Step10建立保养部门的计划保养体制:1)设备生命周期成本(LCC)的深入分析2)自主保养各项基准的订定3)自主保养与计划保养的
现任明确化TPM导入步骤Step11提升操作,保养技术之训练:操作,保养技术之教育训练TPM导入步骤Step12
设备初期管理体制的建立:保养预防(MP)设计
之体制建立TPM导入步骤Step13TPM完全实施与水平之提升:PM奖的受审准备及
向未来更高水平挑战的规划TPM
导入步骤查核要点10.TPM的效率及评价1.TPM的组织运作2.个别改善3.自主保养4.计划保养5.质量保养6.
制品,设备的初期管理7.教育训练8.管理,间接部门9.安全,卫生环境管理TPM优秀奖审查表清扫的点检重点(用
眼睛)设备名:年月日清扫的点检重点(用耳朵听,用手摸,用鼻子闻)设备名:年月
日生产力设备总合效率设备及厂房现代化的程度品质交期规划及排程的效能?制造构面配销管道的好坏及数
量的多寡配销的成本与经销厂商的关系经销厂商的关系服务客户的水平?配销构面使用科技设备处理事务的程度信息传
达的能力行政成本?行政构面管理阶层的素质管理阶层的士气管理阶层的流动率可培育为管理人员的人才数目?管理阶
层构面劳资关系流动率士气专业知识及技术水准目前能力可适应未来趋势的人才数目未来培育的难易度?员工构面2
.外部环境分析?竞争构面?社会趋势构面?经济趋势构面?政治趋势构面未来整个市场的成长空间同业的竞争策略对本公司
影响程度新竞争对手对公司的影响?竞争构面支出习惯生活型态消费意识人口投入本产业之人口变化?社会趋势构
面融资利率国民生产毛额失业率一般薪资水平贸易收支通货膨胀率?经济趋势构面?政治趋势构面员工雇用政策
税捐产业保护对象及贸易额限制环境保护政策质量标准的限定进口材料的比例限制外汇管制及关税公共的支出市场
对Q,C,D的要求日益提升:☆市场报怨O的质量要求☆价格的竞争激烈☆缩短交期并严格遵守交期整体经营环境分析☆多年来处于接
受订单生产的情况,对于自己开发的能力缺乏自信企业状况分析☆开发及设备之技术能力差☆人工成本提高☆工场环境欠佳(湿油,漏
水情况多)☆问题解决仍处于事后对策的水平问题点1.质量不良的极度低减,确保顾客的信赖度日益提升2.以全员参加的PM
活动,确保人及设备达到零缺失的水平3.间接部门的管理效率化降低库存提升设备总合效率多能工之培育建立安全舒适工作场
所库存金额降低30%设备总合效率86%以上生产性
提升50%休业灾害0件TPM基本方针重点项目重点目标TPM活动初期展开图例TPM导入
步骤Step2幕僚人员的设置:5S评价内容的制定TPM导入步骤Step3TPM的导入教育:
1)实施TPM概念教育2)内部师资的建立保全体系概念图自主保养日常点检预防保养专门保养
定期点检计划保养设备诊断预知保养改良保养事后保养保养保养预防教育训练小集团活动各部门协力支持TP
M导入步骤Step4基本方针与目标的设定:决定TPM方针与中长期目标基本方针与年度策略展开释例企业理念与方针长期经营目
标长期经营策略本年度目标1.附加价值生产性--提升15%2.劳动生产性3.库存金额
--减少15%4.设备总合效率--78%5
.提案件数--每人2件现状问题点TPM基本方针TPM导入步骤Step5建立TPM
推展专责机构:推展进度之掌握及
相关企划案之拟订TPM导入步骤Step6展开TPM的基本计划拟订:TPM推行主计划之订定TPM导入步骤St
ep7TPM的推行(KickOff)大会:各部门推行计划之报告Step8效率化的个别改善:问题点的彻底解析及改善TP
M导入步骤四.根据各改善主题,编定改善小组一.选定示范单位及示范设备,重点设备,难点设备,瓶颈工程.二.各项状况调
查(记录,推移图,柏拉图)三.改善主题的选定五.各主改善计划之制定六.改善的实施七.效果的确认八.每三个月召开
一次成果发表会九.改善后之标准化及横向展开工作重点问题点记录及对策及对策状况揭示表TPM效率化个别改善九步骤1.选定
示范单位及示范设备2.各项状况调查3.改善主题的选定4.根据各主题编定改善小组5.各主题改善计划的订定6.改善的实施7
.效果的确认8.成果交发表会9.改善后标准化及横向展开Step9建立自主养护体制:实施自主保养活动TPM导入步骤保
养工作的分类与职责划分日常点检表范例日常点检表主管确认TPM讲议(一)TPM简介TPM的定义一.以建立追求生产系统
效率化极限(总合的效率化)的企业体质为目标.二.在现场,现物所构筑的生产系统中,以企业整体生命周期为对象
,追求(零故障),(零不良),(零灾害),防止所有损失于未然.三.由生产部门开始,而后跨越开发,营业,管理,采购等
部门.四.自经营者至第一线从业人员全体参加.五.以重复小集团的方式不断活动,达成一切零损失.丰田生产方式=彻底排除
浪费=全员生产保养B.M(事后保养,Break-downMaintenance)
---1950sPVM(预防保养,PreventiveMaintenance)
---1960sP.M(生产保养,ProductiveMaintenanc
