JSA工作安全分析培训讲师：培训时间：识别，消除减少和控制危险源，减少和控制事故，尽量避免事故对人身（workplace）的伤害。如果我们从
中切一刀（减少最底层隐患数量）将会发生什么？？01死亡零伤害！029损工事故300无伤害事故93,000急救、未遂90未遂30,0
00不安全行为、不安全状态900不安全行为事故的本质是什么？能量意外释放论：1）事故是一种不正常的或不希望的能量释放。2）所有的
伤害（或损坏）都是因为接触了超过机体组织（或结构）抵抗力的某种形式的过量的能量；有机体与周围环境的正常能量交换受到了干扰（如窒息、
淹溺等）。因而，各种形式的能量构成伤害的直接原因。危险源与事故的关系事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源在事故时放出
的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，
使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。第二类危险源是
围绕第一类危险源随机出现的人—物—环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨
[获取资料咨询微信：ansyingsj1]识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。不安全行为是导致事故发生的重要的原
因任何一件事情，如果客观存在着发生某种事故的可能性，不管这个可能性有多小，如果重复去做时，事故总会在某一时刻发生。100-1
=0墨菲定律的关系在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的。及时发
现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作。12Risk3风险控制原理HazardIdentification识别:危
险源、基本资料、项目、法规要求、现有作业标准、环境条件、目标期望Records记录识别记录、评估记录、控制记录、监测记录、
培训记录Training培训有关危害、风险、预防等地培训…RiskEvaluation评估任务分析、暴露程度、风险
分析、如何控制…Control控制制定作业标准、作业程序、预防措施、实施计划…Assurance保障审核和评估、监测、管
理评审…Hazardorrisk危险或风险Passive被动控制风险的管理层次Eliminate消除Substitute取代
Engineerouttheproblem工程控制Active主动控制Administrativecontrol行政控制
Personalprotectiveequipment个人防护用品作业现场常见的危害Warmup：选择观察区域及被观察的人员１
．钩子上没有防脱手段２．吊东西时不平衡３．未戴安全帽４．开车没看后面５．边说话边操作６．没盖好７．东西散乱８．窗户破了９．在工作现
场跑动10．没系安全帯11．没有安全护栏12．動部位没有盖13．缺少传送带14．堆积的货物超过了标识线的高度15．链条脱落16．部
件快要从桌子上掉落下来17．电缆线缠住了18．火星沾在电线上19．没有安全眼鏡和安全面具20．东西未加固定手段21．一只手开车１４
８３1110２５７９1312６2116201419151718什么是JSAJSA是一个识别作业过程中的潜在危险因素,进而提出
控制措施,从而减少甚至消除事故发生的工具。JSA把一项作业分成几个步骤,识别每个步骤中可能发生的问题与危险,进而找到
控制危险的措施。危险源（危害）识别的工具；制定控制措施/作业方案的一个过程；消除或控制风险的一种方法。安全培训的一个过程，建立体系
，创建安全文化的过程工作安全分析（JSA）的目的与作用关注日常的操作可以全员参与提高对危害的认识提高识别新的危害的能力制定、完善操
作规程（SOP）落实正确的“控制措施”（方案）提高安全标准，改善工作条件消除重大危害，减少事故如何界定要做JSA的作业任务可能
发生事故或严重伤害事故的作业员工暴露于的能量或有毒有害物质存在的环境作业任务变换非常规（临时）性工作类似工作曾经发生事故或险情遇到
技术问题的复杂作业大量的废物产生和可能有产品泄漏损失需要员工单独在隔离的区域作业新员工负责的作业，或从未做过的工作可能和其它方有冲
突的作业环境评估现有的作业跟踪和审查JSA什么时候需要重新做JSA？目前的作业状况发生变更设备或工艺发生改变新的作业任务新员
工……JSA的职责管理层：消除和降低作业危害控制风险源确保进行适当的作业安全分析确保所有的JSA被记录、审查和保存确保公司内
