第十四节：标识4.可追溯性:追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。5.可追溯性举例:产品上的捺印号
对应的LOTNO.该LOT的现品票、点检表等资料该LOT产品的生产条件、所有材料
、设备状况等第三部分品管七大手法第一节：品管七大手法1查检表2柏拉图3
层别法4直方图5散布图6管制图7特性要因图第二节：查检表查检表1定
义:用一种简单的方式将问题查检出来的表格或图(以简单的符号填注,很容易汇整以了解现况)1.设计要领:A.能迅速,正确
,简明地收集到数据,且易填写、易层别B.查检项目在随时检讨第二节：查检表C.尽可能以符
号、数字记入,避免使用文字,不得已用数字和字词时,亦应简洁正确.如:○、√、X等符号D.查检项目不宜太多,以4-6项为原则(
同时一次检查)E.查检结果要及时反应至现场有关单位,立即采取行动F.查检表的种类:1.记录用查检表2.点检用查检表
第二节：查检表3.设计查检表应注意的事项:A.要一眼能看出整体的形状B.项目要尽量
减少C.查检方式简单化D.让收集者了解收集的目的及方法E.与其它手法合并使用F.查检基准须一致G.考虑
样本数查检表第三节：柏拉图柏拉图1.定义:将一
定期间所收集到的不良数、缺点或故障之发生数等数据,依项目别、原因别(查检表上之项目,特性要因图上之圈选项目)加以分类,而按其出
现大小顺序排列之图形.第三节：柏拉图2.作法:A.决定数据的分类项目—(结果的分类-不良项目别、场所别、制程别)、(原因的
分类-人、机、料、法别)B.决定期间,收集数据.C.按分类项目别统计数据,作统计表D.绘出柱形图.(原则:从高到低)E.
画出累积曲线.(累计以折线示之,其终点为100%)第三节：柏拉图柏拉图分析的要领:1.从柏拉
图和累积曲线,能把握原因别的重要度,若除去二个或三个原因,就能使全体70%~80%以上的问题有办法解决(优先处理)2.累积值
75%以上的项目称为“重点项目”,累积值75%~25%的项目称为“中点项目”第三节：柏拉图3.着手改善第一顺位的不良项目4
.统计数据确实,若图中各项目之分配无显著差异.需重新搜集资料,由其它的观点项目别再作比较分析第
三节：柏拉图举例某产品的不良统计结果如下,请作出对应的柏拉图:特性不良:50PCS外观不良:41PCS树脂不良:29PCS
端子不良:20PCS其它不良:10PCS第四节：层别法层别法1.定义:为区别各种不同原因对结果
之影响而以种种原因为主体,分别作统计分析的方法第四节：层别法1.层别法的作法:步骤1.决定影响品质特性的要因
.(作业员,方法,机械,调节的程度,原料,时间等)步骤2.决定层别的方式(依要因别,设计查检表,使数据的分布清楚)
步骤3.记录特性值.(对缺点、不良品、长度、强度等特性值记录数据)步骤4.整理资料.(将相同要因别进行分类统计)
步骤5.比较与检定.(比较各作业条件的数据—要因比对)第五节：直方图直方图1.?
?定义:是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积用柱子排起
来的图形.第五节：直方图2.??作法:(1)收集数据【至少要收集50个以上的数据,以N表示】A.由全体数据中找
出最大值(a)与最小值(b)(各行之间).B.求出所有数据中之最大值与最小值(即全距“R”,R=a-b).C.决定组数【
依国际通用标准确定,如:N=50~100,组数为:6-10.100~250为7-12.250以上为10~20组】
第五节：直方图D决定组距.(组距(C)=全距/组数即:R/组数).E.决定各组的组界.(最下组界
=最小值-(测定值之最小位数/2)F.计算各组的中心值.(各组的组中点=(上组界+下组界)/2)G.作次数分配表
第五节：直方图1.只要看直方图之形状就可以了解其制程安定或异常.『直方图分类为:常态型、离岛型
、双峰型、缺齿型、绝壁型』●常态型:左右对称之分配图,显示制程正常.●离岛型:原料或制程发生异常时的分配状
态(立即对策)●双峰型:异质的集团(型体)混合在一起(如两台机器,两个作业员)●缺齿型:主要是特定方法有
某种偏差,或分组不好第五节：直方图●绝壁型:一端切掉的分配状态,制程能力不足,(人为将不合格品稍为修改使其合格等)
第六节：散布图定义:为了研究两个变量间的相关性,而搜集成对二组数据,在方格纸上
以点来表示出二个特性值之间相关情形的图形.2.功能与用途:A.知道两组数据之间是否有相关及其相关程度.B.把材料,机械设备
,作业者,作业方法….可能影响的原因层别,绘制散布图,可检讨何者影响结果.第六节：散布图
