煤矿皮带检修规程

煤矿皮带检修规程第一章范围本规程规定了皮带运输系统通用设备检修、皮带机、破碎机等设备的检修工艺和质量标准以及质量验收和质量评价等内容。
本规程适用于xx电公司皮带运输系统设备的检修。第二章规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日
期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB
/T20001《标准编写规则》DL/T438-2009《火力发电厂金属技术监督规程》第三章通用部件检修规程第一节滚动轴承
的检修一、检修中的轴承应做如下检查：第一条检查轴承润滑情况。第二条检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。第三条检查轴承内外座圈和
滚动体的表面质量状况。第四条检查轴承的轴向间隙和径向间隙。第五条检查轴承的保持架结构完整和变形情况。第六条检查密封是否老化、
损坏,如失效时应及时更换。二、当发现轴承有下列情形之一时，应予更换：座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。座圈或滚动体表面呈兰紫色。座
圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。保持架严重变形或破裂。轴承的径向间隙超过允许值。三、轴承拆装注意事项：轴承应尽量地减少拆卸次数，只有
当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时，方可拆卸。从轴上卸下轴承时，应用专用工具拆卸。拆卸过盈较大的轴承时，应采用加热法。四
、滚动轴承的检修质量标准：滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。同轴的两个轴
承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。表1向心轴承径向间隙单位：mm轴承直径径向间隙新滚珠轴承
新滚柱轴承最大磨损量>20—300.01—0.020.03—0.050.1>30—500.012—0.0290.015—0.055
0.2>50—800.02—0.030.025—0.070.25>80—1200.02—0.0460.035—0.090.3>12
0--1500.03—0.0530.10—0.120.3>150--1800.04—0.0650.12—0.140.3轴承内部应清
洁。轴承外套与轴承座的配合见参考表3。内套与轴的配合见表4和表5。装配后，轴承运转应灵活，无噪音，工作温升不超过20℃。轴承各部间
隙应符合要求。表2可调整游隙轴承的轴向间隙值单位：mm轴承内径轴向间隙向心推力球轴承圆锥滚子轴承
≤300.03—0.050.04—0.07>30—500.04—0.070.05—0.10>50—800.05—0.100.08—
0.15>80—1200.06—0.150.12—0.20>120—1800.10—0.200.20—0.30>180—2600.
15—0.250.25—0.35表3轴承外圈与轴承座的配合单位：mm公称直径壳体孔径极限偏差≤30—50+0.018至-
0.006>50—80+0.020至-0.010>80—120+0.023至-0.012>120—180+0.027至-0.014
>180—260+0.030至-0.016>260—360+0.035至-0.018>360—500+0.040至-0.020表
4轴承内圈与轴的配合类别单位：mm向心轴承短圆柱滚子轴承双列球面滚子轴承配合等级轴承内径新标准旧标准≤18—120＜4
0＜40m6gd>120-200>40-140>40-100k6gd>140-200>100-200s6gd表5内圈与轴的配合
单位：μm公称直径（mm）轴的极限偏差M6(gb)k6(gcj)js6(gd)≤18—30+23+8+17+2+7
-7>30—50+27+9+20+3+8-8>50—80+30+10+23+3+10-10>80—120+35+12+26+3+1
2-12>120—180+40+13+30+4+14-14五、滑动轴承检修（一）检查项目检查油道是否畅通、润滑是否良好。检查滑动轴
承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。（二）质量标准轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。轴、轴瓦尺寸符合图
纸要求。轴瓦上的油孔应与机体上的油孔对准。轴瓦与衬套表面的油槽应开在非承受载荷表面上，不得开在衬套两边。第二节齿轮减速器的检修一
、检修项目第二十七条清理检查箱体及箱盖。第二十八条检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。第二十九条检查轴承磨损情
况；内外套与相应零件的配合是否符合要求；测量轴承间隙，调整轴承的轴向游隙。第三十条各接合面的检查和修复。第三十一条检查修理
油面指示器。第三十二条鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。二、检修工艺（一）拆卸减速机上盖用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂
纹和异常现象。打好装配印记，拆卸轴承端盖。拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。将上盖用顶丝
顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备好的垫板上。用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以
最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。（二）齿轮的检修检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时
，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便回收。齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象，轻者
可修理，重者需更换。用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行修理。用塞尺或压铅丝法测量齿顶
、齿侧的间隙，并作记录。检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表7要求时应进行修磨。检查平衡重块有无脱落。齿轮发现有下列情况之一时
，应予更换：齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%。齿轮整齿（或部分）折断的。轮齿出现严重皮合划痕或塑性变形的。疲劳剥落的面积超过轮
齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%。齿轮的磨损程度超过了允许的范围。见表6表6齿轮允许磨损的范围齿轮传动的形式齿轮允许磨损
范围开式传动齿轮小于原齿厚的30%线速度在5m/s以下的闭式传动齿轮小于原齿厚的20%线速度在5m/s以上的闭式传动齿轮小于原齿厚
的15%表7圆柱齿轮的啮合面积齿轮精度678按齿高不小于%504540按齿长不小于%706050齿轮需从轴上卸下时，可用压力机
或齿轮局部加热法卸下。（三）吊出齿轮部件在轮啮合处打好印记。拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳
妥，防止碰伤。（四）轴的磨损及缺陷检查。检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。测量轴
的直线度。磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸要求进行加工，对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。轴上有裂纹
时，应及时更换。受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热处理。键槽有缺陷时，应及时处理。（五）检查轴承盖和油封检查轴承盖和油封，对
已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。（六
）清理检查箱体。检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗,清理检查油面指示器，使其标位正确明亮。使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合
面的漆块，并检查结合面的平面度。处理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。（七）组装和加油组装组装前应将各部件清洗干净。吊
起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。检查齿轮的装配质量，用压铅
丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规定范围内。在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。加油对没有润滑槽的
齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封皮，然后立即将清理干净的
箱盖盖好，装上定位装置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。加入质量合格、符合要求的润滑油。三、检修质量标准齿面光滑，无裂纹、剥皮
和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸要求。齿顶间隙符合表8。表8齿轮的齿顶间隙单位：mm圆柱齿轮标准齿廓短齿廓圆锥齿轮标准齿廓短
齿廓0.25m0.30m0.20m0.30mm为齿轮模数齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。齿轮啮合面
积沿齿长和齿高均不应小于表9的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。齿顶和两端部棱处不应接触。表9圆柱齿轮啮合面积接触斑点单
位齿轮精度等级567890按齿高不小于％55504540305按齿长不小于％80706050400齿轮轮齿的磨损量可按机
器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的25％时，应更换新齿轮。当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。齿轮端面跳动公差
：6、7、8级精度，齿宽为50mm--450mm的端面跳动公差为0.026mm--0.03mm。齿顶圆的径向跳动公差：6、7、8
级精度。齿轮直径800mm以下的径向跳动公差为0.025mm～0.14mm；齿轮直径800mm--2500mm的径向跳动公差为0.
