目录一、生产线平衡概述二、线平衡概述步骤三、消除瓶颈四、生产线平衡约束五、打破平衡一、生产线平衡概述装配流水线的起源丰田生产方式福特生产方式手工作坊要理解单元生产(cell化理念)，首先就要理解“一个流”。所谓“一个流”，是指产品在生产时，每个工序只有一个半成品。“一个流”是一个物流概念。很多厂都存在“批量加工”和“批量转移”的现象。批量有大有小，最小的单位就是“一个”了。这种“一个”的物流，就叫“一个流”。单元生产则是一种生产线设置方法。指生产线按照流程布局成一个完整的作业单元，作业员在单元内进行目标为“一个流”的作业。装配流水线的起源福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表亨利.福特生产线平衡流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间的时间配合，因为它影响整体生产效率。如果生产线的各个工序都能相互配合，我们常称之为生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。但如果各工序不能相互配合，产生许多等待的时间，这种情况我们则称之为生产线不平衡。生产线平衡等待是一种非增值的动作，也是IE中主张尽量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除，以达到减少浪费继而提高生产的效益。生产线不平衡的原因生产线平衡与否，一般都是由下列因素造成：员工的工作态度及熟练度工序的操作方法物料的品质工序的排列生产线平衡的目的物流快速、缩短生产周期减少或消除物料或半成品周转场所消除生产瓶颈、提高作业效率提升工作士气、改善作业秩序稳定产品质量常用的术语节拍工站、瓶颈时间单件标准时间生产线平衡平衡率UPPH1、节拍TaktTime节拍（TT）（产距时间）节拍确定了每一工位必须完成的工作的速率（操作周期时间CycleTime）节拍是流水线的节奏或拍子1、节拍节拍：指生产线连续产出两件相同产品的时间间隔，它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：可用的生产时间（时段）节拍时间=顾客需求（时段）时段必须要一致（班、日、周……）1、节拍例1计算节拍：某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班五天制工作，每班8小时，时间有效利用率为95%，求流水线的节拍（一年假期为10天）：T（净时间）=250826095%=228000分钟Q=（20000+1000）/(1-2%)=21429件R=T(净时间)/Q=228000/21429=10.64分钟/件1、节拍例2计算节拍：A客户要求F公司的交期是10天；交货量为1000件；现F公司有2条生产线；预估良率为90%；稼动率为85%（每日工作8小时）；请问单线的节拍时间为多少才能准时交货？？？1、节拍例2、节拍的计算流程计算过程1净时间考虑稼动率的影响，其实际时间为10286085%=8160分钟2需求数量考虑良率的影响，其实际数量为1000/90%=1111件3节拍TaktTime(节拍)8160/1111=7.34分钟2、工站.瓶颈时间一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。（CycleTime）完成某工站内所有工作所需的时间产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时，它决定产线的产出速度。工站周期时间瓶颈时间3、单件标准时间一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间瓶颈时间4、生产线平衡生产线平衡，又称工序同期化，是通过技术组织措施调整生产线的作业时间，是工站的周期时间等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。5、平衡率Σti各工站工时之和?==100%Sr瓶颈工站工时总人数ti–工站i的时间S–合计人数r–瓶颈工时含大型设备的产线?目标值在85%左右；无大型(贵重)设备的产线?目标值在95%左右；6、UPPHUPPH(UnitPersonPerHour)每人每小时生产的产品数假设生产同一产品，A生产线用60人，UPH为420台，B生产线用66人，UPH为450台，哪个生产线的效率高？