目录1编制依据61.1施工建设合同61.2设计文件61.3主要规范、规程、标准61.4应用的主要法规72工程概况82.1工程
概况82.2水文地质条件及周边环境82.2.1工程地质、地形地貌82.2.2水文102.2.3气象102.2.4周边环境112.
3马蹄形大断面隧道结构参数113方案对比分析143.1传统支模架方式143.2模板台车支撑体系143.3效益对比144
施工总体部署154.1施工段划分154.1.1分段原则154.1.2流水段划分154.2主要施工方法164.3主要工艺流程1
74.4施工安排204.4.1进度计划204.4.2劳动力投入204.4.3主要施工机具投入214.4.4主要材料投入214.5
施工平面布置235马蹄形大断面高铁隧道结构施工方案245.1底板施工245.1.1混凝土垫层施工245.1.2底板及导墙钢筋
安装245.1.3底板混凝土浇筑255.1.4注意事项255.2模板台车安拆255.2.1轨道安装255.2.2下纵梁及行走机构
安装265.2.3门架安装265.2.4台架安装285.2.5模板安装285.2.6液压油缸及千斤安装285.2.7台车试运行28
5.2.8台车行走和就位305.2.9立模305.2.10脱模305.2.11台车拆除315.3侧墙施工325.3.1搭设侧墙钢
筋脚手架325.3.2绑扎侧墙钢筋335.3.3侧墙混凝土浇筑335.4顶板施工345.4.1拱顶钢筋简易台车搭设345.4.2
拱顶钢筋绑扎365.4.3浇筑拱顶混凝土376质量控制措施386.1质量管理体系386.2钢筋工程396.2.1钢筋原材质量
要求396.2.2钢筋加工396.2.3钢筋绑扎质量要求406.3模板工程416.3.1门架部分416.3.2液压操作系统416
.3.3行走系统416.3.4支撑系统416.3.5模板416.3.6作业窗426.3.7其它注意事项426.4混凝土工程436
.4.1常见质量问题预防措施436.4.2季节性施工477安全文明施工507.1安全保证体系507.2安全保障措施507.3
消防安全保证措施527.4防风安全保证措施528绿色施工与环境保护措施528.1绿色施工管理体系528.2绿色施工实施管
理538.3绿色施工措施548.3.1环境保护548.3.2节材与材料资源利用548.3.3节水与水资源利用558.3.4节能与
能源利用568.3.5节地与施工用地保护579应急预案579.1应急救援组织579.1.1应急救援小组579.1.2应急小组下
设机构及职责579.2汛期应急预案589.2.1雨季防汛应急值班制度589.2.2防汛演练599.2.3防汛应急救援599.3
机械事故预防措施609.4快速反应机制609.4.1紧急突发事件的处理及上报程序609.4.2事故报告619.4.3现场事故应急
处理619.4.4应急通信联络、分工619.4.5事故处理人员分工629.4.6应急救援器材629.5应急救援路线629.5.1医
院联系方式629.5.2应急救援就近医院路线图6210计算书6510.1计算依据6510.2设计计算指标采用值6510.3
侧压力计算6510.4台车模板受力计算6710.5门架受力计算7310.5.1侧墙台车门架计算模型：7310.5.2侧墙桁架刚
度计算7610.5.3顶板台车门架计算模型7710.5.4顶板台车桁架刚度计算7810.6外模竖背楞受力分析8011附图841
编制依据1.1施工建设合同序号合同名称编号签订日期1高铁及地铁站房等工程施工总承包合同1.2设计文件序号文件名称日期1新建高速
铁路青岛机场站施工图纸2新建高速铁路青岛机场站施工组织设计文件1.3主要规范、规程、标准类别序号标准名称编号国家1《建筑工程施工
质量验收统一标准》GB50300-20132《钢结构焊接规范》GB50661-20113《钢结构工程施工质量验收规范》GB5020
5-20014《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999（2003版）5《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20
116《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20157《施工现场消防安全技术规程》GB50720-20118《建筑抗震
设计规范》GB50011-20109《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2—201310《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB14
99.1-200811《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-200112《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2
00213《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014行业1《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-20122《建筑
施工高空作业安全技术规范》JGJ80-20163《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-20054《建筑施工模板安全技术规范》
JGJ162-20085《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-20106《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-20127《建筑施工
安全检查标准》JGJ59-20118《补偿收缩混凝土应用技术规程》JGJ-T178-20099《铁路工程基本作业施工安全技术规程》
TB10301-200910《新建铁路工程测量规范》TB10101-199911《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005
青岛市1《轨道交通车站工程施工质量验收标准》QGD-006-20051.4应用的主要法规序号法规名称编号1《危险性较大的
分部分项工程管理办法》建设部87号文件2建设工程安全生产管理条例国务院393号令3特种作业人员安全技术培训考核管理规定国家安全生产
监督管理总局令第30号4生产安全事故应急预案管理办法国家安全生产监督管理总局令第17号2工程概况2.1工程概况高铁里程桩号为D
K288+400-DK289+050.901，全长650米，采用明挖法施工，其中DK288+400-DK288+748.897为北
侧咽喉区，马蹄形大断面单洞双线结构，结构高度为12.85-19.56m，结构宽度为15.72-25.82m，DK288+748.8
97-DK289+050.901为下穿航站楼穿越区，三洞四线结构，由一个正线隧道和两个站线隧道组成，其中正线隧道为马蹄形大断面单洞
双线结构，结构高度为12.58m，结构宽度为14.62m。隧道主体结构采用C45P10抗渗混凝土，底板仰拱采用C20混凝土回填至道
床底部。2.2水文地质条件及周边环境2.2.1工程地质、地形地貌通过钻探揭示，场区第四系厚度1.20~10.50m，主要由第四系
全新统人工填土层(（Q/4ml/）、洪冲积层（Q/4al+pl/）组成。基岩为白垩系上统王氏群（K/2W）泥岩、砂岩组成。本段高铁
、地铁线路共揭示了5个标准层及7个亚层，现按地质年代由新到老、标准地层层序自上而下分述如下：1、第四系全新统人工填土（Q/4ml/
）第①层、素填土。褐色、黄褐色等，局部受污染呈灰色~灰黑色，稍湿~饱和，松散~中密，回填成份以黏性土、砂土为主，局部夹有少量碎石、
碎砖等，部分地面为10~30cm厚的混凝土或人行道地砖。该层广泛分布。揭露层厚：0.70m~2.10m，层底高程：7.98m~9.
64m。第①1层杂填土。杂色、褐色，稍湿-湿，松散，由黏土、砂、碎砖块、碎石、混凝土块等组成。以上人工填土层，强度较低，不均匀程
度高，自稳性差。整体回填年限5～20年。该层分布较为分散，揭露层厚：1.20m~1.80m。层底高程：8.05m~9.23m。2、
第四系全新统冲洪积层（Q/4al+pl/）第⑦层、粉质黏土。褐色、黄褐色，可塑～硬塑，局部坚硬，含少量砂粒；有光泽反应，切面光滑～
粗糙，见有铁锰氧化物条纹，韧性、结构性一般，具中等压缩性，干强度中等。局部夹粉土及黏土薄层。1.50m～3.0m深度内含较多姜石。
姜石粒径一般30mm～50mm。该层广泛分布。揭露层厚：1.00m～3.60m，层底高程：5.66m～7.91m。第⑦1层、黏土。
褐色、黄褐色，可塑～硬塑，局部坚硬，含少量砂粒；有光泽反应，切面光滑～粗糙，见有铁锰氧化物条纹，韧性、结构性一般，具中等压缩性，干
强度中等。该层广泛分布。揭露层厚：1.00m～3.00m，层底高程：6.39m～8.13m。3、基岩本段线路沿线揭露的基岩主要为白
垩系上统王氏群（K/2W）泥岩、砂岩。白垩系上统王氏群（K/2W），该地层为一套陆相碎屑岩沉积，棕红色，以泥岩为主，夹砂岩薄层。其
在场区范围内分布广泛。根据其风化程度的不同可分为全风化带、强风化带、中等风化带。现分述如下：第?1层、全风化泥岩，棕红色、棕褐色，
软岩~极软岩，泥质结构，层状构造，矿物成分以黏土矿物为主，局部砂质含量较高。风化蚀变严重，岩芯呈黏土状，全线均有分布。该层揭露厚度
：0.60m~4.60m，层底标高：2.22m~6.11m。第?1层、强风化泥岩，棕红色、紫红色，矿物风化蚀变较严重，岩芯呈碎块
~短柱状，柱体粗糙~稍光滑，构造节理及风化裂隙较发育，多为高角度节理，节理面呈闭合~微张开状，节理面见铁染现象。岩芯遇水易崩解软化
，具有一定的可塑性，干时表面出现裂纹，易崩解，岩芯采取率在80%左右。根据完整性指数判定该层岩体破碎，岩体基本质量等级为V级。揭露
厚度：1.50m~10.80m，层底标高：-7.57m~2.76m。第?1层、中等风化泥岩，棕红色、紫灰色，矿物蚀变中等，节理较发
育，节理面见有铁锰矿染，取芯较完整，坚硬，锤击声脆，岩芯多呈柱~长柱状，岩芯采取率90%左右。根据完整性指数判定该层岩体较破碎，岩
体基本质量等级为V级。该层揭露厚度：2.20m~38.10m，揭露层底标高：-39.56m~-3.65m。第?2层、强风化砂岩，
灰褐色、灰绿色、棕红色，中粗粒结构，层状构造，泥质胶结，矿物成分以石英、长石为主，节理裂隙发育，矿物蚀变强烈，岩芯呈碎块状～短柱状
，碎块状岩芯手掰可碎，岩芯采取率在75%左右。根据完整性指数判定该层岩体破碎，岩体基本质量等级为V级。该层局部分布。该层揭露厚度：
0.60m~1.10m，层底标高-3.97m~1.66m。第?2层、中等风化砂岩，灰褐色、灰绿色、棕红色，中粗粒结构，层状构造，泥
质胶结，矿物成分以石英、长石为主，具水平层理，节理裂隙发育，矿物蚀变较强，岩芯呈柱状～长柱状。岩芯采取率在90%左右。根据完整性指
数判定该层岩体较破碎，岩体基本质量等级为IV级。该层揭露厚度：1.30m~7.50m，层底标高-43.06m~-4.92m。2.2
.2水文地下水主要赋存在第四系松散粉质黏土层及基岩的裂隙中。场区地下水主要类型为第四系孔隙水和基岩裂隙水。勘探期间地下水稳定水位埋
深：2.00m~4.50m，绝对标高2.50m～8.54m。1、第四系孔隙水主要分布于第四系第⑦层粉质黏土、第⑦1层黏土。富水一般
，属于弱透水层。主要类型为第四系孔隙潜水，呈层状不均匀分布于粉质黏土、含姜石粉质黏土层中，主要补给为大气降水，地下水排泄方式主要农
田灌溉，与其下覆基岩裂隙含水层联通不密切，涌水量较弱。勘探期间地下水稳定水位埋深：2.00m~4.50m，绝对标高2.50m～8.