05mm～0.19mm。齿轮与轴的配合特性，应符合设计要求或国家标准。采用键联接时，键与键槽的配合符合国家标准，键的顶部间隙过大时
键底不应加垫。轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定，轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表1
0。表10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差单位：mm应用范围主要参数L＞50～120＞120～250＞250～500＞
500～800＞800～20006、7级齿轮轴的配合面0.010～0.0150.012～0.0200.015～0.0250.020
～0.0300.030～0.0358、9级齿轮轴的配合面0.025～0.0400.030～0.0500.040～0.0600.05
0～0.0800.080～0.120轴与轴透盖孔的间隙在0.07mm--0.1mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合，转动
时不漏油。滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷，其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。内套与轴、外套与箱体的配
合符合设计要求或国家标准。齿轮箱完整，不应有较大变形及裂纹，油面指示器或油尺指示清楚，刻度准确，通气孔、回油槽畅通。结合面平滑，其
水平度、直线度不得超出表11的数值。结合面紧固后用0.03mm的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在80％以上。表11减速器
结合面直线度、平面度公差主参数L(mm)≤40＞40～100＞100～250＞250～400＞400～1000＞1000～2500
＞2500～4000＞4000～10000公差(μm)≤10～15＞15～25＞25～40＞30～50＞50～80＞80～12
0＞100～150＞150～250减速器箱体结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致。减速器组装后
，用手盘动应灵活、轻快；啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。第三节蜗
轮减速器的检修一、检修内容检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。检查轴承的磨损情况。消除机壳和轴承盖处的漏油。检
查油位指示器油位指示是否正确清楚。检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。检查油面计是否完好。检查各轴承孔是否有磨损。检查油槽是否畅
通完好。检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。有以下情况时应更换新件1、蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的25％时。2、齿面磨蚀剥
落的面积达接触面的1/3时。3、齿面的点蚀和剥落深度达1mm以上时。二、检修步骤及工艺（一）拆卸及测量切断电动机电源，拆下联轴器防
护罩及销子（或螺栓），将电机移位。做好打印记号，拆下轴承端盖。拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合
面及螺杆。测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。（二）检查和检修清理检查减速
机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹及大缺陷时需
更换。用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质
垫板。在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸，并用装有120℃左右机油浇泼在
蜗轮、蜗杆上。新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。用深度游
标卡尺测出蜗杆的齿高。用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。用量角器测量其压力角。在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面
，并测量其配合公差是否符合标准。装配方法以采用温差法为宜。安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。由内向外清理减速机箱体，检查油位计、
润滑油槽和气孔是否完好畅通。检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。（三）组装1、清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填
料。2、吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。3、调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。4、装上蜗杆部件，调整好齿顶
或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙，做好记录。5、在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合
时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。三、蜗轮减速机检修质量标准轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H7/S6
，当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用H7/m6。蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的25%。蜗轮与轴的
配合：一般为H7/h6，键槽为H7/h6。蜗轮径向跳动公差见表12。表12蜗轮径向跳动公差单位：μm精度等级蜗轮分
度圆直径(mm)≤5050～8080～120120～200200～320320～500500～800800～1250125
0～200072455058708095115140806580951101201501902209010512015018020
0240300360蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的25%。蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表13。表13蜗杆螺纹径向跳动公
差单位：μm精度等级蜗杆分度圆直径(mm)＞12～2525～5050～100100～200200～4007161
82026368252832425594045506590蜗杆轴向齿距偏差应在表14的数值内。表14蜗杆轴向齿距偏差单位：μm
精度等级轴向模数＞1～2.5＞2.5～6＞6～10＞10～16＞16～307131826365881722344575921
28425595装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。并符合表15的数值。表15蜗轮减速机
安装啮合接触斑点精度等级接触斑点(％)按齿高不小于按齿长不小于760658505093035装配齿顶间隙应符合0.2m～0.
