镁合金压铸手册
目录
一、前言
二、镁合金压铸的安全方面
三、压铸镁合金
四、镁合金压铸设备
五、镁合金熔化和处理
六、镁合金压铸模具
七、可供选择的工艺
八、镁合金的腐蚀、表面处理
前言
本书的目的是论述有关镁合金压铸的基础知识，对于不熟悉压铸的读者可以作为入门书，对于有经验的压铸人士，可以参考其中有关的某些信息。
压铸是一种很好的铸造方法，特别适合于全自动，高效率大批量生产，压铸的零件重量从15克到15公斤，零件尺寸的可以接近实际要求，虽然压铸设备的机械和液压零件的基本原理已经利用100多年，压铸工艺仍在快速发展中，现在设备制造商可以供应镁合金，铝合金，锌合金，铜合金全自动压铸机，有的设备制造商全部负责供应包括模具在内的压铸设备，更常见的是压铸厂拥有一系列的压铸机，包括一定范围内不同吨位的压铸机，能够和不同产品的工模式相配合.
开发新的应用领域，需要知道有关镁合金的性能，也要知道压铸工艺的限制和优势。为保证最终产品符合规格和设计出具有最佳铸造性能的模具，产品设计者和模具设计者紧密合作是非常重要的。开发压铸件需要团队努力，公差是模具成本的一个重要因素，太严格的公差会严重增加模具成本。
最基本的镁合金压铸技术和铝合金相似。但是必须清楚重要的差别。主要差别和熔化金属的处理有关，绝对不可以低估这些差别。镁合金和铝合金具有不同的性能。要求在压铸参数和模具设计方面作出相应的调整。
二、镁合金压铸的安全方面
2.1概述
注意安全是镁合金压铸成功运作的前提，在工厂管理系统中应包括如下：
制订安全政策并传达所有员工。
制订年度安全指标，反应安全方面的连续改善。
建立系统的安全培训，在引入技术的同时进行安全培训。
在管理会议上应经常讨论安全问题。
应评估并记录各种工作中的危险建立各种有风险工作的安全政策。这些政策应是书面的形式并及时更新。
应调查所有的事故和过失，应记录本调查结果并有跟进行动。
工厂就有应急计划并组织应急演习。
管理者应和员工代表进行安全视察，以更正不安全的操作和环境。
2.2压铸镁合金及安全
在大批量生产的结构件中，镁是最轻的常见金属。镁元素存在多种原材料中，包括海水，白云石，菱镁矿等。可以用多种方法生产镁，即可以用热还原法，也可以用电解法。和铝合金一样，电解法特别适合于大规模生产。现在全世界的产量大约为300，000吨。在不久的将来会有较大的增长。
镁合金是由基本金属或回收精炼的金属生产。目前所有的压铸合金对重金属杂质的含量有严格的限制，特别是铁、镍和铜。由于其优良的压铸性能和良好的机械和物理性能，AZ91是最常见的压铸合金。对于其它专门用途的合金，AM合金具有较好的延展性和断裂韧性，AS合金具有较好的高温抗蠕变性能。表1为目前压铸镁合金的主要合金成份。
表1主要压铸镁合金的化学成份
合金 %A1 %Zn %Mn %Si %其它 AZ91 9 0.7 0.15 AM20 2 0.4 AM50 5 0.2 AM60 6 0.2 AS21 2 0.2 1.0 AS41 4 0.2 1.0 AS42 4 0.2 2.0~3.0 纯镁的热性能如表2所示，合金的性能和纯镁稍有差别。特别是熔化性能相差较大，合金具有一定的熔化范围而不是单一的熔化点。例如，AZ91D在598℃时开始熔解，在约430℃时完全固化。对于其它合金，上下熔化随实际成份而变化。这对于铸造温度选择的熔炉操作有重要的影响。
表2纯镁的热性能
熔点 650℃ 沸点 1107℃ 熔化热量 0.37MJ/kg 汽化热量 5.25MJ/kg 燃烧热量 25MJ/kg 固态比热（400℃） 1.2KJ/Kkg 液态比热（800℃） 1.4KJ/Kkg 固体密度（20℃） 1.74kg/dm 液体密度（700℃） 1.58kg/dm
2.3个人安全
使用合适的安全设备可以在很大程度上避免伤害，建议使用下列个人装备：
毛织物两层防火工作服。
具有面罩的头盔
保护鞋和毛织物
工作手套（耐热）
对于特殊操作需要耐热围裙
应有必要的救护设备，以防热金属飞溅引起伤害。在所有的出口处应有沐浴器，因熔化镁合金引起的烧伤必须由医务人员处理。为使所有的操作根据正确的工作规范进行，必须具有个人安全意识。由于熔化金属可能引起个人伤害，在安全注意事项方面没有任何妥协余地。
2.4安全问题的根源
在繁忙的铸造环境中处理灼热的液体金属总是涉及到安全问题。然而，只要给予必要的关注，镁合金并不比铝合金更危险。只是要讨论有关液态和固态镁合金的特殊应用所涉及的事项。大部分危险都是由于熔化的镁合金和含氧的物质发生剧烈反应引起的。这些反应会生成热，有时会生成气体，从而导致火灾，金属飞溅和爆炸。这些反应生成的热量如表2所示。因此在实际中要避免熔化镁合金和含氧物质接触。应特别注意避免潮湿的物质和熔化金属相接触。当面积/体积比较大时，例如机械加工的碎屑，镁合金也会和水或氧气发生反应。
和氧及氧化物反应
燃烧/氧化
2Mg+O2=2MgO
液体镁合金中的水份迅速气化
Mg（液）+H2O（液）=H2O（气）+Mg（微小颗粒）
和水反应/氢气爆炸
Mg+H2O=Mg+H22H2+O2=2H2O
和氧化铁反应
3Mg+Fe2O3=3MgO+2Fe
和氧化硅反应
2Mg+SiO2=2MgO+Si
有关安全问题，要分析整个生产过程，从铸锭到达工厂及成品及副产品运出工厂。
2.5铸锭存放
制造商供应的铸锭堆放于罩有塑胶的卡板上。由于温度和存放及运输过程中的相对温度变化中铸锭会吸收一定的水分。镁合金铸锭总会具有气、裂纹和表面氧化，程度取决于合金类型和铸造方法。以上特征和水分有关，如果铸锭在潮湿的环境下存入较长的时间，会形成含有湿度的腐蚀物。供应商供应的镁合金，建议在熔化之前把铸锭预热到150℃以除去水分。如果腐蚀较严重，建议在预热之前除去腐蚀物。建议在室内存放，最好在温度变化不大的建筑物内，应特别注意不要使镁合金和水直接接触。镁合金铸锭不能和易燃的材料放在一起。为防止在镁合金存放区发生火灾，备有消防系统。其作用是防止火灾漫延到金属存放区。如果镁合金发生燃烧，喷水装置会加速火势，并可以引起爆炸。
2.6镁合金熔化
2.6.1设备
压铸工厂常见的熔化设备包括以下方面：
至少把铸锭预热至150℃的预热炉
装入熔化炉的铸锭装入系统
具有单炉或双炉或单炉两室的熔化炉系统。
熔炉配有低碳坩埚，外覆有耐热钢。
金属的转移可以通过电加热的无#耐热钢管完成.