有适当的JSA审批和沟通程序确保有足够的信息、指导、员工培训和保证员工有相关能力JSA的职责主管：审查工作以确定是否需要JS
A确保在其职责范围内的作业均根据要求进行安全分析和危害识别确保危害控制措施均按照要求实施如果风险仍然不能接受，考虑从新进行作业安全
分析与员工交流详细[获取资料咨询微信：ansyingsj1]的工作要求，安排人员和明确职责确保所有参与人员有机会进一步识别危害和制
定控制措施确保所有参与人员对JSA识别的危害和控制措施取得一致意见确保在公司内分享相关的经验和教训JSA的职责JSA组长：负责
组织作业人员进行JSA确保参与人员了解如何进行JSA负责保证JSA的进行质量确保JSA成员具备相关的经验和能力确保JSA
是根据要求系统地开展确保在JSA分析的过程中应安排作业现场巡查确保分析结果得到小组的一致同意确保JSA被记录和保存，以及
适当的时候进行更新JSA的职责JSA成员：积极参与作业安全分析帮助识别危害和制定防护措施，以排除危害和降低风险发现不足，协助持
续改进作业人员：了解作业场所危害和控制措施随时掌握工作进都和监测作业及周围环境状况如果担心或发现安全隐患，立即停止作业并向上级报告
在作业前安全会上分享自己的经验和教训识别和吸取经验教训JSA的管理流程成立JSA小组JSA小组组长：基层单位负责人指定，通常是由
完成工作任务的班组长担任，必要时由技术或设备负责人担任；JSA小组成员：应由生产、技术、安全、操作等人员组成；JSA小组要具备的能
力：熟悉JSA方法了解工作任务、区域环境和设备熟悉相关的操作规程。JSA的管理流程收集资料、信息，现场查看——曾出现过的HSE问
题和事故；——是否使用新设备；——环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；——实施过程中的关键环节；——实施人员是否有足
够的知识和技能；——是否需要作业许可，及作业许可的类型；——是否有严重影响本工作任务安全的交叉作业；——其他。JSA的管理
流程JSA的工作步骤第一步:确认要做JSA的作业任务第二步:把工作分解成具体子任务或步骤第三步:识别工作流程中每一步骤的危害第四
步:评估风险第五步:制定风险控制措施第六步:JSA结果沟通JSA流程图要做JSA的作业任务1将任务按顺序分成几个步骤2接触没
有控制的危险能源分析评估风险识别每个步骤的危害34控制危险源危害控制策略制定控制危害的措施5将JSA分析结果与员工沟通6定期评审
和持续改进第1步第2步第3步第4步JSA的管理流程第二步：把工作分解成具体的子任务或步骤分解步骤时应注意：不可过于
笼统；不可过于细节化；参照原来的标准操作程序；步骤确认。如何划分作业步骤按工作顺序把一项作业分成几个工作步骤,每一步骤要具体而明
确使用动作(打开,转动,关闭…)简明扼要说明做什么,不是如何做步骤划分不要太细或太笼统,最好能控制在5-10步之内.
给每个步骤编号如何划分作业步骤注意：分解步骤时要关注将要做什么，而不是怎么做。步骤一步骤二步骤三划分作业步骤的比较方法二：1-拿
一把锹2-铁锹放到位置3-把脚放到铁锹上4-用力踩铁锹5-。。。。。。方法三：1-带上工具（锹、桶，铁丝等）2-挖坑3-把树坑里放
好4-回填浇水5-拉上支撑6-把工具送回方法一：1-挖坑2-树放坑里3-回填土Whichonedoyouprefer?如何
划分作业步骤判明每一步骤涉及的人机环境：要使用的设备要工作的对象明确每一步骤所涉及的人员了解作业现场周围的环境状况JSA的管理流程
第三步：识别工作流程中每一步骤的危害危害能引起人员的伤害或对人员的健康造成负面影响的情况。（危害因素可能导致的后果）识别危害时应充
分考虑人员、设备、材料、环境、方法五个方面和正常、异常、紧急三个状态，和过去、现在、将来三种时态。JSA的管理流程你不需要是科学家
或者教授!识别危害和评估风险是人们自然的事情，但你需要有相应的经验事故树分析举例（静电引起LPG燃爆事故树）事件树分析举例原料输
送系统事件树其他风险评价工具HAZOP引导词意义偏差实例否（否或无）活动未实施或停止管道中无流体没有对工艺填充反应物间歇未冷却
遗漏检查无催化剂等阀未打开更多活动中数量增长数量、流量、温度、压力、间歇、浓度、时间更多（更高、更长）更少活动中数量减少以上各项更
少（更低、更短）多于或等同于在初始活动之外进行的进一步活动出现杂质、特殊相（液相固体或气体）、额外（未计划）工艺操作、额外阀打
开部分活动的不完整执行降低的强度、缺失组件、操作仅部分完成，阀未完全关闭颠倒活动颠倒逆流或背压。供热而非冷却早于/晚于相对于其它活
动，某活动发生时间错误活动在错误的时间发生其它（除）填充物质错误。非常规条件、启动、关闭、维护、清理等。服务失败。常用HAZOP
分析工艺参数引导词工艺参数偏差NONE（空白）＋FLOW（流量）＝NONEFLOW（无流量
