品
管
员
岗
前
培
训
手
册
学习目录
1、品管员工作职责■掌握□了解
2、品管内部稽核不符合项处罚条例■掌握□了解
3、品管课奖惩制度■掌握□了解
4、品保宣言□掌握■了解
5、品质的发展历史□掌握■了解
6、检验作业指导书■掌握□了解
7、检验与实验管理程序■掌握□了解
8、不合格品管理程序■掌握□了解
9、矫正与预防管理程序□掌握■了解
10、常用量具的使用和保养■掌握□了解
11、QC七大手法■掌握□了解
12、产品知识■掌握□了解
★品管员的工作职掌
QC组长：
1、本组人员的日常管理工作；
2、督促和指导品管按检验作业指导书、图纸、检验规范、工艺规程等进行检验；
3、对首件确认的准确性进行复核，对本组的检验记录进行审核，确保记录的完善、齐全和正确；
4、协助QE对生产异常进行分析并对改进措施的效果进行验证，参与新产品试产，批量上线的全程追踪，并汇报给QE；
5、及时向品管课长汇报品质异常，并参与事故原因分析及提出改进意见；
6、进料、制程、成品出货的检验指导书的推动执行；稽查生产现场的生产纪律执行情况，并将结果上报；
7、上级其它分派事宜。
进料检验品管（IQC）：
1、严格执行原材料、外购、外协件的验收制度，按照检验规范进行进料检验并且作好记录；
2、协助作好进料验收、检验、试验记录的存档和保管工作，确保原始记录的准确、清晰、完整；
3、进货品质异常之处理及物料异常改善之追踪处理；
4、外购外协件的品质检验和控制、作业规范提供修正意见和建议；
5、作好进料检验状态的标识，在授权范围内处理不合格的物料；
6、协助呆滞品的处理工作，对呆滞和仓库困存时间过长的物料进行复检，以确保库存物料为合格状态；
7、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；
8、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；
9、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。
10、上级主管交办之其它事项。
注塑、冲压、涂装、焊接、装配制程品管（PQC）：
1、认真执行巡检制度，作好巡检工作，对检查产品的状态进行判定并作好标示；
2、首件产品的确认及首件检验报告的填写；
3、对现场品质异常及时做相应之处理并提出改善意见，以防止问题的扩大化；
4、对员工进行品质观念及品质要求之教育训练，对制程作业异常纠正与指导；
5、对生产制程进行监控、检验并真实记录，协助作好传递、整理、归档工作；
6、对检验规范、制程作业标准的修正提出改善意见；
7、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；
8、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；
9、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。
10、上级主管交办之其它事项。
成品检验品管（FQC）：
1、按照成品检验规范对己生产好之成品最终品质进行确认、标示和记录，协助检验记录的传递、整理和归档；
2、对成品品质异常及时做相应之处理并提出改善意见，以防止问题的扩大化；
3、在授权范围内对不合格品进行处理，对不合格品进行隔离标示；
4、对呆滞和仓库困存时间过长的成品进行复检；
5、对成品检验规范修正意见之提出；
6、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；
7、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；
8、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。
9、上级主管交办之其它事项。
出货检验品管（OQC）：
1、出货的监督检查，确保货柜整洁、安全，货物与PACKINGLIST内容一致；
2、客人验货样品的准备和客人的接待陪同；
3、对客户验货中相关异常之处理，重大异常的及时反馈；
4、客户验货信息之整理反馈，以利公司标准与客户验货标准统一性之整合；
5、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；
6、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；
7、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。
8、上级主管交办之其它事项。
★品管内部稽核不符合项处罚条例
通则
第一条：为对现场品管工作质量进行有效的控制,促进其提高工作效率,营造一个积极向上,有执行力的团队,特制定本条例；
第二条：对严重违反工作纪律的或其情节恶劣并给公司带来负面影响者,提报公司按<员工奖惩管理办法>进行处罚；
第三条：对违反要求人员,以教育与处罚相结合；
第四条：发生批量性异常(30%不合格率)为重大品质异常；
第二章处罚种类及运用
第五条:对违反人员的处罚分为两种
扣绩效5分；
提报公司按<员工奖惩管理办法>处理；
第六条:教育及处罚由员工直属主管执行或提报处理；
违反行为及处罚原则
第七条：以下情况教育为主
抽样水准不准确；
任意涂改检验标准；
样品摆放混乱未做好防尘处理；
量规仪器超出校验期未及时校正；
量规仪器保管不当未做好防锈处理；
样品无样品一览表；
所保管的样品无QE及工程人员签名确认；
入库的产品未签名并盖合格章；
<不合格处理单>未保存并已遗失；
第八条：对以下情况进行处罚
有做首件确认但未及时填写首件报表以警告一次提报；
未做首件确认及填写报表以警告两次提报；
产线换班时未重新确认（指提供有效的记录）以警告两次提报；
检验人员交接班时未做任何交接(指提供有效的交接记录)以警告两次提报；
检验人员交接班后未对产品重新确认(指提供有效的记录)以警告两次提报；
未依标准作业以警告两次提报；
返工、返修的产品未经重新确认并记录以警告一次提报；
判定不合格产品放置2天或以上生产线未做任何处理措施扣绩效5分；
产品放置现场一天或以上未检验扣绩效5分；
上班时串岗聊天以小过一次提报；
上班时做与本职工作无关的事情(看小说、报纸,玩手机等类似的事情)以小过一次提报；
夜班睡觉被发现以开除提报；
（十三）若一周内连续发生上述状况（包括第七条）二次或以上则加重处罚,其直属主管视具体情况连带处罚；
附则
第九条：本作业办法由品保经理核准后开始实施并生效；
第十条：本作业办法包括但不仅限于以上条款，若超出以上条款依据公司<员工奖罚管理办法>作业；
第十一条：被处罚人员若有异议或有特殊情况时向主管反映,由主管处理之；
第十二条：工作表现优异之员工由其主管提报公司进行奖励，依<员工奖罚管理办法>作业。
★品管课奖惩制度
1、在一个月内迟到超过三次者(含三次,白班7:45晚班19:45)迟到5分钟以内扣绩效分2分,超过5分钟后扣取3分并且警告一次，集会培训同上。
2、由于交接工作不到位而造成的批量性返工或报废,依其情节严重度给予责任人警告一次以上处分并且扣取相应的绩效分。
3、检验合格的产品中混入5%~10%的不良，要求扣取责任人绩效分2~5分,如有批量性不良造成生产单位停产或影响出货交期一经查明证实,给予责任人警告两次以上处分,或扣取相应的绩效分(内部提报时)。
4、对于报表弄虚作假或不做报表者，发现一次扣取绩效分5分，2次警告处分，屡教不改劝退处理。
5、在一个月内没有请事假奖励绩效分加5分，请事假每次扣除绩效分2分，扣完为止（调休不在此列）。
6、在规范要求状况下却未能验出不良而造成生产异常或返工，视其影响程度扣除绩效分2-5分。
7、对于能够及时发现检验规范和BOM表错误,并提出改善意见且被采纳，依照提出联络单给予2-5分的绩效分加给。
8、未按文件程序或上级要求作业造成工作缺失，视情节严重度扣2-5分绩效分。
9、对管理或工作作业中所提出之提案被采纳，视其改善效果给予2-5分的绩效分加给。
10、对规范或图纸中之不合理状况提出改善意见且被采纳，给予2分/件绩效分加给。
11、重大零件或成品异常之及时提出并有效跟踪处理，给予2分/件绩效分加给。
12、零件或成品控制失控造成批量返工或报废视损失严重度给予警告2次以上处分，或扣除相应的绩效分（内部提报时）。
13、其它单位人员反映对此员工工作配合或态度提出表扬，视反馈情况给予2-4分/件的绩效加给。
14、其它单位人员所反映对此员工工作配合与态度提出抱怨，视投诉之次数扣除2-4分的绩效分。
15、首件报告提交不及时、2小时/次的巡检没有及时完成、完工、进料检验没有及时完成，主管巡查或其他单位反馈一次，经过查证扣除2分/次。
16、首件做错，如未造成返工记警告一次，如有造成返工记警告二次，并扣绩效3分。
17、发现生产单位重大违规、2张以上标签未贴或贴错、未组装产品装箱等低级错误，发现品管绩效加3-5分。
18、下工序发现上工序有批量错误的给发现者绩效加3分，对上工序品管扣绩效5分，如果查实下工序品管未发现且一起扣绩效分5分，有包庇行为的对包庇者记警告一次。
19、鼎龙开出不合格单，看线品管每次扣绩效2分，如是批量错误将按18条处理。如一个月内所看生产线没有不合格单（鼎龙）绩效加2-5分。
20、品管组长没有对品管工作进行有效监督扣绩效5分，如有同一个品管在同一问题上连续犯错三次的组长扣绩效5分，没有及时处理品管反馈的问题每次扣绩效3分(PQE也适合此条)。
注：其它奖惩参照《员工奖惩管理办法》。
品保宣言：品保的基础是守则，品保的任务是防呆。
守则：守则就是依据准则，也是指依据规定的流程制度或约定的规矩作业。养成守则的习惯就是做任何事情，时刻要带着此观念：有规定的流程制度可以遵照吗？自己有依规定在做事情吗？防呆：分为预防系统、控制系统两方面的防呆
预防系统的防呆：主要从产品的设计、工装模具的设计、管理系统的计等方面入手止不良品/缺陷问题的产生，从而消除品质失败成产生；控制系统的防呆：主要是从检具的设计、检验方式与管理系统的设计防止不良品/问题流入到下工序，减少更大的品质失败成本产生。
统计质量控制阶段全面质量管理阶段
质量历史及其百年质量先驱：
旧石器时代，原始人在打造石器的时候产生“质量概念”；
奴隶和封建社会，产品质量由各个工匠和手艺人自己控制；
1875年，最初的质量管理，检验活动和其它职能区分出来，出现专职的检验员和独立的检验部门。
1925年，美国贝尔研究所的W.A.休哈特针对质量检验方法缺乏预防性的问题，运用数理统计学原理，提出了控制生产过程中产品质量的“6δ”的方法，即后发展起来的“质量控制图”和生产过程中的“预防缺陷”的一系列概念。