54m。2、基岩裂隙水场地基岩主要为泥岩，局部夹砂岩，呈层状分布。岩石裂隙不发育，岩石风化程度较高。全风化泥岩呈粉质黏土状，赋水量
小。强风化及中等风化砂岩由于裂隙发育不均匀，其富水性不均匀。总体透水性较差，富水性贫至极贫。其下伏基岩为良好的隔水层，涌水量受季节
性影响较大。2.2.3气象场址位于青岛胶州市，为北温带季风区域，属温带季风气候。空气湿润，雨量充沛，温度适中，四季分明。春季气温回
升缓慢，较内陆迟1个月；夏季湿热多雨，但无酷暑；秋季天高气爽，降水少，蒸发强；冬季风气温低，持续时间较长。年平均气温12°C，累年
平均日照时数2580.4小时，日照率为59%，年平均无霜期210天，多年平均降水量724.8mm，年平均相对湿度71%。连阴雨天气
亦极稀少。2.2.4周边环境本工程位于机场核心区；北侧紧邻机场航站楼，108m长连廊从下方穿越机场高架桥直达航站楼大厅；东西两侧机
场高架桥引桥环绕；地铁、高铁线南北向贯穿整个工程，影响宽度达到100m左右。根据场区三通一平布置，本工程将于与机场航站楼、贵宾楼、
旅客过夜酒店、能源中心、ITC等周边工程共用临时道路，并同时组织施工，场区周边的交通压力较大。2.3马蹄形大断面隧道结构参数北侧
咽喉区结构为跨度不同的地下一层拱形结构，原设计为流线型喇叭口形式，经与设计院共同论证，改为9个变断面。断面尺寸参数统计如下：序号分
区断面宽（m）高（m）长度（m）1北侧咽喉区结构1-114.6212.58125.4642结构2-215.7213.05641.6
53结构3-315.215.80226.6044结构4-416.2213.5813.6125结构5-517.316.30420.6
6结构6-617.316.30431.7637结构7-720.117.66539.98结构8-822.818.703229结构9-
924.719.36415.68110下穿航站楼穿越区正线隧道14.6212.58239.3下穿航站楼穿越区结构典型断面图北侧咽喉
区结构典型断面图为满足施工需要，高铁正线拟定制钢筋绑扎台车1台，侧墙台车1台，顶板台车1台，每模长度12m。3方案对比分析3.1
传统支模架方式传统支模架方式马蹄形断面弧形侧墙单侧支模难度大，模架稳定性难以保证，存在明显的安全质量隐患。采用支模架方式时为了避
免因架体搭拆次数过多产生巨额人工费，通常会采取“以量取胜”的方法，流水段划分时加大划分区间，暂定为60m一段，隧道段共分10段，虽
然减少了搭拆费用，但是增加了架体租赁费与模板材料使用费，且周转次数过少，对资金成本不利，工期压缩作用也不具备优势。3.2模板台车
支撑体系使用模板台车作为支撑体系，每四天完成一个流水段的高铁隧道侧墙施工，每四天完成一个流水段的高铁隧道拱顶施工，保证了施工进度，
免去了支架搭设及拆除的大量时间，台车为电机牵引自行走，节省了大量的现场劳动力。台车采用液压油缸定位钢模板，精确度高，门架为定型化钢
结构，机械化程度高，受力安全可靠，不存在跑模、涨模等情况，不存在对拉螺栓穿墙加固，对防水要求较高的高铁隧道结构更为有利，大大降低了
安全质量隐患。3.3效益对比采用台车施工，节省了大量的支架搭设的材料租赁费及人工费，且台车施工完毕后，台车厂家以40%的原价进行
回收，具体对比见下表，由表可见台车施工较满堂架搭设施工节省费用近47万元，经济效益显著；整体工期缩短30%，工期成本效益显著。资金
成本对比表施工方案资金使用原因万元合计/万元支模架施工架管租赁费40100模板、木方购置费10支架搭设人工费50台车施工台车购置费
8153.6台车组装费5台车回收32.4工期成本对比表施工方案流水段长度流水段数量部位钢筋绑扎支模浇筑拆模全线用时支架施工6010
侧墙5722180顶板51023台车施工1250侧墙10.51/127顶板10.50.5/注：全线用时=流水段数量每段侧墙施工用
时+1顶板施工用时质量安全对比表施工方案质量安全模板定位精度成型质量架体稳定性操作风险支架施工低模板拼缝多，表面错台多扣件或插销
受力，失稳风险大人工操作多，风险高台车施工高拼缝少，表面光滑平整钢结构桁架受力，稳定性好机械化程度高，风险低4施工总体部署4.1
施工段划分4.1.1分段原则为保证工程施工质量，预防结构开裂，加快施工进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，明挖主体结构采用分
段施工，施工段的划分遵循以下原则：1、钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，确保防水质量；2、在平面上，结构节段
施工缝设置在受力较小部位，以保证结构体良好的受力状态；3、主体结构施工缝与变形缝尽量重合设置，减少防水隐患；4、主体结构施工单元的
长度控制在台车每模长度（12m）范围内；5、主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作。4.1.2流水段划分流水段的合理划分
是保证工程进度和高效进行现场组织管理的前提条件。根据本工程结构特点，隧道主体结构按照“上下分层、纵向分段”的方法进行施工。1、“上
下分层”即自下而上顺序施工：先施工底板，然后施工侧墙，最后施工顶板结构。2、“纵向分段”即沿线路纵向分段施工，纵向分段以约12m长
为一个流水施工段。正线隧道结构分为A、B两个区，下穿航站楼穿越区为A区，从南向北依次为A1-A20，北侧咽喉区作为F区，由北向南依
次为F1-F30，环控机房作为单独的一个段F30，长度约为56m。根据以上原则，结合变形缝位置，高铁正线隧道结构总共分为49个施工
段，平均12m一段。具体划分如下：下穿航站楼穿越区流水段划分图北侧咽喉区流水段划分图4.2主要施工方法北侧咽喉区围护结构形式
为单排桩+支撑形式，穿越区围护结构为双排桩+放坡形式，围护结构与主体结构间仅做防水及防水保护层，故侧墙施工必须采用单侧支模方式，正
线隧道结构为马蹄形截面，最大跨度超过24m，最大拱顶高度超过19m，采用机械化程度高的模板台车作为支撑体系进行施工，质量、安全有保
障，同时可以节省大量人工成本和工期。底板施工完成后进行台车轨道铺设，同时可进行侧墙钢筋绑扎，侧墙钢筋绑扎完成后安装侧墙台车进行侧墙
结构施工，侧墙脱模后，侧墙台车向前行进，进入下一流水段，安装钢筋绑扎台车，进行顶板钢筋绑扎，顶板钢筋绑扎完成后钢筋台车向前行进，顶
板台车就位后进行顶板结构施工。按以上次序依次进行流水施工，北侧咽喉区隧道截面尺寸变化时进行台车改装工作，通过通过换装丝杠增加或减少
台车支模范围，达到匹配隧道断面尺寸的目的。4.3主要工艺流程明挖段主体结构施工内容主要有垫层、底板、侧墙、顶板及防水层的施工，施
工工序基本为：基坑开挖、垫层、底板防水施工→底板钢筋绑扎→混凝土浇筑、仰拱回填→侧墙防水施工→侧墙钢筋绑扎→侧墙台车组装→侧墙混凝
土浇筑、养护→钢筋绑扎台车组装、顶板钢筋绑扎→顶板台车组装→顶板混凝土浇筑→顶板防水施工→基坑回填序号施工步骤工况示意图工况说明1
基坑开挖、垫层、底板防水施工基坑开挖至设计底标高，架设两道钢支撑，浇筑垫层混凝土，混凝土达到强度后施做防水层及防水保护层。2底板及
仰拱回填施工底板钢筋绑扎，底板混凝土浇筑，导墙上返预留侧墙插筋，底板混凝土终凝后，素混凝土回填仰拱，底板施工完成后，拆除一道钢支撑
3侧墙防水施工、侧墙钢筋绑扎侧墙防水施工，防水施工完成后进行侧墙钢筋绑扎。6侧墙台车组装台车轨道铺设，拆除第二道钢支撑，组装侧墙台
车，试运行后支模就位。7侧墙混凝土浇筑、养护台车就位后封模进行侧墙混凝土浇筑，侧墙浇筑至拱顶外侧起弧处，预留甩筋。8钢筋绑扎台车组
装，顶板钢筋绑扎钢筋绑扎台车组装，绑扎拱顶钢筋。9顶板台车组装、就位顶板台车组装，试运行后就位。10顶板及顶板防水施工台车就位后进
行拱顶混凝土浇筑，拱顶混凝土面人工压实抹光，混凝土养护完成后进行顶板防水施工。11基坑回填基坑回填完成。4.4施工安排4.4.1
进度计划序号部位流水段里程长度开始时间完成时间1下穿航站楼穿越区A1-A20DK288+400-DK288+748.897240m
2016.9.12016.12.312北侧咽喉区B1-B20DK288+748.897-DK289+050.901352m2017
.3.12017.6.154.4.2劳动力投入序号工种单位数量备注1技术员人22安全员人53质检员人34机械工人105电气安装工人
56起重工人107电焊工人158普工人309钢筋工人8010木工人3011混凝土工人4012电工人313塔吊司机人314吊车司机人
515信号工人816防水工人3017架子工人154.4.3主要施工机具投入序号设备名称单位数量备注150T汽车吊台5配件、材料吊装
2中联重科TC7525-16D塔吊台3丝杠及小型配件吊装3气焊割枪把15台车安拆4电焊机台10台车安拆5电动扳手套20台车安拆61
5T载重自卸车辆2构件水平运输7顶板台车台1马蹄形隧道顶板支模8侧墙台车台1马蹄形隧道侧墙支模9钢筋绑扎台车台1顶板钢筋绑扎10钢
筋调直切断机台2钢筋加工11直螺纹套丝机台2钢筋加工12钢筋切割机台2钢筋加工13钢筋弯曲机台4钢筋加工14万能圆盘锯台6钢
筋加工15混凝土振动棒根10/15混凝土施工4.4.4主要材料投入序号物资名称单位数量一钢筋1一级钢8t184.632一级钢10
t90.123一级钢12t1.624一级钢14t2592.525一级钢16t559.826三级16t0.297三级20t