压铸机金属的计量是由各种装置完成的，用杓舀，虹吸管，气泵，离心泵和电磁泵等。
容纳温度测量，把杆控制，导管，保护气体系统并具有检查和清理窗口的熔化炉盖系统。
供应适量保护气体的供应系统，并可控制气体成份。以防气体耗尽，应有备用系统。所有的电力，燃料，冷却水，气都有遥控装置，以在紧急情况下中断供应。
2.6.2防止蒸汽/氢气爆炸
应采取必要的措施避免液体金属和水/潮湿相接触。
在投入熔化金属之前，所有的铸锭必须预热至150℃
所有的清理工具和杓子必须清洁，预热并经过完全干燥。
工具不能有吸收湿气的包围物。
熔化的镁合金绝对不能接触潮湿的材料，例如地板的水泥材料。只能使用钢制容器。
2.6.3防止燃烧/氧化
熔化金属和空气中的氧/氮的反应减少到最低程度。
在低于初始熔点的温度下，大块的金属并不燃烧。
有液体金属出现时，不使用熔化保护可能会发生剧烈的氧化/燃烧。
随着温度的增加，液体金属的汽化增加了火灾发生的可能性。
保护方法：—低熔点下使用干燥而干净的盐熔液。
—含有少量SF6和SO2保护气体
一般说来，IMA（国际镁合金协会）建议使用表3中的熔化保护。对于标准的压铸操作，最常见的做法是干燥空气中混合0.2%的SF6
为避免吸收水分，不要使用过长的保护气体输送管。
在输入铸锭的和其它操作时，尽量减少炉盖窗口的打开时间。
尽量避免各种泄漏。
确保保护气体直接通至熔化金属表面。
在提供良好保护的前提下，把流量调节到最少。
确保保护气体的供应不能中断。
用熔渣工具经常清理熔化金属表面积聚的反应物。
表3在不同的工作条件和温度下，IMA建议的保护气体
熔化温度（℃） 保护气体（VOL%） 工作条件 表面搅动 焊剂污染 熔化保护 650~705 Air+0.04%SF6 不 不 优秀 650~705 Air+0.2%SF6 是 不 优秀 650~705 75%Air/25%CO2+0.2%SF6 是 是 优秀 705~760 50%Air/50%CO2+0.3%SF6 是 不 优秀 705~760 50%Air/50%CO2+0.3%SF6 是 是 很好
2.6.4防止铝热剂反应
坩埚壁和钢配件的锈迹及剥落等应尽量避免和镁合金接触.
熔化保护气体SF6和SO2不正确使用坩埚鳞片状剥落，从而和熔化镁合金发生剧烈的反应。
使用表3所示IMA混合气体。
在密封的坩埚内绝对不可以使用高浓度的SF6和纯的SF6。
在熔化炉关闭时,坩埚应盛满金属以避免坩埚壁吸收水分。
保持坩埚壁没有锈迹,在清洗时应避免锈蚀进入熔化液。
坩埚衬表应干净而没有锈蚀。
2.6.5清理坩埚熔渣
正确的清理坩埚方法是安全操作规程和维持熔化金属的品质所必须的。
在一定的间隔内,应清理坩埚的表面和底部.
使用干净和预热的工具.
