质量通病防治方案
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1工程概况 1
1.1工程总体概况 1
1.2工程结构概况 1
1.3建筑设计概况 2
2编制依据 3
3质量通病防治管理措施 4
4质量通病防治技术措施 5
4.1砌筑工程质量通病防治措施 5
4.1.1砖缝砂浆不饱满 5
4.1.2砌体结构裂缝 5
4.1.3墙体渗水 6
4.1.4墙体留置阴槎，接槎不严 7
4.2模板工程质量通病防治措施 8
4.2.1结构变形 8
4.2.2接缝不严 9
4.2.3模板内清理不符合要求 10
4.2.4梁模板 10
4.2.5板模板 11
4.2.6柱模板 11
4.2.7电梯井筒模 12
4.2.8墙模板 13
4.2.9楼梯模板 14
4.3钢筋工程 14
4.3.1接头偏心和倾斜 14
4.3.2咬边 15
4.3.3钢筋未熔合 15
4.3.4焊包不匀 16
4.3.5气孔 16
4.3.6夹渣 17
4.3.7成形不良 17
4.3.8钢筋表面烧伤 18
4.4混凝土工程 18
4.4.1混凝土楼板出现裂缝 18
4.4.2蜂窝 19
4.4.3麻面 21
4.4.4露筋 22
4.4.5孔洞 24
4.4.6缝隙及夹渣 25
4.4.7墙柱底部缺陷（烂根） 26
4.4.8缺棱掉角 27
4.4.9截面扭转、鼓肚、窜角 27
4.4.10楼板超厚 28
4.4.11楼板表面平整度差 29
4.4.12钢筋保护层垫块脆裂 29
4.4.13板后浇带缺陷 30
4.4.14温度裂缝 30
4.4.15撞击裂缝 32
4.5楼地面工程质量通病的防治措施 33
4.5.1地砖面层面料与基层空鼓 33
4.5.2地砖面层错缝 34
4.5.3相邻两板高低不平 34
4.5.4带地漏的地面倒泛水 35
4.5.5地面标高超高 35
4.5.6表面平整度不合格 36
4.5.7水泥砂浆面层起砂 36
4.5.8面层空鼓 37
4.5.9地面面层不规则裂缝 38
4.6屋面工程质量通病防治措施 39
4.6.1屋面卷材起鼓 39
4.6.2粘结不牢 40
4.6.3防水层出现气泡或开裂 41
4.6.4防水层破损 42
4.6.5屋面找平层找平不准、排水不畅 43
4.6.6找平层起砂、起皮 43
4.6.7找平层开裂 45
4.7防水工程质量通病预防措施 46
4.7.1混凝土施工缝渗漏水 46
4.7.2预埋件部位渗漏水 46
4.7.3管道穿墙（地）部位渗漏水 48
4.7.4水泥砂浆防水层局部阴湿与渗漏 48
4.7.5水泥砂浆防水层空鼓裂缝渗漏水 49
4.7.6卷材女儿墙部位出现渗漏水 50
4.7.7变形缝漏水 51
4.7.8混凝土裂缝漏水 52
4.8抹灰工程质量通病预防措施 54
4.8.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝、脱落 54
4.8.2砖墙、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝 55
4.8.3抹灰面层起泡、有抹纹。开花 57
4.8.4抹灰表面不平，阴阳角不垂直、不方正 58
4.8.5外墙面空鼓、裂缝 58
4.8.6外墙面接搓有明显抹纹、色泽不匀 59
4.8.7雨水污染墙面 60
4.9门窗工程质量通病防治措施 60
4.9.1门窗立口不正 60
4.9.2锚固做法不符合要求 61
4.9.3外门窗框边未留嵌缝密封胶槽口 62
4.9.4门窗渗漏水 62
4.9.5灰浆玷污门窗框 631工程概况
1.1工程总体概况
序号 项目 内容 1 工程名称 2 工程地址 3 建设单位 4 管理公司 5 设计单位 6 监理公司 7 施工总包 8 合同工期 9 质量目标 合格 .2工程结构概况
序号 项目 内容 1 结构形式 2 基底土质 3 地下水位 4 混凝土强度等级 5 抗震设计 6 钢筋类别 7 钢筋连接形式 8 混凝土结构环境类别 1.3建筑设计概况
序号 项目 内容 1 建筑功能 数据机房 2 建筑类型 3 建筑面积 4 建筑层数 5 建筑层高 6 建筑高度 7 建筑平面 8 耐火等级 9 外墙类别 10 外装修 外墙 屋面 门窗 11 室内装修 隔墙 顶棚 地面 12 防水 屋面防水 地下室 2编制依据
序号 法律法规 编号 1 建筑结构荷载规范GB50009-2012 2 建筑地基基础工程施工质量验收标准 GB50202-2018 3 砌体结构工程施工质量验收规范 GB50203-2011 4 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2015 5 钢结构工程施工质量验收标准 GB50205-2020 6 屋面工程质量验收规范 GB50207-2012 7 地下防水工程质量验收规范GB50208-2011 8 建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2010 9 建筑装饰装修工程质量验收标准 GB50210-2018 10 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013 11 其它有关安全生产的法律、法规、规定2 施工组织设计、快手智能云乌兰察布大数据核心区数据中心项目 3质量通病防治管理措施
（1）强化质量意识，在施工准备过程中认真抓好工人的质量意识教育，以“质量是企业的生命”为主题，宣传质量工作的重要性，增强每位职工的质量意识。严格执行建立方案审批制度，要求和审核分包单位提出分包工程的通病防治措施。
（2）建立生产例会和质量专题会议制度，协调和解决质量通病防治过程中出现的严格材料进场检验制度，和见证取样制度，做好原材料、构配件和工序质量的报验工作。在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的新材料鉴定证书外，还应进行必要的检测。严禁不合格的建筑材料进入工程中使用。严禁检试验过程中的弄虚作假现象。
（3）提高验评标准，为确保创优目标的顺利实现，在国家验评标准的基础上，各质量管理人员都相应提高验收评定标准。狠抓关键工序管理，强化过程控制，施工过程中实行样板引路制和施工挂牌制，施工前实行技术交底制度，分项工程施工前，由工长负责向班组长，班组长负责向具体作业人员进行施工质量技术要求的交底。未作技术交底不得施工，施工过程中，管理人员经常性巡视现场，指导施工，对发现的问题及时解决，关键工序或部位由工长协同技术人员进行现场核实指导。
（4）实行施工人员“自检”、班组间“交接检”和质检人员“专职检”的过程三检制。加强隐蔽工程验收，隐蔽工程验收采取班组自检，工长复检后向质量部提出申请，质量部安排质检员进行验收，查出问题下达书面整改令，由工长负责落实整改。隐蔽工程的正式验收由建设单位现场工程师、监理工程师会同政府质监部门共同验收。
（5）对产品质量实行质量否决制，对不合格的施工产品，不得使用，质量问题未经解决，严禁进入下一道工序的施工。制订并实行谁损坏，谁负责的成品保护规章制度，加强成品保护。
（6）建立专业技术人员的资质审查制度，为了保证施工技术人员的技术素质，对现场施工的各专业工种的管理人员及技术人员的技术等级必须进行预先审核，不得越级工作，并定期对各技术人员的技术素质进行考核。各分包单位应向总承包单位提交其专业工种的管理人员和技术工人的技术资质资料。
（7）加强材料管理制度，材料的采购力求货比三家择优选用，主要材料由甲方，监理、施工单位负责人共同看样订货。进场材料须有合格证，主要材料进行复试，合格后方可使用，杜绝使用不合格材料。注意材料在运输、装卸过程中的保护，确保最终使用时材料完好无损。
（8）建立质量奖罚制度，对工程质量实行奖优罚劣，对质量高于本工程验评标准的实行奖励，对于质量低于本工程验评标准的，坚决予以整改，作业人员承担材料损失费并受到适当的处罚。
4质量通病防治技术措施
4.1砌筑工程质量通病防治措施
按照图纸及设计要求，本工程砌筑材料±0.00以下外墙为烧结页岩实心砖，砌块强度不低于MU20，采用专用防水砂浆砌筑和抹面，砌筑砂浆强度不低于M10。±0.00以上为200厚蒸压加气混凝土砌块墙，砌块强度不低于A5.0，采用专用砂浆砌筑和抹面，砌筑砂浆强度不低于Ma5.0，抹灰砂浆强度不低于Ma5.0。
4.1.1砖缝砂浆不饱满
（1）通病现象
水平或竖向灰缝砂浆饱满度低于规范规定。
（2）原因分析
a.砌筑砂浆的和易性差，直接影响砌体灰缝的密实和饱满度。
b.用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号。
c.用推尺铺灰法砌筑，有时由于铺灰过长，砌砖速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。
d.水平灰缝缩口太大。
（3）预防措施
a.改善砂浆和易性，如果砂浆出现泌水现象，应及时调整砂浆的稠度，确保灰缝的砂浆饱满度和提高砌体的粘结强度。
b.砌筑用烧结普通砖必须提前1d～2d浇水湿润，含水率宜在10%～15%，严防干砖上墙使砌筑砂浆早期脱水而降低强度。
c.砌筑时要采用“三一”砌砖法，即使用大铲，一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法，严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆砖砌筑，造成砂浆不饱满。
d.砌筑过程中要求铺满口灰，然后进行刮缝。
4.1.2砌体结构裂缝
（1）通病现象
a.砖砌体填充墙与混凝土框架柱接触处产生竖向裂缝；
b.墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝；
c.门窗洞口边墙上出现裂缝；
d.顶层墙体产生水平或斜向八字裂缝。
（2）原因分析
a.砌体材料由于膨胀系数不同、收缩量比不均匀，伸缩变量不同，受温差影响而引起裂缝。
b.砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有斜砌（45°~60°）顶贴挤紧，没有分层砌筑。
c.门窗洞口边墙上出现的裂缝，一般是由于洞口间墙与洞口处墙荷载差异、墙体沉降、灰缝压缩不一而在洞口边产生拉力造成的。
（3）预防措施
a.对由不同材料组成的墙体应采取技术措施，混凝土框架柱与砖填充墙应采用钢丝网片连接加固，以解决材料收缩量比不均匀和伸缩变量不同而产生裂缝。
b.砌筑时墙体顶部接近梁板底时，用立砖斜砌（45°~60°）顶贴挤紧，立砖斜砌至少要在砌体砌完7天后进行。
c.为防止洞口边墙产生裂缝，必须在洞口上按规定设钢筋混凝土过梁，并待下面砌体沉降稳定，砂浆有一定强度后再砌洞口上面砌体。
4.1.3墙体渗水
（1）通病现象
a.围护墙渗水。
b.窗口与墙节点处渗水。
（2）原因分析
a.砌体的砌筑砂浆不饱满、灰缝空缝，出现毛细通道形成虹吸作用，饰面抹灰厚度不均匀，导致收水快慢不均，抹灰易发生裂缝和脱壳，分格条底灰不密实有砂眼，造成墙身渗水。
b.门窗口与墙连接密封不严，窗眉窗台未设鹰嘴和滴水线，室外窗台板饰面抹灰空鼓，室外窗台板高于室内台板，室外窗台板未作顺水坡，而导致倒水现象。
c.窗框与墙体之间塞缝没有认真填塞和嵌抹密封胶，窗框与墙体之间的留缝过大或过小，或窗框保护带没撕净，导致渗水。
d.孔洞堵塞不当。
（3）预防措施
a.组砌方法要正确，砂浆强度符合设计要求，坚持“三一”砌砖法。
b.对组砌中形成的空头缝应在装饰抹灰前将空头缝采用勾缝方法修整。
c.对组砌的外墙，应将全部外墙勾缝。
d.饰面层应分层抹灰，分格条应在初凝后取出，注意压灰要密实，严防有砂眼和龟裂。
e.窗洞口尺寸，在安窗框前，洞口偏大的要用水泥砂浆找补至符合设计要求，洞口偏小的要凿除到设计尺寸，窗框与墙体的缝隙，铝合金及塑钢门窗采用发泡胶填塞，其它门窗采用防水砂浆分次填塞并保证密实，外窗框边应留出槽口填嵌密封胶。
f.窗眉窗台应设置鹰嘴和滴水线，窗眉鹰嘴坡度必须大于20%，室外窗台板必须低于室内窗台板2cm，并做成坡度利于顺水。室外窗台板在抹灰时要保证将窗台板清理干净并湿润，避免空鼓。
g.孔洞应用原设计的砌体材料按砌筑要求堵塞密实。对于剪力墙的对拉螺栓杆孔，宜采用防水砂浆或加UEA的水泥砂浆填塞，并将表面压光再刷涂两遍防水涂料。
4.1.4墙体留置阴槎，接槎不严
（1）通病现象
砌筑时随意留槎，且多留置阴槎，阴槎部位接槎砂浆不严，灰缝不顺直。
（2）原因分析
a.操作人员对留槎问题缺乏认识，习惯于留直槎，而且多数留阴槎。有时由于施工操作不便，横墙留退槎较困难，故留置直槎。
b.施工组织不当，造成留槎过多，留直槎时，漏放拉结筋，或拉结筋长度、间距未按规定执行，拉结筋部位的砂浆不饱满，使钢筋锈蚀。
c.后砌隔墙留置的阳槎（马牙槎）不正不直，接槎时由于咬槎深度较大（砌十字缝时咬槎深12厘米），使接槎砖上部灰缝不易塞严。
d.退槎留置方法不统一，留置大退槎工作量大，退槎灰缝平直度难以控制，使接槎部位不顺线。
e.施工洞口随意留设，运料小车将混凝土、砂浆撒落到洞口留槎部位，影响接槎质量。
（3）预防措施
a.在安排施工组织计划时，对施工留槎应作统一考虑。外墙大角尽量做到同步砌筑不留槎，或一步架留槎处，二步架改为同步砌筑，以加强墙角的整体性，纵横墙交接处尽量安排同步砌筑，尽量减少留槎部位。
b.退槎宜采用分层退槎砌法，为防止因操作不熟练，使接槎处水平缝不直，可以加立小皮数杆。
c.留退槎确有困难时，应留引出墙面12厘米的直槎，并按规定设拉结筋，使咬槎砖缝由纵横墙交接处移至内墙部位，增强墙体的稳定性。
4.2模板工程质量通病防治措施
4.2.1结构变形
（1）通病现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
（2）原因分析
a.支撑与围檩间距过大，模板刚度差。
b.组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
c.墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
d.竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。
e.门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
f.梁柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
g.浇筑墙柱混凝土过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
h.模板支模经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋使模板变形。
（3）防治措施