106.988三级22t2248.739三级25t2374.0510三级28t3055.8811三级32t4630.36
12措施筋或型钢马镫t45013钢板箍（20mm厚100mm宽）t294.052二套筒1钢筋机械连接器（Φ=20mm）个17680
2钢筋机械连接器（Φ=22mm）个722563钢筋机械连接器（Φ=25mm）个1125064钢筋机械连接器（Φ=28mm）个217
005钢筋机械连接器（Φ=32mm）个53704三水泥、砂石1水泥砂浆抹灰用t232.8四商品砼1C15混凝土m328510.82
C20混凝土P10m33886.803C20细石混凝土m32724.314C30水下混凝土m325135.415C30混凝土
m34082.406C45水下P12混凝土m316066.057C35纤维混凝土m32900.998C45P10纤维混凝土m
366995.709C50混凝土m3536.70五其它材料1石灰t30,677六防水12.0mm厚P类预铺式非沥青类高分子自粘
胶膜防水卷材m25739122.5mm厚单组份聚氨酯防水涂料m2173513中埋式钢边橡胶止水带m4012.634不锈钢接水盒m
194.145外贴止水带m189.506丁基橡胶腻子型钢边橡胶止水带m2809.207遇水膨胀止水条m7507.20七砖砂水
泥1粉煤灰砖块25500002页岩砖块10003中砂m314704水泥t5504.5施工平面布置由于高地铁基坑西侧为八局已开挖完
毕的基坑，所以临建设施主要考虑布置在高地铁基坑东侧。以高地铁基坑上坡线外扩34米作为围挡边线，出航站楼后适当区域外扩作为临建办公区
和钢筋加工区及钢支撑、台车构件堆场，场区内设置6米宽（局部区域加宽）施工道路。主体施工阶段，场区内设3台塔吊覆盖整个施工区，同时土
方开挖阶段坡道继续留置，供材料进出，缓和塔吊垂直运输压力。车辆利用坡道上下基坑，北侧咽喉区DK288+520处设置一座定型化人行马
道，作为施工人员上下通道。总平面布置详见《施工现场总平面布置图》。5马蹄形大断面高铁隧道结构施工方案5.1底板施工5.1.1混
凝土垫层施工1、垫层施工根据土方开挖及主体结构施工分段方案分段施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，及时施工垫层封底，有接地网部分待其
施工完成后再施工。2、垫层混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面下放位置，用泵车或天泵浇筑，人工摊平，插入式和平板震捣
器捣固。为便于铺贴底板附加防水层，底板垫层捣固密实后抹平、抹光。3、垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局
部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。4、垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求，面
层应无蜂窝、麻面、裂缝。5、对地下水丰富部位，垫层施工前设碎石垫层和盲沟。6、垫层允许偏差：见下表。垫层施工允许偏差表项目允许偏差
(mm)检验频率检验方法范围点数厚度+30～-20每个施工段≥4用尺量高程±2010m～15m≥4用水准仪5.1.2底板及导墙钢筋
安装1、施工工艺流程：放线→铺设环向下筋→铺设横向下筋并与环向下筋绑扎→架立马凳→铺设横向上筋→铺设环向上筋并与横向上筋绑扎→绑扎
拉结筋→加强带封堵与固定→墙插筋→设置钢边橡胶止水带。2、按施工图在基层上放出平面定位线，施工班组需根据主线及钢筋间距弹出细部控制
线。3、铺设板筋时，需区分加强板带处钢筋的间距和位置，确保绑扎准确。4、凳筋采用Φ32钢筋焊接而成，高度应满足图纸上板的断面尺寸，
需按要求进行布设，不得直接落于垫层上，需放置在板下筋的上层钢筋上，梅花型布设，间距900900。钢筋保护层垫块采用预制砂浆垫块，
间距1000mm梅花型布置。5、拉结筋采用Φ10钢筋制成，呈梅花形布置，间距300300，与主筋钩住且绑扎牢固。6、墙插筋绑扎按
放好的墙柱位置线，将墙钢筋插于底板基础上，并与底板钢筋绑扎牢固。插筋甩出长度及接头位置亦应符合要求。5.1.3底板混凝土浇筑基础
底板采用C45混凝土，施工完成终凝后进行C20素混凝土回填浇筑至道床顶面。当回填混凝土强度达到1.2MPA时即可开始进行下一工序。
基础底板断面图5.1.4注意事项施工基础底板时，在底板水平施工缝以下10cm位置预埋?25@600螺杆，螺杆大样见下图，作为侧墙台
车外模背楞固定。水平施工缝采用丁基橡胶腻子型钢板止水带+止水胶+水泥基渗透结晶材料、环向施工缝采用钢边橡胶止水带+止水胶+水泥基渗
透结晶材料，底板施工时应预埋好止水带，位置准确。预埋25@600螺杆大样图5.2模板台车安拆5.2.1轨道安装1、测量定位：以高
铁正线为例，底板浇筑完成后回填C20混凝土到道床顶面，待底板混凝土及回填混凝土强度达到设计要求的80%时即可进行台车安装。按图纸设
计要求，用水准测量检查高程是否按照设计图纸施工，高程允许偏差为+15mm，检查无误后使用全站仪确定隧道中心线在隧道底板上弹出，按照
台车设计图纸以隧道中心线左右各偏移3.5m（以高铁正线侧墙台车为例）即为台车轨道中心线。2、轨道安装误差：轨道选用p43kg/m型
钢轨，高度为140mm，支承在200mm高的枕木上。轨道必须固定；轨道中心距必须达到设计要求，误差不得大于10mm；轨道高程误差不
得大于20mm；轨道中心与隧道中心误差不得大于20mm；枕木强度应满足承载要求，其横截面为200mm200mm，长度为500mm
，铺设间距为500mm。在枕木上平稳的安放43kg/m的台车轨道，用道钉固定在枕木上。轨道及枕木铺设平面图5.2.2下纵梁及行走机
构安装将一个从动轮组和一个主动轮组根据下纵梁上的孔位安放在台车轨道上，用钢管和钢筋固定。再用吊车或者装载车将一个下纵梁吊放在从动轮
组和主动轮组上，并用螺栓拧紧连接。5.2.3门架安装先将两个门架立柱和一个门架横梁用螺栓拧紧连接，再用吊车将整个门架吊起安放在下纵
梁上，用螺栓拧紧连接。六排门架都按照以上步骤进行安装。再用横梁连接杆和立柱连接杆将六排门架用螺栓拧紧连接。行走轮中心应与轨道中心重
合，误差不得大于5mm，整个门架安装好后，找准两根纵梁的中心线，其对角线长度误差不得大于20mm。侧墙门架安装横断面图拱顶模板台车
门架安装横断面图5.2.4台架安装先将四个竖向油缸用螺栓拧紧安装在水平机构上。然后将两根上纵梁用吊车或者装载车吊起、安装在四个竖向
油缸上，超平、对中后用螺栓拧紧连接。最后将六根台架横梁对准孔位安装在上纵梁下面。5.2.5模板安装先将顶模用吊车或者装载车吊起、安
装在上纵梁上，将上纵梁和台架横梁与顶模用螺栓拧紧连接，模板依次安装。然后将模板用吊车或者装载车吊起，通过销子将顶模和侧模进行连接、
安装，左右各四块侧模依次安装。5.2.6液压油缸及千斤安装先将四个油缸安装在门架立柱的相应位置，将所有油缸通过油管与泵站相连，通过
泵站的操作使四个竖向油缸和四个油缸都达到工作行程。依次将所有千斤安装在台车的相应位置，并且使所用千斤都顶紧。5.2.7台车试运行台
车安装完毕后，全面检查各部件各部位螺栓连接是否有松动，各连接销子是否转动灵活，各螺旋千斤伸缩是否达到设计要求，有关液压件及管道是否
有渗漏，电气接线是否安全绝缘等。栓查各设计尺寸：检查台车各重要尺寸是否达到设计要求.（1）台车轨道面至模板最高处的高度。（2）模板
左右边缘的理论宽度.（3）模板轨道中心距，如地基有坡度，检测左右轨面高度；（4）模板左右边缘与地基度是否与设计尺寸吻合等.检查、拧
紧所有的螺栓和千斤，使所用油缸都伸到工作位置。使电机接通电源，通过控制器控制台车的前行和后退。最后将台车模板表面抛光、打油，开至浇
注位置，准备进行浇注。侧墙台车拼装完成横断面图拱顶模板台车拼装完成横断面图5.2.8台车行走和就位1、台车安装完毕后，检测各部结构
是否到位，检查各部位螺栓连接是否牢固，各连接销必须可靠且转动灵活，然后进行初步调试。要求各螺旋千斤动作可靠，各基本尺寸达到要求。2
、确定台车工作位置的轨面标高正确后，保证轨道相对隧道中心线对称，轨面平整。3、准备工作完成后，台车即可就位，就位前让液压系统工作。
4、操作多路换向阀手柄，让侧向油缸收回，使下模总成回缩。5、收回竖向油缸，使上模总成下降，在油缸动作前，要缩回相应的托架支撑千斤。
6、为方便脱模，要在模板外侧涂抹脱模剂。7、旋回门架支撑千斤（基础千斤），使其离开轨面。8、操作台车行走电器按钮，使台车在电机牵引
下自动行走到工作位置。9、台车就位后，锁定行走轮，旋出基脚千斤撑紧钢轨，防止台车移动。5.2.9立模1、合上模板台车的电源开关，按
下油泵电机启动按纽，让液压站工作，配合测量人员，操作多路换向阀手柄，通过调整，使模板外形达到施工要求。2、操作多路换向阀手柄，让平
移油缸工作，左右调节，使模板外形中心线与隧道中线重合。3、操作多路换向阀手柄，让竖向油缸工作，升降调节，使上模总成外形达到施工要求
。4、操作多路换向阀手柄,让侧向油缸工作，伸缩调节，使下模总成外形达到施工要求。注意：四个竖向油缸是由四个换向阀手柄控制，操作时一
定要使四个油缸同步。下模总成两边的四个侧向油缸由两个换向阀控制，操作时注意每边两个油缸动作同步。5、台车模板外形达到混凝土施工要求
后，应将托架支撑千斤撑紧托架纵梁，把侧向千斤旋出，撑紧千斤连接梁，此时，上下模板总成结合密贴。6、关好台车前后周边模形板。5.2.