）MORE（过量）＋PRESSURE（压力）＝HIGHPRESSURE（压力高）ASWELLAS（伴随）
＋ONEPHASE（一相）＝TWOPHASE（两相）OTHERTHAN（异常）＋OPERATION（操作）＝MAIN
TENANCE（维修）FMEA应用实例元素故障类型可能的原因对系统影响措施按钮卡住接点断不开机械故障；机械故障；人
员没放开按钮电机不转；电机运转时间过长；短路会烧毁保险丝定期检查更换继电器接点不闭合接点不断开机械故障机械故障经
过接点电流过大电机不转电机运转时间过长短路会烧毁保险丝检查更换保险丝不熔断质量问题保险丝过粗短路时不能断开短路质
量检查电机不转短路质量问题；按钮卡住；继电器接点不闭合质量问题运转时间过长丧失系统功能??电路电流过大烧毁保险丝；使继
电器接点粘连……JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害危害因素的类别1-GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准
2-根据GB/T13816-2009《生产过程危险和有害因素与代码》3-GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识物理的化
学的生物的心理、生理的行为的其他危害（如：环境）OHS危险源第一类危险源：能量和危险物质的存在是危害产生的最根本的原因，通常把可能
发生意外释放的能量（能量源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。第一类危险源决定了事故后果的严重性，具有的能量越大，事故的后果越
严重。第二类危险源：指造成约束、限制能量和危险物质措施失控的各种不安全因素。包括：1、物的不安全状态。2、人的不安全行为。
3、管理上的缺陷。员工受到伤害最直接的原因是接触了不可接受到的能量的第一部分能量意外释放论能量在生产过程中是不可缺少的。如果由
于某种原因能量失去控制，超越了人们设置的约束或限制而意外地逸出或释放，表明发生了事故。如：机械能、电能、热能、化学能、电离及非电离
辐射、声能和生物能JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害心里、生理性危害因素负荷超限（推、拉、抬、举）健康状态异常从
事禁忌作业心理异常辨识功能障碍JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害行为性危害因素指挥错误操作失误监护失误其他错误J
SA的管理流程第三步:识别工作流程中每一步骤的危害物理性危害因素设备设施缺陷电危害电磁辐射外露运动部件标志缺陷机械无防护明火运动
物体伤害-抛射、坠落物高、低温物质Mechanicalmotionsandactions机械运动和动作4类运动模式M1-Ro
tationMotion旋转运动M2（3type）-InRunningNippoint运动夹点M3-Reciproca
ting往复运动M4-transversing横向运动4类动作模式A1-Punching冲压/pressing锻压A2-S
hearing剪断A3-Cutting割A4-Bending压弯、折弯Mechanicalmotionsandaction
s机械运动和动作M2-InRunningNippoint运动夹点Mechanicalmotionsandactions
机械运动和动作A1-Punching冲压(Pressing锻压)因机械而引发的危险根据GBT15706-2012机械安全设
计通则（EN292(ISO12100）机械安全基本概念与设计通则：基本术语和方法中与机械相关的可能存在的危险：1-机械
危险：—挤压；—剪切；—切割或切断；—缠绕；—吸入或卷入；—冲击；—刺伤或刺穿；—摩擦或磨损；—高压流体喷射(喷出危险)
2-电气危险3-热危险4-噪声危险5-振动危险6-辐射危险7-材料和物质产生的危险8-机械设计时忽略人类工效学原则产生的危险9-
滑倒、绊倒和跌落危险。。。。。。。机械危险的形式MechanicalHazard2-Shearing-剪切企业职工伤亡事故分类
标准ＧＢ６４４１—８６定义的受伤性质2.10切断伤机械危险的形式MechanicalHazard5-Drawing-inp
oints卷入，引入between2counter-rotatingparts机械伤害的危险位置操作点Pointof
operationThePointofoperationiswherethemachineactsupona
materialorproduct.ItIswherethemainfunctionofthemachine