a.模板和支撑体系设计时，应充分考虑其自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
b.梁底支承间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
c.组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
d.梁柱模板采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
e.梁墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁墙上口宽度。
f.浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
g.对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
h.采用木模板、胶合模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期日晒雨淋发生变形
4.2.2接缝不严
（1）通病现象
由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝、麻面，严重的出现孔洞、露筋。
（2）原因分析
a.木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。
b.木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。
c.浇捣混凝土时，木模板没有提前浇水湿润，使其胀开。
d.木模板变形不及时更换。
e.木模板接缝措施不当。
f.梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
g.翻样不认真或失误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
（3）防治措施
a.严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
b.木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
c.木模板变形时要及时进行更换。
d.木模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。
e.梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。
f.翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
4.2.3模板内清理不符合要求
（1）通病现象
模内残留木块、碎砖等建筑垃圾，拆摸发现混凝土中有缝隙，且有垃圾杂物。
（2）原因分析
a.墙、柱根部的拐角、梁柱接头最低处不留清扫孔，或所留位置无法进行清扫。
b.封模之前未进行彻底清扫。
c.钢筋绑扎完毕，模内未用压缩空气或压力水清扫。
d.模板上的混凝土残渣没有清理干净。
（3）防治措施
a.在封模前，将模内垃圾清除干净。
b.墙、柱根部的拐角、梁柱接头处留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封模。
c.钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模内垃圾。
4.2.4梁模板
（1）通病现象
梁身不平直，梁底不平及下挠、梁侧模炸模，拆模后发现板身侧面有水平裂缝、掉角、局部蜂窝麻面、局部模板嵌入柱梁间拆除困难。
（2）原因分析
a.木模支撑钢管未校直或不稳固。
b.模板没有支撑在坚硬的地面上，混凝土浇捣过程中，由于荷重增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。
c.梁底模板未按规定起拱。
d.固定梁侧模木带（夹条木）未钉牢。
e.采用易变形的木材制作模板，混凝土浇灌后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和局部蜂窝麻面。
f.深梁未设对拉螺栓。
（3）防治措施
a.支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑不致嵌入柱内。
b.梁侧模必须有夹条木、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固，梁底模板需按规定起拱。
c.梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不变形，且支撑不沉陷。
d.梁侧模上口模横档应用斜撑双面支撑在支柱顶部，如有楼板，则上口横档应放在板模格栅下。
e.梁高大于700mm时，应按模板设计的计算结果放置对拉螺栓。
f.混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。
4.2.5板模板
（1）通病现象
板中部下挠，板底混凝土面不平。
（2）原因分析：
a.板格栅用料较小，造成挠度过大。
b.板下支撑底不牢，基础下沉，板模下挠。
c.板底模不平，混凝土接触面超过允许偏差。
（3）防治措施
a.楼板模板厚度要一致，格栅木料要有足够的强度和刚度，格栅面要平整。
b.支撑要符合规定的要求。
c.板模按规定起拱。
4.2.6柱模板
（1）通病现象
炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜，一排柱子不在同一轴线上，柱身扭曲。
（2）原因分析
a.柱箍不牢。
b.板缝不严密。
c.柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。
d.模板一面松，一面紧。
e.模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。
f.未按模板设计要求设置对拉螺栓。
g.成排柱子支模不放线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。
（3）防治措施
a.根据规定的柱箍间距要求钉牢固，防止炸模。
b.成排柱支模时，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
c.四周斜撑要牢固。
d.柱子支模前必须先校正钢筋位置。
e.成排柱支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
f.柱底部留清扫口，以便清理柱内垃圾。
g.较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，当混凝土浇灌到临时洞口时，即封闭牢固。
h.按模板设计要求，放置对拉螺栓。
i.柱根部应在模板外侧封板条，防止根部漏浆而出现烂根。
4.2.7电梯井筒模
（1）通病现象
电梯井预留孔洞的木盒位移，穿墙螺杆拔不出，电梯井内角向外凸或凹，脱模困难，吊装筒模时倾斜、平台倾斜卡在电梯井内。
（2）原因分析
a.预留孔洞的木盒加固不牢。
b.电梯井壁外模板排列位置与筒模不对应。
c.角模刚度不够。
d.模板上有混凝土残渣，未很好清理。
e.筒模制作不方正,吊装方法不当。
（3）防治措施
a.为保证预留孔洞的木盒位置和标高的准确，可在墙体钢筋安装以后，校正木盒，用焊接钢筋卡固，防止因浇捣混凝土时震动冲击而错位。
b.电梯井壁外模板排列位置应与筒模相对应，穿墙螺杆套管长度应为墙厚且两端紧贴模板面，上紧穿墙螺杆的螺母。
c.电梯井浇筑混凝土前应加定位板，增加铰链角模刚度。
d.每次就位前将模板表面残浆清理干净并刷脱模剂。
e.筒模组装应在平整的地面上进行，成型必须垂直方正。所有的横、竖龙骨必须水平垂直，固定脱模器两边竖龙骨与铰链角模合页轴心距离一致。四角脱模器中心位置必须保持均匀并在同一水平面。吊装筒模、平台用的吊索长短要一致，使起吊平稳。平台四个吊点在支腿与主龙骨连接处，筒模四个吊点在横竖龙骨交点处，吊装时不能斜牵起吊。连体电梯井要注意将工作平台支腿的支承位置错开，先绑扎井壁钢筋后方可吊入筒模。为满足工作平台提升，电梯井门口的层间牛腿应后浇，牛腿钢筋要先上弯90°，以便日后浇筑牛腿。
4.2.8墙模板
（1）通病现象
炸模，倾斜变形。墙体厚薄不一，墙面高低不平。墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。墙角模板拆不出。
（2）原因分析
a.模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇捣时炸模（或因选用的对拉螺栓太小，不能承受混凝土侧压力而被拉断）。
b.混凝土浇灌分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
c.角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。
（3）防治措施
a.墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
b.墙身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12至Φ16毫米螺栓），两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致，有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
c.每层混凝土的浇灌厚度，应控制在施工规范允许范围内。
4.2.9楼梯模板
（1）通病现象
楼梯侧帮漏浆、蜂窝、麻面，底部不平。
（2）原因分析
a.楼梯的模板遇有不能满足模板配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。
b.底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
（3）防治措施
a.侧帮在楼梯处可采用钢模板，以2mm厚薄钢模板和8号槽钢电焊连接成型，每部两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。
b.底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。
c.采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300~500mm，支撑和横托的间距宜为800~1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用拉杆互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。
4.3钢筋工程
4.3.1接头偏心和倾斜
（1）通病现象
a.焊接接头其轴线偏移大于0.1d或超过2毫米。
b.接头弯折角度大于4°。
（2）原因分析
a.钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。
b.夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
c.顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。
d.焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。
（3）防治措施
a.钢筋端部歪扭和不直部分焊前应采用气割切断或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。
b.两钢筋夹持于夹具内，上、下应同心。焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。
c.夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修理后再用。
d.钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。
e.焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约两分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜。
4.3.2咬边
（1）通病现象
咬边的缺陷主要发生于上钢筋。
（2）原因分析
a.焊接时电流太大，钢筋熔化过快。
b.上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。
c.停机太晚，通电时间过长。
（3）防治措施
a.焊接电流的大小是一个非常重要的参数，需根据被焊钢筋直径进行选择。如焊接电流过大，钢筋熔化快，上钢筋很容易发生咬边缺陷。因此应适当降低焊接电流。
b.钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。
c.焊接通电时间与钢筋直径大小有关。如焊接直径25毫米钢筋时，通电时间为40～50秒。焊接通电时间不能过长，应根据所需熔化量适当控制。
4.3.3钢筋未熔合
（1）通病现象
上下钢筋在接合面处没有很好的熔合在一起，即为未熔合。
（2）原因分析
a.焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢，钢筋端部熔化不良或形成断弧。
b.焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。
c.焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
（3）防治措施
a.在引弧过程中应精心操作，防止操作杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧。但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。
b.适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适当的熔化量。
c.及时修理焊接设备，保证正常使用。
4.3.4焊包不匀
（1）通病现象
焊包不匀包括两种情况：一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其高度不足2毫米；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。