10脱模1、侧墙混凝土强度达到2.5MP时方可拆除侧墙模板；正线顶板、东西站线混凝土强度达到设计强度100%时方可拆模顶板模板。
模板拆除前，先拆除台车前后堵头的模板，然后启动液压站工作。2、解除侧向模板丝杠，收回侧向千斤顶，操作换向阀手柄，缩回侧向油缸，收回
下模板总成，使其离开砼。3、收回竖向托架支撑千斤顶，操作换向阀手柄，缩回竖向油缸，脱下上模板总成，使其离开砼。4、停止油泵电机。5
、清洗台车，除掉模板表面上粘接的砼。5.2.11台车拆除1、台车拆除流程拆除边模→拆除顶模→拆除门架顶纵梁→拆除门架→拆除底部纵梁
2、拆除边模首先拆除紧靠边模的支撑纵梁，然后拆除边模。边模和纵梁的拆除均利用倒链，倒链一头挂在顶模上，另一头挂在边模上．每块边模均
挂两个倒链，将边模拉起少许，然后人工拨出顶模与边模的连接铁销，断开顶模与边模连接。3、拆除顶模首先利用倒链拆除顶模上的支撑横梁，顶
模的拆除主要利用吊车作业。通过顶模与门架纵粱之间约1.0m的空隙，伸进顶模底板中心，轻轻顶起顶模，使其与纵粱分离后，吊车臂慢慢收回
，将第一块顶模托出门架。为防止顶模在吊装作业过程中脱离，用角钢焊接一个铁销槽，在顶模底板上烧一个φ30铁销孔，通过铁销将顶模与钢丝
绳紧紧固定在一起拆除第二块顶模时，利用倒链沿着龙门架顶纵梁，将顶模拖至第一块顶模的位置，依次拆除，拆除剩余四块顶模时，为防止出现偏
压现象，将其它几块顶模通过倒链均匀分布在龙门架顶纵梁上。4、拆除门架顶纵梁首先利用吊车将两片纵梁抬起脱离液压泵，放在龙门架上，利用
倒链将纵梁向外拖，当纵粱外露龙门架4m时，用钢丝绳将纵梁绑吊车大臂上，大臂底面要压在纵粱顶面上，大臂慢慢回收，使纵粱脱离龙门架，在
大臂回收过程中，要保持纵梁顶面在同一个平面上。5、拆除门架门架共有6榀，框架结构，门架之间利用支撑横梁连接成整体，拆除第一榀门架时
，首先利用钢丝绳将门架顶梁中心绑紧，起到防护作用，然后拆除第一榀与第二榀之间的横向支撑，以及门架两侧边粱与底部纵梁之间的螺挂连接，
吊车吊起第一榀门架，慢慢后退，脱离其它门架，依次拆除其它五榀门架。5.3侧墙施工5.3.1搭设侧墙钢筋脚手架搭设双排临时脚手架进
行侧墙钢筋的绑扎，内侧双排脚手架和外侧双排脚手架横杆相连，内侧、外侧双排脚手架立杆横向间距900mm，纵向间距1500mm，步距1
500，水平杆上满铺脚手板，扫地杆距基础200mm。隧道内侧每6跨设置一道抛撑，抛撑与地面成45°~60°角，基础设通长木垫板。
隧道侧墙钢筋绑扎脚手架剖面图隧道侧墙钢筋绑扎脚手架立面图5.3.2绑扎侧墙钢筋侧墙钢筋主筋采用机械套筒进行连接，相应连接位置错开，
同一区段内钢筋接头的面积不大于全部钢筋面积的50%，主筋绑扎完毕后进行纵向分布筋的绑扎，最后进行拉钩的绑扎，拉钩梅花形布置。施工工
艺流程：立2-4根竖筋与搭接筋连接牢固→画水平钢筋间距→绑定位横筋→绑扎竖钢筋、构造钢筋→绑扎水平钢筋→绑扎拉结筋→钢边橡胶止水带
安装。1、先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋连接牢固，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志
，接着绑扎其它竖筋，最后绑扎其它横筋，横筋放在外面，竖筋放在里侧。2、竖筋与伸出的搭接筋搭接处采用滚扎直螺纹连接。3、拉结筋采用Φ
10钢筋制成，呈梅花形布置，间距300300，与主筋钩住且绑扎牢固。4、放置钢边橡胶止水带，设置塑料保护层卡具。5、中隔墙内绑扎
暗梁钢筋时，暗梁钢筋放置在墙体纵向钢筋里侧。6、合模前，在模板上口以下50mm处绑扎梯形定位钢筋；合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修
整，在钢筋搭接处绑一道横筋定位。浇筑混凝土时专人看管，浇筑完后再次根据情况进行调整，以确保钢筋位置的准确。5.3.3侧墙混凝土浇筑
台车就位后，采用木模板作为堵头进行前后封模，台车两侧各2层下料窗，每层下料窗为4个，混凝土灌注时按照台车两侧设置的窗口进行分层、对
称灌注。浇注混凝土时，混凝土最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m，严禁单
侧一次浇筑高度超过1m以上，浇筑混凝土时不得直接冲刷台车模板表面流至浇筑位置，以防混凝土离析，混凝土浇筑过程中严禁私自加水，混凝土
边浇筑边捣固，振捣采用附着式振动器振捣，配合插入式振动器，振捣时不得触及钢筋、预埋件和堵头板。5.4顶板施工5.4.1拱顶钢筋简
易台车搭设1、拱顶钢筋简易台车搭设操作流程：按图纸尺寸下料→钢构件焊接→轨道安装→在运行轨道上组拼→加固→铺脚手板、搭防护、兜网→
报验→使用。2、根据构造要求控制好钢门架间距，并在轨道上做好标记。其中轨道安装时严格安装台车轨道安装要求。3、使用全站仪和水准仪确
定隧道中心线，中心线左右各偏移3.5m（以高铁主线大洞为例）即为台车轨道中心线，轨道选用p43kg/m型钢轨，高度为140mm。轨
道必须固定；轨道中心距必须达到设计要求，误差不得大于10mm；轨道高程误差不得大于20mm；轨道中心与隧道中心误差不得大于20mm
；枕木强度应满足承载要求，其横截面为200mm200mm，长度为500mm，铺设间距为500mm。在枕木上平稳的安放43kg/m
的台车轨道，用道钉固定在枕木上。4、拱顶钢筋简易台车共有5榀钢门架，每榀钢门架由两根立柱、两根横梁、四道斜撑、两个钢管支顶组成。每
榀钢门架均于地面按照图纸尺寸焊接牢固，之后用25t吊车整体吊装。先将40#工字钢焊接在滚轮上，之后用吊车吊住每榀钢门架放置于轨道指
定位置，焊工将其与40#工字钢焊接牢固。在每两榀钢架焊接好后及时焊接纵梁及剪刀撑，保证整体稳定性。拱顶钢筋简易台车构造见下图。拱顶
钢筋简易台车横断面图A大样图拱顶钢筋简易台车纵断面图5、拱顶钢筋简易台车安装完毕后，检测各部结构是否到位，检查各部位焊接是否牢固，
各基本尺寸达到要求。确定工作位置的轨面标高正确，保证轨道相对隧道中心线对称，轨面平整。达到要求后，可进行拱顶钢筋绑扎。拱顶钢筋绑扎
完成后，松下顶托和侧墙支撑，由人力推动行走，行走到指定位置后，按图纸设计标高顶上顶托，侧墙支撑加固好后即可开始下一流水段拱顶钢筋绑
扎。5.4.2拱顶钢筋绑扎拱顶钢筋与侧墙上预留甩筋采用绑扎连接，拱顶部位后台加工按9m分段采用套筒连接，相邻连接位置应相互错开，同
一区段内钢筋接头的面积不大于全部钢筋面积的50%，横向主筋绑扎完毕后进行纵向分布筋的绑扎，最后进行拉钩的绑扎，拉钩梅花形布置。1、
工艺流程：调节龙骨→绑下部钢筋→安装预埋件→架立马凳→绑扎上部筋→绑扎拉结筋。2、调节龙骨顶托，使钢管龙骨顶标高位于设计钢筋保护层
内，紧贴下部横向主筋。3、先摆横向受力筋，后放纵向分布筋，预埋件等及时配合安装。4、凳筋采用Φ32钢筋焊接而成，梅花形布设，间距9
00900。钢筋保护层垫块采用预制砂浆垫块，间距1000mm梅花型布置，均绑扎固定于下部钢筋。5、拉结筋采用Φ10钢筋制成，呈梅
花形布置，间距300300，与主筋钩住且绑扎牢固。6、绑扎采用八字扣，各处纵横钢筋相交点须全部绑扎，两层钢筋垫好马凳，以确保上部
钢筋的位置。5.4.3浇筑拱顶混凝土顶板台车就位后，拱顶采用C45防水混凝土，抗渗等级P10，混凝土搅拌应均匀，入泵塌落度控制在1
20±20mm。采用附着式振动器振捣，配合插入式振动器，混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升，振捣时不得
触及钢筋、预埋件和堵头板。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。6质量控制措施6
.1质量管理体系成立以项目经理为组长，技术总工、生产经理、质量总监为副组长，相关部门负责人及作业队相关人员为成员的质量管理组织架
构，工程质量管理架构见下图。1、质量管理架构人员配置本项目质量管理小组成员如下：组长：副组长：组员：质量管理职责（1）认真贯
彻落实国家、行业、地方政府和上级有关工程质量的方针、政策、法律、法规、规章制度；（2）建立健全质量管理体系，并保证体系的正常运行；
（3）组织每周一次的工程质量检查和不定期的工程质量专项检查，以及质量隐患排查治理工作；（4）工程施工前及施工过程中，应当就有关施工
质量的标准及技术要求向作业人员进行技术交底；（5）加强对作业层的管理，严格按照设计图纸和技术标准对台车进行组装，不得擅自变更和修改
；（6）对用于本工程的构配件、设备等按相关规定进行试验检验，未经试验检验或试验检验不合格的，禁止使用；（7）建立、健全施工质量的检
验制度，作好隐蔽工程的质量检查和记录，严格执行报检程序；6.2钢筋工程6.2.1钢筋原材质量要求1、进场钢筋必须经过检验合格后，
方可投入使用，对不合格钢筋，及时退场。热轧钢筋进场按批进行检查和验收，每批由同炉号、同牌号、同规格的钢筋小于等于60t作为一批。见
证取样数必须大于总试验数的30%。2、钢筋检验标准主要有以下几点：（1）所有进场钢筋必须是合格的生产厂家，并经甲方批准的供应商提供
。（2）钢筋应根据施工进度按时组织进场，每次钢材的进场都应具有质量证明书或试验报告单，在热扎螺纹钢筋表面还应有明显标志，每捆钢筋应
有出厂标牌。（3）钢筋进场后应按规定做好标识，标识牌应写明钢筋的品种、规格、数量、检验状态等，及时按批、按吨数抽样作力学性能试验，
在取得合格试验报告方可投入加工使用。（4）纵向受力钢筋的强度实测值应符合下列规定：1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不
应小于1.25；2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；3）钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%；4）钢
筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。（5）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象时，应对该批钢筋进行化学成分检
验或其他专项检验。如仍不合格时，此批钢筋不得用于施工中，应立刻退回厂家。3、热轧钢筋进场按批进行检查和验收，每批由同炉号、同牌号、
同规格、同冶炼方法的钢筋小于等于60t作为一批。见证取样数必须大于总试验数的30%。6.2.2钢筋加工1、钢筋加工质量要求钢筋加工
允许偏差表序号项目名称允许偏差值检查方法1受力钢筋长度方向全长的净尺寸±10mm钢尺检查2弯起钢筋的弯折位置±20mm钢尺检查3弯
起点高度±5mm钢尺检查4箍筋内净尺寸±5mm钢尺检查2、所有加工钢筋，包括端头弯曲部分的弧度、长度、平直部分长度、角度均需满足
设计及相关规范及规程的要求。3、对于滚轧直螺纹钢筋的验收包括以下几个方面：（1）接头形式检验：施工过程中应用钢筋滚轧直螺纹连接，厂
方负责提供有效的型式检验报告。（2）连接钢筋时，应检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。（3）钢筋连接工程开始前和施工过程
中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验：6.2.3钢筋绑扎质量要求钢筋安装允许偏差及检查方法表项目允许偏差（mm）检查方法绑扎骨
架宽、高±5尺量长±10受力主筋间距±10尺量排距±5弯起点位置15箍筋间距±10尺量连续5个间距保护层厚度基础±10尺量柱、梁±