e)---1970sC.M(改良保养
,CorrectiveMaintenance)M.P(保养预防,MaintenancePrevention)
TPM(全员生产保养,TotalProductiveMaintenance)---1
980sPdM(预知保养,PredictiveMaintenance)
---1980sTPM(全面生产经营系统,TotalProductiveManagementSy
stem).
---1990sTPM的演进丰田的
生产方式与TPM的关系TPMAndon保养确实缩短准备时间突发邦联损失暖机损失准备损失停机损失速度损失不良整修
损失丰田生产方式=彻底排除浪费多制程明确流程无不良品(Just-in-Time)生产零库存自动化运用防止停机的技巧-
-防呆foolproof)批次小准备时间少丰田生产方式建立方法(广告牌)运用手段生产平准化(多样化)标准作业1)C
ycleTime2)作业顺序3)标准化目视管理可利用率真(尽量保持设备于可用状态)从作业改善至设备改善设备效率化六
大损失的排除二大支柱2.TPM活动的八大支柱一.效率化的个别改善活动.二.自主保养活动.三.建立计划保养体制.四.质量
保养活动.五.MP设计及初期管理活动.六.建构教育训练体系.七.管理间接部门的效率化.八.安全,卫生与环境管理.TPM的
活动1.TPM活动之目的一.把设备的效率提高到极限.二.彻底管理无不良的制造条件.三.追求一切损失减低至零TPM的活动
六大指标与5M概念图5M:Man,Material,Money,Method,Management故障的分类及损失结
构损失故障,停止损失小停损失换工程调整损失速度低下损失性能低下损失成品不良损失保养费用损失人员过剩损失灾害发
生损失结果PQCDSM故障----------致命故障MTBF---------长
时间故障分析---------一般故障(5~10分以上)突发型小停止
5分以下小停止分析---机能低下型---品质低下型精度劣化磨耗,动摇
腐蚀,变形温度及异音动作不良污秽,尘埃原料附着漏气,漏油,滴水劣化型P:ProductionQ:Qua
lityC:CostD:DeliveryS:SafetyM:MoraleM
Q分析MTBF分析设备损失结构分析图设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的
干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改
善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动
,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF
分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法分解,
装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的
保管基准为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容
量……动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法
”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保
管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理)人为事.务劣化复原运转技能维护技能基本条件的
整备使用条件的遵守劣化的发现及预知维修方法的设定弱点对策操作失误的防止修理事务的防止故障对策结构图运转
操作检点,加油更换调整发现异常征兆检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障
排除,故障解析零故障的实施三大方向操作误失的防止日常点检的实施设备清扫的实施修理整备技术提升预防保养的实施改良保养的
实施润滑管理巡回点检的实施保养计书的确立故障解析的实施预备品的管理运转技术提升保养技术提升人的技术提升设备的改善
营运的系统化保养组织的效率化零故障TPM重点设备判定表资料整理整顿的基本做法目的效率的提升目标30秒取得资
料基本条件?不要的数据废弃?定位实施内容?不要的数据废弃?每月定期整理一次?资料,档案的格式统一化?文件夹分类,归
位?建立运用规则(二)TPM活动常用手法概要TPM活动常用手法概要PM分析MTBF分析最低保养成本模式分析M--
Q分析QAFunctionMap&Q--Component分析防呆装置PQA之展开工业保安评价设备生命周期成本失
效模式及效应分析目视管理一.PM分析,乃是一种针对设备关连的物理性分析手法,尤其适用于设备效率化慢性损失之个别改善
.二.MTBF分析之目的,在于订定完整的计书保养行事历,是预防保养中极重要的数据,也是达到零故障的基本分析法.三.