（2）原因分析
a.钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。
b.采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正偏到一边。
（3）防治措施
a.当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接。
b.焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端面均匀熔化。
c.采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端面中心，不能偏移。
4.3.5气孔
（1）通病现象
在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼即为气孔。
（2）原因分析
a.焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池。
b.钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
（3）防治措施
a.焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。焊剂一般需经250℃烘干，时间不少于2小时。
b.焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响接头质量。
4.3.6夹渣
（1）通病现象
焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣。
（2）原因分析
a.通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。
b.焊接电流过大或过小。
c.焊剂熔化后形成的熔渣粘度大不易流动。
d.顶压力太小。
（3）防治措施
a.应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。
b.更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性。
c.适当增加顶压力。
4.3.7成形不良
（1）通病现象
接头成形不良一种是焊包上翻；另一种是焊包下流。
（2）原因分析
a.焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻。
b.焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。
（3）防治措施
a.为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。
b.焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫封塞好，防止焊剂泄露。
4.3.8钢筋表面烧伤
（1）通病现象
钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑。Ⅱ、Ⅲ级钢筋表面烧伤后在受力时容易发生脆断。
（2）原因分析
a.钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。
b.夹具电极不干净。
c.钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
（3）防治措施
a.焊前应将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。
b.夹具电极上粘附的熔渣及氧化物应清除干净。
c.焊前应把钢筋夹紧。
4.4混凝土工程
本工程所用混凝土均为泵送商品混凝土。
4.4.1混凝土楼板出现裂缝
（1）通病现象
现浇混凝土楼板出现表面收缩裂纹或贯通楼板裂缝。
（2）原因分析
a.混凝土水灰比过大，多余水份干脱后，发生较大的物理收缩，在混凝土早期抗裂能力不足的情况下产生表面龟裂。
b.混凝土中细粉与细骨料含量过大以及针片状比例过高，产生类似于上述性质的收缩裂纹。
c.混凝土养护不好或养护不及时，表面失水速度过快，产生收缩裂纹。
d.坍落度过大时，骨料大量下沉，素浆过多上浮，表面会产生较大的收缩而出现龟裂。
e.楼板混凝土拆模时间过早，混凝土未达到规定的强度值便开始承受荷载导致混凝土开裂。
f.板负筋位置不正确或未垫到位。
g.设计配筋方面的原因
（3）预防措施
a.做好原材料的检验工作，特别是水泥的安定性必须符合要求。同时在满足混凝土强度的前提下尽量减少水泥的用量。
b.楼板混凝土采用泵送混凝土时，为控制混凝土裂缝的产生，应最大限度减小混凝土坍落度（采用14cm），用塔吊浇灌混凝土，混凝土坍落度宜控制在8-10cm，并尽量减小混凝土的含砂率和水灰比，并满足现场的施工要求。
c.商品混凝土在使用前必须定时检测混凝土的坍落度，坍落度超大的混凝上不得使用。
d.楼板一定要用平板振捣器二次振捣，混凝土表面在初凝收水后、终凝前，要搓平压光(至少两遍)。
e.严格控制拆模时间，并加强养护，混凝土浇筑完毕12h内及时派专人养护，并做好养护记录。在养护期间混凝土表面必须保持湿润。楼板混凝土的拆模时间应按施工技术要求控制。
f.混凝土浇筑时，要特别注意保护好板负筋。
g.图纸会审时，要特别注意以往施工中易出现裂缝处的钢筋配置是否合理。
4.4.2蜂窝
（1）通病现象
混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
（2）产生原因
a.混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂少石子多。
b.混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
c.未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
d.混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
e.模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
f.结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
（3）预防措施
a.混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
b.混凝土应拌合均匀，颜色一致。
c.混凝土自由倾落高度一般不得超过2米。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1米。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。
d.在竖向结构中（柱、墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：
①支模前应在边模板下口抹8厘米宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1厘米，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先浇筑与混凝土同配合比的50至100厚的水泥砂浆，砂浆应用铁锹铲入模内，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
②柱子应分段浇筑，边长大于0.4米且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5米。
③墙和隔墙应分层浇筑，每层高度不应大于0.5米。
④采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构段的高度可不加限制。
⑤柱断面在40×40厘米以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30厘米高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2米。
e.混凝土的振捣应分层捣固。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5厘米。
f.混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系参考表4.1。
表4.1
坍落度（厘米） 0～3 4～7 8～12 13～17 18～20 20以上 振捣时间（秒） 22～28 17～22 13～17 10～13 7～10 5～7 振捣有效作用半径（厘米） 25 25～30 30～35 35～40 4.4.3麻面
（1）通病现象
混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
（2）产生原因
a.模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。
b.木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与摸板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。
c.木模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。
d.模板接缝拼装不密实，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板位置出现麻面。
e.混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面。
（3）预防措施
a.模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
b.木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清理干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
c.钢模板脱摸剂要涂刷均匀，不得漏刷。
d.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
（4）治理方法
麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。具体处理方法如下：
1、面积较小且数量不多和蜂窝或露石的混凝土表面，可用1：2~2.5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。
2、较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土填塞，并仔细捣实。
3、当遇有混凝土基层表面凹凸不平、蜂窝孔洞等现象时，应根据不同情况分别进行处理。
a.当凹凸不平处的深度大于10mm时，先用钻子剔成慢坡，并用钢丝刷刷后浇水清洗干净，抹素灰2mm，再抹砂浆找平层。抹后将砂浆表面横向扫成毛面。如深度较大时，待砂浆凝固后（一般间隔12小时）再抹素灰2mm，最后用砂浆抹至与混凝土平面齐平为止。
b．当基层表面有蜂窝孔洞时，应先用钻子将松散石子除掉，将孔洞四周边缘剔成斜坡，用水清洗干净，然后用2mm素灰、10mm水泥砂浆交替抹压直至与基层齐平为止，并将最后一层砂浆表面横向抹成毛面。待砂浆凝固后再与混凝土表面一起做好防水层。当蜂窝麻面不深，且石子粘结较牢固，则需用水冲洗干净，再用1：1水泥砂浆用力压抹平后，最后将砂浆表面扫毛即可。
c．混凝土结构的施工缝，在防水层施工前，应先将施工缝处剔成斜坡槽。槽深一般在1cm左右，上下斜坡厚度各为2.5cm。剔后浇水并用钢丝刷清洗干净，然后在斜坡内抹素灰2mm，然后用1：2水泥砂浆找平，并将砂浆表面扫成平面。
4.4.4露筋
（1）通病现象
钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。
（2）产生原因
a.混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
b.钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
c.因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
d.混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
e.混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
（3）预防措施
a.浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。受力钢筋的混凝土保护层厚度，应按有关规范采用。
b.为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。墙柱钢筋宜采用塑料垫块，主筋保护层厚度偏差参见表4.2。
表4.2主筋保护层厚度偏差
项次 偏差名称 允许偏差（毫米） 1 基础 ±10 2 柱、梁 ±5 3 板、墙 ±3
4.4.5孔洞
（1）通病现象
混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。
（2）产生原因
a.在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。
b.未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
c.混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。
d.混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
e.混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。
f.不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
（3）预防措施
a.在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
b.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。