takesplaceandthematerialiscut,shaped,drilledorotherwis
eformed.操作点通常是机器中最危险的部分,因为它是操作人员最可能接触到机器运动部件的地方.JSA的管理流程第三步：识别
工作流程中每一步骤的危害化学性危害因素物质类型：易燃易爆性物质、自燃物质、有毒物质、腐蚀物质(液体,气体,固体)进入人体的方式
:吞咽(口)吸入(皮肤)吸入(呼吸)形态：气体、蒸汽、粉尘与气溶胶典型工艺（过程）的危险因素物料输送气体超压爆炸（安全装
置）静电火灾爆炸（流速、接地）泄漏中毒（密封、防腐、防疲劳断裂）火灾、爆炸液体静电（流速、接地）泄漏中毒
火灾爆炸（密封、防腐）固体（粉料)静电粉尘爆炸（流速、防静电）JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害化学性危
害因素爆炸氧化燃烧中毒化学灼伤刺激过敏引起癌变生物性的突变再生易燃气体易燃气体是20℃和101.3kpa的标准压力下，与空气有易
燃范围的气体。化学不稳定气体，一种甚至再无空气和或氧气时也能极为迅速反应的易燃气体第1类第2类GHS象形图无信号词危险警告危险说
明极度易燃气体易燃气体规章范本象形图未作要求第六类致癌性类化学品致癌物是指可导致癌症或增加癌症发生率的化学物质或化学物质混合物。
第1A类：已知对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据人类证据。第1B类：假定对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据动物
证据。第2类：可疑的人类致癌物JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害生物性危害因素细菌/病毒传染病媒介物（肝炎）
致害动物致害植物这是一个专门的区域，需要职业健康专业人士来咨询JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害环境危害因素释放
溢出污染环境的产品土壤地下水总体的废物JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害管理缺陷危害因素责任制未落实规章制度缺陷
操作规程不规范教育培训不够安全机构不健全事故应急预案及响应缺陷危害举例范例危害危害影响1.人员伤害2.污染环境3.设备/资
产损坏人1.新员工/没经验2.参观人员/未经授权3.沟通不够4.数量不足5.能力问题滑倒、绊倒、跌倒火灾接触危险物品有毒腐蚀性刺激
性致癌的过敏的噪声爆炸灼伤低温撞击被物体击中离子辐射碰撞压碎磨损缠绕触电窒息溺死精神紧张污染泄漏财务赔偿设备1.脚手架/梯子2.工
具使用不当3.不稳/倒塌4.维修5.设备缺陷6.设备失效物料1.有毒有害物质2.放射性物质3.可燃物质4.爆炸性物质5.大小/直
径6.废弃物环境1.密闭空间2.高处作业3.噪声4.温度5.提吊6.通风7.振动8.天气工艺过程1.应急安排2.程序不当
3.安全管理体系不当4.计划不当5.缺乏培训6.缺少信息/指导/监督JSA的管理流程第四步：评估风险风险评价方法：风险矩阵法
、LEC法……JSA的管理流程第四步:评估风险风险=严重性x可能性风险矩阵法后果严重度可能造成的后果发生的可能性人员伤害环
境影响财产损失社会影响123451轻微急救包扎事件环境影响较小，采取简单的措施既可恢复。＜50,000元局限在小范围内123452
一般医疗事件影响较小，需要采用一定的技术手段或资源才能恢复。50,000～100,000元单位范围内造成影响2468103中等轻伤
环境污染或损坏对员工和作业区域造成影响，需要采用一定的技术手段或资源才能控制或恢复。100,000～500,000元公司范围内造成
影响36912154严重重伤环境污染或损坏对员工和作业区域造成较大影响，需要采用专门的技术或资源才能控制或恢复。500,000～1
,000,000元在行业内造成影响481216205非常严重死亡环境污染或损坏对周边公众和作业区域以外的环境造成重大影响，可能导致
作业的正常开展。≥1,000,000元在国际上造成影响510152025发生的可能性：1：不可能发生（行业内没有发生过此类事故）。
2：可能性比较低（BGP没有发生过此类事故）。3：可能发生（BGP曾经发生过此类事故）。4：可能性较高（BGP近三年发生过此类事故
）。5：非常可能发生（BGP每年均发生此类事故）。风险等级：1、红色区域为高风险，黄色区域为中风险，绿色区域为低风险。2、风险等级
为高时，不得进行相应的活动或作业；风险等级为中风险时，应采取控制措施，持续加强监督管理；风险等级为低时，也应采取必要的控制措施。?