把工具缓慢插入熔化金属以使温度均衡
熔渣应该放进预热的钢柜中,最好有一定的冷却能力。
把保护气体和熔渣的盖相连，以控制熔渣燃烧。
由于可能积聚燃火的镁粉，如果熔渣柜中发生燃烧，不要很快移开盖子。
2.6.6防止和含硅的绝缘材料反应
合适的熔炉结构和坩埚控制方法是熔化安全操作的关键。
当和熔炉的镁合金直接接触有危险时，低密度，高硅绝缘材料不能用在处理熔化的镁合金的设备上。
熔炉底应使用高密度高熔炉点的氧化铝材料。
为防止故障，熔炉应配有钢制容器以容纳熔化的金属。
在金属液流出时，用干燥的焊剂控制燃烧直到金属完全固化为止，立刻关闭电源供应。避免以下原因引起的损坏：在坩埚中加入锌、铝合金；在关闭期间于400~600℃盛放熔化金属；不正确的使用保护气体。
间隔一定的时间检查坩埚，微小的损坏可以通过焊接修补，当坩埚壁厚度比原来减少50%时，通常更换新的坩埚。
2.6.7压铸
压铸是镁合金生产较好的方法，可以以高的生产力生产复杂、薄壁的零件，和铝合金相比具有更低的模具损耗。镁合金的生产即可用冷室机也可用热室机。为具有更好的性能，建议镁合金压铸使用铝合金高一些的注射速度，特别是对于薄壁零件。
大部分先进的镁合金压铸设备都装有安全操作装置，在压铸操作时必须严格遵守安全规定。
保持良好的厂房管理，镁合金件的压铸和表面处理也不例外。
由于和水和含水材料的剧烈反应，应特别注意避免此种情况。
熔化金属进入压室时偶然的金属应放在压室下面干燥的容器内。避免锤头润滑油在引区域积聚。
压铸之前，在关闭期间冲头上冷却的水应加热除掉。
在模穴上尽量避免使用过量的基于水的润滑剂，注射料筒上不能积聚水分。
如果存在过量的模具润滑剂，水和含水的流体，金属偶然流入模具下面的坑中是很危险的，此坑穴要经常清理，并且使润滑剂有效排放。
和其它金属一样，应避免模具闪光。
2.6.8机械加工
尽管压铸件在压铸以后，几乎可以达到精度要求，通常还要进行一些机械加工，压铸镁合金具有优良的可加工性能。大部分压铸商都可以进行机械加工。但是处理机加工碎屑时，有发生火灾的危险。这是由于当面积/体积比较大时，很容易升温到较高的温度。在加工镁合金时，必须遵守严格的规定。绝对不可以在没有建立安全措施的加工其它金属的设备上加工镁合金。
在机加工和处理镁合金碎屑时，必须遵守以下规定：
请勿吸烟。
保持切削刀锋利，并有足够的切削角。
使用大进给量，以产生较厚的碎屑。
不能让刀具磨擦工件。
消除碎屑燃烧的火源。
保持加工场所清洁，避免积累过多的碎屑。
维持足够的灭火剂（干燥的沙子，铸铁屑，D型灭火器）。
使有特殊的抑制性水/油乳性化剂以减少氢气的生成，并保证乳化剂的充分供应。
具有保护门的加工室必须通风良好，以防止积聚高浓度的氢气。
把湿的碎屑放入通风优良的钢桶中，并放在离开机加工和压铸场所的位置。
运输湿的碎屑要使用通风的运输工具，并放在通风良好的容器中。
在进行机加工之前，要首先考虑相关职能部门制订的法规。
2.6.9研磨
研磨镁粉极易燃烧，对于相关设备和操作，必须认真考虑采取防火和防止爆炸的措施。
在研磨区绝对不可以燃火，切削，或焊接。
维持足够的灭火剂（干燥的沙子，铸铁屑，D型灭火器）。
使用仅适用于镁合金的研磨设备。
使用合适的湿尘收集系统。
确保通风设备在研磨之前已正常运行，以除去积聚的氢气。
保证湿尘收集系统有足够的维护和清理。
现场的电气设备可以不受爆炸影响，并已正确接地。
除非特别注明适用于镁粉，不能使用真空吸尘器收集镁粉。
工作服应是防火材料并且没有口袋。
严禁吸烟。
2.7灭火
2.7.1镁合金起火通常由于较差的安全措施和作坊式的做法引起的。镁合金起火时必须采取一定的措施防止火势漫延。
必须记住，镁合金铸锭，压铸件和表面处理后的零件只有整体达到初始熔点以发生才会发生燃烧。
由于高的火焰温度（3900℃），镁合金燃烧会发出耀眼的白光。这对于没有经验的人是很可怕的，因此遵守控制和灭火规定是非常重要的。镁的热容只有汽油的一半，只要小心谨慎，镁合金起火是很容易熄灭的。由于湿气的存在，要小心发生飞溅爆炸。切记不可惊慌，更不能用水扑灭镁合金起火，使用水会导致爆炸和火势漫延。
应该有防火队，进行必要的培训。
应避免在镁合金熔化区域存放气瓶，必要时气应存放在防火材料的地板上。
在压铸机和熔化炉附近，不要使用木板。
以防起火时产生大量的烟，应准备必要的呼吸器具。
2.7.2建筑物
厂房应使用防火材料，排放管应远离熔化金属可能溢出的区域，熔化区域的地板材料应耐热且不吸水，因普通水泥在金属溢出时会释放出水分，建议使用耐火砖和特种水泥。在金属可能飞溅的区域，最好使用钢制地板。要具有良好的排气系统。在熔化区域，应避免吹强风以防止镁合金氧化。
2.7.3存放
铸锭，浮渣，加工碎屑和研磨镁粉的存放应遵从：
镁合金要和易燃材料分开存放。
干净的固体镁合金碎片如水口等应存放不能燃烧的容器中，不同的金属要分开存放。
熔化炉和坩埚清理出的炉渣含有很大一部分镁合金，在固化和冷却以后，应存放在不能燃烧的容器中，干燥的加工屑存放在干燥的钢桶中。
由于发热和自燃的危险，湿润的加工屑不可烘干，应放在通风良好的容器中，使水和镁反应生成的氢气跑掉，除非使用特殊合成的可以抑制氢气生成的冷却剂（水——油乳化液）。厂房和运输工具必须通风良好。
2.7.4灭火剂
使用以下灭火剂可以控制和扑灭镁合金起火。
干燥的盐焊剂，低熔点，专门适用于镁合金。
D型灭火器。
干燥且不含氧化物的铸铁屑。
干燥的沙子。
最有效的灭火方法是盐焊剂，可以在液态镁表面形成熔化层，从而隔绝氧气。压铸车间应备有足够的盐焊剂。干燥的铸铁屑和沙子会冷却和灭火。因镁和硅可能发生反应，在含有大量的液体金属的坩埚中不可使用含硅的沙子。因D型灭火器可能使火势漫延，其只能作为一种选择方法。
2.8废品处理
2.8.1如果加工残留物的回收不是经济的或实用的，那么残留物必须用无危害的方式并符合当地法律法规进行处理。
可行的处理方法包括：
溶入5%的氯化铁水溶液中
溶入海水中
埋入地下
2.8.2处理和贮存
加工操作的残留物必须经过处理，要考虑到安全和环境问题并符合国家相关法律。
a)镁金属的残留物不应该和其它残留物混合在一起。
b)干燥加工操作的镁金属残留物应放置于密闭，贴有标识的、干净的、非易燃性的钢制容器中，容器应放在干燥的地方，没有水污染的机会。
c)污染有矿物油的碎屑，应和干燥碎屑以同样的方式存放。
d)被水或水基冷却液污染的镁金属碎屑存放在通风良好的钢制容器中，图示3用图说明了贮存容器内部氢气浓度与通气孔的作用。容器中氢气的浓度要有效保持在内4%的较低的爆炸受取胜条件之下，要有一个25mm的排气孔。建议在容器的顶盖上打三个直径为25mm的排气孔，存放大区域和传输工具也应正确通风，防止可燃性氢气与空气的混合气体聚集。
