审核检查表
受审核部门/产品：体系审核√过程审核保管编号：
标准条款 主要内容 检查方法 检查记录 评分 要素3： 过程开发的策划 3.1 是否具有对产品的要求？ 3.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？ 3.3 是否已策划了落实批量生产的资源？ 3.4 是否了解并考虑到了对生产过程的要求？ 3.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 3.6 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？ 要素4 过程开发的落实 4.1 过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 4.2 是否制订了质量计划？ 4.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？ 4.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全？ 拟制 日期 批准 日期
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标准条款 主要内容 检查方法 检查记录 评分 4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？ 要素5 供方/原材料 5.1 是否仅允许已认可的且有能力的供方供货？ 5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ 5.5 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 5.6 是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？ 5.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？ 5.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和储存方法？ 5.9 员工是否具有相应的岗位培训？ 要素6 生产 分要素6.1 人员/素质 拟制 日期 批准 日期
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标准条款 主要内容 检查方法 检查记录 评分 6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 分要素6.2 生产设备/工装 6.2.1 生产设备/工装模具是否能满足产品特定的质量要求？ 6.2.2 在批量生产中使用的检测、实验设备是否能有效地监控质量要求？ 6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？ 6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 6.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？ 6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？ 拟制 日期 批准 日期
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标准条款 主要内容 检查方法 检查记录 评分 分要素6.3 运输/搬运/储存/包装 6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 6.3.2 产品/零件是否按要求储存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别储存并标识？ 6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 6.3.5 模具/工具，工装，检验、测量和实验设备是否按要求存放？ 分要素6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP） 6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？ 6.4.5 对产品和过程是否定期进行持续改进？ 6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 拟制 日期 批准 日期
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标准条款 主要内容 检查方法 检查记录 评分 要素7 服务 7.1 发货时产品是否满足了顾客的要求？ 7.2 是否保证了对顾客的服务？ 7.3 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？ 7.4 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？ 7.5 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？ 拟制 日期 批准 日期
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