注：1、判定发生可能性还应综合考虑人员暴露时间、人员的经验和培训、控制程序、装备和防护用具等情况。2、人员伤害、环境危害、财产损失
和社会影响的后果严重度之间没有等同关系，如发生医疗处理事件并不等同于财产损失≥5万元。3、评价中应优先考虑人员伤害后果。简化的矩阵
严重性OtherthanseriousSeriousphysicalharmDeathLow123可能性Medium246
High369危险源潜在的事故风险事故潜在的威胁危害=危险所造成事故导致的后果风险=危害X可
能性什么是风险？风险：由于危险因素的存在,可能对人员、财产或环境造成的后果JSA的管理流程风险评价的LEC法LEC评价
法(格雷厄姆(BenjaminGraham,1894-1976)评价法)是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方
法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风
险大小，这三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因
素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小，即：D=L×E×C风险分值D=LEC。D值越大，说
明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事[获取资料咨询微信：an
syingsj1]故损失，直至调整到允许范围内。JSA的管理流程风险评价的LEC法事故发生的可能性（L）暴露于危险环境的频繁程度（
E）分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.
1实际不可能分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非
常罕见暴露JSA的管理流程风险评价的LEC法发生事故产生的后果（C）风险D=LEC分数值发生事故产生的后果10010人以上死亡40
3～9人死亡151～2人死亡7严重3重大，伤残1引人注意D值危险程度>320极其危险，不能继续作业160-320高度危险，要立即整
改70-160显著危险，需要整改20-70一般危险，需要注意<20稍有危险，可以接受一类：可不控的危险源二类：一般控制危险
源三类：特别关注危险源四类：重点控制危险源D<20D20-70风险级别简单可分为四类D70-160D>160JSA的管理
流程第五步：制定风险控制措施目前的安全控制措施不足以控制危害JSA的管理流程已存在的措施安全规则,程序和手册操作程序作业许可
(受限空间,动火作业等)监控和取样审核培训/信息/指导监督应急计划个人防护装备(PPE)JSA的管理流程第五步：制定风险控制措
施控制措施的防护层次消除:消除风险取代:减少源头的风险或移除源头工程控制:采取公共的防护措施管理控制:培训+程序+
指导PPE:使人们配备PPEHazardorrisk危险或风险Passive被动控制风险的管理层次Eliminate消除S
ubstitute取代Engineerouttheproblem工程控制Active主动控制Administrative
control行政控制Personalprotectiveequipment个人防护用品如何制定防护措施彻底消除、不使用有毒有
害的物质更换原材料、改变大小、减轻质量、减少重量降低事故发生的可能性：进出控制、距离、时间等控制危害源：能源隔离、通风、变化设备控
制接触：修改作业程序、人员轮换、增加培训、制定应急预案安全帽、手套、呼吸保护、眼脸保护、安全鞋基本的JSA的步骤分解任务和子任务
识别危害评估初始的风险包括标准和额外的措施.总是考虑防护层次制定措施评估改进后的风险不可以接受吗?执行措施形成记录总结和反
馈-JSA小组的工作回顾1、作业人员总结：若发现缺陷和不足，向JSA小组反馈。2、由作业任务负责人填写JSA跟踪评价表，判断
作业人员对作业任务的胜任程度。JSA小组提出更新完善作业任务程序的建议。JSA的管理流程JSA跟踪评价表问题1：员工对所做的
工作/工作任务的理解程度：对工作/工作任务不理解。（1分）对工作任务部分理解。（2分）对工作任务有一定的理解，知道能够干什么。（3
分）充分理解自己在工作任务中的活动，可能对整个工作任务的理解不太充分。（4分）充分详细的理解整个工作任务。（5分）分数问题2：员工