5板、墙、壳±3滚轧直螺纹外露整扣≯1个目测6.3模板台车工程6.3.1门架部分1、门架结构部分部件整体光滑、美观，无弯曲、弯扭
变形，焊缝布置合理，焊缝厚度达标，无脱焊及其它焊接缺陷。2、组装后，各螺栓孔基本无错位现象。3、组装后，每榀门架的对角线误差不大于
±5mm，每片门架的垂直度不大5mm。6.3.2液压操作系统1、各阀及油缸运动自如，油缸的有效行程合理。2、系统管路布置合理，各接
头均无漏油现象。3、顶模、边模（或底模）脱模、就位动作灵活，无卡碰现象。6.3.3行走系统1、行走系统运动自如，无抖动，打滑等现象
。2、行走变速箱无漏油现象，链条下垂度适中。6.3.4支撑系统?1、每根丝杠的弯曲度不大于2mm。2、丝杆转动灵活，螺纹有效长度合
理。3、台车的整体支撑系统布置合理，无支撑弱区。6.3.5模板1、模板整体要求台车拼装完成后模板整体尺寸标准误差见下表：序号项目标
准1轮廓半径±2mm2模板平面度2mm/2mm3模板错台≤1mm4模板间隙≤.5mm5表面粗糙度抛光处理6模板台车外轮廓表面纵向直
线度误差≤2mm7自模板顶点，按高度2m的间距划分，该处弦长与设计误差≤±2mm8模板台车前后端轮廓误差≤1mm2、模板台车的安装
允许偏差和检验方法见下表：序号项目允许偏差检验误差1边墙角±10mm尺量2起拱线±2mm尺量3拱顶±2mm水平测量4模板表面平整度
4mm2m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高度差±4mm尺量6.3.6作业窗1、铰销、定位销配合间隙不大于0.5mm。2、作业窗表面与模
板表面的不平整度，即与模板表面的错台不大于1mm。3、作业窗面板四周与模板面板之间的缝隙不大于1mm。4、各作业窗开启、关闭自如。
6.3.7其它注意事项1、模板台车的质量直接影响隧道工程的质量。所有模板必须无变形，光滑、平整，确保结构尺寸和平整度满足要求。模板
必须牢固可靠，缝洞嵌补严密，模板要做刮灰刷油处理。模板安装前应检查标高与轴线。模板安装要确保支撑牢靠，混凝土浇筑时要派专人值班，防
止浇筑过程中模板移位。2、模板搭接部分变形不超过3mm,其他部分变形不超过2mm。模板拼装检查后应进行防锈处理，防锈处理前表面应打
磨干净，无焊渣、毛刺、飞边。模板储存、运输、吊装应采取防变形措施。3、施工期间有车辆从台车净空下通过时，应指派专人进行通行指挥管理
，严防车辆碰撞台车。4、严格控制钢轨中线，避免走行后台车中心与隧道中心偏差过大。5、钢轨铺设过程中，轨与轨之间必须连接牢靠，避免
由于台车过重，走行过程中将钢轨压断或台车脱轨。6、清除枕木下方虚碴，避免衬砌过程中，由于砼及台车的自重产生下沉。.6.4混凝土工
程6.4.1常见质量问题预防措施1、蜂窝（1）产生原因1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；4）混凝土
未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；（2）
防治措施严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分
层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂
浆抹平压实处理；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、
排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。2、麻面（1）产生原因1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模
时混凝土表面被粘坏；2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3）摸板拼缝不严，局部漏浆
；4）模扳脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。（
2）防治措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板缝隙拼严，应用油毡纸等堵严，模扳脱模剂应选用水性长效的
，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；3、孔洞（1）产生原因1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝
上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；6.5.3混凝土一次下料过
多、过厚、过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；3）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。（2）防治措施1）在钢筋密集处及
复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块
、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土
仔细浇灌、捣实。4、露筋（1）产生原因1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2）结构构件截
面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；3）混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆；4）
混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；（2）防治措施浇灌混凝土，应保证钢
筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用
串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密
实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深
的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实处理。5、缝隙、夹层（1）产生原因1）施工缝或变形缝未经
接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干
净；3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。（2）防治措施认
真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝
处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去
，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实处理；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混
凝土或将表面封闭后进行压浆处理。6、缺棱掉角（1）产生原因1）低温施工过早拆除侧面非承重模板；2）拆模时，边角受外力或重物撞击，或
保护不好，棱角被碰掉；3）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。（2）防治措施混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具
有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，将成品阳角用定型化防护保护好，以免碰损。
缺棱掉角处理可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补
好，认真养护。7、强度不够，均质性差（1）产生原因1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加
剂使用不当，掺量不准确；2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不
匀；4）冬期施工，拆模过早或早期受陈；5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或
受外力砸坏。（2）防治措施水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控
制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到3
0%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。当混
凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究
处理方案，采取相应加固或补强措施。6.4.2季节性施工1、冬期施工判定标准（1）当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时
间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时进入冬期施工。（2）冬期施工期间，当用硅酸盐水泥或
普通硅酸盐水泥配制混凝土、且其抗压强度达到设计强度的30%前，混凝土均不得受冻。当混凝土抗压强度未达到5MPa前，也不得受冻。浸水
冻融条件下的混凝土开始受冻时，其强度不得小于设计强度的75%。2、冬期施工混凝土的配制、搅拌和运输（1）搅拌混凝土前，应先经过热工
计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5℃。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进
行自然预热，但不得直接加热。（2）混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80℃。当
骨料不加热时，水可加热至80℃以上，但搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加
热，其加热温度不应高于60℃。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。混凝土搅拌时间宜较常温施工
延长50%左右。（3）骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。（4）搅拌设备宜安装在气温不低于10℃的厂房或暖棚内。搅拌混凝土
前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。（5）混凝土的运输容器应有保温设施。运输时间应缩短，并尽量减少中间倒运环节。3、冬期施工混
凝土的浇筑（1）混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和圬垢。（2）新、旧混凝土施工缝的清理工作，当旧混凝土面和外露钢筋（预埋件）
暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土施工缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋（预埋件）进行防寒保温。（3）
混凝土浇筑应采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于20cm。4、冬期施工混凝土的养护与拆模（1）混凝土开始养护时的温度应按施工方
案通过热工计算确定，但不得低于5℃，细薄截面结构不宜低于10℃。（2）冬期施工的混凝土除应按规定制作标准混凝土试件外，尚应根据养护
、拆模和承受荷载的需要，增加与结构同条件养护的施工试件不少于2组。试件在解冻后方可试压。（3）以上检测均应作记录。3、夏（雨）期施
工（1）当昼夜平均气温高于30℃时，进入夏期施工阶段。（2）原材料贮存、降温要求：应对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处
理或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。水泥进入搅拌机的温度不宜大于40℃。（3）混凝土配合比设计应考虑坍落度损
失。混凝土中可掺加减水剂以减少水泥用量。掺用粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。（4）搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可
能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。（5）混凝土宜选用水
化热较低的水泥。当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度。（6）宜尽可能在气温较低的早晨、晚上或夜间搅拌混凝土，以保证混凝土
的入模温度满足设计要求。当设计未规定时，混凝土的入模温度不宜高于28℃。（7）采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，混凝土运输容器应设
防晒设施，尽量缩短运输时间。运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。（8）混凝土的浇筑1）夏（热）期浇筑混凝土前
，应作好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑；混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。2）混凝土浇
筑宜选在一天温度较低的时间内进行。3）混凝土浇筑前应将模板或基底喷水润湿。浇筑宜连续进行。（9）混凝土的养护。混凝土浇筑完后，表面
应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态且养护时间不应少于14d。（10）质量检验1
）混凝土浇筑与养护时，环境温度每日检查，并做好检查记录；当温度超过规定的要求时，混凝土拌和时应采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土
的浇筑质量，否则应停止施工。2）混凝土热期施工除应留标准条件下养护的试件外，还应制作相同数量的试件并将其置于与结构相同的环境条件下
养护，检查混凝土强度以指导施工。7安全文明施工7.1安全保证体系1、成立由以项目经理为组长，生产经理、安全总监、项目总工为副组
长，现场责任师与各施工单位安全生产负责人为成员的安全生产领导小组。安全生产领导小组机构图如下：2、项目经理部主要负责人与各施工单位
负责人签订安全生产责任状，使安全生产工作责任到人，层层负责。7.2安全保障措施1、作业人员进入施工现场必须戴好安全帽，遵守隧道施
工各项管理制度。2、台车的拼装必须使用12吨以上吊车吊装。3、现场台车构件堆放场地要坚实，排水良好，构件应用垫木垫稳。4、构件装车
应码平稳，捆绑、支撑牢固，严防超长，超重和超高。运输时不准搭乘无关人员。5、运输构件车辆应有可靠刹车或制动装置，运输时不得超速，转
弯应慢速，按规定线路行使。6、起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。7、指
挥施工机械作业人员，必须站在可让人了望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。8、指挥人员应以色旗、手势、哨子等进行指挥。操作前应使全
体人员统一熟悉指挥信号，指挥人应站在视线良好的位置上，但不得站在和吊物易碰触的位置上。9、操作人员必须戴安全帽，高处作业应配挂安全
带或搭设脚手板。工作前严禁饮酒，作业时严禁穿拖鞋、硬底鞋或易滑鞋操作。10、台车构配件吊装就位，应经初校和临时固定，或连接可靠后才
可卸钩，最后固定后才能拆除临时时固定工具或其他稳定装置。11、台车构配件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重新校正时，必须回钩。1
2、禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳拴牢。高处作业中的螺杆、螺帽、手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系
好固定施工时应尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业时，亦应避开同一垂直方向作业，否则应设置安全防护层，不得随意放置，以免物件发生坠落
打击伤害。13、凡起重区均应按规定避开输电线路，或采取防护措施，并且应划出危险区域和设置警示标志，禁止非有关人员停留和通行。在便道
南北两侧设专人警戒，以防止过往行人车辆随意走动。14、起重所用的材料、工具(如主拔杆、吊钩、钢丝绳、卷扬机和卡具等)应经常检查、保
养和加油，发现不正常时，应及时修理或更换。15、钢丝绳在与起吊物连接时，必须使用专用卡具,且连接牢固。16、钢丝绳与起吊物的接触点
不得为刚性接触，必要时可垫橡皮垫或木板。17、台车构配件从堆放区运至洞口拼装区的路途中，小型配件可用装载机运输，但必须绑扎牢固，以
防止在运输途中掉落。大型配件采用货车倒运。18、构配件在地面拼装过程中作业人员必须统一、协调，以防止在搬运安装时碰伤或砸伤。19、
构配件在地面拼装完成后起吊时在起吊物下及5米范围内严禁站人或走动。5级以上大风和雷雨、大雾天气严禁吊装作业。20、构配件在与台车底
架安装牢固前，其下方严禁行车或人员走动。21、用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人。向机械加油时要严禁烟火。22、施工中检修机械、设
备故障时，必须在断电停气条件下进行，检修完毕恢复供电时必须事先通知有关人员。23、特殊工种作业人员及机械操作人员必须持有效证件上岗
，严格按操作规程作业。24、作业人员必须佩戴符合要求的防护用品，严禁非作业人员进入生产作业区。25、专职安全人员必须经常深入工地检
查，发现不安全行为应立即制止，发现安全隐患应立即采取措施并按程序上报处理。26、栈桥两边设置防护栏。27、栈桥两端各放置路锥两个，
安全标识牌各一个。28、加强安全管理和安全教育，提高工人的安全意识，做到管生产必须管安全，安全生产，人人监督，全员管理。7.3消
防安全保证措施建立现场消防保卫机构，负责施工现场的消防保卫工作，建立各级责任制和消防检查制度，签订消防保卫协议，定期进行检查和培训
；建立消防保卫档案。组建职工消防队，定期进行消防演习，对施工人员进行消防保卫知识教育，提高消防保卫意识。严格执行《建设工程施工现场
消防安全管理办法》的规定，尤其要做好节日的安全保卫工作。建立电工、电焊工、木工、危险物品管理工、物资仓库管理工防火责任制度，明确重
点防火部位，落实安全防火措施，配备足够的灭火器材。施工现场材料的堆放、保管必须符合防火要求，工地明确重点防火部位，有严格防范措施，
每月定期检查一次，做到有隐患及时整改，并有书面记录。施工现场消防器材要有专人负责保养，定期检查，并记录检查日期和责任人。油库及危险
物品仓库要重点配置。7.4防风安全保证措施了解历年台风情况，做到心中有数,同时积极与当地气象部门联系，时刻关注天气情况，预防提前
到位。各种材料符合防风要求,使受风力影响最小，各种风、水、电设施固定牢固，尽量设置在背风一面，管线在满足设计要求的情况下，尽量降低
高度。洞内发电机，一旦电线路受到台风破坏，仍能保证洞内用电。台风到来之前组织人员对机械设备、建筑进行安全检查，及时消除隐患。8绿
色施工与环境保护措施8.1绿色施工管理体系为加强绿色施工的组织协调，在本工程项目管理组织机构基础上，成立绿色施工管理体系，进行绿
色施工的组织管理工作。项目部依据绿色施工管理框架，建立绿色施工组织机构。组长：副组长：成员：岗位职责组长负责绿色施工的全盘
规划，重大方案的决策，各个部门的组织副组长负责对整个绿色施工实施的执行及“四节一环保”五个小组的落实情况进行监督，对整个绿色施工进
行整体策划，编制绿色施工方案及各分项方案，对过程数据进行收集、分析、整理、定期进行自评价、效益分析，并做阶段性的总结报告。环境保护
小组组织组员编制保洁制度并做好保洁消毒记录，编制垃圾回收分类表，监督落实垃圾分类实施情况，建立垃圾分离处理回收台帐记录，定期进行噪
声检测并做好检查记录，定期进行扬尘监测，做好监测记录，并安排人员进行洒水降尘，定期进行污水排放检测，并作检测记录，定期对化粪池、隔
油池进行清理，并做相关记录，监督落实门卫进场车辆环保信息的登记记录等，完成所有与环境保护相关的数据收集和措施实施的工作。节材与材料
资源利用小组组织组员编制材料管理制度、限额领料制度等材料相关管理制度，并在此期间做好材料选购记录、限额领料记录、废品回收、出售记录
，完成所有关于节材与材料资源利用的数据收集及措施实施工作。节水与水资源利用小组组织编制用水管理制度，做好按期用水量统计工作，对雨水
收集做好计量记录，编制用水器具检查维修制度，定期组织检查并做好检查维修记录等，完成节水与水资源利用有关的所有数据的收集和措施的实施
工作。节能与能源利用小组组织编制用电管理制度，做好用电统计工作，编制机械检修制度，定期组织检查并做好检修记录等，完成节能与资源利用
相关的所有数据收集和措施的实施工作。节地与土地资源保护小组组织组员编制节地与施工用地保护的相关制度，根据现场实际情况规划材料及设备
的堆放用地，并监督执行情况。8.2绿色施工实施管理1、在绿色施工过程中对整个施工过程实施动态管理，加强对施工策划、施工准备、材料
采购、现场施工、工程验收等各阶段的管理和监督。2、结合工程项目的特点，有针对性地宣传绿色施工，贯彻绿色施工理念。施工现场在相关位置
设置“四节一保”标志牌，营造绿色施工的氛围，提高所有参建人员的绿色施工意识，做到人人想绿色，人人懂绿色，人人行绿色。3、定期组织绿
色施工教育培训，增强施工人员绿色施工意识。项目部由劳资部门组织对进入施工现场的所有自有员工、工程承包单位的领导及所有施工人员进行绿
色施工知识及有关规定、标准、文件和其它要求的培训并进行考核，特别注重对环境影响大（如产生强噪声、产生扬尘、产生污水、固体废弃物等岗
位操作人员的培训，以保证这些操作人员具有相应的环保意识和工作能力。8.3绿色施工措施8.3.1环境保护1、所有混凝土均采用商品混
凝土。混凝土采用罐车密封运输，卸完混凝土后及时清扫地面，防止扬尘。2、装卸有粉尘的材料时，要洒水湿润或在仓库内进行，场内易扬尘颗粒