c.采用正确的振捣方法，严防漏振：
①插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。
②振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40厘米，振捣器操作时应快插慢拔。
d.控制好下料，要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米（浇筑板时为1米），大于2米时要用溜槽、串筒等下料。
e.防止砂、石中混有粘土块等杂物。基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中。发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
f.加强施工技术管理和质量检查工作。
（4）治理方法
a.对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土。
b.为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72小时后，浇筑比原混凝土标号高一级的细石混凝土。细石混凝土水灰比可控制在0.5以内,并掺一定量的UEA膨胀剂，采用小振捣棒仔细捣实，认真做好养护。
c.有的孔洞在浇筑混凝土前要支好模板，再浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。
4.4.6缝隙及夹渣
（1）通病现象
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
（2）产生原因
a.在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时，捣实不够。
b.浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。
（3）预防措施
a.在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
①浇筑柱、梁、楼板、墙及类似结构时，如间歇时间大于表4.3的规定，则按施工缝处理。
表4.3混凝土凝结时间（分）
混凝土标号 气温（°C） 低于25 高于25 C30及以下 210 180 C30以上 180 150 4.3规定的时间，可以采用在混凝土中添加缓凝剂加大混凝土的初凝时间，且在大体积混凝土浇筑过程中，应配备足够的混凝土泵，还可以使用塔吊将混凝土补运至接近初凝的部位，用以确保避免冷缝的出现。
③在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。
④在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。
b.在柱施工缝面位置开100×100mm生口模板，以清除杂物。柱、墙模板脚应留≥200×200mm生口模板，墙按≤1000mm设置。浇筑混凝土前应全面检查，清除模板的杂物和垃圾。
（4）治理方法
a.当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。
b.对地下工程的处理需慎重，梁、柱、墙等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿，将其中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润再灌筑、捻塞高一级标号的细石混凝土，捣实并认真养护。
4.4.7墙柱底部缺陷（烂根）
（1）通病现象
墙柱底部有空洞。
（2）产生原因
a.墙柱底部在支模前未彻底清理干净。模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆。
b.混凝土和易性差，浇灌高度过大，发生离析现象，漏振或者振捣过度形成跑浆。
（3）预防措施
a.柱子立模前先将柱脚混凝土方台四周清理干净，用水泥砂浆找平。墙下脚支模前，把座落模板的楼板表面抹砂浆找平层。如下口仍有间隙，可用泡沫塑料条或麻绳、胶皮条堵严。
b.浇筑混凝土前先浇筑与混凝土同配合比的50至100厚的水泥砂浆。第一步浇灌的混凝土厚度应控制在40厘米以内，同时注意不宜过振。
c.为防墙根漏浆而出现烂根，应在紧贴模板根部的外侧楼板上钉板条。
d.外墙施工时，外墙外侧模板与下层已浇外墙重复250～300mm，并在重复部位用对拉螺杆加固。
e.单支墙要确保顶拉牢固,应在紧贴模板根部的外侧楼板上钉板条,防止漏浆。
4.4.8缺棱掉角
（1）通病现象
梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
（2）产生原因
a.木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。
b.常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。
c.拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。
d.模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均
（3）预防措施
a.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
b.拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。
c.拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角。吊运时，严禁模板撞击棱角。
d.加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免碰损。
（4）治理方法
缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐正。对于较大的掉角，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用比原标号高一级的细石混凝土补好，并认真养护。
4.4.9截面扭转、鼓肚、窜角
（1）通病现象
柱中心线位置不变，但柱截面发生平面扭转，这种现象容易发生在独立柱施工中。对于截面尺寸大、高度高的现浇钢筋混凝土柱，在浇灌混凝土中容易出现鼓肚、窜角现象。
（2）原因分析
a.柱截面扭转主要是放线误差，支模未按轴线兜方，上下端固定不牢，支撑不稳，水平系杆牵拉不良，上部梁板模板位置不正确和浇灌混凝土时碰撞等因素，都可能造成柱身扭转。
b.鼓肚、窜角的主要原因是
①无论采用木模或组合钢模，对于大尺寸柱模板的柱箍，如果强度或刚度不足，或柱箍间距太大时均易出现这种情况。
②浇灌混凝土时振捣不当，振捣器紧靠模板，混凝土产生过大的侧压力，引起模板变形。
③柱模的柱箍、拉条或螺栓断面较小，或者安装不紧固，浇灌混凝土时伸长变形，出现这种情况极难纠正，势必形成截面变形。
（3）预防措施
a.柱箍间距与柱子断面大小及模板厚度有关，一般间距为50厘米左右，木质柱箍断面一般不宜小于50×70毫米，柱底部柱箍应适当加密。
b.对于截面尺寸大于50厘米的柱子，柱箍中部应加穿对拉螺栓，以防柱箍受弯变形。
c.浇灌混凝土要坚持按规范规程要求分层浇灌，振捣器不得碰撞模板。
d.注意柱模上下端的固定。当采用组合钢模时，柱根处容易产生马蹄状变形，要增设柱箍铁件。
4.4.10楼板超厚
（1）通病现象
施工中出现板厚超过设计厚度的现象。
（2）原因分析
a.主次梁在柱头交接处钢筋重叠交叉，排列不当时，钢筋容易超出板面标高。
b.板内预埋管线较多较粗，管线之间相互交叉，管线与钢筋交叉或穿过主次梁交接处时，极易造成钢筋抬高超出板面，为防止露筋，势必加厚或局部加厚楼板厚度。
c.模板底标高不正确或者高低不平，楼面找平时就会超厚。此外，浇灌混凝土时上平标高控制不严，也会造成超厚。
（3）预防措施
a.首先要综合审查设计，查明楼板厚度与主次梁和板的配筋构造，板内预埋管线数量、管径、走向、材质和交叉等方面的关系，从设计方面消除造成楼板超厚的因素。
b.翻样和绑扎钢筋时注意主、次梁和板的钢筋层次，留出管线空间，调整好主次梁的箍筋高度尺寸。管线穿越主梁时，尽可能避开主次梁交接钢筋密集处，使管线与钢筋各不相扰。
c.浇灌混凝土前应认真检查模板的标高与平整度，设置楼板上平标志，使混凝土浇灌有正确的依据，对于平整要求很严的楼板，也可以采用随浇混凝土随用水平仪抄平的方法控制板面的标高。
4.4.11楼板表面平整度差
（1）通病现象
楼板表面高底不平，超出规范允许偏差。
（2）产生原因
a.振捣后没有用拖板、刮尺抹平。
b.梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位。
c.混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
（3）预防措施
a.浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平。
b.梯级要使用平直、厚度符合要求的模具定位。
c.混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
4.4.12钢筋保护层垫块脆裂
（1）通病现象
垫块被钢筋压碎，起不到保护层的作用。
（2）产生原因
垫块强度低于构件强度，放置钢筋时冲力过大。
（3）预防措施
垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋防置时的冲击力，当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强，垫块制作完毕应浇水养护，达到强度后方可使用，宜采用塑料垫块。
4.4.13板后浇带缺陷
（1）通病现象
后浇带混凝土浇灌后，板底面接搓不平，后浇带清理不净。
（2）产生原因
a.拆板底模时，将后浇带处的模板同时拆走，二次支模时，板底不平，形成缝隙。
b.以后浇带做为施工区段，后浇带处没有支板底模。
c.地下室底板后浇带清理不净。
（3）预防措施
a.后浇带处的板底模应与两侧板底模同时支设，楼板模板拆除时，应保留后浇带处的模板，待后浇带混凝土强度达到设计要求后再拆除。
b.地下室底板后浇带梁和板的位置要比设计至少留深10cm,否则后期浇筑混凝土前后浇带清理不当很容易出现渗漏。
4.4.14温度裂缝
（1）通病现象
表面温度裂缝无一定规律性，长度尺寸较大的基础、墙、梁、板类结构，裂缝多平行于短边。大体积混凝土结构的裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长没有多大变化。表面温度裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的多发生在浇筑后2~3个月或更长时间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也有下宽上窄的情况，与顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。
（2）原因分析
a.表面温度裂缝多由于温差较大而引起的。
b.深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的。
c.采用蒸汽养护的结构构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，使混凝土表面急剧降温，而受到内部的约束，常导致结构表面出现裂缝。
（3）预防措施
a.一般结构预防措施
①合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子。砂、石含泥量控制在规定范围内。在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比。严格施工，分层浇注振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。
②细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力。
③在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值。
④加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度聚变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保温保湿，减少温度收缩裂缝。
b.大体积结构预防措施
①尽量选用低热或中热水泥配制混凝土，或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂，或利用混凝土的后期强度，以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）。加强振捣，以提高混凝土的密实度和抗拉强度。
②在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇注速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的块石，以吸收热量，并节约混凝土。
③避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水中掺加冰屑拌制混凝土。对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却。运输混凝土应加盖防日晒，以降低混凝土搅拌和浇筑温度。
④合理分层浇筑混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快热量的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。
⑤大型设备基础采取分块分层浇筑，分块厚度为1.0~1.5m，以利于水化热的散发并减少约束作用。对较长的基础和结构，采取每隔20~30m留一条0.5~1m宽的间断后浇缝，钢筋仍保持连续不断，30d后再用掺UEA微膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。
⑥混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层。底板高低起伏和截面突变处，做成渐变化形式，以减少约束作用。