C.检视是否有离岛情形.D.抽样检验中,若某品质之特性的测试成本高或困难则可采用与此特性有关系存在的另一个测试成本较低或测试容易
之特性,以降低检验成本.E.管制图中,若同一制品之二特性间有密切间关系时,则可舍去其中一个管制图,以降低预防成本.F.两组数据
间若成直线变化,可依散布图求至直线方程式以为订定标准之用第七节：管理图管制图1.定义
:是一种以实际产品品质特性与根据过去经验所判断的过程能力的管制界限比较,而以时间顺序用图形表示者.其分为计数值管制图及计量
值管制图2.功能与用途:纵轴为制品的品质特性,以过程变化的数据为分度,横轴为制品的群体号码或制造年,月,日等.用于判断
过程是否处于稳定状态.第八节：特性要因图?特性要因图1.定义:1953年石川
馨教授提出.即能一目了然的表示出结果(制品的特性)与原因(影响特性的原因)之影响情形或二者之间的关系之图形(又称:鱼骨图)
為何交貨延遲製造人金額物品交貨沒有生產計劃配合沒有式樣生產條件不好訂貨情報掌握不確實沒有交貨意識利潤
低運送成本高庫存安全量低方法不明確存放位置不足單方面的決定交貨期短數量少,沒有交貨計劃找原因特性要因圖(鱼
骨图)END检查员技能强化培训课程大纲第一部分：品质和品质管理第二部分：检查作业第三部分：品管七大手法
第一部分品质和品质管理第一节品质概念1.品质的定义：一组固有特性
满足要求的程度。2.品质的三大要素：2.1产品质量（Q）；2.2成本（C）；
2.3交货期、交货量（D）。第一节品质概念3.现场管理的工作目标：3.1提升品质(
quality);3.2降低成本(cost);3.3缩短交货期(delivery)。
现场管理的工作目标缩短交期提升品质降低成本顾客安心满意企业持续发展不断提升市场竞争能力第二节：品
质管理方法1.品质控制的定义：一个以经济手段制造出符合买方所要求的品质的商品或服
务的体系。2.管理循环：PDAC管理循环1.P-D-C-A(plan-do-check-action)2.管理
程序：计划→执行→检讨→改善行动PDACPDACPDAC管理循环1.计划或规划阶段1
.1确定目的、目标；①没有目的的事不做，没有目标的事不干；②找出计划
项目及计划目标。1.2要充分掌握与计划有关的事项、信息；1.3要进行数据分析；
1.4以5W1H进行深度、系统化思考。(what_why_when_who_wher
e_how)管理循环2.推动或执行（DO）阶段2.1依计划实施方案或标准规范蓝图；
2.2实施前应做到自我准备或举办“说明会”；2.3应取得其他部门的协力配合；2.4过程中
如有异常，应立即处置、调整。管理循环3.查核及检讨（CHECK）阶段3.1进行中要记录，执行后要依过程数据反馈
与原计划或标准值进行比较；3.2检讨执行结果，并总结经验。4.调整改善与奖罚措施
(ACTION)阶段4.1检讨最终与原计划或标准之比较；4.2再利用要因法分析造成结果之主因、次
因；4.3找出改善对策，修订下次计划。第二部分检查作业第一节：检查的概念1.检查的定义
将某物品用某种方法测定，将结果和判定标准进行比较，判定每物品的良与不良及批号的合格与不合格。2.检查的作用
2.1判定产品/批号的良与不良2.2发现问题2.3控制不良品流出3.检查的
方法3.1官能检查3.2物理化学方法检查第二节：检查的种类4.检查的种类
4.1按生产的过程顺序分：进料检查、工序检查、中间检查、出货检查4.2按检查
的对象分：全数检查和抽样检查第三节：概念知识1．母体（N）：由具有共同特性（性质或数量）之个
体所组成的群体。样本（n）：由母体中抽取部分个体（n个个体）组成的小群体。限度样本：用来判定产品外观缺陷允许程度的样本，可以
用实物、照片等形式第三节：概念知识1．计量值的数据：计量数据(也称为计量值)：是通过相关设备测量而得的数据，如重量、长度、含量
、时间等。计数值的数据：是通过计算点数而得到的数据，如不合格品数、缺点数等。第四节：常用抽样分类常用抽样分类：1.简单
随机抽样：指总体中的每个个体被抽到的机会是相同的2.分层抽样法：将母体分成若干互不重叠的子群体（称为层），在每层中独立地按给定
的样本大小进行随机抽样第五节：什么情况下实施全数检验？什么情况下实施抽检1、??????选用全数检验的情况：A．导致
品质损失超过了对不良品检验的费用。B．检验是非破坏性的。2)、??????选用抽样检验的情况：A.???希望节省检验费用，
且不良品导致的品质损失经过品质成本的权衡分析后是可以容忍的。B.????检验是破坏性的，从而不能进行全数检验。C.???被检验
的对象是流程型材料，是连续体性质。对制程控制的检验，全数检验一般是不必要的第五节：抽样计划MIL—STD—105E1.