建筑材料（如袋装水泥等）密闭存放。散状颗粒物材料（如砂子等）进场后临时用密目网或苫布进行覆盖，控制此类一次进场量，边用边进，减少散
发面积，用完后清扫干净。3、施工期间对施工现场场地进行硬化和绿化，并派专人每天洒水和浇水，以减少粉尘污染。4、切割、钻孔的防尘措施
：无齿锯切割时在锯的正前方设置遮挡锯末火花的三面式挡板，使锯末在内部沉积后回收。钻孔用水钻进行，在下方设置疏水槽将浆水引至容器内沉
淀后处理。5、施工时每次模板拆模后设专人及时清理模板上的混凝土和灰土，模板清理过程中的垃圾及时清运到施工现场制定垃圾存放地点，保证
模板清洁。6、施工现场木工棚的地面，要进行洒水防尘，木工操作面要及时清理木屑、锯末，并要求木工棚和作业面保持清洁。7、钢筋棚内，加
工成型的钢筋要码放整齐，钢筋头放在指定地点，钢筋屑当天清理。8、建筑物外围立面采用密目安全网封闭，降低楼层内风的流速，阻挡扬尘影响
周围环境。8.3.2节材与材料资源利用措施项目措施内容节材措施（1）采用全钢大模板及木模板，利用其周转性的优势，节省材料。（2）现
场办公区、施工区路面硬化采用可周转预制混凝土板材，节省细石混凝土用量。（3）根据施工进度、库存情况等合理安排材料的采购、进场时间和
批次，减少库存。（4）现场材料堆放有序，储存环境适宜、整齐、美观，措施得当、建立健全保管制度、责任落实。（5）选用合适的材料运输工
具、装卸方法，防止损坏和遗洒。根据现场平面布置情况就近卸载，避免和减少二次搬运。（6）采取技术和管理措施提高模板、脚手架等的周转次
数。（7）优化安装工程的预留、预埋、管线路径等方案。（8）就地取材，施工现场500公里以内生产的建筑材料（混凝土、钢筋、防水卷材）
用量占建筑材料总重量的70％以上。（9）本工程混凝土全部采用商品混凝土。结构材料（1）使用预拌混凝土。准确计算采购数量、供频率、施
工速度等，在施工过程中动态控制。（2）推广使用高强钢筋和高性能混凝土，减少资源消耗。（3）优化钢筋配料和钢构件下料方案。钢筋及钢结
构制作前对下料单及样品进行复核，无误后方可批量下料。周转材料（1）优先选用耐用、维护与拆卸方便的周转材料和机具。（2）优先选用制作
、安装、拆除一体化的专业队伍进行模板工程施工。（3）对模板工程的方案进行优化，使用可重复利用的模板体系。（4）现场办公和生活用房采
用周转式活动房，现场围挡采用装配式可重复使用围挡封闭，力争工地临房、临时围挡材料的可重复使用率达到70％以上。8.3.3节水与水资
源利用措施项目措施内容采用雨水收集利用系统施工现场采用雨水收集利用系统，通过屋面、地面收集雨水，将之利用于卫生间冲水、路面降尘、绿
化灌溉等，节约水资源。提高用水效率（1）现场设置雨水收集、循环利用池，应用于现场清洁、绿化、降尘等方面，节约市政水资源。（2）绘制
施工现场用水布置图，明确水源控制部位。（3）施工现场喷洒路面、绿化浇灌尽量少的使用市政自来水。现场搅拌用水、养护用水专人负责，禁止
水龙头无人管理。（4）施工现场供水管网根据用水量设计布置施工用水和消防用水，减少管网和用水器具的漏损。（5）现场机具、设备、车辆冲
洗用水必须设立循环水池。施工现场办公区、施工的生活用水采用节水系统和节水器具（洗手间便池冲洗水箱采用手动控制或者感控制，尽量不采用
定时高位水箱、洗车池设置沉淀池及循环池，排水沟设置沉淀蓄水池，保证现场用水循环使用），安装计量装置。（6）对施工现场用水量较多的部
位或过程（如砼养护、砂浆的搅拌、消防水源的贮备、抹灰及其它湿作业等）进行重点控制，可行时采取新工艺、新材料等，提高水资源的利用率。
（7）加强员工素质教育，提高员工节水意识。（8）浴室用水定时供给，浴室内禁止洗衣服。（9）加强检查监督，避免跑、冒、滴漏和常流水现
象。用水安全在非传统水源和现场循环再利用水的使用过程中，进行水质检测，确保避免对人体健康、工程质量以及周围环境产生不良影响。8.3
.4节能与能源利用措施项目措施内容节能措施（1）优先使用国家、行业推荐的节能、高效、环保的施工设备和机具，如选用变频技术的节能施工
设备等。（2）在施工组织设计中，合理安排施工顺序、工作面，以减少作业区域的机具数量，相邻作业区充分利用共有的机具资源。安排施工工艺
时，优先考虑耗用电能的或其它能耗较少的施工工艺。避免设备额定功率远大于使用功率或超负荷使用设备的现象。（3）采用太阳能—空气能热水
器，节约用电。机械设备与机具（1）建立施工机械设备管理制度，开展用电、用油计量，完善设备档案，及时做好维修保养工作，使机械设备保持
低耗、高效的状态。（2）选择功率与负载相匹配的施工机械设备，避免大功率施工机械设备低负载长时间运行。机电安装可采用节电型机械设备，
如逆变式电焊机和能耗低、效率高的手持电动工具等，以利节电。（3）合理安排工序，提高各种机械的使用率和满载率，降低各种设备的单位耗能
。生产、生活及办公临时设施（1）利用场地自然条件，合理设计生产、生活及办公临时设施的体形、朝向、间距和窗墙面积比，使其获得良好的日
照、通风和采光。（2）临时用房墙体、屋面使用隔热性能好的的材料，减少夏天空调、冬天取暖设备的使用时间及耗能量。（3）加强节电宣传，
施工区用电采用自动定时和手动相结合的方式，加强现场巡视，禁止无作业区域长明灯。（4）空调温度不宜过高或过低。（5）办公区无人时，关
闭电脑、打印机、照明灯、空调等。办公室减少纸张浪费，纸张可采用双面使用。（6）宿舍内严禁私拉电线，杜绝长明灯现象。（7）宿舍内严禁
使用大功率的电器（如电炉子等）。施工用电及照明（1）临时用电优先选用节能电线和节能灯具，临电线路合理设计、布置，临电设备宜采用自动
控制装置。（2）照明设计以满足最低照度为原则。（3）施工照明灯具采用LED新型照明用具代替传统高功率照明灯具。8.3.5节地与施工
用地保护措施项目措施内容临时用地指标（1）根据施工规模及现场条件等因素合理确定临时设施，如临时加工厂、现场作业棚及材料堆场、办公生
活设施等的占地指标。临时设施的占地面积按用地指标所需的最低面积设计。（2）现场平面布置合理、紧凑，在满足环境、职业健康与安全及文明
施工要求的前提下尽可能减少废弃地和死角，临时设施占地面积有效利用率大于90%。临时用地保护（1）对深基坑施工方案进行优化，减少土方
开挖和回填量，采取坑底标高以上30cm人工开挖措施，最大限度地减少对土地的扰动，保护周边自然生态环境。（2）工程完工后，及时对红线
外占地恢复原地形、地貌，使施工活动对周边环境的影响降至最低。施工总平面布置（1）施工总平面布置做到科学、合理，充分利用原有建筑物、
构筑物、道路、管线为施工服务。（2）施工现场仓库、加工区、作业棚、材料堆场等布置靠近已有交通线路或规划交通线路，缩短运输距离。（3
）临时办公和生活用房采用经济、美观、占地面积小、对周边地貌环境影响较小，且适合于施工平面布置动态调整的多层轻钢活动板房标准化装配式
结构。（4）施工现场围墙可采用连续封闭的轻钢结构预制装配式活动围挡，减少建筑垃圾，保护土地。（5）临时设施布置注意远近结合，努力减
少和避免大量临时建筑拆迁和场地搬迁。9应急预案9.1应急救援组织9.1.1应急救援小组组长：副组长：成员：项目部全体成员
9.1.2应急小组下设机构及职责1、抢险组：组长由项目经理担任，成员由安全总监、现场经理、机电经理、项目总工程师和项目班子及分包单
位负责人组成。主要职责是：组织实施抢险行动方案；协调有关部门的抢险行动；及时向指挥部报告抢险进展情况。2、安全保卫组：组长由项目安
全总监担任，成员由项目综合办公室、安全部、保安警卫组成。主要职责是：负责事故现场的警戒，阻止非抢险救援人员进入现场；负责现场车辆疏
通，维持治安秩序；负责保护抢险人员的人身安全。3、后勤保障组：组长由综合办公室主任担任，成员由项目物资部、综合办公室、合约商务部、
食堂组成。主要职责是：负责调集抢险器材、设备；负责解决全体参加抢险救援工作人员的食宿问题。4、通讯组：组长由物资经理担任。主要职责
：负责收集和传播抢险现场情况，并及时上报指挥部。抢险各相关人员手机、对讲机24小时开机不得擅自离干。5、医疗救护组：组长由商务经理
担任。主要职责：负责现场伤员的救护工作等。9.2汛期应急预案9.2.1雨季防汛应急值班制度1、建立24小时调度值班制度、领导带班
制度和安全情况报告制度，编制24小时人员值班表，及时掌握汛期安全生产动态，确保通讯畅通、调度及时。恶劣天气情况下，项目经理和项目总
监必须24小时在施工现场值班，一旦发生事故或险情，必须及时、如实报告，并立即启动应急预案，迅速开展救援工作。现场配备应急车一辆。
2、尽早安排部署开展汛期隐患排查工作，加强施工机具及临时用电等重点内容和环节的监控，确保各项安全防范措施落实到位。3、加强深基坑
作业防汛安全管理。要按规定使用定型化、工具化安全防护设施，严格落实各类临边防护拆除审批制度，严格按照设计要求进行放坡和边坡支护，防
止高处坠落和坍塌事故发生。4、值班人员不得擅自脱岗，项目经理部值班室内设值班人员电话，值班人员对现场情况认真做好记录，并做好交接班
工作。5、值班人员发现险情立即组织力量排除，如遇不可抗拒事件立即向有关领导汇报，处理问题时要沉着、冷静，并注意保护自身安全。6、项
目综合组要经常组织各分包队伍后勤负责人员，对职工宿舍进行检查，发现问题及时解决。9.2.2防汛演练汛期来临前演练一次，届时将安排板
房抢修、围挡抢修、基坑边堆沙袋做挡水台等项目的演练，项目部管理人员及现场工人全部参加，由项目生产经理组织开展。9.2.3防汛应急救
援1、应急响应（1）项目部防洪防汛事故应急救援领导小组应立即启动应急救援预案，开展救援工作。同时及时将事故及伤亡情况报告公司安全部
。报告内容：事故发生的单位、时间、地点或里程、工程名称、伤亡人数、事故简要经过、事故抢救情况和采取的措施。（2）领导小组根据事故情
况及时确定是否向社会相关救援机构请求支援，以避免事态的进一步扩大。如确定需要支援，应向社会相关救援机构报告发生伤亡和伤害的地点、伤
害类型，同时必须告知工程附近最醒目的标志建筑，以利相关单位迅速判断方位。同时安排接车人员迅速到路口等待，迎接抢救车辆，引领急救车迅
速到达现场。2、应急救援（1）发生防洪防汛事故后，应急救援领导小组应立即赶赴事故现场，投入救援工作，各有关部（室）、工区按照快速反
应统一指挥，协同配合的原则，迅速开展抢救人员，尽可能地减少人员伤亡和财产损失。（2）发生洪灾事故后，应做到以人为本，先抢救人员，后
抢救财产，利用各种工具、设备将人员救出，因人员伤势严重，在进行简单抢救的同时，向周边120急救中心报告，请求支援，在急救医生到来后
，应将伤员受伤原因和已经采取的救护措施详细告诉医生到医院抢救。（3）救援人员、机械第一时间进入救援市场，对于流水冲刷采取疏通导流方
法处理，保护施工区域建设物资和施工现场（包括场地及地基）；对于淤泥、石及积水采取阻隔抽水的方法处理。（4）洪灾事故后，要妥善保护好
事故现场，以便查找事故原因。三、突发事件应急预案1、编制突发事件应急预案，成立突发事件应急指挥小组组长：副组长：成员：指
挥小组成员主要职责：组织实施抢险行动方案；协调有关部门的抢险行动；及时向指挥部报告抢险进展情况。（1）通讯小组成员组成：组长由项目
综合办公室助理担任，成员由项目办公室其他成员组成。通讯小组主要职责：负责工地内外的通讯联络，随时保持联络畅通。向本企业防汛总指挥部
和上级主管部门报告防汛进展情况，向项目各应急小组传达各项指示，随时做到保证上情下达，下情上传。（2）物资小组成员组成：组长由项目物
资部经理担任，成员由项目物资部、办公室、商务部组成。物资小组的主要职责：负责调集抢险器材、设备；负责解决全体参加抢险救援工作人员的