⑦加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑后，表面及时用塑料薄膜、草垫等覆盖，并洒水养护。深坑基础可采取灌水养护。夏季适当延长养护时将。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。对薄壁结构要适当延长拆模时间，使之缓慢的降温。拆模时，块体中部和表面温差控制在不大于20℃，以防止急剧冷却，造成表面裂缝。基础混凝土拆模后应及时回填。
⑧加强温度管理。混凝土拌制时温度要低于25℃。浇筑时要低于30℃。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25℃，混凝土本身内外温差在20℃以内。加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢降温，缓慢收缩，以有效的发挥混凝土的徐变特性，降低约束应力，提高结构抗拉能力。
（4）治理方法
a.温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融、抗疲劳等方面有影响，故应采取措施治理。
b.对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。
c.对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的伸进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。
d.宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。
4.4.15撞击裂缝
（1）通病现象
裂缝有水平的、垂直的、斜向的、裂缝的部位和走向随受到撞击荷载的作用点，大小和方向而异。裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。
（2）原因分析
a.拆模时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝，如拆除墙板的门窗模板时，常引起斜向裂缝。用吊机拆除内外墙的大模板时，稍一偏移，就撞击承载力还很低的混凝土墙，引起水平或垂直的裂缝。
b.拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。
c.拆模方法不当，只起模板一角，或用猛烈振动的办法脱模，使结构受力不匀或受到剧烈的振动。
d.梁板混凝土尚达到脱模强度，在其上用手推车运输，堆放材料，使梁板受到框动或超过比设计大的施工荷载作用而造成裂缝。
（3）预防措施
a.现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动。
b.结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀。
c.拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。
d.在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。
（4）治理方法
a.对一般裂缝可用环氧胶泥封闭。对较宽较深裂缝，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用环氧胶泥（或环氧砂浆）或水泥砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。
b.对较严重的贯穿性裂缝，应采用环氧或甲凝灌浆处理，或进行结构加固处理。
4.5楼地面工程质量通病的防治措施
4.5.1地砖面层面料与基层空鼓
（1）通病现象
地面空鼓多发生于面层与垫层或基层之间。
（2）原因分析
a.基层清理不够干净，有浮灰、浆膜或其它污物，基层湿润不够。
b.水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久。
c.垫层砂浆应为干硬性砂浆，如果加水较多或一次铺得太厚，压不密实，容易造成面层空鼓。
d.釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿。
e.陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土，水泥膏抹涂不均匀等。
（3）预防措施
a.认真清理基层表面的浮灰、浆膜以及其它污染物，并冲洗干净。如底层表面过于光滑，则应凿毛。面层施工前1～2天，应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。
b.素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。刷素水泥浆应与铺设面层紧密结合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。
c.垫层砂浆应用1：3～1：4干硬性水泥砂浆，铺设厚度以2.5～3cm为宜，如果遇有基层较低或过凹情况，应事先抹砂浆或细石混凝土找平。
d.釉面砖、水泥花阶砖铺贴前应用清水浸泡2h～3h，取出晾干即用。
e.陶瓷锦砖铺贴前用毛刷沾水刷去表面尘土。背面水泥膏应涂满涂匀。
f.地砖铺设24小时后，应洒水养护1～2次。
g.灌缝前应将地面清扫干净，把缝内松散砂浆用开刀清除掉，灌缝应分几次进行，用长把刮板往缝内刮浆，灌缝后24小时再浇水养护
4.5.2地砖面层错缝
（1）通病现象
缝隙不顺直、纵横错缝。
（2）原因分析
a.面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用。
b.铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝。
（3）预防措施
a.按标准选材，剔除几何尺寸和直角度不合格的产品。
b.铺贴时，隔几块按控制线铺贴，消除累计误差。
c.必须挂线并排样砖。
4.5.3相邻两板高低不平
（1）通病现象
相邻两板接缝高低差偏大。
（2）原因分析
a.由于块料本身不平正、厚薄不均匀。
b.铺贴操作不当。
c.铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品（有时还出现松动现象）。
（3）预防措施
a.铺贴前应认真选材，剔除不合格产品。对厚薄不均的板块，在背面抹砂浆调整板厚，进行控制板接缝的高低差。
b.应采用试铺方法，浇浆宜稍厚一些，板块正式就位后，用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上，边轻轻压实边检查接缝，直至板面齐平为止。
c.铺贴后严禁过早上人行走踩踏或堆物品。
4.5.4带地漏的地面倒泛水
（1）通病现象
地漏处地面偏高，地面倒泛水、积水。
（2）原因分析
a.卫生间的地面一般应比室内地面低20～50毫米，但存在施工时疏忽，造成地面积水外流。
b.施工前，地面标高抄平弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。
c.卫生间地漏过高，以致形成地漏四周积水。
d.土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。
（3）预防措施：
a.卫生间的地面标高设计应比室内地面低20～50毫米。
b.施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前，以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平。抹面时，注意不留洼坑。
c.水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。
d.加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做到一次留置正确。
4.5.5地面标高超高
（1）通病现象
地面面层铺完后，面层标高超出设计标高。
（2）原因分析
a.控制线不准。
b.标筋水平平整度不合规定。
（3）预防措施
a.应按地坪挂线控制标筋上平，控制结合层砂浆高度。
b.标筋完成，应按地面水平标高线加一块地砖厚度，复查标筋顶面是否符合要求。
4.5.6表面平整度不合格
（1）通病现象
地砖表面平整度超出规范要求。
（2）原因分析
a.基层平整度偏差大，
b.粘贴时未赶压平整。
（3）预防措施
a.严格控制基层平整度。
b.选用厚薄一致的板材。
c.地砖粘贴后，用橡皮锤压实压平，用靠尺检查平整度误差应不大于2mm。
4.5.7水泥砂浆面层起砂
（1）通病现象
地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
（2）原因分析
a.水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。
b.不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。
c.养护不适当，地面抹好后不到24小时就浇水养护，导致大面积脱皮，砂粒外露。
d.水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受破坏，容易导致地面起砂。
e.水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥。砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低。
f.砂浆配合比有误。
（3）预防措施
a.严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm（以标准圆锥体沉入度计）。
b.掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜），亦切忌在水泥终凝后进行。
c.水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护时间不少于7昼夜。
d.合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、天花的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。
e.水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不应低于425号，安定性要好，过期结块或受潮结块的水泥不得使用，砂子宜采用中砂，含泥量不应大于3%。
f.严格控制砂浆配合比。
4.5.8面层空鼓
(1)通病现象
地面空鼓多发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空敲声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能
（2）原因分析
a.基层没有清理干净。
b.面层施工时，基层表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。
c.基层表面有积水，铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与基层之间的粘结。
d.为增强面层与基层之间粘结力，需涂刷水泥浆结合层，施工中刷浆过早，铺设面层时，所刷水泥浆已风干硬结，或采用先撒干水泥后浇水（或先浇水后撒干水泥）的方法，由于干水泥不易撒匀，浇水有多有少，容易造成干灰层，积水坑。
（3）预防措施
a.严格处理基层，认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物，并冲洗干净，如基层表面过于光滑，则应凿毛。面层施工前1～2天应对基层认真浇水湿润。
b.素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以0.4～0.5为宜，刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，做到随刷随铺，铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。
c.对于面积大，有切缝要求的地面，应及时切缝。
4.5.9地面面层不规则裂缝
（1）通病现象
这种不规则裂缝部位不固定，形状也不一，有表面裂缝，也有连底裂缝。
（2）原因分析
a.水泥安定性差或用刚出窑的热水泥，凝结硬化时的收缩量大，或采用不同品种、或不同强度等级的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。
b.面层养护不及时或不养护，产生收缩裂缝。
c.水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的粘结，也容易导致地面出现裂缝。
d.首层地面填土质量差。
e.配合比不准，垫层质量差。混凝土振捣不实，接搓不严。地面填土局部标高不够或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。
f.面层因收缩不均匀产生裂缝，新旧混凝土交接处因吸水率及垫层用料不同，造成面层收缩不均，面层压光时撒干水泥面撒不均匀，会使面层产生不等量的收缩。
g.面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝。
h.结构变形，如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使构件下称、错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是底、面裂通的。
i.使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。
（3）预防措施
a.重视原材料质量。
b.保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接搓要严密。
c.面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于35mm。混凝土塌落度不应大于30mm。表面压光时，不得撒干水泥面。水泥砂浆终凝后，应及时用湿沙或湿草袋覆盖养护，防止产生早期收缩裂缝。
d.回填土应夯填密实，如地面以下回填土较深时，还应注意做好房屋四周的地面排水，以免雨水灌入造成室内回填土沉陷。