A线：UPPH=420/60=7B线：UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线比投入人数多的B线的效率高生产线平衡分析不平衡损失时间工站编号12345合计CycleTime8597635配置人数112318工站时间851821658Σti合计工站时间581）生产线平衡率?=100%=100%=100%=80.6%Sr瓶颈工时总人数982）生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.6%=19.4%3）不平衡损失工时=(瓶颈工时总人数)-合计工站时间=(98)-58=14例：10个工站，每站1人。各工时明细依次为1s、2s、…10s。求生产线平衡率&不平衡损失工时。二、线平衡概述步骤线平衡概述步骤第八步：标准化推广第七步：改善后的总结报告第六步：实施后的效果确认第五步：建立新的生产流程第四步：山积表平衡第三步：利用方法研究进行改善第二步：消除生产的浪费第一步：平衡前的数据收集整理与分析P：计划D：实施C：检查A：修正端盖第一步：平衡前的数据收集整理与分析41267853挂钩了解产品生产流程；收集生产相关指标：节拍、标准工时、产能、瓶颈、质量状况等…生产线分析：平衡率分析、不平衡率分析、损失分析…驱动测电端盖灯条型材包装箱反光瓦Process&Layout流程及生产布局产品319灯具装配总人数：9平衡率：63%ApprovedbyCheckbyMadeby项次工站节拍时间s人数物料数量工/治具1贴标签241label11label212反光瓦装配241反光瓦13灯管装配251灯管1橡皮锤1一字螺丝刀(小)14端盖装配231UC.319.316001.10端盖1电批1UC.905.016十字圆头自攻钉M3102十字批头15端盖装配221UC.319.316002.10端盖1电批1UC.905.016十字圆头自攻钉M3102十字批头16驱动装配81BC.900.934LED驱动器1塑料圈117测电1211电源线18挂钩装配&包装382UC.903.601大纸栈板1挂钩1UC.903.770纸箱192010904701橡皮锤1UC.904.303EPE垫块2封箱器2UC.903.008纸衬板（036）？胶带若干UC.903.004036衬纸？UC.902.275319安装说明书1第一步：平衡前的数据收集整理与分析操作列表工序编号描述StandardTime(标准)、ActualTime(实际)第一步：平衡前的数据收集整理与分析制作改善前山积表（山积表：将各工站动作时间进行分解，以迭加方式直方图表示的一种研究作业时间结构的手法）第二步：线平衡改善步骤消除8大浪费制作浪费改善前/后对比图第三步：利用方法研究进行改善动作分析动作经济原则流程分析四大原则：（Eliminate取消、Combine合并、Rearrange调整顺序、Simplify简化）五大内容：（加工、搬运、检查、等待、储存）六大步骤：（1、现状调查2、绘制现状流程图3、制定改善方案4、描绘理想的流程图5、改善方案的实施6、改善方案的标准化）操作分析人机操作、联合操作、双手操作第三步：利用方法研究进行改善选择操作技能损失。使用方法的改进，以减少差异原则改善4W,1HandmanyWhys操作的目的是什么？为什么呢？有必要吗？在哪里了呢？为什么呢？没有更好的地方吗？什么时候已经做了什么？为什么呢？没有更好的时机？谁在做这个操作？为什么呢？谁能做的更好？它是如何被做了什么？为什么呢？没有更好的方法？第四步：山积表平衡算出需求产出周期时间（TT=可用时间效率/需求量）若T≥TT：将TT设为上限，重排平均时间TTT第四步：山积表平衡若T＜TT：将TT设为上限，消除瓶颈TT平均时间T第四步：山积表平衡若T严重小于TT：将TT设为上限，重排；错误的做法是：消除瓶颈TT平均时间T第四步：山积表平衡若有工站的作业动作做了改善，应更新后再平衡端盖线速：16反光瓦第五步：建立新的生产流程54包装箱新生产线的评估FLOWCHART/SOP标准化条件设定126738驱动端盖挂钩灯条Process&Layout流程及生产布局产品319灯具装配总人数：9平衡率：95%ApprovedbyCheckbyMadeby0,82,3,8,8,163,3,338项次工站节拍时间s人数物料数量工/治具数量1贴标签241UC.901.