1930年，休哈特同H.F.道奇和H.G罗米格共同提出破坏性实验情况下采用抽样检验方案，最早把数理统计方法引入质量检验和质量管理。
1940年，美国贝尔电话公司运用统计管理技术（SPC）取得成效，美国军方在军需物资供应商中推行统计控制技术的应用；
1950年，戴明提出质量改进的观点，在休哈特之后系统和科学的提出统计学的方法进行质量和生产力的改进。提出大多数质量问题是生产经营系统的问题，强调最高管理者对质量管理的责任。最后，戴明不断的完善自己的的理论，最后形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”；
1960年初，朱兰、费根堡母提出全面质量管理概念，他们提出为了生产具有合理的成本和较高的质量的产品，要适应市场的需求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对覆盖所有职能部门的质量活动策划；戴明、朱兰、费根堡母提出全面质量管理概念在日本广泛接受，日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法.统计技术，特别是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散布图”、“排列图”、“控制图”被称为“老七种”质量管理工具和方法，被普遍应用于质量改进；
1970年代，TQC使日本企业竞争力极大提高，日本企业的成功，使全面质量管理理论在世界范围内产生巨大的影响，日本质量管理学家对质量管理的理论和方法作出了重大贡献，其中产生了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家；
10、1979年，菲力普.克劳士比提出“零缺陷”概念，他指出，“质量是免费的”，破了传统认为高质量是高成本为代价的，他提出高质量给企业带来高的经济回报；
11、1979年，中国从日本引进“TQC”，并在全国20多个城市进行试点，取得了丰硕的成果，其中QCC活动是20年来的最重要成果。
12、1987年，ISO9000质量管理标准问世；
13、1994年，在87版ISO9000的基础上进行完善推出ISO9000：94版，为世界绝大多数国家所采用。第三方认证普遍展开，有力的促进了质量管理的普及和质量管理水平的提高。世界质量管理权威朱兰博士称：21世纪是质量的世纪；
14、1990年末，全面质量管理“TQM”使许多“世界级”企业成功的经验证明它是企业获得核心竞争力的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。
15、2000年，在ISO9000：94版的基础上再次完善，推出ISO9000：2000版，标志着质量管理进入不断创新的时期。顾客满意是质量管理的最高境界。
★检验作业指导书
一、检验实施条件
1、检验实施前,检验员应仔细阅读检验规范及相关工艺文件,了解检验内容,并准备好量/器具、比对样板等辅助用具。
2、标准检验光源为普通室内40W日光灯照明或60W白炽灯或室外自然光线环境下。外观测试时，室内光源应距待测物1m内，眼睛与待测物距离50~80cm,目检方向与待测物成45～90度（视线与待测面垂直为90度），一般每250cm2表面检验用时不超过3秒，以目视扫描方式进行。
3、检测者无色盲、色弱，视力应达到或借助光学仪器校正到1.0以上。
4、颜色应以双方承认的色度样板或封样件为据检测。
二、检验要求方式的采用规定
我司检验方法分为全检、抽检。
1、下列情况，产品检验应采用全检：
1)进料检验中，物料不良被判定为选别时；
2)制程中作业员之自检及在线检验；
3)产品检验被判定为返工时；
4）客户退货之产品；
5）数量少于20件/尾数，或不允许存在不良之产品。
2、除上述规定外，检验员日常检验均采用抽检。抽检分随机抽样检验和统计抽样检验.我司统计抽样采用MIL-STD-105E抽样标准。
3、制程巡检时采用随机抽样，依据产品产能及重要程度确定抽样频次及单次抽样数，原则上抽样频次为1～2小时/次，单次抽样数为2～10PCS或3～5模（有模穴号的，则每一模每一穴产品均要被抽验到）。
4、进料和完工检验，除特殊指定外均采用统计抽样检验；QE依据产品特性重要程度及品质状况、客户要求确定检查水平及接收质量限（AQL）。
5、检验中可根据下列情况采用正常、加严及放宽检验：如无特殊规定，一般均先用正常检查。从正常检查转到加检查当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就出现二批经初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。从加严检查到正常检查当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，则从下一批转到正常检查。从正常检查到放宽检查从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下个条件：?a)连续十批，经正常检查合格；b)生产正常；主管质量部门同意转到放宽检查。从放宽检查到正常检查在进行放宽检查时，如出现下列任一情况，则从下批起又转为正常检查。有一批放宽检查不合格；生产不正常；主管质量部门认为有必要回到正常检查。规定的转移规则可用下图表示
三、各检验阶段管控项目
本公司过程中共设置进料检验（IQC）、制程检验（PQC）、完工检验（FQC）及出厂检验（OQC）,共四个控制阶段。
1、进料检验管控
1）进料检验产品类型分为:
①原材料，如：塑料粒子、钢带、喷粉等。
②零部件，如：螺钉、螺帽及铜盘、木质出风口等外协加工或外购件。
③包材，如：纸箱、PE袋、标签等。
④化工用品，如：粉未、磷化液、脱脂剂、表调剂、盐酸等化工原料。
⑤生产辅助品，如：打包带、胶水、拉钉、汽钉、润滑油、PE膜、煤油、天那水、双氧水、毛刷、胶带、周转包装用品等。
2）各产品类型进料检验管控点：
产品类型 管制项目 检验标准 原材料 材质、 质保书或质检报告、样品、进料检验规范颜色、外观 标识、包装 外协或外购零部件 规格型号 零件检验规范、质量控制计划、样品、3C证书（木制品）、第三方机构(CNAL)的检测有毒有害物质的报告（木制品） 颜色、外观 尺寸 功能 包装 单品重 有无昆虫等生物（木制品） 包材 规格型号 包材尺寸一览表
包材检验规范、质量控制计划、样品 颜色、外观用放大镜对所抽样品逐一检查，作击拍检验：在平地上铺１平方米大小白塑料布，击拍样品，隐藏的害虫、螨类、书虱等落于白塑料布上人员、工装、设备、过程参数、操作方法、生产环境Ⅱ，AQL1.0抽样判定。必要时予以全数检验。
④不合格状态下的生产，需经QE和品管主管认可并签名。
生产因素的检查包括：
①新员工及临时借调员工有否培训上岗；
②设备、工装、量/治具是否符合制程需要，且处于正常状态；
③原物料规格、型号是否相符，以及其质量状况；
④不合格品是否标识隔离，及放入不合格品容器中；
⑤工艺文件是否齐全，并得到遵守；
⑥产品、物料是否放置规范整齐，标识和记录是否保证可追溯性；
⑦有否遵循工艺纪律及作业程序；
产品提交首件合格后，检验员依常规频次实施巡回检查。但下列情形需增大检验频次，并重点管控：
①试产或制程不稳定工序或工位；
②近期记录中多发不良之工序或工位；
③新员工作业岗位；
④单产数量多、价值较高，且不可返工之工序或工位。
4）在线检验对检验站前流入的产品进行外观或基本功能全检,并记录不良。若连续5PCS不合格，或半小时内累积10PCS不合格，则应立即向上级主管汇报，以便及时处理。
3、完工检验是指对工序全部加工活动完成后的半成品、成品进行的检验。只有通过完工检验的产品才能转入下工序或入库。
1）完工检验管控点：
产品类型 管制项目 检验标准 注塑、冲压、涂装半成品 规格型号 零件/成品检验规范
样品
质量控制计划
制程规范 外观 安装/重点尺寸 功能 包装防护 组装成品 规格型号、零件组成 成品检验规范样品
质量控制计划
制程规范 外观 印刷、唛头 安装尺寸、使用功能 2）成品如有尾数箱，应当区别标识,并查验数量。
4、出厂检验管控
1）出厂检验管控点：
管制项目 检验标准 规格型号 出厂检验规范packaginglist(装箱单) 印刷、唛头、外箱标贴 包装防护、栈板标、货柜 2）装柜前之货柜确认，检验员应检查货柜是否为指定规格，并进入货柜中确认无破损及严重脏污现象，方可允许装柜。
3）装柜时，检验员应依据装箱单查核外箱标示之规格型号、装箱数量、对应货柜（多货柜同时出货时），并监督装箱作业，检查包装有无变形、破损。装箱过程中产品如有跌落，应予重新检验确认或更换。
4）封柜前，检验员应与仓管核对出货记录，记录正确无误方可封柜，必要时拍照存档以备后查。
5、不合格处置基本原则
1）凡检验中发现之不合格品,无论该检验批是否合格,检验员均应将不合格品剔除或标识隔离,不能再混入合格品中。
2）制程中，巡检员应对作业员进行自检选别指导，减少误判发生。作业员自检剔除之不合格品,巡检员应予确认,方可处置。
3）批量不合格时，处置权限参见5.4.4.4.3划分准则。
4）不合格信息应得到记录,并知会到后续制造部门,必要时应出具样件作为选别指导。
四、相关判定指标普通规定
1、外观
1）外观等级划分
外观等级 描述 一级 镜面抛光件或粗糙度0.4以上注塑件镀覆产品及透明装饰性注塑件 二级 非镜面抛光处理之喷漆、粉未喷涂、电镀处理之常规装饰部件；
木质面板、常规注塑等装饰性部件 三级 五金工具、紧固件等常规镀锌、镍、铜及其它钝化处理之零部件，以及发泡橡胶件、常规注塑、五金件等以功能性为主的零部件 2）表面重要度划分
表面等级 类别划分 示例 A面 使用时，显而易见之主视面 面板正面 B面 使用时不常见，需改变视角或在安装位置要转动产品才能看见的表面。 面板侧面、边角、叶片表面 C面 安装前可视，安装后则不可视之表面 面板背面 3）具体外观判定应依据相应产品系列之外观判定标准及封样。
4）QE制定之外观判定标准是使检验员检查判定时能更趋客观和有一个定量/定性的参鉴。但外观之判定因不确定度大，且个人主观性较强。检验人员在实施外观检验判定时,依赖其对各个项目定义的理解和行业知识及经验之积累，在判定不明确时应提交上级主管人员；
2、尺寸
1）尺寸公差应符合设计图纸要求。QE应理解产品性能及客户要求，确认尺寸类型，转化至制程及检验规范中，提供检验判定依据。
2）尺寸重要度划分
重要度分类 标识符 定义 缺陷等级 关键尺寸 ? 会导致产品不能装配和使用 CRI 重要尺寸 决定产品之使用性能 MAJ 一般尺寸 无 可能会影响产品装配和使用 MIN 3）装配性能
①同系列之互配件，不同模穴号的物料，每次生产要验证其互配性能。装配件应符合装配外观检验标准之要求。