食宿问题。（3）机电小组成员组成：组长由项目机电部经理担任，成员由项目机电部其他成员组成。机电小组主要职责：负责保证机电设备齐全完
好，供电畅通（4）急救小组成员：组长由生产经理及分包负责人担任，成员由项目精干的员工组成。急救小组成员主要职责：组织实施抢险行动方
案；协调有关部门的抢险行动；及时向指挥部报告抢险进展情况。9.3机械事故预防措施1、本工程车辆和人员众多，周边多个项目同时施工，
工地上施工车辆、材料运输车辆流量大，容易发生机械车辆事故；同时，本工程设一处塔吊吊机，吊装过程中容易出现物体打击及高空坠物事故。
2、坚持全员重视，以预防为主，防治并举的原则。加强对驾驶员、操作手的安全教育，在施工过程中始终将安全放在第一位。3、加强对机械的
保养，维修和定期安全检查制度，建立机械维修、保养和使用责任制，实行严格的奖惩制度。4、教育全体驾驶、操作员严格遵守施工规则，
施工车辆严格按业主划定的行车路线行走，并严格在路段限速范围内行驶。9.4快速反应机制9.4.1紧急突发事件的处理及上报程序在施工
过程中，一旦发生紧急突发事件，应实施双途径上报程序。一是施工现场业主项目经理立即给机场现场指挥中心上报。现场指挥中心通知相关运行管
理单位立即赶赴现场处置。二是施工作业人员应根据事件所属类别立即上报相应应急处置小组人员，值班小组成员上报小组组长或副组长。组长再上
报机场相关使用管理部门，相关人员接到通知后15分钟内赶赴事件现场，查明管线性质，制定抢修方案，组织抢修。事件处理完毕后，将处理结果
反馈给应急处置小组和机场相关管理部门，保证机场正常运行。9.4.2事故报告事故发生后应逐级上报：一般为现场事故知情人员、作业队、班
组安全员、施工单位专职安全员。发生重大事故时，应立即向上级领导汇报，并在24小时内向上级主管部门作出书面报告。9.4.3现场事故应
急处理1、现场人员立即向应急处置小组汇报，应急处置小组再逐级向上汇报，说明发生时间、地点、原因、所涉及的范围和轻重程度。2、通知抢
修人员立即赶赴现场，查明事件情况，及时采取抢救及抢修措施，在事件处理过程中，随时向上级汇报处理进展。在处理完毕后，抢修人员及时汇报
处理结果、处理完成时间。向机场有关部门说明情况。3、查明事件原因和责任人，根据事件原因和损失程度做出处置决定。4、制定具体的防范措
施，确保施工安全。5、查明事件原因和责任人，根据事件原因和损失程度做出处置决定。6、召集所有相关人员进行讲评，吸取经验教训，避免此
类事件再次发生。7、制定具体的防范措施，确保机场运行安全。8、大风天气施工中，所有车辆和机械的门窗全部关闭，并将易折易碎轻浮物品全
部收好放置在安全区域。所有易被大风刮起的材料必须用重物压实，易吹起的物料必须苫盖严密，并用重物压实。9.4.4应急通信联络、分工项
目负责人（组长）：手机：安全负责人（组员）：手机：技术负责人（组员）：手机：通信联系方式应在施工现场和营地的显要位置张贴，以
便紧急情况下使用。9.4.5事故处理人员分工1、综合办联系人：医疗救治小组：对现场受伤人员进行营救，组织车辆送至固安县人民医院
；安全部联系人：通讯、联络小组：组织事故救援及应急处置方案；物资部联系人：后勤服务小组：组织物资器材供应及后勤保障；4、工程
部联系人：现场保卫小组：事故现场保护、警戒及配合工作；9.4.6应急救援器材应急救援小组应配备下列救援器材：1、医疗急救器材
：担架、氧气袋、塑料袋、急救用的小药箱；2、抢救工具：一般工地常备用具即基本满足使用。如撬棍、铁锹、钢管等；3、照明器材：手电筒、
应急灯、36V以下安全线路、灯具等；4、通讯器材：电话、手机、对讲机、报警器、电脑、传真机、打印机等；5、交通工具：工地必须常备一
辆值班面包车，该车值班时不应跑长途；6、灭火器材：灭火器材日常按要求就位，紧急情况集中使用。9.5应急救援路线10计算书10.1
计算依据1.《钢结构设计规范》GB50017－2003；2.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2002；4
.《建筑工程大模板技术规程》JGJ74－2003；5.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002；6.《建筑结构静力计算手
册（第二版）》；7.《钢结构设计手册（上册）（第三版）》；8.《预应力混凝土用螺纹钢筋》GB/T20065-2006；9.《铁
路桥涵施工规范》TB10203-200210．《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-200810.2设计计算指标采用值1
.钢材物理性能指标弹性模量E＝2.06×105N/mm2；质量密度ρ＝7850kg/m3；2.钢材强度设计值抗拉、抗压、抗弯f
＝215N/mm2；抗剪fv＝125N/mm2；3.容许挠度（见表：JGJ162-2008，第21页）表1：组合钢模板及构配件的容
许变形值（mm）部件名称容许变形值钢模板的面板≤1.5单块钢模板≤1.5钢楞L/500或≤3.0柱箍B/500或≤3.0桁架、钢模
板结构体系L/1000支撑系统累计≤4.0注：L为计算跨度，B为柱宽10.3侧压力计算（一）荷载计算①水平荷载统计：新浇混凝土
对模板的水平侧压力标准值。按照（JGJ74-2003）附录B，模板荷载及荷载效应组合B.0.2规定：F＝Min（F1，F2）本计算
书各工艺参数：γc-----取25kN/m3；t0------初凝时间为6小时；V------浇筑速度为2m/h；H--
----混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；取5.86m；β1------取1.2；β2------取1.1
5;则砼侧压力标准值F为：F1＝0.22×25×6×1.2×1.15×2１/2=65kN/m2F2＝25×5.86＝146
.5kN/m2F＝Min（F1，F2）＝65KN/m2砼侧压力荷载分项系数为1.2；有效压头高度为：米在有效压头高度之外，模板强度验算时采用荷载设计值，为F1.2＝65×1.2＝78kN/m2在有效压头高度之外，模板刚度验算时采用荷载标准值，为F1.0计算所用软件为《ANSYS》11.0版本。10.4台车模板受力计算1、面板受力分析F=65000/10000001.2=0.078N/mm2取1mm为计算单元。材料截面积A（mm2）Ix(mm4)Wx(mm3)ix(mm)δ101083.316.62.88模板结构形式为：面板为10mm钢板，横肋为∠756等边角钢，间距为250mm。（1）强度校核强度线荷载q=0.065×1.2＝0.078N/mm面板计算简图面板弯矩图由图及表可以查出：弯矩最大处位于单元弯矩值为：515.09N.mm计算此处应力：σ=M/w=515.09/16.6=31MPa＜[σ]=215MPa面板强度满足要求。（2）刚度校核由图可知：面板最大变形为：0.532mm面板刚度满足要求2、模板纵向主肋校核∠756等边角钢参数：Wx=21976.8mm3Ix=447975.96mm4A=865.9mm2材料截面积A（mm2）Ix(mm4)Wx(mm3)ix(mm)∠756879.66469050.922686.3823.09（1）强度校核q=65KN/m2×0.25m×1.2=19.5KN/m＝19.5N/mm面板宽度1.5米：力加载图：弯矩图：σmax＝Mmax／w＝1.83×106／22686.38＝80.6N/mm2＜f=215N/mm2所以∠756强度满足要求。（2）刚度校核q=65KN/m2×0.25m＝16.25N/mm力加载图：位移变形图：由图可知：最大变形量为2.217mmVmax＜[v]＝3mm因此刚度满足要求。10.5门架受力计算10.5.1侧墙台车门架计算模型：立柱、下横梁用料：H5003001014上横梁用料：H6003001014小立柱：工32a门架斜撑：H244175711计算模型：其中(F外模为外模重量，F内模为内模重量,F外为外模对拉杆传给立柱的力F1，F2，F3为内模丝杆传给立柱的力)F外模＝2.1t（侧模重量）＝25000NF内模＝3.5t（侧模重量）＝35000NF外＝2.28×2.5×65KN/m2+2.28m×2.5m×32.5KN/m2=700990NF1＝2.28m×1.425m×16.2KN/m2=251940NF2＝2.28m×1.2m×49.7KN/m2+2.28×0.54×65KN/m2=216010NF3＝2.28m×1.75m×65KN/m2=259350N备注：门架间距为2.28米，上面力均为其中一排门架所受的力，混凝土测压力65KN/m21、桁架强度计算（应力云图）由图中可以看出：最大应力114.517Mpa＜σ215Pa,满足使用要求。10.5.2侧墙桁架刚度计算由图可以看出：桁架最大变形量为3.452mm.根据《钢结构设计规范》，容许变形量为L/1000＝7.5mm>3.574mm。其中L取轨距：7500mm10.5.3顶板台车门架计算模型立柱、上横梁：H5003001014下横梁：H4003001014小立柱：工25a小斜撑：工18斜撑：H244175711计算模型：门架受力计算：其中：顶模板31.3吨，边模板7.2吨F1＝0.6t（侧模重）+1.74t(顶模重)+2.28m3.6m46kN/m2＝397656NF2＝1.74t(顶模重量)+2.28m3m27kN/m2＝202080NF3＝2.28m×1.0m×65KN/m2=148200N备注：门架间距为2.28米，混凝土厚度大于2.5米时，测压力65KN/m2，当到达顶模上部时，侧压力渐渐减小。计算F1时侧压力取46KN/m2，计算F2时侧压力取27KN/m2。10.5.4顶板台车桁架刚度计算1、桁架强度计算（应力云图）由图中可以看出：最大应力53Mpa＜σ215Pa,满足使用要求。2、桁架刚度计算由图可以看出：桁架最大变形量为1.325mm.根据《钢结构设计规范》，容许变形量为L/1000＝7.5mm>1.325mm。其中L取轨距：7500mm六、结论由以上的结计算结果可以得出结论，此主门架系统设计强度和刚度满足施工要求，并且用料合理。10.6外模竖背楞受力分析外模竖背楞模型简化：外模竖背楞用料：][25a,间距750mm，顶部和底部设有拉杆固定。即受力模型简化如上图所示其中：F1＝0.9m×0.75m×11.7KN/m2=7897.5NF2＝1m×0.75m×42.9KN/m2=32175NF3＝0.4m×0.75m×65KN/m2+0.6m×0.75m×56.9KN/m2=45100NF4＝1m×0.75m×65KN/m2=48750N1、外模竖背楞强度计算（应力云图）由图中可以看出：最大应力209.636Mpa＜σ215Pa,满足使用要求。从计算的结果分析，209.636应力较大，制作时需要对局部地区加强。2、外模竖背楞刚度计算由图可以看出：桁架最大变形量为14.475mm.根据《钢结构设计规范》，容许变形量为L/1000＝7mm＜14.475mm。其中L取值：7000mm从上计算可知当混凝土侧压力为65KN/m2时，[25a变形量有14.475mm，制作时需要对中间加强。加强方案：1、中部位置焊10mm通筋板；2、外背楞下方加撑地丝杆；3、降低混凝土浇注速度以减少侧压力。七、结论由以上的结计算结果可以得出结论，此主门架系统设计强度和刚度满足施工要求，并且用料合理11附图附图一：高铁正线侧墙台车图纸附图二：高铁正线顶板台车图纸附图三：顶板钢筋绑扎台车图纸28I80 |
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