工厂生产运营管理－－－工厂运营管理－－－企业的目的是什么？盈利！－－－工厂运营管理－－－企业盈利从哪里来？销售-成本=利润－－－工厂运营管理
－－－怎样提高公司的盈利？1、增加销售收入2、降低成本－－－工厂运营管理－－－1、增加销售收入---主动权不在企业，在于市场。2、
降低成本---通过内部的管理可实现。－－－工厂运营管理－－－所以，企业管理的核心任务是：------降低成本！－－－工厂运营管理
－－－如何降低生产成本？1、料：减少制程中材料的浪费2、工：提升效率，提高单人产出3、费：降低公司营运制造费用－－－工厂运营管理－
－－第一部分建立成本数据监控体系－－－工厂运营管理－－－制定标准1）基础资料：基础资料是整个体系运作的基础，所有数据统计需要有完整
的产品基础数据作为支持。所以首先需把基础资料建完善。主要包括：工厂、部门、机台、模具、产品编号、名称、规格、单位、供应商资料、客户
资料、采购单价、标准成本等；2）BOM表：BOM表主要包括产品的组件用量、产出率。BOM是PMC排产、请购物料的重要依据，需要确保
100%准确无误。在产品移转、变更时需要有完善的流程支持；3）工艺路线：工艺路线主要包括产品生产工艺、每道工艺的标准产量、标准人力
。这个是PMC排产的重要依据，需要确保100%准确无误。在产品移转、变更时需要有完善的流程支持。产品的基础资料、BOM、工艺路线
是工厂ERP系统运作的最基本条件。这些数据要确保100%确确无误。新品在移转时需要有人维护完整，专业的人员进行审核后录入系统。在实
际生产时，如发现有问题，需要及时变更，针对所有变更需要建立起完整的流程。－－－工厂运营管理－－－建立数据收集流程要确保工厂体系的有
效运行，需要建立标准的流程，让各部门各岗位职能人员按流程上的要求进行作业，各司其职，确保整体的目标达成。1）新品移转流程：新品移转
时相关产品的基础资料、BOM、工艺路线、品质标准卡、样品、不良看板等；2）变更流程：日常在运行过程中，如发现基础资料不对，BOM和
工艺路线不对的，需要走正式的变更流程。在流程中需界定清楚谁提出？谁审核？谁执行？确保整个过程有效；3）单据处理流程：在ERP系统中
所有相关的单据，都需要做到日清月结。每种单据都需要指定具体谁负责录入？谁审核？准确性？时效性？都需要进行规范，并需要在系统中定期导
出相关的报表，查核执行情况；4）业务流程：公司涉及到的所有业务，需建立起书面的流程。界定清楚各部门、各岗位人员在流程中扮演的职责和
权限。针对日常业务发生变更的，及时变更流程；5）作业流程：针对所有岗位，需制定详细的作业流程，所有作业都实行标准化。确保所有岗位实
际作业与文件要求相符，日常作业时发现不符的及时变更文件。－－－工厂运营管理－－－建立稽查制度再好的制度，需要人很好的执行。但人都有
惰性，需要人或系统进行稽查。建议企业建立专门的稽查团队，监督各业务部门按要求进行执行。1）账务稽查制度：所有报表的生成来源于单据，
所以单据处理的及时性、准确性非常重要。需要基于系统定期导报表，查核现场单据处理的及时性和准确性；2）现场检查制度：针对现场的5S、
文件、员工操作规范需要进行不定期的检查，形成检查报告，追溯到责任部门和责任人，督促其进行持续改善；3）流程稽查制度：针对所有岗位，
需制定详细的作业流程，所有作业都实行标准化。确保所有岗位实际作业与文件要求相符，日常作业时发现不符的及时变更文件。－－－工厂运营管
理－－－建立数据报表人工成本报表：针对每天的产出，计算有效人工时，与直接人工的出勤工时进行对比，计算出每天的有效人工时利用率。分部
门形成日、周、月报表，针对达成率低的需让各部门查核原因，找到问题点，制定改善措施，持续改进；直接材料报表：基于生产工单，每笔工单完
工后，计算标准材料的使用金额和实际材料的使用金额。分部门形成日、周、月报表，针对某些产品在生产过程中超耗严重的，及时查核原因，找到
问题点，制定改善措施，持续改进；制造费用报表：汇总各部门每月的实际制造费用，比如劳保、办公用品、维修费用、机物料的消耗费用、物流仓
储费用、间接人员的工资等等。－－－工厂运营管理－－－第二部分基于数据找差异并持续改善－－－工厂运营管理－－－数据分析所有报表是呈现
各部门的实际业绩。针对报表中的大数据，与标准、目标做对比，找出差异点。针对差异进行会析，制定改善措施，以项目管控的方式进行跟进。针
对问题点逐项进行改善，最终缩小差异，达到标准并超过标准。－－－工厂运营管理－－－人工成本分析（计时制）针对直接人工成本，计时制的，
主要考核各部门当天实际入库产品按标产核算的标准人时和实际出勤人时的差异。图例：针对计时制的，实际有效人工时与考勤人时差异的主要原因
：1）产量没有达标或有多投人力，单人产能每天未达标；2）入库或出勤数据不准。每天的入库、出勤统计要日清月结，及时录入系统；3）标
准错误。针对每天生产异常的产品，需复核标准，如果标准有误的，及时申请复核变更；4）直接人工有在从事非生产的事项。－－－工厂运营管理
－－－人工成本分析（计件制）针对直接人工成本，计件制的，主要考核各部门产能是否有达标？除计件外有没有花费其它额外的计时费用。图例：
针对计件制的，造成额外费用产生的主要原因：1）临时从事其它非正常生产的，如返工返修、打扫卫生、换模换线、设备异常、品质异常等等；2
）入库或报表数量统计不准确；3）标准错误。针对每天计件工资有异常的，需查核具体原因，如果标准有误的，及时申请复核变更。－－－工厂运
营管理－－－材料成本分析（自制工单）针对直接材料成本，一般是基于正常的自制工单进行核算。工单结案后，核算每个工单的实际产生费用和标
准费用。图例：针对材料超耗的主要原因：1）制程中不良率高，导致报废超过标准的产出率；2）生产异况太多，工艺调试、设备异常、品质异常
等等；2）入库或投料数量不准确；3）标准错误。针对每张工单有差异的，查核组件的用量、产出率等数据是否准确。针对标准不对的及时申请变
更。－－－工厂运营管理－－－材料成本分析（非自制工单）针对材料成本，除正常的自制工单外，其它材料的损耗也需要纳入到成本管理的范围，
如返工、补单等等费用。图例：针对由于返工、补单等产生的材料费用，需按责任部门进行分类汇总，针对材料耗用较大的产品明细需分析具体原因