e.水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面的平整度，尽量使面层的铺设厚度厚薄一致，垫层或预制楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土找平。
f.面积较大的水泥砂浆楼地面，应从垫层开始设置变形缝。室内一般设置纵、横向缩缝。
g.结构设计上应尽量避免基础沉降量过大，特别要避免不均匀沉降，预制构件应有足够的刚度，避免挠度过大。
h.使用上应防止局部地面集中堆荷过大。
i.水泥砂浆面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并加强养护。
（4）治理方法
修补前，应先进行调查研究，分析产生裂缝的原因，然后进行处理。
a.裂缝细微，无空鼓现象，且地面无液体流淌时，一般可不做处理。
b.裂缝宽度在0.5mm以上时，可作水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后，用纯水泥浆嵌缝。嵌缝后加强养护，常温下养护3d，然后用细沙轮在裂缝处轻轻磨平。
c.裂缝涉及结构受力时，则应根据使用情况，结合结构加固一并进行处理。
4.6屋面工程质量通病防治措施
4.6.1屋面卷材起鼓
（1）通病现象
卷材起鼓一般在施工后不久产生。鼓泡一般由小到大，逐渐发展，大的直径可达二、三百毫米，小的约数十毫米，大小鼓泡还可能成片串连。起鼓一般从底层卷材开始。将鼓泡剖开后可见，鼓泡内呈蜂窝状，鼓泡越大，“蜂窝壁”越高，甚至被拉断。“蜂窝孔”的基层，有时带小白点，有时呈深灰色，还有冷凝水珠。
（2）原因分析
a.在卷材防水层中粘结不实的部位，窝有水分和气体，当其受到太阳照射或人工热源影响后，体积膨胀，造成鼓泡。
b.基层不干燥，潮湿。
（3）预防措施
a.找平层应平整、清洁、干燥，冷底子油涂刷均匀，这是防止卷材起鼓的主要措施。
b.原材料在运输和储存过程中，应避免水分侵入，尤其是要防止卷材受潮。卷材铺贴应先高后低，先远后近，分区段流水施工，并注意掌握天气预报，连续作业，一气呵成。
c.防水层施工前，应将卷材表面清刷干净。铺贴卷材时，涂料应涂刷均匀，并认真做好压实工序，以增强卷材防水层与基层的粘结能力。
d.不在雨天、大雾，大风或风砂天施工，防止基层受潮。
e.当屋面基层干燥确有困难，而又急需铺贴卷材时，应采用排气屋面作法。
（4）治理方法
直径100毫米以下的中、小鼓泡可用抽气灌油法治理。先在鼓泡的两端用铁钻子钻眼，然后在孔眼中各插入一支兽医用的针管，其中一支抽出鼓泡内部的气体，另一支灌入911聚氨酯稀液，边抽边灌。灌满后拔出针管，用力把卷材压平贴牢，并压上几块砖，几天后再将砖移去即成。
4.6.2粘结不牢
（1）通病现象
防水层与基层粘结不牢。
（2）原因分析
a.基层表面不平整、不清洁、涂料成膜厚度不足。
b.在水泥砂浆基层上过早涂刷涂料或铺贴玻璃丝布，破坏了水泥砂浆的原生结构，影响涂料与砂浆之间的粘结力。
c.基层过分潮湿，水分蒸发缓慢，影响到胶粒分子链的热运动，不利于成膜（特别在低温时）。
d.冷胶料施工时突然遇雨。
e.采用了连续作业法施工，工序之间无必要的间歇。
f.涂料变质失效。
（3）预防措施
a.屋面基层必须平整、密实、清洁。局部有高低不平处，应事先修补平整，并清扫干净。
b.涂料的一次成膜厚度不宜小于0.3毫米，并不大于0.5毫米。当秋冬低温季节，特别在比较光滑的基层上施工时，应比设计规定层数另增刷一道冷底子涂料，以弥补成膜厚度的不足。
c.在水泥砂浆基层上铺贴玻璃丝布时，砂浆应有7天以上龄期，砂浆强度应达到何时强度。
d.涂料的施工温度以10～30℃为宜，不能在负温下施工，以选择晴朗、干燥的天气为佳。对基层的干燥程度虽无严格要求，但不允许基层表面有水珠，同时不应在雾天或雨天操作。
e.施工期间应掌握天气预报，并置备防雨塑料布，供下雨时及时覆盖。表干的涂膜即可抵抗雨水的冲刷，而不影响与基层的粘结性。
f.防水层每道工序之间一般应有12～24小时的间歇，并以24小时为佳。整个防水层施工完后，应至少有一周以上的养护期限。
g.选用与涂料配套的中碱玻璃布，其中尤以130I型及120D型为佳。这类产品表面平整，抗断裂强度高，密度渗透力好，与涂料粘贴牢固，铺贴时布面也不位移。
h.不得使用已变质失效的涂料。
4.6.3防水层出现气泡或开裂
（1）通病现象
防水层出现气泡鼓起与基层脱空或防水层出现裂缝。
（2）原因分析
a.基层有砂粒杂物，乳液中有沉淀物质，施工时基层过分潮湿（有水珠），以及在湿度较大的气候下操作，都会促成防水层出现气泡，使防水层与基层脱空。
b.基层不平，粘贴玻璃丝布时没有铺平拉紧，或没有按规定在布幅两侧裁剪小口。
c.涂料施工时温度过高，或涂刷过厚，表面结膜过快，内层的水分难以逸出，涂膜内会出现气孔。此时，若涂膜不能适应过大的体积收缩时，将引起防水层的开裂。
d.基层刚度不足，抗变形能力较差，以及没有按规定留置温度分格缝时，都会引起防水层开裂。
（3）预防措施
a.涂料施工前应将表面清理干净。涂料乳液中若有沉淀的沥青粗颗粒时，应用铁丝网过滤。
b.选择在晴朗和干燥的气候下施工。当夏天气温在30℃以上时，应尽量避开炎热的中午施工，最好选择在早晚（特别是上半夜）温度较低的时间内操作。
c.涂料涂刷厚度要适量。一次成膜的湿膜厚度应小于1毫米，此时形成的干膜厚度约为0.5毫米。
d.切实保证屋面结构层的灌缝质量。同时，在找平层内应按规定留置温度分格缝。温度分格缝以及基层有明显的裂缝和蜂窝、孔洞缺陷处，需用掺少量滑石粉配成的涂料腻子嵌补平整（嵌补前应先薄涂一层冷底子涂料）。当裂缝宽度大于0.5毫米并且贯穿基层时，还应加贴一层宽度为200毫米左右的玻璃丝布。
e.铺贴玻璃丝布时，要边倒涂料、边推铺、边压实平整。
4.6.4防水层破损
（1）通病现象
防水层施工完后，上人过早，防水层被损坏。
（2）原因分析
涂料防水层较薄，在施工过程中保护不好，容易遭到破损。
（3）预防措施
a.坚持按施工程序施工，待屋面上其他工程全部完工后，再铺贴防水层。
b.当基层强度不足或有酥松、塌陷等现象时，及时返工。
c.防水层施工后一周以内严禁上人。
4.6.5屋面找平层找平不准、排水不畅
（1）通病现象
找平层施工后，在屋面上容易发生局部积水现象，尤其在天沟、檐沟和水落口周围，下雨后积水不能及时排出。
（2）原因分析
a.屋面出现积水主要是排水坡度不符合设计要求。
b.天沟、檐沟似向坡度在施工操作时控制不严，造成排水不畅。
c.水落管内径过小，屋面垃圾、落叶等杂物未及时清除。
（3）防治措施
a.根据建筑物的使用功能，在设计中应正确处理分水、排水和防水之间的关系。平屋面宜由结构找坡，坡度宜为3%。当采用材料找坡时，宜为2%。
b.天沟、檐沟的纵向坡度不应小于1%。沟底水落差不得超过200mm。水落管内径不应小于75mm。1根水落管的屋面最大汇水面积宜小于200m2。
c.屋面找平层施工时，应严格按设计坡度拉线，并在相应位置上设基准点。
d.屋面找平层施工完成后，对屋面坡度、平整度应及时组织验收。必要时可在雨后检查屋面是否积水。
e.在防水层施工前，应将屋面垃圾与落叶等杂物清扫干净。
4.6.6找平层起砂、起皮
（1）通病现象
找平层施工后，屋面表面出现不同颜色和分布不均的砂粒，用手一搓，沙粒就分层浮起。用手击拍，表面水泥胶浆会成片脱落或起皮、起鼓现象。用木锤敲击，有时还会听到空鼓的哑声。
（2）原因分析
a.结构层或保温层高低不平，导致找平层施工厚度不均。
b.配合比不准，使用过期和受潮结块的水泥，砂子含量过大。
c.屋面基层清扫不干净，找平层施工前基层未刷水泥净浆。
d.水泥砂浆搅拌不均，摊铺压实不当，特别是水泥砂浆在收水后未能及时进行二次压实和收光。
e.水泥砂浆养护不充分，特别是保温材料的基层，更易出现水泥水化不完全的问题。
（3）预防措施
a.严格控制结构或保温层的标高，确保找平层的厚度符合设计要求。
b.在松散材料保温层上做找平层时，宜选用细石混凝土材料，其厚度一般为30~35mm，混凝土的强度等级应大于C20。在混凝土内配置双向φ4@200mm的钢丝网片。
c.水泥砂浆找平层宜采用1：2.5~1:3（水泥：砂）体积配合比，水泥强度等级不低于32.5级。不得使用过期和受潮结块的水泥，砂子含泥量不应大于5%。当采用细砂骨料时，水泥砂浆配合比宜改为1：2（水泥：砂）。
d.水泥砂浆摊铺前，屋面基层应清扫干净，并充分湿润，但不得有积水现象。摊铺时应用水泥净浆薄薄涂刷一层，确保水泥砂浆与基层粘接良好。
e.水泥砂浆宜用机械搅拌，并要严格控制水灰比（一般为0.6~0.65），砂浆稠度为70~80mm，搅拌时间不得少于1.5min。搅拌后的水泥砂浆宜达到“手捏成团、落地开花”的操作要求，并应做到随拌随用。
f.做好水泥砂浆的摊铺和压实工作。推荐采用木靠尺刮平，木抹子初压，并在初凝收水前再用铁抹子二次压实和收光的操作工作。
g.屋面找平层施工后应及时覆盖浇水养护，使其表面保持湿润，养护时间宜为7~10d。也可使用喷养护剂、涂刷冷底子油等方法进行养护，保证砂浆中的水泥能充分水化。
（4）治理方法
a.对于面积不大的轻度起砂，在清扫表面浮砂后，可用水泥净浆进行修补。对于大面积起砂的屋面，则应将水泥砂浆找平层凿至一定深度，再用1：2（体积比）水泥砂浆进行修补，修补厚度不宜小于15mm，修补范围宜适当扩大。
b.对于局部起皮或起鼓部位，在挖开后可用1：2水泥砂浆进行修补。修补时应做好与基层及新旧部位的接缝处理。
c.对于成片或大面积的起皮或起鼓屋面，则应铲除后返工重做。为保证返修后的工程质量，此时可采用“滚压法”抹压工艺。先以φ200mm、长为700mm的钢管制成压辊，在水泥砂浆找平层摊铺、刮平后，随即用压辊来回滚压，要求压实、压平，直到表面泛浆为止，最后用铁抹子赶光、压平。采用“滚压法”滚压工艺，必须使用半干硬性的水泥砂浆，且在滚压后适时地进行养护。
4.6.7找平层开裂
（1）通病现象
找平层出现无规则的裂缝比较普遍，主要发生在有保温层的水泥砂浆找平层上。这些裂缝一般分为断续状和树枝状两种，裂缝宽度一般为0.2~0.3mm以下，个别可达0.5mm以下，出现时间主要发生在水泥砂浆施工初期至20d左右龄期内。
另一种在找平层上出现横向有规则裂缝，这种裂缝往往是同长和笔直的，裂缝间距在4~6m左右。
（2）原因分析
找平层上出现无规则裂缝与下述因素有关：
a.在保温屋面中，如采用水泥砂浆找平层，其刚度和抗裂性明显不足。
b.在保温层上采用水泥砂浆找平，两种材料的线膨胀系数相差较大，且保温材料容易吸收。
c.找平层的开裂还与施工工艺有关。
找平层上出现横向裂缝，主要是因屋面温差变化较大所致。
（3）预防措施
a.对于保温屋面，在保温材料上必须设置35~40mm厚的C20细石混凝土找平层，可在混凝土内配置双向φ4@200mm的钢丝网片。
b.找平层应设分格缝，分格缝宜设在板端处，其纵横的最大间距：水泥砂浆或细石混凝土找平层不宜大于6m，沥青砂浆找平层不宜大于4m，水泥砂浆找平层分格缝的缝宽宜小于10mm，如分格缝兼作排汽屋面的排气道时，可适当加宽为20mm，并应与保温层相连通。
c.对于抗裂要求较高的屋面防水工程，水泥砂浆找平层中，宜掺微膨胀剂。
（4）治理方法
a.对于裂缝宽度在0.3mm以下的无规则裂缝，可用稀释后的改性沥青防水涂料多次涂刷，予以封闭。
b.对于裂缝宽度在0.3mm以上的无规则裂缝，除了对裂缝进行封闭外，还宜在裂缝两边加贴“一布二涂”有胎体材料的涂膜防水层，贴缝宽度一般为70~100mm。
c.对于横向有规则的裂缝，则应在裂缝处将砂浆找平层凿开，形成温度分格缝。
4.7防水工程质量通病预防措施
4.7.1混凝土施工缝渗漏水
（1）通病现象
a.施工缝处理不当，在施工缝处发现渗漏。
b.施工缝处混凝土骨料集中，混凝土酥松，接槎明显，沿缝隙处渗漏水。
（2）原因分析
a.施工缝留置的位置不当，如把施工缝留在混凝土底板上，或在墙上留垂直施工缝。
b.在支模和绑钢筋的过程中，锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇灌上层混凝土后，在新旧混凝土间形成夹层。
c.在浇灌上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层水泥浆或水泥砂浆，上、下层混凝土不能牢固粘结。
d.钢筋过密，内外模板距离狭窄，混凝土浇捣困难，施工质量不易保证。
e.施工缝混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，新旧混凝土结合不牢。
（3）预防措施
a.施工缝是防水混凝土工程中的薄弱部位，应尽量不留或少留。底板混凝土应连续浇灌，不得留施工缝。底板与墙体间如必须留施工缝时，应留在墙体上，并且要高出底板上表面不少于450毫米。墙体上不得留垂直施工缝，必须留时，应与变形缝统一起来。
b.认真清理施工缝处，凿掉表面上的浮粒和杂物，将混凝土表面打毛，并用水冲刷干净。
c.在施工缝处先浇一层与混凝土配合比相同的水泥砂浆，再浇灌上层混凝土。
d.加强施工缝处的混凝土振捣，保证捣固密实。
（4）治理办法
a.根据施工缝渗漏水情况和水压大小，采用促凝胶浆或氰凝（丙凝）灌浆堵漏。
b.对于不渗漏水的施工缝出现缺陷，可沿缝剔成V形槽，遇有松散部位，须将松散石子剔除，刷洗干净后，用等强度等级水泥素浆打底，抹1：2水泥砂浆找平压实。
4.7.2预埋件部位渗漏水
（1）通病现象
a.预埋螺栓、铁件和暗线管等处发生渗漏水。
b.沿预埋件周边渗漏水，或预埋件附近出现渗漏水。
（2）原因分析
a.埋件周围混凝土振捣不密实。
b.预埋件过密，混凝土浇捣困难。
c.没有认真清除预埋铁件表面锈蚀层，致使预埋铁件不能与混凝土粘结严密。
d.暗线管接头不严或用有缝管，水渗入管内后，又由管内留出。
d.在施工或使用中，预埋件受振松动与混凝土间产生缝隙。
（3）预防措施
a.施工中，预埋件必须固定牢靠，并加强对预埋件周围混凝土的振捣，加强对预埋件的保护，避免碰撞。
b.设计时合理布置预埋件，以方便施工，利于保证预埋件周围混凝土的浇灌质量。必要时，预埋件部位的断面应适当加厚。
c.加强预埋铁件表面的除锈处理。
d.在地下防水混凝土结构中，电源线路以明线为宜，尽量不用或少用暗线，以减少结构的渗漏水通道。如必须采用暗线时，必须保证接头严密。穿线管必须采用无缝管，确保管内不进水。
e.对有振动的预埋铁件，应事先制成混凝土预制块，表面并做防水抹面处理，然后稳牢于固定位置，再与混凝土浇灌成一整体。
f.所有穿过防水混凝土的预埋件，必须满焊止水环，焊缝要密实无缝。环片净宽至少要50mm，大管径的套管不得小于100mm。安装时，须固定牢固，不得有松动现象。
g.预埋件埋入防水混凝土内，应在其弯钩端满焊止水板防水。
h.浇筑混凝土时，加强预埋件周围混凝土的振捣,但振捣棒不得碰撞预埋件。
（4）治理方法
a.根据施工缝渗漏水情况和水压大小，采用促凝胶浆或氰凝（丙凝）灌浆堵漏。
b.对于不渗漏水的施工缝出现缺陷，可沿缝剔成V形槽，遇有松散部位，须将松散石子剔除，刷洗干净后，用等强度等级水泥素浆打底，抹1：2水泥砂浆找平压实。
