关键工序管理办法1、目的通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。2、适用范围适用本公司确定的所有关键工序控制。3、术语3.1关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。3.2工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。4、职责4.1质检科为关键工序质量控制的归口管理部门。4.2技术科负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。4.3制造部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理。4.4质检科负责关键工序计量器具的重点控制与管理。4.5质检科负责对各关键工序的日常监督检查。4.6各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析。5、内容与要求5.1由技术科根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。5.1.1质控点的设置原则5.1.1.1具有关键质量特性的工序5.1.1.2工艺上有特殊的要求,且对下道工序有重大影响的工序。5.1.1.3内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序5.1.1.4按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制,若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤消转入正常管理。5.1.2质检科负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递有关部门。5.2质控点的控制要求5.2.1质控点控制文件的编制5.2.1.1质检科负责组织编制质控点“检验指导书”。5.2.1.2制造部负责编制质控点“设备操作规程”5.2.1.3制造部负责编制质控点检测、计量设备周期定检台帐5.2.1.45.2.1.1-5.2.1.3控制文件必须体现质控点的特殊控制要求精神。5.2.2关键工序能力分析由技术科对关键工序定期进行工序能力分析，对分析结果中能力不足者提出改进方案，由相关单位实施，并对实施效果进行验证，对效果明显的改进方案应及时纳入有关工艺和质量控制文件中。5.2.3质控点控制因素要求5.2.3.1各质控点操作工应熟练掌握各类控制文件要求和岗位技能，做好设备、工装维修记录。发现问题应及时上报车间进行处理。5.2.3.2质检员按“质控点检验指导书”严格进行控制，并填写“质控点工序控制记录表”（见附录A），与每月26日反馈到质检科。5.2.3.3各车间质检员根据各质控点工序控制记录及现状运用必要的统计技术,做好定期质量状态分析(每月至少一次),填写”质控点质量状态分析表”(见附录B),与月底报质检科,作为工序能力分析各质控点动态管理的依据.5.2.3.4制造部、质检科分别加强对质控点重点设备、重要工装的管理，按规定进行定期检查，做好记录，保证质控点设备、工装完好率100%。5.2.3.5制造部加强对质控点计量、检测设备的状态控制与管理，保证周检率100%和周期内合格率100%。5.2.3.5质检科负责组织对质控点的监督检查，每月定期组织检查一次，填写“质控点监督检查记录表”（见附录C），并对检查结果按《质量考核奖惩办法》进行考核。6、附录附录A：质控点工序控制记录表附录B：质控点质量状态分析表附录C：质控点监督检查记录表
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