1573319灯具标签1日期标签12端盖装配231UC.319.316001.10端盖1电批1UC.905.011十字圆头自攻钉M3823灯管装配251BS.319.1752332011.00灯管1橡皮锤1一字螺丝刀(小)14反光瓦装配241BS.219.201001.00反光瓦1一字螺丝刀(小)15端盖装配221UC.319.316002.10端盖1电批1UC.905.011十字圆头自攻钉M3826驱动&挂钩装配251BC.900.934LED驱动器1橡皮锤1US.319.304002.10挂钩1塑料圈17测电&挂钩装配231US.319.304002.10挂钩1电源线1橡皮锤18包装242UC.903.601大纸栈板1封箱器1UC.903.770纸箱192010904701胶带1UC.904.303EPE垫块2UC.903.008纸衬板（036）/UC.903.004036衬纸/UC.902.275319安装说明书1变更日期变更版本变更内容更改人确认人审核人年月日年月日型材包装箱第五步：建立新的生产流程确定节拍时间（要求为基础）节拍时间=计划工作时间/计划输出工站数确定使用SOP计算产线的各种组合平衡指数和选择第五步：建立新的生产流程操作优先网络24顺序图15开始3第六步：实施后的效果确认改善后时间测量改善后山积表制作实施新的序列监控和审查回到第1步第七步：改善后的总结报告平衡率目标UPH、实际UPH、UPPH（UPH：每小时的产出）损失分析质量分析成本改善第八步：标准化推广相似机种、相似工站平行展开三、消除瓶颈消除瓶颈生产线平衡的核心就是：消除瓶颈消除瓶颈工站提升UPH，也对平衡率起到提升作用，改变关键的局部效益可提升整体效率！！！产生瓶颈的原因产生瓶颈人员机器熟练度不高操作不方便健康状态不佳产能与产线不匹配新手作业操作不舒适心里状态不佳保养状况不佳努力度不够自动化程度低工站不合适不省力人力不足故障率高噪音干扰来料不良，需检验或挑拣工站排配不当灰尘污染方法未标准化物料供应脱节无包装容器或容器不规范照明不合要求操作方法不当温度不适当来料包装难拆动作浪费物料摆放不当环境方法物料消除瓶颈常用的手法工站重排法动作经济原则，压缩作业时间作业机械化/自动化提升作业员技能水平增加作业人员工作教导四阶段法第一阶段：准备造成轻松的气氛--言语沟通告诉他将教导的工作名称--明确主题询问他是否做过这样的工作--了解程度强调认真学习的重要--唤起学习意愿引导至正确的教导位置--准备进行工作教导四阶段法第二阶段：示范（说明工具、零件）一面做给他看，一面将每一步骤讲给他听一面做给他看，一面将每一步骤的要点讲给他听一面做给他看，一面将要点的理由讲给他听耐心的解答问题…工作教导四阶段法第二阶段：实际操作让他做做看---改正错误请他再做一遍--说出主要步骤请他再做一遍--同时说出要点请他再做一遍--同时说出要点的理由鼓励并确认已彻底了解…工作教导四阶段法第二阶段：上线请他加入工作指定协助他的人经常检查与指导鼓励发问逐渐减少指导…学习者没有学会是因为教导者没有教好消除瓶颈--小结每日巡线发现问题点，纠正作业错误；提升瓶颈站位作业员熟练度利用22动作经济原则，现时现地现物改善；难度大的改善需要上级、IE及各职能单位配合执行；分析&改善一、流水线速度是否合理V=L/CTa:L设定为工站间距（一般为80公分）b:在输送带上画上“节距线”分析：线速过快/过慢的分析对策：按实际的CT/TaktTime/目标时间调整线速二、真假瓶颈工站分析分析：产品堆积工站为瓶颈工站；对策：假瓶颈：由当机、缺料、新人上线等原因导致产品堆积的工站，属假瓶颈，需加强现场管理；真瓶颈：需通过专用消除瓶颈方法进行改善分析&改善三、是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟？分析：新人上线导致假瓶颈，同时导致线平衡的损失；临时对策：根据工作难易度选择熟练工人与新人上岗；长期对策：执行上岗认证制度；四、物料供应是否不良分析：如果来料不良，影响产线效率，造成瓶颈；对策：线外全检/随线全检分析&改善五、设备/工治具是否稳定分析：某些工站的加工设备/工治具经常性停机/异常，导致生产线不平衡；对策：设备/工治具维护保养、新增备用工治具；四、生产线平衡约束约束问题在实际生产线平衡中，并不是所有的作业都可以任意混配，经常会遇到生产线平衡中的约束问题，主要的常见约束有：位置约束（主要针对重量较大的产品）固定设备和工治具约束清洁约束疲劳约束约束问题位置约束（主要针对重量较大的产品）作业制品的位置主要包括：前部后部底部顶部左部右部内部为了减少不必要的位置更换次数和时间，尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排。