3m(m为蜗轮端面模数)的计算数值）。新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧隙见表16。表16蜗轮蜗杆的啮合侧隙单位：μ
m中心距(mm)≤40＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞630～1250＞1250侧隙559513019
0260380530装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表17。表17蜗轮减速机中心距离偏差单位：μm精度等级蜗轮减速
机中心距≤40＞40～80＞80～160160～320320～630630～12507±30±42±55±70±85±1108±4
8±65±90±110±130±1809±75±105±140±180±210±280装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表
18的范围内。表18蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差单位：μm精度等级轴向模数＞1～2.5＞2.5～6＞6～10＞10～16＞
16～30713182636588172234457592128425595滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡阻
现象。其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计要求，圆锥度、椭圆度公差小于0.03mm。端盖与
轴的间隙0.07mm—0.15mm，四周均匀，填料与轴吻合，运行时不漏油。减速器上、下箱体结合严密，每100mm长度内应有10点以
上的印痕，紧固螺栓前用0.1mm的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于0.03mm。安全防护罩与转动部件无摩
擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。第四节联轴器的检修一、检查内容检查两联轴器半体有无裂纹；柱销孔是否规则，齿轮联轴器轮齿是否磨损。检
查柱销是否损坏。检查联轴器与轴及键的配合。检查联轴器挡圈是否完整，固定螺孔是否完好。二、发现下述情况时应予换新：半联轴器有裂纹及严
重损伤时。半联轴器轴孔磨损，配合松动无法修复时。半联轴器柱销孔磨损严重，与柱销接触不良时。弹性圈均匀磨损达原直径的1/4或部分弹性
圈损坏脱落时，应全部换新。尼龙柱销磨损量达到原直径的1/4时，应成套更换。齿圈的齿厚磨损量达到原齿厚的30--40％时。外齿圈的轮
彀或挡圈磨损，影响轮齿啮合时。当涨圈损坏或变形严重、弹性不足、安装不牢时。三、检修步骤及工艺：当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具
。必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至内逐渐加热，并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出。检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合
图纸要求。检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、变形和损坏现象，必要时进行修理。用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺，可用细砂布将轴与联轴器
内孔的配合面打磨光滑。在安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部的配合尺寸，符合标准要求后，方可进行装配。装配时可在轴颈和联轴器
内孔配合面上涂少量润滑油脂。回装联轴器时，应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击，必要时可采用压入法或温差法进行装配。四、联轴器的质
量标准：半联轴器与轴的配合符合设计要求或国家标准。弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形，紧固可靠，并装有止退垫圈。转动时各柱销受力应均匀