4.7.3管道穿墙（地）部位渗漏水
（1）通病现象
管道和电缆穿墙（底板）处是地下防水工程中的薄弱部位，常出现渗漏水。
（2）原因分析
除了与预埋件部位渗漏水的相同原因外，还有对热力管道穿墙部位构造处理不当，致使管道在温差作用下因往返伸缩变形而与结构脱离，产生裂缝漏水。
（3）预防措施
a.对处于地下水位以下的管道和电缆穿墙部位，防水处理必须严格细致，确实保证施工质量。
b.在设计上，尽可能将管道埋置深度提高至地下水位以上。
c.根据各种管道的使用性能，选择不同的防水处理方案：
①常温穿墙管道，可采用中间设计止水片的方法，以延长地下水的渗入距离，或在管道四周焊锚固筋，以更好地与结构形成整体，避免管道受振动时出现裂缝而渗漏，必要时还可在管道周围墙面剔槽捻灰加固。
②热力管道穿过内隔墙的部位，可下一较穿墙管径大100毫米的套管，后安装的管道与套管间的空隙用石棉水泥或麻刀石灰嵌填。
③热力管道穿透外墙部位可采取橡胶止水套方法处理。
④电缆穿透外墙部位可加套管，电缆与套管间的空隙用石棉水泥或麻倒石灰嵌填。
4.7.4水泥砂浆防水层局部阴湿与渗漏
（1）通病现象
一般出现在防水层未遭剔凿、碰撞破坏和没有空鼓裂缝的表面上，防水层上有一块块潮湿痕迹，在通风不良、水分蒸发缓慢的情况下，阴湿面积会徐徐扩展，或形成渗漏，地下水从某一漏水点以不同渗水量自墙上流下或由地上冒出。
（2）原因分析
施工人员对质量重视不够，未严格按照防水层有关要求进行操作，忽视防水层的连续性，如素灰层刮抹不严，薄厚不均，出现空白或大面积漏抹等，成为防水层中的薄弱环节。
（3）预防措施
a.对操作人员进行充分的技术交底，使之明确防水质量对工程的正常使用及寿命的重要性。
b.操作要仔细认真，务求素灰层刮抹严密、均匀一致，并不遭破坏。
c.加强对防水层的质量检查工作。
4.7.5水泥砂浆防水层空鼓裂缝渗漏水
（1）通病现象
防水层与基层脱离，甚至隆起，表面出现缝隙大小不等的交叉裂缝。处于地下水位以下的裂缝处，往往有不同流量的渗漏。
（2）原因分析
a.基层清理不干净或没有进行清理，表面光滑，或有油污、浮灰等，对防水层与基层的粘结起了隔离作用。防水层空鼓后，随着与基层的脱离产生收缩应力，导致了裂缝的产生与开展。
b.在干燥的基层上，防水层抹上后水分立即被基层吸干，造成早期严重脱水而产生收缩裂缝，同时与基层粘结不良而产生空鼓。此外，防水层也失去了后期自养过程（即基层所含水分不断挥发对防水层的养护作用）。
c.水泥选用不当，安定性不好，或不同品种水泥混合使用，收缩系数不同，往往造成大面积网状裂缝，砂子粒度过细，也容易造成收缩裂缝。
d.没有严格按配合比配制灰浆，随意增减水泥用量或改变水灰比，致使灰浆收缩不均，造成收缩裂缝。
e.对凹凸差异较大的基层没有进行找平处理，使灰浆层薄厚不均，产生不等量收缩。操作时，素灰层过厚，砂浆层过薄，也会产生收缩裂缝。
f.素灰层即是密实不透水的防水层，也是基层与砂浆层之间的结合层。由于素灰层刮抹不实，或素灰层已硬结而起了隔离作用，造成空鼓裂缝。
g.对大面积渗漏水进行处理时，应仔细检查出每个漏水点，采取相应堵漏措施，不能用水泥和促凝剂随意涂抹或反复涂抹，使防水层与基层粘结不牢，而产生空鼓裂缝漏水。
h.浇水养护不好或不及时，使防水层产生干缩裂缝。
i.由于结构刚度不足而产生裂缝。防水层施工前，外界的水压由漏水处消减。防水层施工后，外界水不能自由渗透，由漏水而消减的水压将逐渐恢复，当结构不能承受时，防水层随着结构破坏而断裂。这种裂缝一般较长，且不规则。
（3）预防措施
a.充分认识空鼓裂缝是造成渗漏水的重要因素。空鼓裂缝不仅使防水层失去了与结构的牢固粘结，从而失去抗水压的能力，而且还破坏了防水层的连续封闭性。
b.为了保证结构的整体性和足够的刚度，结构设计的裂缝开展宽度不应大于0.1毫米。
c.尽量选用425号以上的普通硅酸盐水泥。不同品种和不同标号的水泥不得混用，散装水泥必须经检验质量合格后方可使用。防水工程用砂，应选用平均粒径不小于0.5毫米的颗粒坚硬、粗糙洁净的粗砂，并应符合高标号混凝土用砂要求。
d.基层表面须去污、垛毛、刷洗清理，并保持潮湿、清洁、坚实、粗糙。凹凸不平处应先剔凿，浇水清洗干净，再用素灰和水泥砂浆分层找平。蜂窝、麻面、孔洞等应剔凿清理刷洗后，作找平处理。
e.严格按配合比要求配制各种灰浆，认真执行操作规程。素灰层必须反复用力刮抹，以提高粘结力。注意掌握各层施工时间，砂浆层应在素灰层初凝、软硬适度时进行，使砂浆层压入素灰层厚度的1/4。各层要按有关规定抹压均匀。素灰层厚为2毫米，砂浆层厚为4～5毫米。砂浆层抹后用扫帚扫出粗糙的条纹，以利于粘结。砂浆层表面析出的游离氢氧化钙（白色膜状）要用钢丝刷刷掉。
f.加强对防水层的养护工作。出入口等有风干现象的部位，应加强浇水养护，保持经常湿润，养护期为两周。通风良好及有阳光照射的地方，要覆盖草廉等遮盖。
g.加强施工过程中的质量检查工作。
4.7.6卷材女儿墙部位出现渗漏水
（1）通病现象
女儿墙根部防水处理不当，产生漏水。
（2）原因分析
a.卷材收口处张口，没有钉牢，封口砂浆开裂、剥落，木砖、木条腐烂。
b.压顶砂浆标号低，压顶板滴水线破损，雨水沿墙进入卷材。
c.山墙或女儿墙与屋面板缺乏牢固拉结，转角处没有做成钝角，垂直面卷材与屋面卷材没有分层搭槎，基层松动（如墙外倾或不均匀沉陷）。
（3）预防措施
a.转角处应按规定做成钝角，垂直面与屋面之间的卷材应分层搭槎。
b.木砖、木条需进行防腐处理，卷材收口处应钉设牢固。
c.压顶板宜用钢筋混凝土板，板缝之间用沥青玛蹄脂或油膏浇缝。
d.防水工序不得省略，并要认真做好。
（4）治理方法
a.清除卷材张口脱落处，烤干基层，重新钉上防腐木条，将旧卷材贴紧钉牢，再覆盖一层新卷材，收口处用防水油膏封口。
b.凿除开裂和剥落的压顶砂浆，重抹1：2～2.5水泥砂浆，并做好滴水线。最好换上钢筋混凝土压顶板。
c.将转角处开裂的卷材割开，旧卷材烘烤后分层剥离。
4.7.7变形缝漏水
（1）通病现象
a.屋面变形缝如伸缩缝、沉降缝等处漏水。
b.变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况
（2）原因分析
a.屋面变形缝如伸缩缝、沉降缝等没有做干铺卷材层，铁皮凸棱安反，铁皮向中间泛水，造成变形缝漏水。
b.变形缝长度方向未按规定找坡，甚至往中间泛水。
c.铁皮没有顺水流方向搭接，铁皮安装不牢固，被风掀起。
d.变形缝在屋檐部分没有断开，卷材直接平铺过去，变形缝发生变形时卷材被拉裂，造成漏雨。
（3）预防措施
a.严格按设计要求和施工规范施工。
b.变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲，以适应变形延伸需要。
c.变形缝铁皮如高低不平，说明基层找坡有问题。此时可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材层。在安装铁皮时，要注意顺水流方向搭接，并钉设牢固。
d.变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，作好泛水并钉装牢固缝隙，填塞严密。变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形缝伸缩需要。
（4）治理方法
变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，安好铁皮顶罩（或泛水）。
4.7.8混凝土裂缝漏水
（1）通病现象
混凝土表面出现不规则的收缩裂缝或环形裂缝。当裂缝贯穿于混凝土结构本体时，即产生渗漏水。
（2）原因分析
a.设计对结构抵抗外荷载及温度、材料干缩、不均匀沉降等变形荷载作用下的强度、刚度、稳定性、耐久性和抗渗性及细部构造处理的合理性，考虑欠周。
b.部分桩基、筏板没有设置在可靠的持力层上，基础产生不均匀沉降。
c.大体积混凝土结构浇筑后水泥的水化热很大，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不散发，因此，混凝土的内部温度显著提高，但混凝土表面散热快，这样就形成较大的温差，表面拉应力增大。此时，混凝土龄期很短，抗拉强度很低，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。混凝土浇筑后，逐渐散热收缩，加上混凝土硬化过程中内部拌合水逐渐水化和蒸发，以及胶质体胶凝作用，使混凝土硬化时产生收缩。当混凝土收缩时，受到基底或结构本身的约束，就会产生很大的收缩应力。此时，当收缩应力超过混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。此种收缩裂缝，有时会贯穿全截面而成为有害的结构性裂缝。混凝土收缩时，由于表面裂缝处截面削弱，且易应力集中，助长了收缩裂缝的开展，因此，地下压力水从裂缝中渗漏出来。
d.大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成开裂。
（3）预防措施
a.计算基础底板浇筑混凝土3d后，内部混凝土的实际最高温升，混凝土入模温度，两者之和，即为基础底板内部混凝土的最高温度。根据天气预报3d的自然平均温度并测量混凝土表面的温度，得出内部最高温度与混凝土表面温度之差。当混凝土内外最大温差小于25℃时，混凝土就不会产生表面裂缝。
施工应测得混凝土体内外温差，可在测点处埋设钢管，在管内上下位置用温度计进行施测，做好测温记录，以掌握实际温度场的变化。测温一般从混凝土浇筑12h开始，测温阶段1~3d，每2h测温一次；降温阶段4~6d，每1h测温一次；7d以后，每天测温一次，测温至少要14d。通过测温掌握各个混凝土区段的温差。当混凝土升至持续高温，再逐渐降温，直到内外温度差达到控制温度值以下时，可撤出保温措施
b.为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优先选用强度等级为42.5级的矿渣硅酸盐，内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但应注意延长搅拌时间。
c.严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗拉强度。
d.基础底板和围护墙可采用240~370mm厚的砖模，混凝土浇筑后，砖模不拆即回填土。采用钢模或木模时，在模外挂草帘或麻袋浇水，并于28d后拆模。混凝土表面覆盖双层草袋或麻袋浇水养护，或在混凝土表面用砖作浅水池，池内放30cm深的水等，可减少混凝土内外温差，混凝土能得到充分养护。
e.基础底板采用预应力混凝土，利用预应力筋张拉后的弹性回缩，消除结构裂缝。
f.防水混凝土必须使用同一品种水泥。泵送混凝土配合比，含砂率38%~45%。
g.混凝土采用分层浇筑，泵送混凝土每层厚度300~500mm，插入式振动器分层捣固，板面应用平板振动器振捣，排除泌水，进行二次收浆。
h.供应商品混凝土采用投招标，其质量指标，以合同条款固定下来，施工时，应加强现场监控力度，专人检测混凝土的坍落度和搅拌时间。
i.防水混凝土和补偿收缩混凝土的养护，严重影响结构的抗渗性，特别是早期养护最为敏感，因此应及时纠正不覆盖养护的错误倾向。一般养护要注意：
①防水混凝土和补偿收缩混凝土终凝后，应立即覆盖双层草帘或麻袋养护，3d内每3h浇水一次，3d以后，每天4h浇水一次，浇水湿润时间不少于14昼夜。
②不宜采用电热养护，因电热养护属干热养护，混凝土易产生干缩裂缝，也难以控制混凝土内外温差，容易产生温度裂缝，降低混凝土的抗渗性。
③不宜采用蒸汽养护，蒸汽养护会使混凝土内毛细管在蒸汽压力作用下扩张，导致混凝土结构抗渗性下降。
④防水混凝土不应过早拆模，一般达到70%强度等级时，才能拆除，避免混凝土表面裂缝。
⑤冬期施工，防水混凝土的原材料可采用预热法，水和骨料的入机温度，应分别控制在60℃和40℃，混凝土的出机温度不宜大于35℃。
⑥防水混凝土冬期宜采用蓄热法养护。当采用暖棚养护法时，棚内应保持一定湿度，防止混凝土早期脱水。
（4）治理方法
a.根据裂缝渗漏水量和水压大小，采取促凝胶浆或氰凝、丙凝灌浆堵漏。
b.对不渗漏的裂缝，可直接用灰浆处理。
c.对于结构出现的环形裂缝，应按变形缝的方法处理
4.8抹灰工程质量通病预防措施
4.8.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝、脱落
（1）通病现象
工程竣工后，由于门窗扇开启的振动，门窗框两侧墙面出现抹灰层空鼓、裂缝或脱落。
（2）原因分析
a.基层处理不当。
b.操作不当，预埋木砖（件）位置、方法不当或数量不足。
c.砂浆品种选择不当。
（3）预防措施
a.木砖数量及位置应适当，门窗口上下第4或第5皮砖放置一块，中间木砖间距不大于70cm，木砖应做成燕尾式并作防腐处理，埋设在丁层砖。固定门窗口的钉子长度不得小于100cm。木砖如有遗漏，禁用打入木钉代替，应采用固定用铁件，用木螺丝同门窗框固定后，再用射钉同墙体固定。
b.抹灰前用水洒墙面时，门窗口两侧的小面墙洒水程度应与大面墙相同，且为通风口时，抹灰时还应当洒水。
c.门窗框塞缝应作为一道工序由专人负责。木门窗框和墙体之间的缝隙应用水泥砂浆全部塞实并养护，待达到一定强度后再进行抹灰。
d.门窗口两侧及大面墙必须抹出不小于50mm宽，高度不低于2m的水泥砂浆护角。
（4）治理方法
将空鼓、开裂的抹灰层铲除，如框口松动，用长50～60mm的40×40角钢卧入框内，用木螺丝固定，并用射钉固定在墙体上，间距同木砖，然后将墙面洒水湿润，重新抹灰。
4.8.2砖墙、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝
（1）通病现象
墙面抹灰过一段时间，在不同基层墙面交接处，基层平整度偏差较大的部位，墙裙、踢脚板上口，以及线盒周围、圈梁与砖砌体相交等处出现空鼓、裂缝情况。
（2）原因分析
a.基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。
b.配制砂浆和原材料质量不好或使用不当。
c.基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。
d.线盒往往是由电工在墙面抹灰后自己安装，由于没有按抹灰操作规程施工，过一段时间易出现空鼓。
e.在混凝土柱墙、梁与砖墙交接处，由于混凝土和砖墙膨胀系数不同，经过一段时间使用后出现裂缝，并随时间的增长而加大。
f.拌合后的砂浆不及时使用完，停放时间过长，砂浆逐渐失去流动性而凝结。为了操作方便，重新加水拌合，以达到一定稠度，从而降低了砂浆强度和粘结力，产生空鼓、裂缝。
h.墙内埋线管处没有挂钢丝网。
（3）预防措施
a.抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好：