气5
体4较低的爆炸限制
的310mm的孔
浓2
度125mm的孔
%0
12345678时间（小时）
e)在贮存和运输前，重要的是尽可能清除掉碎屑上的冷却液。目前所用清除水的方法有过滤、离心干燥和挤压。图示4表明了在贮存之前使湿碎屑在室温条件下变干的效果。
气5
体4较低的爆炸限制
的3
浓2
度1
%0
51020304050607080时间（分钟）
直接运送到容器中运送到容器之前在空气中干燥4个小时
2.9回收
2.9.1镁碎屑和粉末应看作是有用的资源
2.9.2这些材料可用于钢、铁工业中给产品脱硫。
2.9.3干燥的碎屑很容易循环，油质和湿碎屑的再循环要求特别注意清洁，放射控制和安全。
三、压铸镁合金
3.1命名（牌号）
欧洲标准，在欧洲标准中，镁合金如下方式命名：
ENMCMgAl9Zn1(A)
特殊牌号
主要组成元素及成分
C铸造B锭
镁
欧洲标准
ASTM标准，镁合金是用字母和数字代码表示，字母表示主要合金元素，随后的数字表示相应元素的合金成分。最后的一个字母表示特殊牌号的合金。
例如：合金AZ91D含有重量百分比9%的铝，1%的锌。字母D表示规格的牌号，各种合金元素的代码如下：
铝A锰M锌Z硅S稀有元素E
3.2合金规格
目前的商业化压铸镁合金的主要合金元素都是铝，铝可以改善机械强度，抗腐蚀性能和可铸性。随着铝含量的增加，延展性和断裂强度逐渐下降。因此以发展出一些低铝含量的AM系列镁合金，主要用于自动化器械中的安全部件。最常见的压铸合金AZ91中含有0.7%的锌。并可使强度和抗腐蚀性能有稍微的增加。加入锰是为了控制合金中铁的含量，加入锰的多少随合金种类而不同，取决于有其它合金元素时铁和锰的互溶性。对于高纯度合金的最基本要求是铁的含量不能超过0.005%，对于镍铜的含量也必须严格控制。改善高温蠕变性能的方法也引入含有硅和其它稀有元素的合金。这些合金形成金属间结构，稳定了微粒边界。在这些合金中要含有较少的铝，加入5~15PPM的铍可以降低熔化时的氧化率。
3.3镁合金的性能和应用
充分利用镁合金特有的性能，可以在结构件市场占有重要份额。比重只有铝的2/3，稍微大于纤维加强的塑胶，具有良好的机械和物理性能，同时具有良好的加工和利用性能，使镁合金成为轻型结构件的理想选择，镁合金的某些物理性能如表3.1所示
镁合金可以分为两类：沙型铸造合金，此种合金通过加入少量的锆形成极精细的微粒结构：压铸合金，其中铝是主要的合金元素。两种合金的成分和机械性能如表3.2和3.3所示。最常见的压铸镁合金是AZ91，其具有优良的压铸性能和机械强度，并具有较好的延展性。除非有特殊的性能要求，AZ91镁合金应是第一选择。AM系列含有较少量的铝，具有较好的断裂强度。AM60和AM50在汽车备件等安全零件中得到应用，如方向盘和底座。因为随铝含量的减少铸造性能下降，因此在满足性能要求的前提下，尽可能选择含铝量最大的镁合金。在120℃以上的温度并长期经受应力的部件，应注意合金的抗蠕性能。AS和AE系列的合金在150℃的温度以上具有良好的抗蠕变性能。这些合金中加入少量的硅谷或稀有元素，促使形成细小的微粒分布在晶粒的周围。这些合金在室温下也具有良好的机械性能。
表3.1纯镁的物理性能
原子量 24.31 汽化比热 5.25MJ/kg 比重，20℃ 1.74kg/dm3 比热容20℃ 1.03KJ/(kgK) 熔化点 650℃ 热传导性20℃ 155W/(Km) 沸点 1107℃ 线性膨胀系数20~100℃ 2610-6K-1 熔化比 0.37MJ/kg 弹性模量 45GPa
表3.2化学成分（压铸件规格）
合金 AL Mn Zn
max Si
max Cu
max Ni
max Fe
max 其它每一种最大含量 AZ91D(1) 8.3~9.7 0.15~0.5 0.35~1.0 0.10 0.030 0.002 0.005 0.02 AM60B(1) 5.5~6.5 0.24~0.6 0.22 0.10 0.010 0.002 0.005 0.02 AM50A(1) 4.4~5.4 0.26~0.6 0.22 0.10 0.010 0.002 0.004 0.02 AM20(2) 1.6~2.6 Min.0.1 0.2 0.10 0.010 0.002 0.005 0.02 AS41B(1) 3.5~5.0 0.35~0.7 0.12 0.50~1.5 0.02 0.002 0.0035 0.02 AS21(1) 1.8~2.6 Min.0.1 0.2 0.7~1.2 0.010 0.002 0.005 0.02 AE42(2)(3) 3.5~4.5 Min.0.1 0.2 0.10 0.02 0.002 0.005 0.02 (1)ASTMB94-94(2)建议值(3)RE包括稀有元素铈、镧、镨、钕2.0~3.0%
表3.3室温时的机械性能
机械性能 AZ91 AM60 AM50 AM20 AS41 AS21 AE42 最大拉伸强度MPa 250 240 230 210 240 220 230 拉伸屈服强度(0.2%)MPa 160 130 125 90 140 120 145 断裂延伸率（%） 7 13 15 20 15 13 11 机械性能会因制造参数而不同
四、镁合金压铸设备
4.1镁合金压铸机分为冷室压铸机和热室压铸机，其自动化程度也不同，全自动化的压铸机主要包括以下部分：
至少可以把铸锭预热到150℃的预热装置。
把预热铸锭装入熔化炉的系统。
熔化金属气体保护系统。
具有注射控制和监测功能的压铸机。
模温机。
模具喷雾装置。
机械手
零件冷却罐
修整冲床
零件传送带
碎屑传送带
4.2压铸机
一般来说，冷室压铸机适合于铝合金压铸，但也可用于镁合金压铸。铝合金和镁合金之间的最大区别是比重和热容。因为较小的比重，镁合金比铝合金的更小，因此同样的金属压力可能产生更高的液体速度。和铝合金相比，镁合金可以在更短的时间内填充模具，然而对于长距离的薄壁零件，由于热容较低，镁合金所需要的填充时间是非常短的。基于以上原因，有些压铸商使用最大锤头速度超过10m/s的注射系统。常见的静铸造压力范围是30~70Mpa（4400~10000psi）。
热室压铸机一般用于重量小于2~3kg的较小部件，静铸造压力小于冷室压铸机，常见的压力范围为20~30Mpa(2900~4400psi).