。装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有0.5mm—1.5mm的间隙。尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整，紧定牢固。装于同一柱销
上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。两联轴器半体的端面间隙值符合表19的数值。表19联轴器的端面间隙单位：mm标
准型弹性柱销联轴器外径mm120--140170--220260330410500端面间隙1—52--62--82--102--1
22--15轻型弹性柱销联轴器外径mm105—145170--200240—290350440端面间隙1—41--52—62--8
2--10尼龙柱销联轴器外径mm90—150170--220275—320340--390560--610端面间隙12345带制动
轮的尼龙柱销联轴器外径mm200300400500端面间隙2—2.52.5--333—4齿轮联轴器装配时，两外齿圈之间或外齿圈与半
联轴器之间应留有一定的间隙，联轴器的最大外径为170mm—250mm时，间隙为2.5mm；联轴器的最大直径为290mm--590
mm时，间隙为5mm。联轴器联接螺栓应安装牢固，并装有止退垫圈。纸质垫片应完整无损，油封无老化损伤。当采用脂润滑时，装配时应将油脂
充满，并每年检查并添加润滑脂。联轴器的对中要求符合表20、表21、表22的要求，液力偶合器的对中要求：电机与工作机同轴度，径向误差
≤0.08mm，轴向误差≤0.03mm。表20弹性联轴器不同心度允差单位：mm转速（r/min）不大于3000不大于1500
不大于750不大于500径向端面允差0.060.080.100.15表21十字滑块联轴器的不同心度允差单位：mm联轴器外径径向
位移倾斜偏差<3000.070.8/1000300—6000.151.2/1000表22齿轮联轴器的不同心度允差单位：mm联轴
器外径径向偏差倾斜偏差<3000.30.5/1000300—5000.81/1000500—9001.01.5/1000第五节联
轴器找中心一、找中心前应具备的条件：电机、减速机已正确就位。联轴器一般按原配对使用，若其中一侧的半联轴器需要更换，其必须符合图纸的
精度、光洁度和其它技术条件。各半联轴器及与之相配装的轴径、键槽、键都应进行测量并确认正确。影响测量值的各个面必须圆滑平齐。电机侧的
基准面低于机械侧，并有前、后、左、右移动调整的余量。二、找中心时的注意事项：找正时不应用大锤打击电机底脚，应用撬棍或顶丝调整电动机
的位置。找正垫片不得超过三片，厚度不足时，应增加单片的厚度，不得增加片数。第六节液压推杆制动器的检修一、检修时应检查的内容（一）
制动轮部分。检查制动轮磨擦面的磨损情况，必要时更换。检查制动轮与轴的安装配合情况及其它异常情况。（二）制动架部分检查制动臂、制动瓦
、底座、杠杆及各部销轴的磨损损坏情况。检查弹簧架，弹簧座及弹簧的完整情况。检查各螺杆与螺母的连接情况，有无损伤及异常状况。检查制动
带的磨损情况，必要时更换。（三）液压推杆部分。检查缸体，缸盖是否完整，结合是否严密。检查推杆及横梁是否有弯曲变形，丝扣螺母是否完整
齐全。检查叶轮、活塞、转轴是否有弯曲变形损伤。二、液压推杆的检修步骤及工艺拆卸及检修：松开横梁螺母，拆下电动液压推杆的梁、弹簧装置
、电动机；将放油孔螺栓松开，放完内部油。拆去上盖螺栓，将叶轮与活塞拉出；检查缸内各紧固螺栓应无松动现象；检查轴承、密封是否有损坏现
象并进行检修或更换。检查活塞的磨损是否正常，必要时进行研磨修理。检查缸体内部有无杂质及异物并进行清理。将检查或更换的各部件进行清洗
后方可组装。组装：先将叶轮、活塞、上盖组装成一体后，把叶轮、活塞推入缸体，使上盖与缸体对正，并将密封垫垫好后，开始对称紧固结合面螺
栓。最后将电动机、弹簧装置和梁顺序装好，调整并紧固各螺栓。制动器的质量标准的标准。1、制动轮与制动瓦（1）在制动状态下，制动瓦的整
个表面紧贴在制动轮上。制动力矩及主弹簧长度符合表23之规定。表23主弹簧的安装长度单位：mm制动器型号推动器型号制动力矩N·
mYWZ--400／121Ed121/62300YWZ--500／201Ed201/64100（2）制动瓦退距符合表24，两制动瓦
退距均匀一致。（3）制动瓦和制动轮的不平行度和倾斜度在100mm长度内不大于0.1mm。（4）制动轮的工作表面应光滑平整，无油污。
制动轮磨损达到1.5mm～2mm或是表面粗糙、擦伤深度超过2mm。必须重新机加工制动轮。（5）重新加工后的制动轮厚度必须保证大于原
厚度的70%，否则应予更换。（6）闸瓦磨损量超过原厚度的50%时应及时更换。（7）闸瓦与石棉带接触面积应大于其全部面积的75%，铆