②螺钉联结不应有打滑、锁不紧、不到位及螺孔对不齐等现象。
③除焊、铆等永久性联接外，各个结构件装拆二次后不允许出现结构件不良，例如：卡扣变形、断，卡槽裂、变形，边角位置破损、脱漆等影响到使用的不良。
④组装之成品，不允许有缺件、密封件或紧固钉外露、溢胶、严重流挂、明显拼合缝隙及开关失灵等不良现象存在；整体外观必须符合外观检验标准。
4）功能测试
①公司现有实验项目包括：刮划、百格、阻燃、耐磨、耐压、高低温储存、恒温恒湿、盐雾、跌落实验、硬度、力矩测试、密封性等；具体实验项目要求，依据产品技术要求确定。
②检验规范及相关标准规定的产品功能测试，大多历时长、耗费大，不可能每批产品入库检验（或出厂检验）时都做。故仅在试样、试产，及正式批量时前一、三、五批选择性进行，其余均在实验室抽验计划或型式试验时验证。若在检验判定时存在疑问，则填写【】④抽样方式及缺陷严重性分级
㈠各检验项各检验段检查水平规定
进料检验 完工检验 出厂检验 举例 外观 Ⅱ Ⅱ / 若外协件进料300PCS，30PCS/箱（10箱）则查抽样表之抽样数分别为：
外观应抽验50PCS；
尺寸，使用功能抽13PCS；
包装则只需抽验3箱；（因为其依据的是总箱数，而不是产品数。） 尺寸 S-2 S-2 / 功能 使用性 S-2 S-2 / 理化性 2PCS/批 / / 包装 Ⅱ Ⅱ Ⅱ ㈡缺陷等级划分及接收质量限规定
缺陷等级 接收质量限 举例 致命缺陷（CR） C=0 外协件进料仍是300PCS，外观依上表抽验50PCS,则
查表:致命缺陷为0收1退,即(0,1);而严重缺陷为(1,2);一般缺陷则为(5,6)。
体现了对不同缺陷的管控程度。 严重缺陷（MA） 1.0～2.5 一般缺陷（MI） 4.0 涉及面
缺陷等级 外观 功能 下工序 包装 处理权限 致命缺陷（CR） 影响产品功能或使用寿命。如漏镀、脱皮、缺料 存在安全隐患或造成产品不能使用。如强度不足、不密封 会造成下工序的混乱或致使不能持续生产。如不能装配、混料 会导致运输损坏或投诉。如纸箱破损，产品漏、错装，标签错 品保经理 严重缺陷（MA） 对产品外观影响较大。如明显飞边、流痕、色斑 会造成可修复的故障,或影响使用寿命。如硬度不足、耐磨性差 严重影响到下工序生产效率和品质。如螺纹紧涩、装配部件需修整 可能导致运输损坏或识别困难之缺陷。如：条码不易识别，纸箱偏大、脏污 品管课长/QE 一般缺陷（MI） 对产品外观有轻微影响。如轻微针孔、毛刺及色斑 影响使用的舒适性或部分性能指标。如开关偏松、偏紧 会影响到下工序生产效率和品质。如部件需选别、不良比例高 有碍外观之缺陷。如轻微污损、标签卷角等 PQE/QC组长 ㈢各质量缺陷等级的分级评价及处理权限规定：
附件1——缺陷定义表
缺陷名称
1.1注塑件：
1）飞边：也叫胚峰，指注塑制品在分型面及滑块面多余的薄膜状的树脂。
2）缩水：塑胶件表面出现的凹缩现象（对着日光灯看，可见灯管弯曲）。
3）注不满：熔融塑料未完全注满模具型腔的现象。
4）流纹：因为塑料流动不均而在制品表面形成的波纹状不良。
5）银丝：因注塑原料或工艺异常，造成制品表面出现气泡或喷射状银色条纹。
6）变形：因为制品内应力的释放或者成型后储存不当，造成的制品扭曲、鼓凹。
7）熔接线：熔融塑料的接合线。
8）凸点：由于模具凹陷而在料件表面形成的凸起。
9）麻点：通常指由于模具不良或注塑工艺不良而在制品表面产生的凹点。
10）毛刺：在产品表面用手摸有刮手感的凸起。
11）色差：产品与标准色或QA封样表面颜色存在的差异。
1.2五金件：
1）光亮度：产品表面的亮度。
2）毛刺：在产品表面形成的手摸有刮手感的凸起。
3）凹凸点：产品表面有内凹或外凸现象。
4）拉伤：产品表面被硬物拉伤的痕迹。
5）变形：因制作工艺不良导致制品发生不符合设计外形的变化。
6）裂口：产品表面有裂开现象。
1.3橡胶件：
1）色差：产品与标准色或QA封样表面颜色存在的差异。
2）毛边：合模线遗留的飞边。
3）光泽度：产品表面的亮度。
4）气泡：因制品排气不良而产生的泡状物或产品内部空洞。
5）裂口：产品表面有裂开现象。
6）凹凸点：产品表面有内凹或外凸现象。
7）疤痕：产品表面痕迹。
1.4镀覆件；
1）起泡：镀层表面气泡状凸起，手压会移动，为镀层功能性不良。
2）污点：一般发生在镍层，透过镀层呈灰白色。
3）烧焦：由于控制电流或槽液PH值偏差引起镀层表面粗糙或泛白，多出现在制品的尖端，边角。
4）污迹：电镀化学物干在制品表面的现象。
5）毛刺：由于镀层中的金属杂质或外来污染物，在制品表面形成的手摸有刮手感的凸起。
6）针孔：镀层上的小孔，深达基层，需在显微镜下观察。
7）亮点：由于基材，前处理或铜槽光剂失调形成，凹点状，折光呈亮点。
8）白雾：表现在镀层表面呈灰尘雾状。
9）脱皮：镀层离层，为功能性不良。
10水渍：镀液清洗、烘干不良。
11）铬黄：镀铬导电不良或水洗不干净造成，通常只影响外观，不影响镀层
12）变形：由于塑胶件不良或电镀工艺不良导致制品发生不符合设计外形的变化。
13）麻点：细小的凹点。
14）露底：指基材上未沉积上从属镀层。
15）漏镀：铜层上未沉积Ni,Cr或Ni层上未沉积上Cr。
★检验和实验管理程序
一、进料检验
步
骤 工作流程 主导
部门 配合部门 控制要点 相关支持文件及结果 1 资材部 1.1供应商将仓管员点数送货单交单据组打单暂收，【收货清单】交责任IQC，告知其来料具体摆放地点通知检验。
1.1如需安排驻厂检验，由SQC安排到厂商处进行检验确认，检验记录同IQC检验记录 【收货清单】 采购课 2.1IQC接到通知后依据检验规范、图、BOM表及样品等相关资料对该物料进行检验作业2.2检验时，将监测数据记录于【IQC检验报告】，有尺寸测量的必须记录好具体测量数据。（包材类除外），检验不合格时提交QC组长审核。
2.3，在【收货清单】上签字确认检验状态交单据组。
《检验作业指导书》《不合格品管理程序》【联络单】【收货清单】【IQC检验报告】 2.4紧急放行：当检验结果因其它原因不能及时得出，但生产现场又急需使用时，由采购以【联络单】向品管课提出紧急放行需求，经品管课主管批准方可依此作业。IQC必须对紧急放行物料做好标识记录并通知下工序，IQC负责追踪。2.5将当日检验情况汇录于【IQC检验日报表】提交系统文员整理汇总。 【IQC检测记录表】【IQC检验日报表】【IQC零件检测履历表】 资材部 采购课 3.1资材部仓管员接到IQC检验OK且签核盖章后的【收货清单】进行入库作业。 【收货清单】 1 制造单位 PQC 1.1各生产单位的设备、治具、模具、物料、制程规范等正确到位后，方可进行生产作业，PQC对其执行状况进行查核。 2 各制造单位 2.1生产单位在以下情况需制作首件：
A．生产中可能导致产品异常的工艺调整后（注塑、涂装、电镀）
B．模具维修或更换后；
C．材料/材料配方变化后；
D．设备维修后；
E．机台停24小时后重新开始生产；
F．关键工序、人员发生变化后；
G．产品换线时；
2.2生产单位依据【制程规范】、检验规范、BOM、图纸等相关技术文件对每一工序生产的产品进行首件自检，自检OK交PQC进行首件确认。 【制程规范】 3 PQC 各制造单位 3.1PQC依据检验规范、BOM、生产计划、样品等相关资料对首件进行确认作业，具体见《检验作业指导书》。
3.2当PQC对首件确认不合格时须立即知会各生产单位改善并重作首件，PQC追踪其改善效果，如首件不合格但生产工艺条件不能满足产品可特采使用时PQC提交当班PQC组长确认； 《检验作业指导书》 4 各制造单位 4.1PQC首件确认合格后知会生产单位可正式投产，并将填写好的【首件确认表】（或【成品首件/FQC检验报告】）和首件样品标识后放置于指定位置； 【首件确认表】【成品首件/FQC检验报告】 5 PQC/各制造单位 5.1作业员按照【制程规范】要求进行自主检验，流水线上下工序员工要求互检。
5.2PQC依据检验规范、样品、BOM表、生产计划等资料，原则上依2小时/次对产品的生产过程进行巡检作业，具体见《检验作业指导书》。
5.3PQC在制程巡检时适时对关键工序、新员工进行制程查核和教导与监督。
5.4检验不合格的产品依《不合格品管理程序》处理。
5.5检验和试验过程结果详细记录在【制程检验报告】中。 【制程规范】《检验作业指导书》
《不合格品管理程序》《记录管理程序》【制程检验报告】 6 各制造单位 6.1PQC应对生产出来的产品在标识卡上签名、盖章（成品由成品检验组盖章，交货单由成品检验组签名，【成品首件/FQC检验报告】附于标识卡后）。 【交货单】【成品首件/FQC检验报告】
三、成品检验
步
骤 工作流程 主导
部门 配合部门 控制要点 相关支持文件及结果 1 制造单位 1.1PQC对生产完成的产品进行确认标识，生产单位的物料员及时将标识好的产品归位到待检区，并通知FQC检验。 2 FQC 2.1FQC接到通知后，依据检验规范中的抽样标准进行抽样检验，具体参见《检验作业指导书》。 《检验作业指导书》 3 FQC 3.1成品依BOM表、成品检验规范、样品、生产计划等进行检验作业，并记录在【FQC检验报告】中，制程有提交【首件确认/FQC检验报告】的检验记录在此上，此动作在半个工作日内完成。
3.2检验合格的产品在标识卡上盖合格章及签字后核准入库；检验不合格时按《不合格品管理程序》处理。 【FQC检验报告】
《不合格品管理程序》【首件确认/FQC检验报告】 4 资材部 4.1产品经FQC检验合格后，生产单位物料员开出【交货单】，FQC核实无误后，在【交货单】上签名盖合格章后方可入库。 【交货单】 四、出货检验
步
骤 工作流程 主导
部门 配合部门 控制要点 相关支持文件及结果 1 出货部 资材部 1.1船务提前一天将【出货计划】、【PackingList】、【客户验货一览表】交资材部进行出货准备，并同时抄送一份给OQC组。 【出货计划】【PackingList】 2 OQC 资材部/业务 2.1OQC人员（OQC人员必须熟知公司产品及产品知识且有丰富的沟通/协调能力，具体参照【客户验货管理规范表】）依据检验规范、样品等资料对【PackingList】中所列产品按【客户验货管理规范表】进行抽检备货。其中有两种备货方式： 【客户验货管理规范表】 2 A、提前备货：按抽样标准提前给客人备完货（OQC提供备样明细由仓管员备样，备样时间不超过两小时）。
B、客人指定箱号：若为客人到我司后指定箱号进行验货，则成品仓管员须按OQC指定要求半小时内备完货。 3 OQC 资材部/生管/装配 3.1OQC负责接待客户验货QC并陪同验货（客人验货完毕负责联系车子送客人离开公司），出现重大异常第一时间通知其直接主管。