，制定改善措施，并跟进各部门的改善结果。－－－工厂运营管理－－－其它制造费用分析针对工厂变动的制造费用，需按部门做好预算，每周、每
月按部门统计实际产生费用，与预算进行对比，针对超过预算的，需要做好原因分析。图例：－－－工厂运营管理－－－异况跟进成本管理主要控制
方式是各部门要严格按照标准执行，针对执行过程中发现标准不符的，申请变更标准。无法做到标准的，针对项目进行专项分析，制定改善方案，逐
项进行改善。图例：针对列出专项改善的项目，需有责任人跟进。需要公司提供资源的，需明确具体时间点，定期做跟进。－－－工厂运营管理－－
－第三部分消除浪费－－－工厂运营管理－－－何谓浪费浪费的定义：——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事
情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划都是浪费。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。现场活动包括“
有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。－－－工厂运营管理－－－浪费的种类1.制
造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费七大浪费－－－工厂
运营管理－－－“七大浪费”之详介1.制造过多的浪费定义：生产多于需求或生产快于需求表现形式：产生原因：?对开工率的错误认识?停线是
不可以的错误想法?可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题?对付生产负荷的不均衡?生产组织的不合理，非单件流。?物流阻塞?库存、在制品
增加?产品积压造成不良发生?资金回转率低?材料、零件过早取得?影响计划弹性及生产系统的适应能力－－－工厂运营管理－－－“七大浪费”
之详介后果:难以判断什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露解决的问题1.制造过多的浪费制造过多的不良影响：提前用掉了费用（材料
费、零部件、人工费）会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、
堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用－－－工厂运营管理－－－“七大浪费”之详介
定义：人员以及设备等资源的空闲2.等待的浪费表现形式：产生原因：?人等机器?机器等人?人等人?有人过于忙乱?非计划的停机设备故障、
材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当
工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良?生产，运作不平衡?生产换型时间长?人员和设备的效率低?生产设备布局不合理
?缺少部分设备－－－工厂运营管理－－－“七大浪费”之详介3.搬运的浪费定义：对物料的任何移动产生原因：表现形式：搬运距离很远的地方
，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安
排不当?需要额外的运输工具?需要额外的储存场所?需要额外的搬运人员?大量的盘点工作?产品在搬运中损坏?生产计划没有均衡化?生产换型
时间长?工作场地缺乏组织?场地规划不合理?物料计划不合理－－－工厂运营管理－－－“七大浪费”之详介定义：亦称为“过分加工的浪费”，
一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费4.加工上的浪费产生原因：表现形式：在加工时超过必要以上的
距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作工程顺序检
讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨?工艺更改和工程更改没有协调?随意引进不必要的先进技术?由不正确的人
来作决定?没有平衡各个工艺的要求?没有正确了解客户的要求?瓶颈工艺?没有清晰的产品/技术标准?无穷无尽的精益求精?需要多余的作业时
间和辅助设备－－－工厂运营管理－－－“七大浪费”之详介定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应5.库存的浪费表现形式：产生原因：视
库存为当然生产能力不稳定,设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产,不必要的停机无计划生产
,生产计划不协调客户需求信息未了解清楚生产换型时间长不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成大批量生产的浪
费采购过多的物料变库存?需要额外的进货区域?停滞不前的物料流动?发现问题后需要进行大量返工?需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，
货架，车辆等等)?对客户要求的变化不能及时反应－－－工厂运营管理－－－“七大浪费”之详介5.库存的浪费过多的库存会造成的不良影响:
产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂
房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判
断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料－－－工厂运营管理－－－“七大浪费”之详介6.动作的浪费定义：对产品不产生价值的任何人员
和设备的动作产生原因：表现形式：?办公室，生产场地和设备规划不合理?工作场地没有组织?人员及设备的配置不合理?没有考虑人机工程学?