五、镁合金熔化和处理
5.1镁合金化学性能
“高纯度”这个术语在19世纪80年代早期引入，用以描述铁、镍、铜等杂质含量较低的合金。由于其良好的抗腐蚀性，因此这些合金应用非常广泛，其中也有广泛应用的高纯度镁合金。为了保持合金中镍和铜较低的含量，必须谨慎地选择原材料，此外，处理熔化金属材料不应含有镍和铜。由于一般使用铁和铜的设备熔化镁合金，必须特别小心避免熔化液中的含有过量的铁。在形成合金时，加入锰使铸锭中铁的含量保持在最大极限0.004%以下，此添加剂和合金中的其它元素形成复合物以减少铁的溶解。过量的铁可以通过沉淀除去，也可通过沉淀含有锰铁和其它合金元素形成的金属间颗粒而除去。在此处理以后，在设定的温度下铸造出含有饱和铁的镁合金铸锭。这样，只要避免温度的过大波动并保持锰的最小含量，在压铸熔化铸定时就不会再溶解铁。熔化、运输和计量熔化金属的系统目前正在使用。在液体金属经过这些系统成为成品以前。会经历复杂的热过程。温度的波动会影响合金的化学成分。如表5.1所示
表5.1热过程对化学成分的影响
AL 在熔化状态下长时间放置时，铝的含量会有稍微的下降，这是由于在熔化金属有表面形成的氧化层含有大量的铝。 ZnSiRE 锌、硅和稀有元素在熔化的镁合金中极易熔解，在所有的熔化和处理操作中，其浓度相当稳定（RE=铈、镧、镨、钕）。 Be 为减少表面氧化率，加入了5~15ppm含量的铍。由于熔化液放置时，铍很容易损耗，要重复熔化或在坩埚起火时，铍的损耗更快。 MnFe 为使铁的含量在规定的范围以内，在镁合金中加入锰，锰和铁的含量在降温时迅速下降，在升温时又会有缓慢地增加。这反应沉淀率和金属间颗粒溶解率的区别，不必重新加入锰以恢复其原先的含量，因为会从坩埚壁熔解铁，从而建立高铁低锰含量的平衡。 Ni 镍对于镁合金的抗腐蚀性能是非常有害的，成品率中的最大含量超过0.002%（铸锭为0.001%），镍在镁合金中极易熔解，并可能从相关设备中溶解镍，例如使用高的不锈钢材料。 Cu 尽管铜的含量可能远高于镍，铜也会降低镁合金的抗腐蚀性能。在循环利用的零件中，由于铜套的污染可能会引起铜的含量高于允许的最大含量。
5.2金属的纯净度
商业性的镁合金可能含有各种金属杂质和非金属杂质。为评估合金的纯净度，根据过滤一定数量的金属，并测量过滤器收集的杂质含量，发展出金属质量的评估技术，使用此设备测量，铸锭中发现的杂质如表5.2所示。成品压铸件的纯净度也会受压铸时熔化和处理过程的影响。
5.3熔化设备的设计
镁合金是以铸锭的形式供应的，常见的是4到12KG重的铸锭。在压铸厂，铸锭经加热并熔化，然后熔化金属输入压铸机中。对于冷室压铸机，需要单独的计量系统（或杓子）。为保证供应准确数量和压铸温度的高质量熔化镁合金，正确而安全的操作程序是非常重要的。
多年以来，镁铸锭都是手动送入熔化炉中，镁合金也是用手舀到压铸机中。为防止氧化，在熔化金属表面使用保护性助熔剂。铸锭通常在熔化炉顶部预热。由于对高质量压铸件的需求和对熔化金属安全检查和自动化操作的需求，现在已经开始装配自动化和高集成的熔化设备。通常每一台压铸机都配有一熔化设备，使用含有SF6和SO2的保护混合气体已开始代替熔剂。
表5.2镁合金中杂质
杂质 原因 特征 金属间颗粒 除铁时的沉淀 0.5~15μm的结晶颗粒 盐 电解 Na、Ca、Mg或K的氯化物
（常带有氧化物） 氧化/氮化颗粒 和空气反应 1~100μm的微粒束 氧化膜 和空气SF6(SO2)混合反应 长薄膜
0.1~1μm厚，10~150μm长
5.4铸锭预热
铸锭在熔化之前，应预热至150℃以上，以防止水分进入熔化金属。目前使用的预热设备很多是电或汽油加热的炉子。自动喂送铸锭使液面保持稳定成为可能。由于金属液面的使一些金属留在坩埚壁上，因此以上措施可以改善金属的表面保护。而且液面低也会引起保护气体的消耗增加。
5.5熔化炉
镁合金可以在电阻，电感、油或气加热的熔化炉中熔化。由于过热点处引起结垢，从而加速坩埚损耗以及水分形成引起的湿度增加，使用电阻加热的熔化炉已开始增加，热电偶位于熔化炉内部并且更接近加热元素，从而防止过度加热。电阻熔化炉具有钢制外壳，并且具有电阻丝悬挂的陶瓷绝缘层。在选择陶瓷材料的时候要考虑热传导性，热容和比重。必须注意不可使用高硅含量的陶瓷。在和镁合金直接接触的设备中，绝对不可使用高硅陶瓷。
为防止熔化金属溢出，熔化炉应配有一钢制容器以盛放溢出的金属，具体的熔化炉设计会因不同的供应商而不同。熔化1000kg镁合金所消耗的能量大约为400到500kWh，而理论上的消耗为310kWh。其中把铸锭预热至150℃所需要的能量约为全部能量的消耗的15%。
5.6坩埚
坩埚材料为中碳或无镍的低合金钢，对于电阻加热，坩埚表面经受灼热的电阻为防止结垢，可以外包一层耐热不锈钢，此方法可以延长坩埚的使用的寿命，并可避免在熔化炉底部结垢，但在金属泄漏时是危险的，另外一个方法是在使用之前，把坩埚放在熔化铝中处理。
应经常检查坩埚。确定坩埚的报废标准。通常情况下，坩埚的厚度只有原来的一半时，就可以报废，目视检查包括检查坩埚内外表面有无裂纹，每个坩埚都应有使用卡片，内容包括使用时间，坩埚厚度，维修等。
5.7坩埚盖