固定设备和工治具约束固定设备和工治具越是，主要是指在生产作业中，有些作业需要一些专门的设备和工治具才能完成，为了减少固定设备和工治具的重复设置，尽可能将统一设备或工治具的作业，在不违反作业顺序的原则下集中安排。约束问题清洁--油污约束有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作，如：镀铬门禁/精密仪器的装配，而有些作业则难免接触油污；在作业安排的过程中，应尽可能的将清洁作业安排在一起，有油污作业安排在一起。疲劳约束疲劳约束主要是指在生产作业中，有些作业时间不长，但强度大、易于疲劳，为了使各个工位的疲劳程度相当，应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上。五、打破平衡打破平衡在流程趋于相对完善和稳定，人员熟练度提升之后，产能经过一段大幅度爬坡的时期，开始停滞，在这时不能满足于现状，要勇于打破平衡，使制程更加优化。挖掘潜在的非效率因素，剔除不合理的动作，逐个工站压缩单站工时，然后再次重新梳理整个流程，再做一次平衡。非效率：是反映企业内部效率及水平状况的一个概念。大企业，特别是垄断性的大企业，外部市场竞争压力小，内部层次多，关系复杂，机构庞大，加上企业制度安排方面的原因，使企业费用最小化和利润最大化的经营目标难以实现，导致企业内部资源效率降低，勒博斯坦称这种状态为“X-非效率”打破平衡动素分析→作业重排→打破平衡在目前的作业条件下，必须要做的作业–辅助动素作业浪费-消耗性/无价值动素取放部件、工具的动作部件的开箱作业搬运作业等待没有意义的搬运（临时放置）换手拿工具、部件制造积压部件堆积不合格品的修复有附加价值的作业-核心动素部件安装切削冲压焊接总结功不唐捐功不唐捐，佛家语，释义功夫不会白白地抛弃。"唐"字这里意为“白白的，徒然的”。所以“功不唐捐”，可以解释为“世界上的所有功德与努力，都是不会白白付出的，必然是有回报的。”胡适1932年6月27日北大演讲《赠与今年的大学毕业生》成功不必在我,而功力必不唐捐一个人的努力，在看不见想不到的时候，在看不见想不到的地方，会生根发叶、开花结果。课程评价9
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工/治具
工站
贴标签
端盖装配
反光瓦装配
包装
项次
节拍时间s
人数
物料
UC.903.601大纸栈板
数量
UC.903.770纸箱19201090470
UC.904.303EPE垫块
UC.903.008纸衬板（036）
UC.903.004036衬纸
UC.902.275319安装说明书
？
BC.900.934LED驱动器
UC.905.016十字圆头自攻钉M310
UC.319.316002.10端盖
UC.319.316001.10端盖
电批
反光瓦
总人数：
平衡率：
Process&Layout流程及生产布局
产品
一字螺丝刀(小)
label1
label2
测电
电源线
塑料圈
驱动装配
挂钩装配&包装
适用产品
:
319
灯具装配
Page
Rev
Approvedby
Checkby
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Date
Step1:
标准工时(
S
)：
作业人数：
步骤
作
业
内
容
零件
准备
序号
名称
数量
工具
耗材
操作
步骤
注意：
检查：
1、
1、
2、
3、
4、
5、
6、
操作说明：
1
、
作业过程必需遵循
检查作业再检查
的顺序；
2
、
操作过程必需严格按照上述作业内容和顺序进行；
3
、
作业前检查：工装夹具的状态；
变更日期
变更版本
变更内容
更改人
确认人
审核人
发生异常情况时立即报告上司
年月
日
→
取型材2个反面向上放于台面（带孔端朝右）
居中贴标签（CE和1919)
标签贴合后需用手压紧防止翘起，方向一致
反面向上流至下一工站（2个1传）
检查有无外观不良
电批、十字批头
取产品2个放置工位，将螺丝放置电批头，取端盖卡入型材
检查标签有无漏贴、端盖有无混料
将端盖用电批锁附至型材(螺丝2M38)