3.2客人验货OK的OQC在【PackingList】上依据ITEM逐一盖章，验货后需要补货的OQC必须在1小时内将客人的料件明细交给生管，生管课要立即安排装配进行生产，在一个工作日内将货补齐，若出货紧急时必须处理。装配补完货后须通知FQC进行检验，检验OK后通知装配入库员入库，由其交于OQC。
3.3OQC对客人验货NG的进行核实，若确认无误，应在一小时内电话或邮件知会业务/生管，同时标出不合格的原因并开立【不合格品处理单】给责任部门处理，具体见《不合格品管理程序》。且OQC要及时追踪和确认相应的改善效果。
3.4对于呆滞成品（库存成品）依《仓储管理程序》作业，由仓管人员填写【联络单】通知成品检验组对库存品进行检验。
3.5OQC应不定期对仓库产品进行抽查，包括产品品质、包装情况、产品防护情况等，发现有异常及时反馈给仓库人员，必要时开出【不合格品处理单】，依《不合格品管理程序》处理。 【不合格品处理单】《不合格品管理程序》
《仓储管理程序》【联络单】【PackingList】 4 OQC 资材部 4.1OQC必须确认货物已经被客人检验完毕或有客户验货证明单，才能够允许仓库装柜，如遇到夜班则电话确认。
4.2出柜时，OQC依照【PackingList】或发货清单监督出货数量，并依据【OQC检验报告】要求对产品外箱、成品、栈板、装柜状况等进行点检并如实记录。若出现异常，依据《不合格品管理程序》处理，并将异常信息第一时间通知生管。
4.3如临时出现出货内容更改，OQC必须接到有业务签字确认的联络单和更新的【PackingList】，才能监督放行。 【PackingList】
《不合格品管理程序》
【OQC检验报告】 5 船务 仓库 5.1船务课在收到OQC、仓库签字的销货单，确认数量一致后，由船务课通知仓管发车出货。 五、以上所有QC检验日报表每日交QC组长审核后，于次日10点前交品保系统统计，相关检验和试验记录按《记录管理程序》管理。
核决权限
QC检验报告 各QC人员 （不合格时需放行）
QC组长 （不合格但需评审确认）
QA QC检验报表 各QC人员 QC组长 —— 成品检验报告 各QC人员 （不合格时需放行）
品管主管 （不合格但需评审确认）
品保系统主管 不合格品管理程序
定义
1不合格品：不符合规定要求的产品。
1批量不合格：批量产品不符合规定要求，即为批量不合格。2）不合格批：批量产品依抽样标准抽检时不合格数超出可接受质量限，即为不合格批。
2可疑产品：指状态不清的产品，如未能从数据、标识及其它记录证明本产品是否合格，或是不能根本上识别是否是合格，或是超过保存周期的产品。
3返工品：不符合规定要求，但能通过返工或后工序的加工完全达到标准要求的产品。
4返修品：不符合规定要求，但能通过返修或后工序的加工满足预期用途的产品。
5报废品：不符合规定要求，不能利用的产品。
6特采：对轻微不合格项的料件或成品，经权责主管批准放行，让步接受。
7退货：已判定的不合格品退回原制造单位（包括供应商）。8、降级：一些已判定不合格品仍可满足其他客户的要求，此不合格品可用于这些客户的相应产品上
1 IQC 采购课1.1IQC依据进行检验，判定为不合格时。 2 IQC 仓库 2.1IQC【标识卡】标识，并要求仓管员对其进行隔离。 【标识卡】 IQC 采购课 3.1IQC在2个小时内开出【不合格品处理单】，描述不合格情况同时附上不合格样品，【不合格品处理单】 品管课/生管 4.1采购接到【不合格品处理单】后，结合物料交期分析立即通知厂商采购立即通知厂商退货处理立即通知厂商【不合格品处理单】 5 品保系统 采购课 5.1外观特采须经品管课主管批准。
5.2必要时针对尺寸功能特采须交品保课会审。
5.3如不能特采，采购需立即知会生管，并做好退货处理。
5.4持续性或重大品质异常，采购课应立案申请由SQE协助主导处理。 6 采购课 .1审核OK后，对特采物料进行处置。
6.2若挑选及挑选加工由执行执行。.4【不合格品处理单】签核完后交IQC，由IQC监督执行相关动作。 【不合格品处理单】 1 PQC 各专业厂 1.1PQC依据，判断为不合格。
1.2员工在自检、全检过程中，发现不合格品经PQC检验确认时。 各专业厂 2.1QC在上【标识卡】标识为不合格，同时注明不合格原因，并要求班/组长对其进行隔离。 【标识卡】 PQC 3.1对批量或多数不合格品PQC立即通知QC组长，开【不合格品处理单】，描述不合格情况，附上不合格样品，交QC组长审核。
3.2PQC填写【不合格品处理单】时应注意：分清不合格来源，并注明不合格品名；同一产品有多项不良，则必须同时对各项不良的规格、总批量、不合格比例（或抽样事实）以及不良进行。 【不合格品处理单】 PQC 责任单位 4.1QC组长接到【不合格品处理单】后，初步进行分析，若为制程原因则签字确认后处理。若上工序原因造成则主导处理【不合格品处理单】 生技/PQC 5.1QC组长接到【不合格品处理单】立即采取临时应急对策，判断是否需要停机/线处理
5.2停机/线提出后，需专业厂【不合格品处理单】 6 生产单位 生管/6.1经生技或确认零件为下工序急用（影响交付期或其他特殊原因）不停产时：
6 a、可挑选或加工使用：由责任单位填写线上挑选、上线前挑选、下工序代为加工申请，责任部门主管签字，经确认是否可实现线上挑选、上线前挑选、下工序代为加工，给出处理后，；下工序严格依处理意见进行处理，人员监督处理结果。如是上线前挑选或加工，必须经当班检验合格后方能上线。b、不可以（或很难）挑选或加工，但可接受时：责任单位须填写特采申请，由责任部门主管经确认是否可特采。如满足特采条件，则视确定是否需由下工序（成品的下工序是业务）和相关单位会签如不满足特采条件，则退回原责任单位自行处理。 责任单位 7.1如该物料不为下工序急用（不影响交付期）；则由出处理意见，并填好要求完成时间交责任单位处理，处理方式有：返工、返修、报废等。非常规的返工、返修处理方式须经由相关或相关专业厂的生技、Q共同确认，给出具体作业方法后实施。报废品处理按《报废作业指导书》执行《报废处理作业指导书》
三、成品不合格处理作业流程 1 FQC 1.1FQC依据检验进行抽检，判断为不合格。
1.2客人验货判定为不合格，经OQC确认时。 生产单位/仓库 2.1FQC/OQC【标识卡】标识不合格，同时注明不合格原因，并要求班/组长、仓管员对其进行隔离。 【标识卡】 FQC 3.1FQC/OQC在2个小时内开出【不合格品处理单】，描述不合格情况，同时附上不合格样品，交确认。 【不合格品处理单】 FQC 生技课4.1成品检验组责任人接到【不合格品处理单】后，初步分析，若为装配原因则签字确认后交生技课处理。主导处理【不合格品处理单】【不合格品处理单】 责任单位 5.1生产单位/成品检验组责任人接到【不合格品处理单】后进行原因分析，立即采取临时应急措施，【不合格品处理单】生管5.2若产品因等原因无法返工、返修，同时又因交期问题急需出货，则由相关责任单位向申请特采，初步分析后，将相关信息及时知会给和主管，由业务确认主管批准后方可执行总经理。【不合格品处理单】 5.3若客户需要，经批准同意特采之产品须由业务组主管开具【保函】经业务系统主管批准后给客户。 【保函】 四、库存不合格处理作业流程 1 OQC 资材部1.1OQC在仓库巡检过程中，发现有不合格物料或成品时。
1.2仓管员或其它相关人员在仓库发现不合格品经QC确认时。 资材部 2.1QC用【标识卡】将其标识为不合格，同时注明不合格原因，并要求仓管员对其进行隔离。 【标识卡】 OQC 3.1仓库中发现上工序（包括采购件）不合格品为批量转序，则由开出【不合格品处理单】，并附上不合格样品，交审核确认。【不合格品处理单】 责任单位 成品检验组 4.1OQC责任人分析确认后，若为仓管保管不善造成则【不合格品处理单】若为其它原因则立即通知责任单位进行跑单处理。如需返工修，责任单位从仓库领出不良产品物料依【不合格品处理单】进行处理。
4.2QC协助并追踪不合格处理状况。 【不合格品处理单】 客退品 1 业务出货1.1售后产品出现异常现象或质量事故导致客户的退货由业务部
1.2客户退回的不合格品的管制（客退品）：客退品由部以【销退单】的方式知会 【销退单】 资材2.1资材部在规定时间内安排仓管员根据产品退回清单进行整理分类、清点退货数量进行标识、隔离，并立即知会。 品保系统 业务3.1成品检验组责任人接到信息后立即对此产品进行复检，判定不合格原因【不合格品处理单】 2 品保系统 相关责任单位 4.1不合格原因初步分析判定后，分析是否与前期【客诉案件处理单】原因分析一，若相同则按原先预防措施执行，若不相同则重新发【纠正预防措施单】交责任单位处理，必要时召集相关单位形成会议决议，由确定对此不合格品的处理方法，并将信息给相关部门。 【客诉案件处理单】
【纠正预防措施单】 4品保/业务 5.1经评审确定，若可对此不合格品进行返工、返修处理，则相关责任单位完成。
5.2经评审确定，若无法返工、返修或影响产品外观及性能则由责任单位依《报废处理作业指导书》执行报废。
5.3经评审确定，产品无法返工、返修但可降低要求使用，则经过部主管及品保主管核准后可降级使用。 《报废处理作业指导书》 个别不良品处理作业流程及其它事项 1 品管课 1.1很明显可以判断和处置的不合格品操作人员和检验员可自行处置，对于转序不良品，生产单位对不良品进行分类整理，同时通知当班确认签字，由物料人员退回上工序（或责任单位）处理。 1 1.2对于模糊不清不能判断的不合格品应置于专用容器，并标识不良区域和不良原因，由组长进行统一评审，并交责任单位进行处理。必要时，由审核。【单】 七、复检流程
步
骤 工作流程 主导
部门 配合部门 控制要点 相关支持文件及结果 1 品管课 1.1所有不合格产品经过处理OK后必须再次由现场QC复检确认。.2原则上当天产生的不合格品必须当天处理完毕，如当日未处理完，责任单位主管必须向说明原因，经同意。 责任单位 .1不合格品经过重新检验后若还不合格，责任单位继续按照前面的流程处理。直到品管确认OK为止。 相关部门 3.1所有不合格品经品管复检OK后，可按正常流程使用。
.2客退品处理OK后，资材需登记入库。 /责任单位 .1针对不合格产生的原因，适时开出【纠正预防措施单】要求责任单位进行改善如逾期未改善的，须重新走【不合格品处理单】或【纠正预防措施单】。【】《纠正与预防管理程序》【纠正预防措施单】【不合格品处理单】【】 5.1品保系统统计员每月统计不合格的批量数，并采用相关统计技术对发生的主要缺陷进行分析制订品质月报表上报给及相关责任单位，由组织各责任部门实施改善，不合格状况必要时在年终作出综合分析提交管理评审。 八、核决权限
核决权限
报告名称 编制 审核 批准 争异裁决 不合格品处理单 各责任QC QC组长 （不合格品需放行）