为防止翘曲，坩埚盖应至少由10mm的钢板制成。翘曲的坩埚盖会造成泄漏和保护气体的消耗增加。坩埚盖可以使用加强肋，在埚盖和坩埚为之间应使用防火纤维的垫片。
为便于检查和清理，坩埚盖具有窗口和铸锭加入管道，热电偶和计量设备的入口，因打开时可以中断保护气体，建议使用水平滑动的窗口，必须使用密封良好的窗口以防止空气进入，在关闭窗口之前应仔细清理溢出金属。
5.8熔化保护
用含有SF6和SO2的保护混合气体代替保护性助熔剂，是镁合金压铸的主要进步。不使用助熔剂的优点主要有减少焊渣形成从而减少金属损耗，压铸件中不含有助熔杂质，并且改善压铸车间的空气。通常使用含有0.2%体积比SF6的混合气体可以加入也可以不加入CO2。而且对于密封好的熔化炉，SF6的浓度可以减少至0.1%。为避免坩埚腐蚀，并且减少气体消耗，空气中的H2O含量应干燥至体积比0.1%以下,SF6的浓度高于0.5%，也会增加坩埚的损耗，特别是在较高的温度下。如果坩埚的浓度达到百分数之几，坩埚中会发生剧烈的反应。因此，必须严格控制混合气体的成分。绝对不可在盖中使用纯SF6。
由于含有SF6混合保护气体比较昂贵，并且可以引起温室效应，因此其排放应尽可能地低。为减少保护气体的消耗，保护气体导入管应接至位于坩埚盖下面的钢管中，此钢管具有很多间隔一定距离直径1mm的小孔。为保证金属的有效保护，液面应接近出气管。若液面在坩埚盖以下100mm处，建议出口处的速度为5~10m/s。为保证更均匀的气体的推荐数据事如表5.3所示。如果几台熔化炉共享一个气体混合站，每一台熔化炉都要有单独的气体控制装置。
表5.3在1m2在熔化炉表面上0.2%SF6混合气体的使用
气体消耗量 约10升/分钟 全部出口表面积 0.15~0.30cm2(20~40个直径1mm的出口) 供气管大小 1.0~1.5cm2(10~15mm的内径)
5.9实际操作
在镁合金熔化过程中，在金属表面会形成一层浮渣，间隔一定时间必须除去此层浮渣，间隔时间依赖于原料的质量和预热温度，熔化炉的设计和金属总量。当熔化高质量的铸锭时，每天清理一次足够，而熔化诸如流道等低级别的原料时，需要更经常的清理，间隔固定的时间，细致的清洗坩埚壁上的残留物是非常重要的。熔化炉底部焊渣的形成是由于表面金属氧化或因大的温度变化析出金属间微粒造成的。采取正确的操作程序，可以减少焊渣的形成。由于焊渣的形成可以减少熔化炉的容量并可能引起压铸问题，因此建议在每次清理熔化表面的时候，都要检查一次焊渣，为清除鹅颈管下面的焊渣，要需要使用专门设计的工具。(当打开窗口清理和检查熔化金属表面时，会中断坩埚中保护气体的供应。因此在清理时必须使用其它气体供应。)
为防止过热，间隔一定的时间必须检查控制温度的热电偶。因为过度加热会使铁的含量增加，从而使合金的化学成分超出规格。把熔化金属的温度降低到压铸温度也会可能析出锰，从而使其含量低于最低要求。
在清理和检查之前，应排空坩埚中的金属。建议在两个坩埚并排的另外的地方进行。在有气体保护的条件下，通过杓或泵的方式，把熔化金属从旧的坩埚转移至干净并经过预热的坩埚中。
当把空的坩埚投入使用时，建议在盖住和加热之前，在冷坩埚装满铸锭。在铸锭开始熔化时，必须通入保护气体。在铸锭完全熔化时，可以加入更多预热的铸锭。
六、镁合金压铸模具
6.1模具设计
压铸模具是种复杂的设备，须完成多项功能，其决定零件的大体几何形状，并对每批货之间的尺寸偏差有重要影响。使用固定或移动的芯子增加了压铸的灵活性，可以压铸出复杂的较精密外形的零件。流道和水口系统的几何形状决定模具的填充性能。模具的热条件决定零件的固化及其微观结构和品质。在大量啤货时，模具的热传导性能决定周期时间。并且模具具有压铸件顶出系统。
6.2模具材料
模具组成模穴的部分和熔化金属直接接触，必须由能经受热冲击的钢材制造，最常用的是H13钢或和其具有相似性能的材料。为保证大量啤货后的表面质量，必须使用低含硫量的优质钢材。为改机械加工性能，供应模具制造商的钢材通常处于具有球形碳颗粒的软化退火状态。在机械加工以后，模穴部分经过淬火及局部退火，使硬度在46~48HRC范围以内。
必须记住，只有模具的模穴的部分和特殊零件才需要使用H13钢，这些部分一般占整个模具重量的20~30%，模具的其它部分使用低碳钢和中碳钢制造。对于几何形状相对简单的较小压铸件，经常使用标准化模块的模具。这种模具包括具有顶出系统的模架，模穴部分可以更换，同一系统可以应用于不同的压铸件。
镁合金和铝合金相比之下具有更低的热容，其铁的含量也很低。因此模具具有更长的寿命。
6.3零件寿命
压铸件的质量取决于很多因素。包括合金的材料性能，生产参数，模具和零件的设计。零件设计者应该和模具设计者紧密合作，让零件设计者知道压铸生产的优势和局限。
6.3.1部件厚度较小的部件厚度容易达到所要求的机械性能。镁合金良好的填充性能，可以使压铸件的厚度小于1mm，常见的壁厚在2~4mm之间。
6.3.2均匀壁厚为避免固化时的局部热点，零件的壁厚应尽可能均匀。由于固化时的收缩，局部热点会造成气孔的气穴的形成。
6.3.3容易的模具填充模具的填充时间一般是10~100ms，零件的设计应有助于平稳填充，边缘和拐角处应为圆角。