电批扭力刻度：1~2
端盖确实卡入
反面向上流至下一工站1(相邻两产品交错30%)
橡皮锤
检查端盖有无装错、松动
过紧情况下使用橡皮锤敲入
正面向上流至下一工站
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取产品对入反光瓦
检查反光瓦缝隙
间隙<0.5mm
将反光瓦完全装入
反面向上放置流水线至下一工站
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.将端盖用电批锁附至型材(螺丝2M38)
反面向上放置流水线流至下一工站
电批扭力刻度：1~2
将灯管电源线接入驱动
调整卡扣位置如图后对入型材
拨转簧片至完全卡入
个别过紧的使用O型圈工具辅助
对入铁件挂钩
完全装入挂钩
过紧则需用橡皮锤辅助敲入
背面向上放置流水线流至下一站
驱动&挂钩装配
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装入另一侧铁件挂钩
铁件挂钩需确实卡入
检查端盖正确确实装入
背面向上移至下一工站
测电&挂钩装配
封箱器
胶带
如图方式摆放，1层11个，6正+5反，将产品装箱
检查产品外观质量、标签
纸护角放置，一端6根
错开驱动位置不致叠压,注意不要压到线束，依次放置2~8层
第二箱的第一层需在第一箱的过程中完成
封箱
上下面胶带需相连
贴标签(成品&日期标签)，移至成品暂放区
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5/8
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319灯具装配
/
BC.900.934LED驱动器
UC.903.601大纸栈板
UC.903.770纸箱19201090470
UC.904.303EPE垫块
UC.903.008纸衬板（036）
UC.903.004036衬纸
UC.902.275319安装说明书
StandardOperationProcedure
UC.901.1573319灯具标签
日期标签
BS.219.201001.00反光瓦
BS.319.1752332011.00灯管
灯管装配
灯管
US.319.304002.10挂钩
UC.905.011十字圆头自攻钉M38
B
检查反光瓦脏污
灯管装配
取灯管从已装配端盖侧装入型材
将灯管完全装入并检查确实装入
检查灯管确实卡入
取产品将电源线接入驱动通电试灯，摇动灯管电源接口确认接触正常
变更日期
年月日
变更版本
变更内容
更改人
确认人
审核人
Approvedby
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Madeby
Process&Layout流程及生产布局
Madeby
点亮时间至少3秒，摇动无闪灭为合格
十字批头
胶带
封箱器
挂钩
橡皮锤
一字螺丝刀(小)
若干
一字螺丝刀(小)
塑料圈
橡皮锤
包装箱
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测电
驱动
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端盖
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反光瓦
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灯条
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端盖
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型材
挂钩
包装箱
包装箱
8
7
6
挂钩
驱动
5
端盖
4
反光瓦
3
灯条
2
端盖
1
型材
线速：
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底层两端
EPE+
纸板垫条
两端纸板隔断
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，
每层两端纸板垫条，
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