品管主管 品保系统主管 异常立案申请 QC组长 品管主管 —— —— 异常立案结案 PQE 品管主管 系统主管 提出单位会签 ★常用量具的使用和保养
一、游标卡尺的操作规程
卡尺使用前要先将卡尺两个平面靠拢，至无缝隙后，将卡尺归零。使用者在将卡尺归零的力度大小，也就是使用者在测量产品时的力度。测量产品外径,内径，高度等不同位置时分别选用适当的卡尺刀口来测量。测量时，要将卡尺拿平稳，注意卡尺不可一边高一边低。测量高度时，滑动尺应与产品平面垂直,不可歪斜。
注意事项：切勿超过游标卡尺的量程，不可用测量爪割胶带或其它物品，卡尺要求轻拿轻放，在卡尺使用完毕后要求放回卡尺盒体内。定期给卡尺添加润滑油，并保持卡尺表面清洁。
二、硬度计的操作规程
左手拿测量件，用大拇指或中指顶着测量件，一手用硬度计压测量件，直至硬度计与被测量件平面贴平。5-8秒后待读数针回复到稳定，此时表盘显示数字即为测量件的硬度数值。在测量产品时，要求在测量件不同位置选择至少三点进行测量，然后取其算术平均值。对于厚度小于6mm的产品，可将产品重叠摆放至6mm以上高度，然后依以上操作方法进行测量。对于不规则或体积过小的产品，可用该产品所用胶料生产出标准测量块，测量出标准块的硬度即为该产品的硬度。
注意事项：硬度计指针压入后不可顶到底面，切勿超过硬度计量程。硬度计要求轻拿轻放，不可受到撞击，使用完毕后要求将硬度计放回盒体内。
三、扭矩扳手的操作规程
该扳手测试时要求与扭力测试工装一起使用，测试时，将工装套在产品上，并将扳手和测试工装一起连接。使用前，将表盘上黑色的指针归零，固定被测试产品，顺时针扭动扳手手柄，红黑指针随着扭力的增加而推动，当测量完毕后，黑指针归零，红指针所指的扭力值即为所测量件的扭力值。
注意事项：测试两产品之间的最大扭力不能超出扳手测量的最大值，使用完毕要求将测试扳手擦拭干净并放回盒体内，工装要求定期加油防止表面锈蚀，使用前除去工装表面油污。
四、扫描仪的操作规程
正确装上电池后，按“ON”键，扫描仪处于扫描状态，将枪势这一头放置在固定架上，将条码放置固定架下方平面上（置于可扫描位置）扫描仪与固定架高度为15CM，按扫描仪按扭，出现荧光指在条码上约2-3秒后放开按扭，听到响声即已扫描出，描出后屏幕上显示出条码号码，核对是否正确后，按“ENTER”键后就可读出条码级等。如因固定架下方平面面积不够大，有些产品面积较大无法放置于平面上时，可用手拿着枪，但要垂直面向条码平面，距条码距离为15CM左右，手尽量平稳。
注意事项：保持电量充足，定时冲电或更换电池。
五、天平秤的操作规程
我司使用的多为托盘天平，使用时，应将天平放在水平工作台上，游码移至标尺左端“0”点位置上或指数盘旋到“0”点上，指针对准中线，使其平衡，否则可适当调节横梁两端的平衡螺母，当指针在表盘中间“0”刻度时或左右偏离的距离一致时即可。称量注意物品在左盘，砝码在右盘，要求用镊子取砝码，夹取时要求按从大到小的原则进行添加，最后调节游码使表盘指针归“0”或左右摆动幅度一致即可，此时天平显示结果即为测量所得。
注意事项：如若称量带腐蚀性化工物品，可用相同大小的纸片或烧杯进行盛装，左右托盘各放一个，以防止腐蚀托盘面。天平使用完毕要求放回盒体内，砝码用镊子夹取放回砝码盒内。
六、塞规的操作规程
我司的塞规有螺纹塞规和光滑塞规两种。使用螺纹塞规时要求认清螺纹规的通止规，通规上刻有字母“T”，止规上刻有字母“Z”，使用时左手拿产品，右手拿牙规，用正常手劲逼入，要求使用通规可旋合到底，止规不可到底，至少漏出1-2牙。使用光滑塞规时，同样左手握产品，右手将塞规逼入，要求塞规部分塞入，但是不可塞入到底。
注意事项：塞规使用完毕后要求涂上防锈油或者喷上防锈剂，并将塞规放回相应的工具盒内。
七、牙规的操作规程
1、直牙牙规：通规要通，止规要止（通规要全部都可旋过，止规要求旋入至少保证1-2牙不可旋合到底。）
2、锥牙牙规：一般锥牙牙规有标准线和上下偏差线，不超过上下偏差线为合格，如牙规没有上下线，则以牙规平面为标准，可允许上下偏差一牙。
注意事项：用牙规力度适中，即正常人用三个指头旋牙规至不动为止，不可用太大力气将牙规逼入，以免使牙纹损伤，有损精密度。使用完毕后要求涂上防锈油或者喷上防锈剂，将塞规放回相应的工具盒内。
八、插入式木材含水率测试仪的操作规程
1、装干电池：按电池正负极性把15V的干电池装入电池盒内，正极向上。
2、检查：使左右钢针短路（用手或金属连通）按下量程按钮Ⅰ，这时最下面的一只发光管发光；其它发光管不发光，左右钢针开路时，按下量程钮这时发光管不发光，如果能达到上述要求，表示仪器正常可使用。
3、测量：把测量器四枚钢针插入木材中深度6毫米，按下量程开关读数，如果，按下的是量程一，则读数左面一行读数，如果是量程二，则读右面一行读数。
4、注意事项：不可用钢针插入金属等硬度较大物质或者受到碰撞弯曲变形，
QC七大手法
在日常生产中，针对过程中出现的各种异常状况，我们为了寻找问题的根本原因，采用统计方法来管理。QC活动中所采用之统计手法均极为简单，一般称为“QC七大手法”。七大手法之使用情形可归纳如下：
A、层别法
1、定义：发生品质变异的原因很多，有时很单纯，有时很复杂，但影响其品质的要因不外乎是原材料、机器设备、或是操作人员，亦有可能在操作方法，要找出原因，出自何处，就有分开观察而收集数据的必要。如果能找出何种原料，哪一台机器或哪一位操作员有问题后再加以改善，就可以杜绝不良品的发生。
2、层别法应用
流量测试记录
机台
编号 修模前 修模后 1# 2# 3# 1# 2# 3# 1# 2.3GPM 2.55GPM 2.1GPM 2.3GPM 2.35GPM 2.25GPM 2# 2.3GPM 2.5GPM 2.1GPM 2.3GPM 2.3GPM 2.3GPM 3# 2.25GPM 2.55GPM 2.15GPM 2.25GPM 2.3GPM 2.35GPM 从上图中我们可以看出影响流量的主要因素是模具不同穴号之间的差异，修模后三个穴号明显改善。
B、查检表（checklist）
1、查检表是一种为了便於收集数据而设计的表格。
简单的查检表，就是备忘录，将要进行查看的工作项目一项一项地整理出来，然后定期或定时检查。
（例二）组立设备保养卡
项次 检查保养项目 重点与目标 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 14 15 1 机台外罩 清洁 2 附近地面 无油污 保养人 C、柏拉图（Paretochart）
柏拉图分析的步骤：
将要处置的事，以状况（现象）或原因加以层别。
各项目依照合计之大小顺位自左至右排列在横轴上。
绘上柱状图。
连接累积曲线。
（例三）999感应器外壳不良统计数据表
不良项目 凹点 毛屑 飞边 拉伤 修缺 划伤 其它 不良数 755 25 40 25 37 115 78 占不良总数比率（%） 70.2 2.3 3.7 2.3 3.4 10.7 7.3
层别法提供了统计的基础，柏拉图法则可帮助我们抓出关键性的事情。从上图可以看出影响感应器外壳品质最主要的因素是凹点，这样在处理品质异常时应重点处理凹点问题。
D、特性要因图（Causeandeffectdiagram）
、何谓特性要因图
所谓特性要因图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解之，亦即以图来表达结果（特性）与原因（要因）之间的关系。因其形状像鱼骨，又称“鱼骨图”
2、特性要因图与柏拉图之使用
1）建立柏拉图须先以层别建立要求目的统计表。
2）建立柏拉图之目的，在于掌握影响全局较大的“重要少数项目”
3）再利用特性要因图针对这些项目形成的要因逐一探讨，并采取改善对策。
E、散布图（ScatterDiagram）
1、散布图作用散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。散布图的认识
F直方图（Histogram）
直方图又称柱状图，可将杂乱无章之资料，解析出其规则性。藉着直方图，对于资料中心值或分布状况可一目了然。
图形与公差范围比较
G、控制图（controlchart）
1、控制图的来源
1924年美国的贝尔电话实验所的修华特博士（Dr.W.A.Shewart）首先提出管制图的使用以后，管制图就一直成为科学管理上的一个重要工具，尤其在品质管制里就成了一个不可或缺的工具。
2、控制界限与产品规格比较。
将计算控制图之数据整理成直方图，然后再与规格比较。
直方图在产品规格值上、下限内，则所计算出来的管制上、下限可采用。
（2）如超出规格上下限时，则认为制程不能满足规格要求，则需调整制程，作制程解析，把平均值移到规格中心，或进行缩小变异措施。如果技术上或经常上有困难，则需考虑变更规格。
3、控制图判读异常的要决
A、资料点超出控制界限时B、资料偏离中心线连续7点时，表示有变化，要小心。
产品知识
电镀品检验标准
1、定义
电镀件：在WRN泛指塑料基材的水镀、真空镀、水转印，五金基材的的镀锌、镀镍、镀铜及其它多彩表面处理。
起泡：镀层表面气泡状凸起，手压会移动，为镀层功能性不良。
烧焦：由于控制电流或槽液PH值偏差引起镀层表面粗糙或泛白，多出现在制品的尖端，边角。
污迹：电镀化学物干在制品表面的现象。
毛刺：由于镀层中的金属杂质或外来污染物，在制品表面形成的手摸有刮手感的凸起。
针孔：镀层上的小孔，深达基层，需在显微镜下观察。
亮点：由于基材，前处理或铜槽光剂失调形成，凹点状，折光呈亮点。
白雾：表现在镀层表面呈灰尘雾状。
脱皮：镀层离层，为功能性不良。
水渍：水洗，烘干残留斑痕。
鱼眼：因解胶，化学镍中胶质/灰尘附着形成，在放大镜下边缘呈凹状，中间凸起。
变形：由于塑胶件不良或电镀工艺不良导致制品发生不符合设计外形的变化。
麻点：细小的凹点。
露底：指基材上未沉积上从属镀层。
漏镀：铜层上未沉积Ni,Cr或Ni层上未沉积上Cr。
铬黄：镀铬导电不良或水洗不干净造成，通常只影响外观，不影响镀层
A面：产品的主视面，如面板的上表面、正面。
B面：侧视可见的面，如面板侧面、栅格斜面等。
C面：产品在安装后不可见的面，如面板的背面。
2、内容
检测条件
1）所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B面和C面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯或白天自然光
人眼
角度450
零件表面
2）目测距离及停留时间：
150CM2面积表面 A面 B面 C面 目测距离(CM) 25~40 35~50 45~60 目视时间(S) 4~5 3~4 2~3 色差管理
1）除客户特别指定外,我司均采用色限样板或实物颜色封样在标准光源下目视对比判定,颜色变异不得超出限定范围.