6.3.4使用加强肋应使用加强肋加强零件的强度，而不是通过增加零件的厚度。
6.3.5避免局部过热高速熔化金属的直接冲击可能引起模具的局部过热。
6.3.6零件厚度变化为避免应力集中，应使厚度逐渐变化。
6.3.7出模角度出模角度一般为2~5度，但是，1~3度甚至零度的出模角度也可看到，镁合金的热收缩性能使以上成为可能。
6.4尺寸的稳定性
压铸是精密生产过程，然而很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。尺寸变化可以分为线性变化、模具间的移动、分模线、铸件和模具翘曲，压铸参数，芯子和出模角度。必须记住零件的最终变化只是部分取决于模具精度，线性尺寸变化是由下列因素引起的：模具温度的正常波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放和模具精度。以上因素除模具精度外，和模具的设计和制造没有关系。为减少最终产品的尺寸变化，必须严格控制生产工序。
表6.1为北美压铸协会提供的可以达到的尺寸公差，例如1000mm长零件的铸造公差为±1.2mm
表6.1建议的线性尺寸公差
长度 基本公差 附加公差(mm/mm) 一般 重要 一般 重要 0~25mm ±0.25 ±0.1 25~300mm ±0.002 ±0.0015 300mm以上 ±0.001 ±0.001
6.5水口，流道，排气孔
注射系统对于压铸件质量是非常重要的，以下是设计水口系统的注意事项：
水口系统必须和压铸机的容量相适应，使模穴有必要的填充时间。
水口可以是不同的几何形状，扇形或分枝的。为防止湍流，水口的金属流体应该是平行或分枝的。
设计的水口应使流动距离最短。
相反方向流动的液体金属不应在薄壁区域相遇。
由多个水口填充的零件应同时填充。
溢流应用来除去氧化物和残留的润滑剂，并加热模具较冷的部分。
应用连通至模具表面的排气孔除去模穴内生成的气体。
水口和溢流的设计应可能避免在二次加工时形成锯齿纹。
6.6压铸参数的选择
所需要的填充时间是决定水口设计和压铸参数的关键因素，对于填充时间和平均壁厚之间的关系有多种公式，最近经验表明，对于长流动距离的薄壁铸件需要更短的模具填充时间。可以使用北美压铸协会给出的公式计算填充时间：
t=0.0346［(Tm-Tf+2.5S)/(Tf-Td)］T
其中Tm为金属温度，Tf为最低液体温度，Td模具温度，S为最大固体部分（S%），T为平均壁厚
镁合金铸件的水口速度因铸件类型而不同，常用的水口速度为30~50m/s。对于薄壁铸件，水口速度可达100m/s，高的水口速度会增加模具的损耗，并可能产生焊接问题，要不影响铸件质量的前是下，尽可能的降低水口速度。
在选定填充时间和水口速度后，就可以确定全部水口面积和冲头速度。可以通过以下程序确定模具参数：
根据零件形状和壁厚确定模具填充时间。
通过模穴容量确定体积流量。
选择建议的水口速度。
水口速度和体积流量决定整个水口面积
体积流量和注射料筒的直径决定注射时的冲头速度。
如：一铸件体积为1dm3，壁厚为3mm，所需填充时间为40ms，那么金属的体积流量为25dm3/S。如水口速度是50m/s，则水口的横截面是5cm2，如果料筒的直径的80cm，则注射时的钎头速度应是5m/s，在确定压铸参数最重要的是用科学的分析代替估计工作。
6.7模具润滑
镁合金和铝合金相比更不易蚀模，原因是镁合金中铁的含量非常低。然而，当热金属高速冲击模具的某些部件时，可能产生焊接现象，使用合适的模具的润滑剂可以减少这种趋势，最常用的是基于水的润滑剂，由于镁合金的热容只有铝合金的2/3，因此地需要把润滑剂用作冷却媒介，并且使用时间应可能的短，一般为铝合金的50%，为减少水的含量，通常使用较高浓度的润滑剂。
6.8压铸缺陷
对于常见的缺陷和压铸参数关系可以参考6.2
机械问题
蚀模顶针印气孔变形磨损批锋多芯子弯曲
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顶出合金模具出模模具金属钎头金属投影
机构纯度润滑角度温度温度速度压力面积
热问题
热裂纹起泡焊接收缩砂孔变形冷纹旋涡偏析
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大金属周期合金模具填充水口金属模具
部件温度时间类型温度时间速度压力润滑
图6.2常见压铸缺陷和压铸参数的关系
压铸中可能发生多种缺陷，一些常见的缺陷如下：
1、填充不足原因可能是注射速度不够，冷模，低金属温度，水口不合适，模具通气不好。
2、冷纹发生于部分国有化的反向流动和流相遇时，原因可能是金属和模具温度过低引起的。
3、气孔原因是内部包有空气或析出溶解的氢气。
4、收缩孔和气穴发生于局部过热的地方，此处金属填充受到限制。
5、热裂纹发生于当部分金属固化时，由于模具的限制使应力增加。尖锐棱角和铸件的延迟顶出，都使热裂产生的趋势增加。
6、变形由于收缩应力在部件的顶出过程中可能发生变形和断裂。
系统地描述缺陷已作了很多尝试，并建起了缺陷与可变工序之间的关系。图6.2是一个分析压铸缺陷及相关原因的简单系统。通常缺陷的原因很多，且每个事例根据实际状况必须进行系统的分析。