①混凝土、砖石基层表面凹凸明显部位，应事先剔平并用1：3水泥砂浆甩浆处理。表面太光滑的基层要凿毛后再进行抹灰，基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂、油漆等，均应事先清除干净。
②墙面脚手孔洞应堵塞严密。水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽，必须用1：3水泥砂浆堵严抹平。
③不同基层材料交汇处如木基层与砖面、混凝土基层相接处，应铺钉金属网，搭接宽度应从相接处起，两边均不小于10cm。
b.抹灰前墙面应浇水。砖墙基层一般浇水二遍，砖面渗水深度约8～10毫米，即可达到抹灰要求。加气混凝土表面孔隙率大，但该材料毛细管为封闭性和半封闭性，阻碍了水分渗透速度，因此，应提前两天进行浇水，每天两遍以上，使渗水深度达到8～10毫米。混凝土墙体吸水率低，抹灰前浇水可以少一些。如果各层抹灰相隔时间较长，或抹上的砂浆已干掉，则抹上一层的砂浆应将底层湿润，避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走，产生空鼓。
c.抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，且具有一定的粘结强度。砂浆和易性的好坏取决于砂浆的稠度（沉入度）和保水性能。抹灰砂浆稠度一般应控制如下：底层抹灰砂浆为10～12厘米，中层抹灰砂浆为7～8厘米，面层抹灰砂浆为10厘米。水泥砂浆保水性差时可掺入石灰膏、粉煤灰、加气剂或塑化剂，以提高其保水性。为了保证砂浆与基层粘结牢固，抹灰砂浆应具有一定的粘结强度，抹灰时可在砂浆中掺入乳胶、108胶等材料。
d.抹灰用的原材料应符合质量要求。
e.墙内预埋线管外表面，或者两种不同材质交界处必须挂钢丝网，网宽为200mm。
f.底层砂浆与中层砂浆的配合比应基本相同。中层砂浆标号不能高于底层，底层砂浆不能高于基层墙体，以免在凝结过程中产生较强的收缩应力，破坏强度较底的基层（或抹灰底层），产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题。
加气混凝土表面的抗压强度约为30～50kg/cm2，加气混凝土墙体底层抹灰使用的砂浆标号不宜过高，一般应选用1：3石灰砂浆或1：1：6等标号较低的混合砂浆为宜。
g.主体施工应建立质量控制点，严格控制墙面的垂直和平整度，确保抹灰厚度基本一致。当基层墙体平整和垂直偏差较大，局部抹灰厚度较厚时，应挂钢丝网分层进行抹灰，一般每次抹灰厚度应控制在8～10毫米为宜。中层抹灰必须分若干次抹平。水泥砂浆和混合砂浆应待前一抹灰层凝固后，再涂抹后一层。石灰砂浆应待前一层发白后（7～8成干），再涂抹后一层。以防止已抹的砂浆内部产生松动，或几层湿砂浆合在一起，造成收缩率过大，产生空鼓、裂缝。
h.全部墙面上接线盒的安装时间应在墙面找点冲筋后进行，并应进行技术交底，作为一道工序，由抹灰工配合电工安装，安装后线盒面同冲筋面平，牢固、方正，一次到位。
i.加强抹灰中各层之间的检查与验收，发现空鼓、裂缝应及时铲除并修补，不要等到面层施工后再进行验收。
j.抹灰工程使用的水泥除有合格证外，还应进行凝结时间和安定性复验，合格后才能使用。
4.8.3抹灰面层起泡、有抹纹。开花
（1）通病现象
抹面层灰时操作不当，基层过干或使用石灰膏质量不好，容易产生面层起泡和有抹纹现象，过一段时间还会出现面层开花，影响抹灰外观质量。
（2）原因分析
a.抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。
b.底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。
c.淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短。抹灰后，继续吸收水分熟化，体积膨胀。造成抹灰面出现开花（爆灰仔）现象。
（3）预防措施
a.纸（麻）筋灰罩面，应待底子灰5～6成干后进行。如底子灰过干应先浇水湿润。罩面时应由阴、阳角处开始，先竖着（或横着）薄薄刮一遍底，再横着（或竖着）抹第二遍找平，两遍总厚度约2毫米。阴、阳角分别用阴角抹子和阳角抹子捋光，墙面再用铁抹子压一遍，然后顺抹子纹压光。
b.水泥砂浆罩面，应用1：2～1：2.5水泥砂浆，待抹完底子灰后，第二天进行罩面，先薄薄抹一遍，跟着抹第二遍，（两遍总厚度5～7毫米），用刮杆刮平，木抹子搓平，然后用钢皮抹子揉实压光。当底子灰较干时，罩面灰纹不易压光，用劲过大会造成罩面灰与底层分离空鼓，所以应洒水后再压。当底层较湿不吸水时，罩面灰收水慢，当天如不能压光成活，可撒上1：2干水泥砂浆粘在罩面灰上吸水，待干水泥砂浆吸水后，把这层水泥砂浆刮掉后再压光。
c.纸（麻）筋灰用的石膏，淋灰时应用不大于3×3毫米筛子过滤，石灰熟化时间不少于30天。严禁使用含有未熟化颗粒的石灰膏，采用生石灰粉时也应提前1～2天化成石灰膏。
（4）治理方法
墙面开花有时需经过1个多月的过程，才能使掺在灰浆内未完全熟化的石灰颗粒继续熟化膨胀完，因此，在处理时应待墙面确实没有再开花情况下，才可以挖去开花处松散表面，重新用腻子找补刮平，最后喷浆。
4.8.4抹灰表面不平，阴阳角不垂直、不方正
（1）通病现象
表面平整度差，阴阳角不成90°。
（2）原因分析
抹灰前挂线、做灰饼和冲筋不认真，阴阳角两边没有冲筋，影响阴阳角的垂直。
（3）预防措施
a.按规矩将房间找方，挂线找垂直和贴灰饼（灰饼距离1.5～2米一个）。
b.冲筋宽度为10厘米左右，其厚度应与灰饼相平。为了便于做角和保证阴阳角垂直方正，必须在阴阳角两边都冲灰筋一道。抹出的灰筋应用长木杠依照灰饼标志上下刮平，木杠受潮变形后要及时修正。
c.抹灰时如果冲筋较软，容易碰坏灰筋，抹灰后墙面凹凸不平，但也不宜在灰筋过干后进行抹灰，以免出现灰筋高出抹灰表面。
d.抹阴阳角时，应随时用方尺检查角的方正，不方正时应及时修正。抹阴角砂浆稠度应稍小，要用阴角抹子上下窜平窜直，尽量多压几遍，避免裂缝和不垂直方正。
e.罩面灰施抹前应进行一次质量验收，验收标准同面层，不合格处必须修正后再进行面层施工。
4.8.5外墙面空鼓、裂缝
（1）通病现象
外墙面层砂浆与底层或基层之间空鼓、裂缝。
（2）原因分析
a.基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，影响底层砂浆与基层的粘结性能。
b.一次抹灰太厚或各层抹灰跟得太紧。
c.夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。
（3）预防措施
a.抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手眼等空洞填充堵严，混凝土墙表面凸出较大的地方要事先剔平刷净。蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道108胶：水为1：4的胶水溶液，再用1：3水泥砂浆分层修补。加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处，宜先刷掺水泥重量20%的108胶的素水泥浆一道，再用1：1：6混合砂浆修补抹平。基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。让基层吸足一定的水分，以抹上底子灰后，用刮杠刮平，搓抹时砂浆还很潮湿柔软为宜。
b.表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，消除砂浆与基层粉块状隔离因素，避免空鼓裂缝。
c.室外抹灰一般长度较长（如檐口、勒脚等），高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等），为了不显接搓，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。
d.夏季应避免在日光曝晒下进行抹灰。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护七天以上。
4.8.6外墙面接搓有明显抹纹、色泽不匀
（1）通病现象
操作不当，外墙面层留有抹纹、色泽不匀，影响墙面外观效果。
（2）原因分析
墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不正确，罩面灰压光操作方法不当，砂浆原材料不一致，没有统一配料，基层或底层浇水不匀。
（3）预防措施
抹面层时要注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一致等现象。接槎位置应留在分格条处或阴阳角、水落管等处阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。室外抹灰面积较大，罩面抹纹不易压光，尤其在阳光下观看，稍有些抹纹就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，不宜抹成光面。用木抹子搓抹毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈形搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，不然表面会出现色泽深浅不一、起毛纹等问题。
4.8.7雨水污染墙面
（1）通病现象
雨后外墙面出现顺雨水流下方向的水渍和尘土污染的痕迹，甚至有的还会造成墙体的渗漏，使外装饰失去光泽。
（2）原因分析
a.外墙面的窗台、压顶以及突出外墙面的腰线等装修施工没有按规范要求：上面做好流水坡度，下面做好滴水槽（线）。
b.外墙面施工的平整度差或为毛面易积尘土，雨后（由其是小雨后）易发生雨水顺墙面流淌，污染墙面的现象。
（3）预防措施
a.外墙装饰线凡突出墙面60mm以内者（如窗套、压顶、腰线等），上面应做流水坡度，下面做滴水线（鹰嘴），窗楣部分必须做滴水槽或鹰嘴。凡突出墙面60mm以上者（如挑檐、雨蓬等），上面应做流水坡度，下面做滴水槽，滴水槽必须下木条成型，且两端应留出30mm作断水处理。
b.压顶流水坡度方向应指向屋面。
c.外墙窗台抹灰前，窗框下缝隙必须按要求填塞密实，外窗框边留10×10mm槽口，槽口内用密封胶嵌填密封。
d.室外窗台应低于室内窗台，窗框与窗台交接处除认真做好处理外，应做不小于5%的外流水坡度，严禁倒坡。
4.9门窗工程质量通病防治措施
4.9.1门窗立口不正
（1）通病现象
门窗固定后，出现门窗口向里或向外倾斜，不仅严重影响观感效果，而且影响开闭的灵活性，甚至会带来门窗渗漏水的不良后果。
（2）原因分析
a.操作人员工作马虎，安装门窗框时未认真吊线找直、找正。
b.门窗框安装时临时固定不牢靠，被碰撞倾斜后，在正式锚固前未加检验、修整。
c.墙上洞口本身倾斜，安装门窗框时按洞口墙厚分中，而使门窗也随之倾斜。
（3）预防措施
a.安装门窗框前，应根据设计要求在洞口上弹出立口的安装线，照线立口。
b.在门窗框正式锚固前，应检查门窗口是否垂直，如发现问题应及时修正后才能与洞口正式锚固。
（4）治理方法
如门窗框倾斜较小，且不明显影响观感时，可不做处理。如倾斜过大，则应松开或锯断锚固板，将门窗框重新校正无误后再行锚固。
4.9.2锚固做法不符合要求
（1）通病现象
门窗框锚固件的材质、规格、间距、位置及锚固方法不符合规范或标准图集的要求。如有的锚固板使用未经防腐蚀处理的白铁皮，风吹雨淋后严重锈蚀。有的锚固点间距过大，影响门窗框与墙体连接的牢固。有的在砖墙洞口上用射钉固定锚固板，日久后出现松动。
（2）原因分析
a.采用未经防腐蚀处理的的锚固板，会出现的电偶腐蚀，破坏锚固点的牢固性。
b.用未做防腐蚀处理的螺钉固定连接件，致使其处于大阴极小阳极的状态，在潮湿环境下，螺钉很快就会腐蚀掉，使门窗框与墙之间处于无连接的状态。
c.操作人员素质低，随意设置锚固点，增大锚固点的间距。
d.在砖墙、加气混凝土墙上用射钉的方法锚固，造成射钉周围的墙体碎裂，锚固力大大降低，使门窗框出现松动。
（3）预防措施
a.门窗选用的锚固件，除不锈钢外，均应采用镀锌、镀饹、镀镍的方法进行防腐蚀处理。
b.在门窗框与钢铁连接件之间用塑料膜隔开。
c.锚固板应固定牢靠，不得有松动现象，锚固板的间距不应大于600mm，锚固板距框角不应大于180mm。
d.在砖墙、加气混凝土墙上锚固时，应用冲击钻在墙上钻孔，塞入直径不小于8mm的金属或塑料胀管，再拧进木螺丝进行固定。
（4）治理方法
如锚固板已严重锈蚀，门窗框已明显松动，则应拆除全部连接，按要求重新进行锚固。
4.9.3外门窗框边未留嵌缝密封胶槽口
（1）通病现象
外门窗框套饰面时，与门窗面齐平。
（2）原因分析
交底不清或无施工经验。
（3）预防措施
在进行外墙装修时，确保外墙装饰面层与外窗框边留10×10mm槽口，槽口内用密封胶嵌填密封，胶体表面应压平，光洁。
4.9.4门窗渗漏水
（1）通病现象
门窗渗漏水，多发生在门窗框与洞口墙体间的缝隙，特别是在暴风雨时，在风压作用下雨水沿门窗侧面和下面的窗台流入室内，严重污染墙面装修，影响了正常的使用。
（2）原因分析
a.门窗制作和安装时，由于本身存在拼接缝隙，成为渗水的通道。
b.窗框与洞口墙体间的缝隙因填塞不密实，缝外侧未用密封胶封严，在风压作用下，雨水沿缝隙渗入室内。
c.窗楣、窗台做法不当，未留鹰嘴、滴水槽和斜坡，因而出现倒坡、爬水。
d.未钻排水孔，窗台未留排水坡或密封胶过厚掩埋了下边框阻塞了排水孔。
（3）预防措施
a.在窗楣上做鹰嘴或滴水槽。在窗台上做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%。
b.门窗框与洞口墙体间的缝隙要按设计要求填塞密实，外面再用优质密封材料封严。
c.对门窗框的榫接、铆接、滑撑、方槽、螺钉等部位，均应用防水玻璃硅胶密封严实。
d.窗下框与洞口间隙的大小，应根据不同饰面材料留设，使窗台能放留水坡。切忌密封胶掩埋框边排水孔，避免积水无法外流。
（4）治理方法
a.如发现门窗下雨时渗漏水，可选用优质密封胶将窗框、窗扇的榫接、铆接、滑撑、方槽、螺钉等部位封填严密。
b.门窗框与洞口墙体间的缝隙的外面用密封胶嵌填、封严。
4.9.5灰浆玷污门窗框
（1）通病现象
已安装的门窗框被施工时的灰浆等玷污。
（2）原因分析
门窗框保护胶带在粉刷前被撕掉，粉刷时又未采取遮掩措施。
（3）预防措施
a.室内外粉刷未完成前切勿撕掉门窗框保护胶带。
b.门窗套粉刷或室内外刷浆时，应用塑料膜等遮掩门窗框。
c.门窗框上沾上灰浆，应及时用软质布抹除，切忌用硬物刨刮。
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