2）色限样板由客户/QE签核,由样品室统一管理。
清洁度要求:
1）产品表面均不充许有明显目视可见之灰尘、脏污。
2）其中A级标准之产品不允许有作业中人手直接触摸之痕迹。
外观等级量化标准
1）A级外观标准(适用镜面要求的电镀件)
缺陷名称 缺陷状况(以625MM2面积为单位) 表面等级 备注
A面 B面 C面 麻点、污点、杂质点、亮点、鱼眼、针孔 圆形点大小 Ф≤0.4mm Ф≤0.5mm Ф≤0.75mm Ф代表直径，W代表椭圆短轴长，L代表椭圆短轴长 椭圆形点大小 W≤0.15mm;
L≤0.45mm W≤0.25mm;
L≤0.75mm W≤0.4mm;
L≤1.20mm 两点之间的间距 ≥50mm ≥30mm ≥20mm 单位面积上存在的点数 1 2 3 碰伤 伤到基材或者造成镀层破坏 不允许 不允许 小于该面面积的2% 未伤到基材且没有造成镀层破坏的点依照上栏位要求控制 硬划伤（有手感的镀层破坏） 不允许 不允许 小于该面面积的1% 软划伤（无手感且镀层完好） 线形状况 K≤0.15mm;
L≤10mm K≤0.25mm;
L≤15mm K≤0.25mm;
L≤30mm K代表椭圆线宽，L代表线长 最小间距 ≥50mm ≥30mm ≥10mm 数量限度 1 2 NA 毛刺 毛刺存在的高度 不允许 不允许 不允许 白雾 不允许 不允许 轻微可接受 露底 不允许 不允许 小于该面面积的1% 铬黄 不允许 不允许 小于该面面积的2% 水渍 不允许 不允许 小于该面面积的2% 脱皮 不允许 不允许 小于该面面积的1% 变形 翘曲鼓凸高度（250mm线距） ≤1.5mm ≤2mm ≤3mm 漏镀 不允许 不允许 小于该面面积的1% 各类缺陷总和 面积不超过总面积比（%） 2% 5% 10%
2）B级外观标准（非镜面要求电镀件，有一定装饰）
缺陷名称 缺陷状况(以625MM2面积为单位) 表面等级 备注
A面 B面 C面 麻点、污点、杂质点、亮点、鱼眼、针孔 圆形点大小 Ф≤0.5mm Ф≤0.75mm Ф≤1.00mm Ф代表直径，W代表椭圆短轴长，L代表椭圆短轴长 椭圆形点大小 W≤0.25mm;
L≤0.75mm W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm 两点之间的间距 ≥30mm ≥20mm ≥15mm 单位面积上存在的点数 2 3 5 碰伤 伤到基材或者造成镀层破坏 不允许 不允许 小于该面面积的3% 未伤到基材且没有造成镀层破坏的点依照上栏位要求控制 硬划伤（有手感的镀层破坏） 不允许 不允许 小于该面面积的2% 软划伤（无手感且镀层完好） 线形状况 K≤0.20mm;
L≤15mm K≤0.30mm;
L≤25mm K≤0.40mm;
L≤40mm K代表椭圆线宽，L代表线长 最小间距 ≥40mm ≥20mm ≥5mm 数量限度 2 3 NA 毛刺 毛刺存在的高度 不允许 不允许 不允许 白雾 不允许 不允许 轻微可接受 露底 不允许 不允许 小于该面面积的2% 铬黄 不允许 不允许 小于该面面积的3% 水渍 不允许 不允许 小于该面面积的3% 脱皮 不允许 不允许 小于该面面积的2% 变形 翘曲鼓凸高度（250mm线距） ≤2mm ≤3mm ≤4mm 漏镀 不允许 不允许 小于该面面积的2% 各类缺陷总和 面积不超过总面积比（%） 3% 8% 15%
3）C级外观标准（功能结构电镀件或辊镀制品）
缺陷名称 缺陷状况(以625MM2面积为单位) 表面等级 备注
A面 B面 C面 麻点、污点、杂质点、亮点、鱼眼、针孔 圆形点大小 Ф≤0.75mm Ф≤1.00mm Ф≤1.30mm Ф代表直径，W代表椭圆短轴长，L代表椭圆短轴长 椭圆形点大小 W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm W≤0.6mm;
L≤1.80mm 两点之间的间距 ≥20mm ≥15mm ≥10mm 单位面积上存在的点数 3 5 8 碰伤 伤到基材或者造成镀层破坏 不允许 不允许 小于该面面积的4% 未伤到基材且没有造成镀层破坏的点依照上栏位要求控制 硬划伤（有手感的镀层破坏） 不允许 不允许 小于该面面积的3% 软划伤（无手感且镀层完好） 线形状况 K≤0.30mm;
L≤25mm K≤0.40mm;
L≤40mm K≤0.50mm;
L≤50mm K代表椭圆线宽，L代表线长 最小间距 ≥20mm ≥5mm ≥3mm 数量限度 3 5 NA 毛刺 毛刺存在的高度 不允许 不允许 不允许 白雾 不允许 不允许 轻微可接受 露底 不允许 不允许 小于该面面积的3% 铬黄 不允许 不允许 小于该面面积的4% 水渍 不允许 不允许 小于该面面积的4% 脱皮 不允许 不允许 小于该面面积的3% 变形 翘曲鼓凸高度（250mm线距） ≤2.5mm ≤3mm ≤4mm 漏镀 不允许 不允许 小于该面面积的3% 各类缺陷总和 面积不超过总面积比（%） 4% 10% 20%
测试要求和方法
1）中性盐雾测试，具体测试方法和要求参见ASTMB117，按照《盐雾实验作业指导书》进行操作，对WRN而言，实验后，除去挂具点允许基材腐蚀以外，其它部位出现任何点、线、面状的基材腐蚀均判定为不合格，特殊情况以测试工程师及QE的共同评定为准。
2）冷热循环测试，具体要求和测试方法参见ASTMB456和ASTMB604，按照《高低温和湿度实验作业指导书》进行操作。
3）铜加速乙酸盐雾测试，具体要求和测试方法参照ASTMB368；
4）改进盐雾实验测试，具体要求和测试方法参照G85-02；
5）铅笔硬度测试，具体要求和测试方法参照ASTMD3363；
6）结合性能测试，WRN采用百割测试，具体要求和测试方法参照ASTMD3559；
7）剥离测试，具体要求和测试方法参照ASTMB571；
8）耐黄变测试，适合表面做PVD处理的产品，将测试产品放置在60℃的蒸馏水中24H,然后取出样品烘干,降至室温，观察PVD镀层应无明显退化,且不充许出现大量的区域颜色变化.