认为有哪些危险：（a）对自己（b）对他人（c）对环境不了解危险。（1分）部分了解危险。（2分）对危险有一定的理解，知
道能够干什么。（3分）充分理解自己在工作任务中的危险，可能对整个工作任务危险的理解不太充分。（4分）5．充分详细的理解全部危险。（
5分）分数问题3：员工对控制措施是否适合于工作任务,可以保护:（a）自己（b）他人（c）环境的理解程度。对控制措施不理解。（1分
）对控制措施部分理解。（2分）对控制措施有一定的理解，知道能够干什么。（3分）全面理解自己在工作任务中的控制措施，可能对整个工作任
务的控制措施理解不太充分。（4分）5．充分详细的理解所有的控制措施。（5分）分数改进建议：总分注：每项3分以上，则员工完成该工作的
JSA过程。对不足3分的项目，要进行培训。JSA的管理流程总结和反馈责任提出需求员工，主管，安全人员实施JSA员工，技术人员，
安全人员回顾JSA员工，从事相似工作的人员，主管，安全人员跟踪JSA主管，安全人员，员工工作安全分析（JSA）的优点让更多
一线员工真正参与安全管理员工可以直接和直观的了解与自身工作有关的危害和防范措施。制定操作性较强的作业指南或方案提高班前会的效果（
培训工具）养成思考如何安全工作的习惯JSA的局限性基于经验JSA由一个或一组人对作业进行分析.分析的结果在很大程度上取决于这
些人对作业和安全的认识和经验不够系统全面JSA只能进行定性分析,不能定量评估发生危险的可能性.JSA是基础的危险源辨识工具，根
据实际情况跟专项的安全技术展开分析，或定量分析。如机械风险评价，HZAOP,FTA,FEMA等等总结JSA是控制作业过
程中危险的有效工具JSA把一项作业分成若干步骤,分析每一步骤可能的危险,提出相应的控制措施.JSA本身不能控制事故的发生,它
需要作业人员切实贯彻实施JSA要求的各项控制措施,操作规程.JSA有它的局限性,作JSA的人越有经验,认识的危险越全面，需要
时跟定量分析工具结合使用。如何界定要做JSA的作业任务要不要JSA？取水、油、气样装卸水、油清洗平台甲板对压缩机、吊车、泵、
发电机等地进行例行检查或：更换机油更换过滤器添加润滑油抄表例行的作业和维修活动清洁仪表玻璃调整液位和温度添加试剂安装阀门校对仪表获
取读数JSA案例——换轮胎JSA案例分析步骤分解一、停车关引擎Step1Breakthejobdowni
ntoitsbasicjobsteps.步骤分解二、准备好轮胎和工具步骤分解三、取下轮毂松螺丝步骤分解四、顶起车身步骤分解五、取下螺丝和卸下轮胎步骤分解六、换上新轮胎，上紧螺丝步骤分解七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂步骤分解八、把工具放回原处Step2风险识别仔细分析每个步骤里都可能存在什么危险步骤一、停车关引擎车停的可能靠近交通繁忙处。车可能停在不平或松软的地面步骤一、停车关引擎控制措施：停在没有车辆经过的地点，可能需要打开应急灯步骤一、停车关引擎控制措施：停在坚硬平坦的路面步骤一、停车关引擎控制措施：拉上手闸，需要的话用楔子卡住轮胎防止滑动步骤二、准备工具和备胎可能的危害：人工搬运，尤其是搬动轮胎步骤二、准备工具和备胎控制措施：抱的时候轮胎尽可能靠近身体，或找人协助抬轮胎步骤三、取下轮毂，松螺丝可能的危害：磕碰，肌肉紧张步骤三、取下轮毂，松螺丝控制措施：均衡用力，不要太猛，用四把手扳手步骤四、顶起车身可能的危害：车身可能移动或掉落步骤四、顶起车身控制措施：按照说明书正确使用千斤顶不要靠在车身上步骤五、卸下螺丝，取下轮胎可能的危害：人工搬运伤害，包括肌肉紧张步骤五、卸下螺丝，取下轮胎控制措施：两人协助，或使用辅助工具步骤六、装上备胎，上紧螺丝可能的危害：人工搬运伤害，包括肌肉紧张步骤六、装上备胎，上紧螺丝控制措施：使用辅助工具步骤七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂可能的危害：挤伤手步骤七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂控制措施：使用辅助工具，紧螺丝时均衡用力步骤八、放回工具可能的危害：人工搬运伤害JSA改进实例BeforeImprovementAfterImprovementImpropercrossingoverconveyor.Properbridgecrossingunderconveyor.我们的安全“旅程”思考如何让你的员工做好JSA？END感谢聆听 |
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