6.9打浇口和飞边
完成压射的铸件紧接着总是送往整形修边机上处理。有时在打浇口和飞边之前为了给铸件降温需要在水中或空气中退火。在打浇口和飞边期间，象外加的金属小块、熔渣、浇道、浇口、溢料、气孔和批锋都要清除。打浇口和飞边可能还包括冲孔等，打浇口的模具会根据产品的复杂性进行变化。简单的开模和锁模地很平常的。但是，有时候还需要滑动混合的冲孔冲头，打浇口和飞边的模具对于最终质量和尺寸是至关重要的，需要给予高度重视。
七、可供选择的工艺
近几年来已开发了许多新的压铸方法。最重要的间接挤压铸造。给镁金属特别开发的铸造方法命名为触变模法。
间接挤压铸造显示出了很多和正常压铸相似之点，主要的不同是在压铸过程中厚浇口代替薄浇口，慢速填料代替了快速填率，防止紊流。这种方法和低压压铸表现出了相似之处。如果直接朝着厚浇口方向凝固，可得到低孔隙率的产品，并由液压活塞施加高压提供有效给料，设备既可使用垂直射料又能使用水平射料。间接挤压铸造广泛使用于铝金属铸造业中，特别适用于厚墙铸造。这种方法也可以运用于镁金属铸造方面。但也一直遇到一些问题。主要是和铝金属相比镁金属相关的低热含量。小数量及易熔成分的脆性。由于过早凝固很难获得无紊流的压模装料，在共晶体的凝固期间要提供压力时，会发生分隔通道现象，
在触变铸造中，球状结晶的坯料被重新加热成局部液体状态并输送到射料缸。移动压射活塞控制压力，在压模装料前，金属的粘性降低。
八、镁合金的腐蚀、表面处理
表格1表明的是专供压铸设计的普通镁合金，合金被分成三组：AZ91D是一种具有极优秀的可铸性和高强度的合金。AM50A和AM60B是具有高延展性、较强的破裂韧性的合金，适合于制作仪表板和汽车方向盘。AS21和AE42合金具有良好的蠕变强度，适合于高温应用。
表1压铸件的化学成分（重量%）
合金
AL
Mn Zn
max Si
max Cu
max Ni
max Fe
max 其它 其它每种最大含量 AZ91D(1) 8.3~9.7 0.15~0.5 0.35~1.0 0.10 0.030 0.002 0.005 0.02 AM60B(1) 5.5~6.5 0.24~0.6 0.22 0.10 0.010 0.002 0.005 0.02 AM50A(1) 4.4~5.4 0.26~0.6 0.22 0.10 0.010 0.002 0.004 0.02 AM20(2) 1.6~2.6 Min.0.1 0.2 0.10 0.010 0.002 0.005 0.02 AS21(1) 1.8~2.6 Min.0.1 0.2 0.7~1.2 0.010 0.002 0.005 0.02 AE42(2) 3.5~4.5 Min.0.1 0.2 0.10 0.02 0.002 0.005 2.0~3.0 0.02 (1)ASTMB94-94(2)建议值
8.1全面腐蚀
环境、温度、表面状况、合金成分、金属杂质、显微结构和其它材料接触和压力，这些因素都是影响镁合金的腐蚀特性。
随着高纯度合金的出现，有效地改善盐性环境中镁合金的防腐能力，所有列在表格1中的合金都符合高纯度的要求，也就是像镍、铁和铜这些杂质的含量严格受限。镍和铜的含量通过仔细选择原材料保持最小量，而铁可以通过控制锰的添加进行限制。压铸工人必须要有正确的熔融操作程序以保证压铸产品的高纯度品质。
通常情况下，镁合金的抗腐性随着铝含量的增加而增加，图表2表明的是普通合金在盐雾测试中的典型腐蚀率。盐雾试验的数据仅表示各种合金的相关抗腐蚀性。在盐雾试验中AZ91D、AM60B、AM50A的抗腐蚀性比铝合金A380更好。
腐蚀率（mg/cm2x天数）%
0.8
0.6
0.4
0.2
0
AZ91DAM60BAM50AAM20AS21AE42A380
AZ91DAM50AA380
图表3试验样本在盐雾试验和循环湿度环境试验中腐蚀率的不同
8.2电蚀
电蚀是镁合金腐蚀的重要类型。事实上所有其它结构的金属比镁金属更不易起化学作用，图表4表示了电蚀原理。
VRm
H2
H+
OH-电解液
H+OH-
阴极反应阳极反应
2H++2eH2(g)MgMg2+2
图表4电蚀原理Epk和Epa分别阴极和阳极的极化电势.Rm是金属导线的电阻,Re是电解液的电阻。
为简单化，可以说成阳极反应发生在镁金属，同时阴极反应生在另外的材料上。这两种反应必须互相平衡：当阴极反应率减少时，阳极反应也相应在地减少（电腐蚀镁）。电流I可以表示为：
I=(Epk-Epa)/(Re+Rm)(1)
如果没有电解液存在或者电解液的电阻很大,电流I为0或者非常小(等于1)。镁金属和其它金属之间没有电子接触时也会产生同样的结果。图表4中的电线断裂Rm的值就是无穷大，在这种情况下，接触的电子要么很小要幺缺乏。
防止电化腐蚀的有效方法是：
正确的组装设计
选择和镁金属一致的材料
涂层和绝缘材料的选择使用
镁合金压铸手册
1
ASTMB117
在盐雾试验
DIN50017
KFW湿度
Epk
Me
阴极
Epa
Mg
阳极
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