概述：计数值抽样检验计划的主要标准是MIL—STD—105E，是一种有转换规则的计数值抽样检验方法。所谓转换规则，是在一个抽样方案
内，根据已证实的品质水准，从一个抽样计划改变到另一个更严或更宽的抽样计划的规则2.?????MIL—STD—105E抽样计
划的检验水准：规定了三个通用的检验水准：Ⅰ、Ⅱ及Ⅲ。正常情况下，使用检验水准Ⅱ；当所需的判别能力可较小时，可以使用检验水准Ⅰ
；当所需的判别能力可较大时，可以使用检验水准Ⅲ。此外，还给出了四个附加的特殊检验水准：S-1，S-2，S-3和S-4。当必需用较小
的样本且可以（或必须）容许较大冒险率时可以使用第五节：抽样计划MIL—STD—105E1
)???????MIL—STD—105E抽样计划的检验水准代字：代字是用来规定样本大小的。MIL—STD—105E的表Ⅰ用来根
据确定的批量和指定的检验水准检索相应的代字。2)???????MIL—STD—105E抽样计划按抽样次数分有三种：单次、双次、
多次。第五节：抽样计划MIL—STD—105E1)???????MIL—STD—105E抽样计划按抽样检验分有三种：正常、
加严、减量。正常检验：是认为产品品质水准与规定的AQL一致时所使用的检验。加严检验：是严于正常检验的一种检验。减量检验：是宽
于正常检验的一种检验。（产品的外观抽样大多情况下采用单次正常检验水准Ⅱ）第五节：抽样计划MIL—STD—105EMIL—S
TD—105E的AQL1．MIL—STD—105E的批产品品质以不良百分率表示或以百件缺点数表示。2．一抽样水准AQL值的选
定应根据客户品质要求和工厂自身品质水准及相应的冒险率综合考虑；当然，规定了AQL值，并不意味着生产者有权提供任何已知的不良品。
第六节：MIL—STD—105E的抽样应用实例例：设N=400，产品有两种类型的不良品，规定A类不良率AQL=0.65，B类
不良率AQL=2.5，检验水准为Ⅱ。求正常检验单次抽样计划第七节：抽样计划答案解：在MIL—STD—105E表Ⅰ中，N=40
0属于[281~500]范围，“通常检验水准Ⅱ”所对应代字为H；对A类不良品查MIL—STD—105E的表ⅡA（正常检验单次抽样计
划）代字H与AQL=0.65列相交处，因此处有“↓”表示用箭头下面的第一个抽样计划，此行对应代字为J，抽样数n=80，Ac=1，R
e=2（表示抽样80，1收2退）。第八节：抽样计划答案同样方式查表得对B类不良品的正常检验单次抽样计划代字为H，对应抽样数n=
50，Ac=3，Re=4。为了使两类不良品的检验可在同一样本上进行，故将B类不良品的代字统一到代字J。此时B类不良品的正常检验单
次抽样计划依同样方式查得代字为J：n=80，Ac=5，Re=6。第九节：抽样检查程序1.抽样检查的程序：批试样的随机抽取
不良数≤AC不良数≥RE合格不合格第十节：不合格品处理流程不合格品标识、隔离不合格品处置方法决定不合格品处置方法实施不合格品再次检查流转不合格合格第十一节：不合格品管理不合格品定义：不满足规定要求的产品不合格品的处理方法:1.返工2.返修3.特采4.报废第十二节：防止物品混入的10条原则工作与检查分开；工作的要点要明确说明；遵守一个工作台只进行一项工作的原则；必须确认规范之后开始工作；品名要标明；类似品要识别区分；进行数量管理；进行生产工序的区分（未加工/加工，未检查/检查）；非马上生产或作业不需要的材料、物品不要放入工作现场；发生问题是要查明原因谋求根治、对策。第十三节：标识1.标识：区分产品以及其处于状态的标记2.标识种类：A.产品标识：现品票、标签、捺印等B.状态标识：标签、票据、颜色、容器等C.产品可追溯性标识:LOTNO.、捺印号等3.标识的重要性： |
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