工作方法不统一?生产批量太大工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪
费寻找的浪费?大量的弯腰，抬头和取物?设备和物料距离过大引起的走动?需要花时间确认或辨认?人或机器“特别忙”－－－工厂运营管理－－
－“七大浪费”之详介定义：对产品进行检查，返工等补救措施7.做出不良的浪费表现形式：产生原因：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺
品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的
浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加?额外的时间和人工进行检查，返工等工作?由此而引起的无法准时交货?企业的运作是补救式的
，而非预防式的(救火方式的运作)?生产系统不稳定?过度依靠人力来发现错误?员工缺乏培训－－－工厂运营管理－－－消除浪费的做法如何发
现浪费:持有的心态:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”到处都存在浪费
;肯定会有更好的方法－－－工厂运营管理－－－消除浪费的做法运用点检表方式找出浪费现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是
多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待
时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间
半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。－－
－工厂运营管理－－－消除浪费的做法五原则：三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实
对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的
途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈
需要落实到体制、组织或标准化的内容三现：现场现物现状－－－工厂运营管理－－－消除浪费的四个步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别
工序中哪里存在浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费－－－工厂运营管理－－－竞
争力提升品质提升合理化成本降低形象提升改善消除浪费标准化现场5S浪费！！！万恶之源动作改善、作业流程改善、物
流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿
、清扫、清洁、素养－－－工厂运营管理－－－第四部分推行精益生产－－－工厂运营管理－－－消除制造系统浪费的系统方法——精益生产精益生
产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。－－－工厂运营管理－－－精益生产的发展历史
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的
生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。什么是精益生产?LeanProduction—“精益
”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。－－－工厂运营管理－－－精益生产的发展历史
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时
化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和
运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。－－－工厂运
营管理－－－精益生产追求的目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标
。二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)(2)“零
”库存(Inventory?消减库存)(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品质)(5)“
零”故障(Maintenance?提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety
?安全第一)－－－工厂运营管理－－－精益管理中的物流－－－工厂运营管理－－－精益生产十大招数U型布局流程式设备一人多序的作业标准
作业现场5S与目视管理TPM全员品质管理防呆措施快速换模工序平衡－－－工厂运营管理－－－设备故障多？故障尘土、油污、原料附着
、应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、振动、蠕变、接触不良、短路、老化、电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、烧焦、发热、磨损、蒸发、挥
发……－－－工厂运营管理－－－TotalProductiveManagement全面生产经营全面盈利经营TPMTotalP
roductiveMaintenanceTotalProfitableManagementTotalPerfectMan
ufacturing全面理想生产TotalPlantManagement全面工厂管理创新TPM是什么TPM(Tota
lProductiveMaintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新活动，全面创新管理(工具）－－－工厂运营管理－－
－预防医学日常预防健康检查提前治疗防止故障测定故障故障维修日常保全清扫、注油、检查定期点检诊断技术提前对策预防维修预防维护延长寿命
TPM的思想与理念预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、
心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的
目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-
提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化TPM=PM+ZD+小组织活动－－－工厂运营管理
－－－自己的设备自己守护★自主：有关自己的事通过自己的努力完成★保全：保护而使之完善处理恢复能力发现异常能力维持管理能力条件设定
能力习惯化◆具备设备基本条件的活动：擦，拧紧，加油◆遵守设备使用条件：日常保全设备TPM精益生产十大招数－－－工厂运营管理－－－快
速换模-SMEDSingleMinuteExchangeofDie(快速换模)SMED在50年代初期起源于
日本由ShigeoShingo在丰田企业发展起来最初使用在汽车制造厂,以达到快速的模具切换它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短
为3分钟－－－工厂运营管理－－－损失时间生产速度定单一定单二停产时间调整时间时间快速换模精益生产十大招数切换过程中的时间损失－－－工厂运营管理－－－质量TQM全面质量管理，即TQM(TotalQualityManagement)就是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。在全面质量管理中，质量这个概念和全部管理目标的实现有关。DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不传递!!!－－－工厂运营管理－－－发现不合适情况寻找原因预防措施探讨是否加入故障报警故障报警种类设置、确认LOCKOUTRULES维护不制造不良品8、全员品质管理－－－工厂运营管理－－－对策头脑风暴停机培训确认跟踪隔离不流出不良品－－－工厂运营管理－－－Poka-Yoke的三个层次9、防呆措施最高层次：在产品设计阶段就考虑到产品制造过程不产生不合格品。第二层次：在产品制造过程中，利用工装，夹具来防止产生不合格品。第三层次：利用防呆设计检查出不合格品。－－－工厂运营管理－－－工厂降本的四个阶段：9、防呆措施－－－工厂运营管理－－－9、防呆措施谢谢！－－－工厂运营管理－－－ |
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