.9）镀层测试，具体要求和测试方法参照ASTMB456和ASTMB604。
10）耐溶剂性测试：用分析醇沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
电镀性能的要求设定
1）基材为ABS的塑料电镀，在WRN，目前存在如下三类标准：1）SC0，无性能测试，完全为表面装饰性镀层；2）SC1，有膜厚和盐雾测试要求，具体参照ASTMB604；3）SC2，有膜厚和盐雾测试及高低温测试要求，具体参照ASTMB604。
2）基材为PP或ABS的真空镀膜产品，在WRN，目前存在三类标准：1）低端客户，外观达WRNB级标准，主要为仿CP部分，要求产品表面硬度在HB之上，产品要求通过百割测试5级以上，即被胶带粘起的面积小于划格面积的5%，2）高端客户，外观达WRNA级标准，主要为BCC寿材系列产品，产品表面硬度要求达到1H以上，百割测试5级以上，即被胶带粘起的面积小于划格面积的5%，并可以通过70%浓度的酒精擦拭实验。
3）铁镀铜制品，在WRN均采用辊镀处理，表面为装饰性镀层，需过5%、4小时中性盐雾测试。
4）铁镀蓝白锌制品，在WRN大多采用辊镀处理，根据产品的要求不同可分为两种标准，1）装饰性镀层，大多为金属工具件，需过5%、4小时中性盐雾测试；2）有防蚀要求的镀层，需过5%、24小时中性盐雾测试。
5）铁镀五彩锌制品，采用该镀种的产品应有防蚀功能需求，对采用该镀种的产品要求过5%、48小时中性盐雾测试。
6）铁镀镍制品，在WRN均采用辊镀处理，表面也为装饰性电镀，要求过5%、4小时中性盐雾测试。
7）基材为锌合金的CP件，在WRN，目前存在两种标准，1）SC1，要求过5%、24中性盐雾测试，并且可以通过剥离测试；2）SC2，要求过5%、96小时中性盐雾测试，并且可以通过剥离测试。
8）基材为锌合金的PVD件，在WRN，要求过5%，96小时中性盐雾测试，部分对颜色有要求的产品要求通过耐黄变测试。
9）基材为锌合金其它表面处理如枪黑、拉丝镍等表面处理要求过5%，24小时中性盐雾测试。
10）基材为铜的CP件，在WRN，要求过5%、48小时的中性盐雾测试，并且可以通过剥离测试。
11）基材为铜的PVD件，在WRN，要求过5%、96小时的中性盐雾测试，部分对颜色有要求的产品要求通过耐黄变测试。
12）基材为铜的其它多彩处理，在WRN，要求过5%、24小时的中性盐雾测试。
13）对于风栅类制品，在WRN，要求过1）2%，48小时中性盐雾测试；2）38℃、95%、24小时的湿度测试；3）-18℃、48℃、24小时的极限温度测试。
14）说明：以上定性测试要求主要起规范参照作用，当出现与客户特殊要求不符合时，可对照引导其接受内部要求，如达不成，依照客户特殊要求为准。
包装防护与搬运标准
1）A、B级外观要求的电镀品必须用泡壳、软质气泡袋或舒美纸包装，以保证产品的表面清洁并且防止转运过程中划伤，电镀品不可直接用报纸包装。部分C级要求的电镀品可大量混装在一起，但要求视产品的大小、防护难度选择外包装材料和数量，具体包装要求按照注塑制程规范执行。
2）电镀件的外包装遵循防尘、抗压、规格放置原则，常用的包装材料为威霖周转箱和塑料筐，外包注塑件使用外包厂的专用周转箱或塑料筐。
3）其它详见《包装/防护/储存作业指导书》
冲突解决
1）在外观检验的过程中，检验员的各人判断倚赖于其对个项目定义的理解和观察技能。本文件的目的在于使检查变的更客观且有一个定量的标准。
2）如果和供货商之间出现分歧，按照供货合同最终的解释权归的拥有者。
二、电镀件检验标准
1、定义
塑料件：在WRN泛指不经过下工序加工直接注塑成型的塑料件、中空吹塑成型的吹塑件、挤出成型的挤出件。
飞边：也叫胚峰，指注塑制品在分型面及滑块面多余的薄膜状的树脂。
缩水：塑胶件表面出现的凹缩现象（对着日光灯看，可见灯管弯曲）。
注不满：熔融塑料未完全注满模具型腔的现象。
流纹：因为塑料流动不均而在制品表面形成的波纹状不良。
银丝：因注塑原料未烘干或工艺异常，造成制品表面出现气泡或喷射状银色条纹。
变形：因为制品内应力的释放或者成型后储存不当，造成的制品扭曲、鼓凹。
熔接线：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接合线，目视及手感都有感觉。
凸点：由于非设计需要的模具凹陷而在料件表面形成的凸起。
麻点：通常指由于模具或注塑工艺不良而在制品表面产生的细小凹点。
毛刺：在产品表面用手摸有刮手或刺手感的凸起。
异色斑点：与本身颜色不同且无法被本色覆盖暴露在表面或隐现在产品内可见的杂点或杂斑。
白印：于内应力或脱模不顺利，产品被拉白或顶白形成的局部异于它处的白色印记。
断裂：制品加工成型过程中局部出现断损。
拉痕：因脱模不顺利或模具加工面不光滑等原因造成产品表面或内壁形成的拉伤印痕。
油痕：油污（包括脱模剂）在产品表面或连同塑料一起注塑成型，表面在产品表面异于它处的光亮斑痕。
色差：产品与标准色或QE封样表面颜色存在的差异。
划痕：外力作用于产品表面的划擦痕迹。没有手感的划擦痕叫软划痕，有手感的划伤叫硬划痕。
A面：产品的主视面，如面板的上表面、正面。
B面：侧视可见的面，如面板侧面、栅格斜面等。
C面：产品在安装后不可见的面，如面板的背面。
2、内容
检测条件
1）所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B面和C面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯或白天自然光
人眼
角度450
零件表面
2）目测距离及停留时间：
150CM2面积表面 A面 B面 C面 目测距离(CM) 30~45 40~55 50~65 目视时间(S) 3~4 2~3 1~2 色差管理
1）除客户特别指定外,我司均采用色限样板或实物颜色封样在标准光源下目视对比判定,颜色变异不得超出限定范围.
2）色限样板由客户/QE签核,由样品室统一管理。
清洁度要求:
1）产品表面均不充许有明显目视可见之灰尘、脏污。
2）其中A级标准之产品不允许有作业中人手直接触摸之痕迹。
外观等级量化标准
1）A级外观标准(适用镜面要求的电镀塑料毛胚)
缺陷名称 缺陷状况(以625MM2面积为单位) 表面等级 备注
A面 B面 C面 麻点、凹点、不经过后加工的注塑件上的异色斑点、白印（无功能不良） 圆形点大小 Ф≤0.4mm Ф≤0.5mm Ф≤0.75mm 水转印镀膜毛胚的表面异色斑点A面参照左表中B面要求，B面参照左表中C面要求，C面不做要求 椭圆形点大小 W≤0.15mm;
L≤0.45mm W≤0.25mm;
L≤0.75mm W≤0.4mm;
L≤1.20mm 两点之间的间距 ≥50mm ≥30mm ≥20mm 单位面积上存在的点数 1 2 3 在电镀毛胚上的异色斑点 缺陷在制品的表面 不允许 不允许 不允许 缺陷在制品的内层 接受 接受 接受 在真空镀膜毛胚上的异色斑点 缺陷在制品的表面 接受 接受 接受 缺陷在制品的内层 接受 接受 接受 熔接线、拉痕 线痕深度 ≤0.05mm ≤0.10mm ≤0.20mm 飞边 飞边存在的高度 ≤0.10mm ≤0.20mm ≤0.30mm 影响功能飞边除外 毛刺 毛刺存在的高度 不允许 不允许 不影响装配即可 断裂 不允许 不允许 不允许 油痕 不允许 不允许 接受 银丝 不允许 不允许 不允许 注不满 不允许 不允许 不允许 色差 依照QE签封颜色样品比对 变形 翘曲鼓凸高度（250mm线距） ≤1.5mm ≤2mm ≤3mm 流纹 流纹深度 ≤0.05mm ≤0.10mm ≤0.20mm 流纹面积占总面积 ≤1% ≤2% ≤3% 流纹之间间距 ≥50mm ≥40mm ≥30mm 各类缺陷总和 面积不超过总面积比（%） 5% 10% 30%
2）B级外观标准（非镜面要求电镀毛胚或普通塑料成型件）
缺陷名称 缺陷状况(以625MM2面积为单位) 表面等级 备注
A面 B面 C面 麻点、凹点、不经过后加工的注塑件上的异色斑点、白印（无功能不良） 圆形点大小 Ф≤0.5mm Ф≤0.75mm Ф≤1.00mm 水转印镀膜毛胚的表面异色斑点A面参照左表中B面要求，B面参照左表中C面要求，C面不做要求 椭圆形点大小 W≤0.25mm;
L≤0.75mm W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm 两点之间的间距 ≥30mm ≥20mm ≥10mm 单位面积上存在的点数 2 3 4 在电镀毛胚上的异色斑点 缺陷在制品的表面 不允许 不允许 不允许 缺陷在制品的内层 接受 接受 接受 在真空镀膜毛胚上的异色斑点 缺陷在制品的表面 接受 接受 接受 缺陷在制品的内层 接受 接受 接受 熔接线、拉痕 线痕深度 ≤0.10mm ≤0.15mm ≤0.30mm 飞边 飞边存在的高度 ≤0.15mm ≤0.30mm ≤0.50mm 影响功能飞边除外 毛刺 毛刺存在的高度 不允许 不允许 不影响装配即可 断裂 不允许 不允许 不允许 油痕 不允许 不允许 不允许 银丝 不允许 不允许 不允许 注不满 不允许 不允许 不允许 色差 依照QE签封颜色样品比对 变形 翘曲鼓凸高度（250mm线距） ≤2mm ≤3mm ≤4mm 流纹 流纹深度 ≤0.10mm ≤0.20mm ≤0.30mm 流纹面积占总面积 ≤2% ≤3% ≤4% 流纹之间间距 ≥40mm ≥30mm ≥20mm 各类缺陷总和 面积不超过总面积比（%） 10% 20% 30%
3）C级外观标准（功能结构塑料件或安装不可视配件）
缺陷名称 缺陷状况(以625MM2面积为单位) 表面等级 备注
A面 B面 C面 麻点、凹点、不经过后加工的注塑件上的异色斑点、白印（无功能不良） 圆形点大小 Ф≤0.75mm Ф≤1.00mm Ф≤1.30mm WRN内部组装产品C面可不作要求 椭圆形点大小 W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.50mm;
L≤1.50mm W≤0.60mm;
L≤1.80mm 两点之间的间距 ≥20mm ≥15mm ≥10mm 单位面积上存在的点数 3 4 5 熔接线、拉痕 线痕深度 ≤0.15mm ≤0.20mm ≤0.40mm 飞边 飞边存在的高度 ≤0.20mm ≤0.40mm ≤0.80mm 影响功能飞边除外 毛刺 毛刺存在的高度 ≤0.20mm ≤0.40mm ≤0.80mm 断裂 不允许 不允许 不允许 油痕 不允许 不允许 接受 银丝 不允许 不允许 不允许 注不满 不允许 不允许 不允许 色差 依照QE签封颜色样品比对 变形 翘曲鼓凸高度（250mm线距） ≤3mm ≤4mm ≤5mm 流纹 流纹深度 ≤0.15mm ≤0.30mm ≤0.50mm 流纹面积占总面积 ≤3% ≤4% ≤6% 流纹之间间距 ≥30mm ≥20mm ≥10mm 各类缺陷总和 面积不超过总面积比（%） 15% 30% 50%
测试要求和方法
1）部分客户对使用在露天环境下的塑料件要求测试其颜色稳定性，要求能够抗UV200小时以上，具体试验方法如下：1、将试样的一半用罩子保护住；2、将本体暴露于紫外线中,保持200小时.温度维持在63±5℃,不需控制湿度；3、比较两部分的颜色来确定颜色稳定性.
2）其它具体产品功能及性能要求详见产品设计标准和技术图纸和规范要求。
包装防护与搬运标准
1）A级外观要求的电镀品和部分B级外观要求的装饰件必须用泡壳、软质气泡袋或舒美纸包装，以保证产品的表面清洁并且防止转运过程中划伤。具体包装要求按照注塑制程规范执行。
2）塑料件的外包装遵循防尘、抗压、规格放置原则，常用的包装材料为威霖周转箱和铁笼，外包注塑件使用外包厂的专用周转箱。
3）其它详见《包装/防护/储存作业指导书》
冲突解决
1）在外观检验的过程中，检验员的各人判断倚赖于其对个项目定义的理解和观察技能。本文件的目的在于使检查变的更客观且有一个定量的标准。
2）如果和供货商之间出现分歧，按照供货合同最终的解释权归的拥有者。
三、涂装检验标准
1、检验项目及标准要求：
A级面：产品的主视面，如面板的上表面、正面。
B级面：侧视可见的面，如面板侧面、栅格斜面等。
C级面：产品在安装后不可见的面，如面板的背面。
检测条件
1）所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯或白天自然光
人眼
角度450
零件表面
目测距离及停留时间：
150mm2面积表面 A面 B面 C面 目测距离(mm) 30~45 40~55 50~65 目视时间(S) 3~4 2~3 1~2 2、外观等级标准
色差管理
1）除客户特别指定外,我司均采用色限样板在标准光源下目视对比判定,颜色变异不得超出限定范围.