最低保养成本模式分析,主要是期望藉由最经济的成本分析方法,找出保养的最低成本,以避免在定期保养阶段,造成过
度保养的浪费.简介(一)五.所谓PQA,即PerfectQualityAssurance的简称,为弥补旧式
QC活动的缺失,达成全面质量提升的手法之一.六.选择最经济的设备投资案,一般以L.C.C.(LifeCycleC
ost,生命周期成本)之分析作为决策参考.七.从事有关设计审查及可靠度分析之相关工作时,可采用FME
A(失效模式及效应分析)四.Q-Component分析(质量构成要因分析),是将构成质量关系之各项要因一一列举出,并将
其做充分保养,以免造成质量上的问题.简介(二)PM分析八步骤1.现象的明确化2.现象的物理性解析3
.现象成立条件4.设备,人,材料,方法之关连性5.各要因的检讨6.调查方法之检讨7.问题点之摘出8.改善的实施M--Q
分析概念图重复分析问题点的把握重点的决定各精条度件点的检各品条质件与间条关之连关及运改善计划
的实施标准化的实施效果评估管理指标,目标不良现象的把握品质特性值的决
定各种与品质有关的要因MOQ之关连作成Machine机械Ma:Materi
al材料Q:Quality品质O:Operation操作I:Instrument工具(三)TPM导入步骤
TPM导入步骤Step1经营层的决定导入:1)分析企业面临的环境2)TPM组织的建立
3)导入宣誓大会Step2幕僚人员的设置:5S评价内容的制定Step3
TPM的导入教育:1)实施TPM概念教育
2)内部师资的建立Step4基本方针与目标的设定:决定TPM方针与中长期目标Step5建立TPM推展专责机构
:推展进度之掌握及相关企书案之拟订Step6展开TPM的基本计划拟订:TPM推行主计划之订定Step7TPM的推行(K
ickOff)大会:各部门推行计划之报告Step8效率化的个别改善:问题点的彻底解析及改善Step9建立自主养护体制
:实施自主保养活动Step10建立保养部门的计划保养体制:1)设备生命周期成本(LCC)的深入分析2)自主保养各项基准
的订定3)自主保养与计划保养的现任明确化Step11提升操作,保养技术之训练:操作,保养技术之教育训练Step12设
备初期管理体制的建立:保养预防(MP)设计之体制建立Step13TPM完全实施与水平之提升:PM奖的受审准备及向未来更高水准挑战的规划TPM导入步骤Step1经营层的决定导入:1)分析企业面临的环境2)TPM组织的建立3)导入宣誓大会1.内部环境分析?财务构面?营销构面?同业竞争构面?研究发展构面?制造构面?配销构面?行政构面?管理阶层构面?员工构面本益比利润对销售收入的比率销售收入对凈交资产的比率直接成本和间接费用财务商誉(投资人,政府,往来银行)?财务构面市场相对占有率价格竞争力产品营销范围产品质量(顾客抱怨件数)对顾客及市场的了解程度对客户的服务的质量?营销构面年度企业排名形象地位价格地位科技地位在业界及顾客中的商誉?同业竞争构面产品开发的能力创新的能力?研究发展构面 |
|