2）色限样板由客户/QE签核,由样品室统一管理。
清洁度要求
1）产品表面均不充许有明显目视可见之灰尘、脏污。
2）其中A级标准之产品不允许有作业中人手直接触摸之痕迹。
外观等级量化标准
1）A级外观标准(适用于OEM家用电器类室内装饰构件)
No. 缺陷项目 介定要素 产品表面分类要求(以150mm2面积为单位) A B C 1 黑点；
碰伤点；
杂质。 圆形 Ф≤0.4mm Ф≤0.5mm Ф≤0.75mm 椭圆形 W≤0.15mm;
L≤0.45mm W≤0.25mm;
L≤0.75mm W≤0.4mm;
L≤1.20mm 最小间距 ≥50mm ≥30mm ≥20mm 数量限度 1 2 3 2 麻点；
针孔。
圆形 Ф≤0.5mm Ф≤0.75mm Ф≤1.0mm 椭圆形 W≤0.25mm;
L≤0.75mm W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm 最小间距 ≥50mm ≥30mm ≥10mm 数量限度 2 4 NA 3 油斑；
起泡
（非分离性泡点） 圆形 RE RE Ф≤1mm 椭圆形 W≤0.5mm;
L≤1.50mm 最小间距 ≥50mm 数量限度 1 4 软划痕
(无手感) 线形 W≤0.15mm;
L≤20mm W≤0.25mm;
L≤30mm W≤0.25mm;
L≤30mm 最小间距 ≥50mm ≥30mm ≥10mm 数量限度 2 4 NA 5 硬划伤
(未划破涂层)；
毛屑。 线形 RE RE W≤0.25mm;
L≤30mm 最小间距 ≥50mm 数量限度 1 6 组装间隙；
段差。 宽度
/高度 ≤0.10mm ≤0.3mm ≤0.75mm 7 流挂 厚度 ≤0.15mm ≤0.5mm NA 8 桔皮 无手感,正视不可见 NA 9 擦毛 面积 RE ≤5mm2 ≤15mm2 10 薄粉 面积 RE RE ≤10mm2 11 露底 RE RE RE 12 脱漆 RE RE RE 13 毛刺；
飞边 高度 ≤0.05mm，不伤手 ≤0.15mm，不伤手 ≤0.5mm，不伤手
2）B级外观标准(适用于OEM电器设备类户外防护构件，外销连锁零售、专业批发市场及自主品牌之住宅类装饰构件)
No. 缺陷项目 介定要素 产品表面分类要求(以150mm2面积为单位) A B C 1 黑点；
碰伤点；
杂质。 圆形 Ф≤0.5mm Ф≤0.75mm Ф≤1.0mm 椭圆形 W≤0.25mm;
L≤0.75mm W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm 最小间距 ≥50mm ≥30mm ≥20mm 数量限度 1 2 3 2 麻点；
针孔。
圆形 Ф≤0.75mm Ф≤1.0mm Ф≤1.3mm 椭圆形 W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm W≤0.6mm;
L≤1.80mm 最小间距 ≥50mm ≥30mm ≥20mm 数量限度 2 4 NA 3 油斑；
起泡
（非分离性泡点） 圆形 RE Ф≤1mm Ф≤1.6mm 椭圆形 W≤0.5mm;
L≤1.50mm W≤0.7mm;
L≤2.0mm 最小间距 ≥50mm ≥30mm 数量限度 1 3 4 软划痕
(无手感) 线形 W≤0.25mm;
L≤30mm W≤0.25mm;
L≤40mm W≤0.25mm;
L≤50mm 最小间距 ≥30mm ≥10mm NA 数量限度 2 5 NA 5 硬划伤
(未划破涂层)；
毛屑。 线形 RE RE W≤0.4mm;
L≤50mm 最小间距 ≥50mm 数量限度 2 6 组装间隙；
段差。 宽度
/高度 ≤0.20mm ≤0.5mm NA 7 流挂 厚度 ≤0.25mm ≤0.75mm NA 8 桔皮 轻微手感,目视分布均匀 NA 9 擦毛 面积 ≤5mm2 ≤10mm2 NA 10 薄粉 面积 RE RE ≤25mm2 11 露底 RE RE ≤5mm2 12 脱漆 RE RE RE 13 毛刺；
飞边 高度 ≤0.15mm，不伤手 ≤0.25mm，不伤手 ≤0.75mm，不伤手
3）C级外观标准(适用于国内外一般零售及替换市场普通家装类饰件)
No. 缺陷项目 介定要素 产品表面分类要求(以150mm2面积为单位) A B C 1 黑点；
碰伤点；
杂质。 圆形 Ф≤0.75mm Ф≤1.0mm Ф≤1.3mm 椭圆形 W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm W≤0.6mm;
L≤1.80mm 最小间距 ≥40mm ≥30mm ≥10mm 数量限度 1 2 3 2 麻点；
针孔。
圆形 Ф≤0.75mm Ф≤1.0mm Ф≤1.3mm 椭圆形 W≤0.4mm;
L≤1.20mm W≤0.5mm;
L≤1.50mm W≤0.6mm;
L≤1.80mm 最小间距 ≥50mm ≥30mm ≥10mm 数量限度 3 5 NA 3 油斑；
起泡
（非分离性泡点） 圆形 Ф≤1mm Ф≤1.3mm Ф≤1.6mm 椭圆形 W≤0.5mm;
L≤1.50mm W≤0.6mm;
L≤1.80mm W≤0.7mm;
L≤2.0mm 最小间距 ≥50mm ≥40mm ≥30mm 数量限度 1 3 5 4 软划痕
(无手感) 线形 W≤0.25mm;
L≤40mm W≤0.25mm;
L≤50mm W≤0.25mm;
L≤60mm 最小间距 ≥30mm ≥10mm NA 数量限度 3 6 NA 5 硬划伤
(未划破涂层)；
毛屑。 线形 RE W≤0.25mm;
L≤50mm W≤0.4mm;
L≤50mm 最小间距 ≥30mm ≥50mm 数量限度 3 5 6 组装间隙；
段差。 宽度
/高度 ≤0.25mm ≤0.75mm NA 7 流挂 厚度 ≤0.25mm ≤1.0mm NA 8 桔皮 轻微手感,目视分布均匀 NA 9 擦毛 面积 ≤10mm2 ≤20mm2 NA 10 薄粉 面积 RE RE ≤25mm2 11 露底 RE RE ≤5mm2 12 脱漆 RE RE RE 13 毛刺；
飞边 高度 ≤0.20mm，不伤手 ≤0.30mm，不伤手 ≤0.5mm，不伤手 防护等级标准
1）防护等级分类
防护年限 使用环境 室内 高湿度和有些污染空气的生产场所，如食品加工厂、洗衣场、酒厂、牛奶场等 未加热的地方(如库房，体育馆)，冷凝有可能发生 加热的建筑物内部，空气洁净，如办公室、商店、学校和宾馆等 室外 城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域 大气污染较低，大部分是乡村地带 / 6~10年 Ⅳ Ⅲ 3~5年 Ⅲ Ⅱ 1~2年 Ⅱ Ⅰ 2）测试要求
序号 测试项目 防护等级 Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ 1 膜厚 >200um >160um >80um >20um 2 盐雾测试 ≥500H;≥8级 192~360H;≥7级 72~168H;≥6级 12~48H;≥4级 3 附着力测试 ≥4级 ≥3级 ≥3级 ≥2级 4 铅笔硬度测试 ≥2H >1H >1H 1H不划破 5 抗冲击测试 6 冷热循环测试 7 湿度测试 8 耐溶剂测试 9 耐黄变测试 10 3）测试标准
喷涂色板制作
A、每一批产品均需制作2件色板，以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板，尺寸80×120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间及对应产品批号，并由QC签名确认后由样品管理员编号登记管理。一件测试用，一件存档。
B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70±15%，保存环境为无任何光线照射。
非破坏性检验检验项目
A、光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。
B、色泽：颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
破坏性检验
1）附着力测试：
A、百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。
B、弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。
2）硬度检验：用1~3H铅笔削成圆柱形，与涂膜面呈45度角，沿直线向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。
3）耐溶剂性测试：用分析醇（99.5%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
4）耐冲击试验：利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，判定标准为：1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。
包装防护与搬运标准
1）涂装后的成品应用软质气泡纸遮盖或缠绕包裹，以保证产品的表面清洁无尘。
2）本体类产品应独立放置于地托板上，且地托板表面应无尖锐利物突起，板面应用软质材料铺垫；小体积类配件需集中堆放时，应独立包装并相互隔离，以防表面互相摩擦。
3）搬运应使用叉车，1米以上类型的柜体单次搬运数量为1台，集中搬运的配件每次堆放的高度不高于1.0米。
威霖住宅设施有限公司
第2页 2012-10-31品管员岗前培训手册
出货
监督出柜
OK
NG
不合格处理
OQC及客户抽检
OK
NG
不合格处理
抽样备样
出货通知
入库
FQC检验
不合格处理
NG
OK
抽样
通知FQC检验
转序/入库
自/巡/互检
不合格处理
NG
OK
正式生产
首件确认
NG
采取有效措施
连续5批合格
累计有5批不合格
立案改善
同时满足:
a)连续十批合格b)生产正常同意
连续5批中有两批不合格
生产不稳定
QE认为有必要
1批不合格
OK
制作首件、自检
生产前准备
入库
IQC检验
OK
NG
不合格处理
通知IQC/SQC检验
统计分析
不良分析改善
正常使用
重新处理
A
复检
NG
OK
个别不良品处置
A
降级使用
返工/返修
报废
A
不合格品评审
确定不合格原因
标识、隔离
客退品
不合格品处置
A
开不合格处理单
标识、隔离
库存不合格
返工/返修
特采
A
分析确认
开不合格处理单
标识、隔离
成品不合格
返工/返修
退库
报废
A
特采使用
挑选加工
A
是否停产
OK
NG
分析确认
开不合格处理单
标识、隔离
制程不合格
挑选
挑选加工
特采
A
审核
NG
OK
NO
是否退货
特采申请
YES
退货处理
开不合格处理单
标识、隔离
进料不合格
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