钉沉入瓦片的深度不小于瓦片厚度的50%。（8）制动瓦中心与制动器的中心误差在3mm以内。（9）制动轮的端面跳动量不得超过表25规定
。（10）制动轮与轴的配合符合设计要求或国家标准。表24闸瓦的退距单位：mm制动器型号制动轮直径制动瓦退距YWZ—400／1
214001.25YWZ—500／2015001.25表25制动轮的端面跳动量单位：mm制动轮直径mm≤200＞200—30
0＞300--800径向跳动mm0.100.120.18轴向跳动mm0.150.200.252、制动架（1）各铰链关节润滑良好无卡
阻，各焊缝处无开裂。（2）各调整螺栓应紧固良好，各运动构件动作自如。（3）自动调整退距的滚子无阻塞现象。（4）调整螺杆和主弹簧无疲
劳裂纹、损伤、变形。（5）各部位调整螺母紧固，不得有松动现象。3、制动器（1）制动器的安装高度，在表26范围内（上下销轴中心距离）
。表26制动器的安装高度尺寸单位：mm制动器型号安装尺寸正常尺寸最小尺寸YWZ--400／121610560YWZ—5
00／201610560（2）推杆及活塞上下运动无卡涩现象。（3）结合面密封良好，无漏油、渗油。液压油量符合要求，油液清洁无杂质。
第七节电液推杆的检修一、检修工艺将电动推杆从设备上卸下。拆除电动机、安全开关和拨杆。将减速装置进行解体拆卸。检查齿轮及轴承有无缺
陷及损坏。检查壳体内侧的导向平键有无变形扭曲，埋焊处有无开焊现象。滑座有无磨损，滑座与壳体的配合为D3/d3，滑座油槽无堵塞。组装
时应检查丝杆及螺母配合应符合规定标准，无犯卡及松旷现象。各种密封件及防尘罩应完好无损。二、质量标准各部润滑良好，紧固件应牢固可靠。
检修后的电动推杆未通电前，手动盘车运行自如，伸缩灵活。各部润滑加油，充油量为40－70%，以保持一定的润滑性能。推杆前端装设的防尘
罩要扎好，不得有杂物、灰尘浸入。安全开关无损坏。通电空载试运，机体内无异常噪音，推杆行程符合铭牌规定标准。第八节皮带的皮接与维护
一、皮带皮接及更换的主要工序将皮带接口或更换部分转至较宜适合接口工作的位置。办理工作票，确认停电后，方可开始工作。施工现场2米范围
内清理易燃易爆物品，必须配备足够的消防器材（灭火器、防火毯等），防止硫化加热或烘烤时，超温着火。用起吊工具将配重拉起或将张紧装置松
开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般当皮带截断长度确定后，使皮带皮接完后，其张紧装置行程量不小于3/4额定行程拉紧装置。
在皮带接头或更换皮带两侧装好皮带卡子，一端与皮带架固定，另一端用手动葫芦等工具拉紧到皮带接口所需的位置并同皮带架固定，使接头处或更
换部分的皮带呈松驰状态。割断旧皮带，并做好防止旧皮带跑坡措施。将皮带割断端部切齐后按接头尺寸和形状画线。将画线尺寸及台阶等要求裁剥
覆盖皮和帆布层。被粘接头表面打毛处理，必要时预热烘干。涂皮。烘干。注意控制温度，防止局部过热及着火燃烧。皮带接头合口及修边。加压静
置待接头合口一段时间后，拆除卡子，恢复拉紧装置。清理现场，工作结束，结束工作票。二、皮带的皮接方法（一）热皮接法的工艺要求皮带接头
的阶梯形状大致可分为斜角形和直角形。接头长度根据带宽确定，每阶梯长度约为200－300mm。接头太长，会引起加热时的不均匀性。表2
7皮带皮接技术要求接头长度mm900－1500接头台阶（个）层数－1台阶长度（mm）接头长÷（层数－1）加热方式电加热或蒸气加
热硫化温度℃135－145恒温时间min25－40（视带厚而定）加压方式电动水泵或手动水泵接头角度26°～27°划线作业在裁剥之前
应准确划出待接皮带两端的宽度中心线，以便对齐接正。裁剥作业按照划线作业的线条切去皮带多余部分，逐层裁剥覆盖皮和帆布层。裁剥布层阶梯
时，不得使临近层的经纬线受损。被裁剥的皮带两头一定要顺茬皮接。在涂皮前用手提角向磨光机和钢丝刷清扫裁剥处残余皮条及毛糙帆布表面，并
用专用清洗剂浸泡未打磨掉的芯层表面覆皮，用刮刀清除。皮带接头的两侧边和覆盖皮接头斜面打磨成粗糙状。打磨后应进行烘干，冷却后方可开始
涂皮。皮浆溶剂挥发干净后，调整皮带两边松紧程度，取得一致后再对齐接正，并加盖贴封口填充皮，贴合部位用皮锤砸实。填充接缝。在接缝处。
填上相应的胎面皮料，填皮条部位应高出所粘皮带表面2～3mm,然后覆盖一层40～50mm宽的布条，防止粘连加热板。将贴合后的接头固定
于加热板之间，接头对正后，拧紧螺丝，然后升温硫化。硫化压力不小于0.5Mpa，温度135℃---145℃。（二）冷皮接的皮接工艺
。皮带的接头处理（同上）。刷皮（同上）。接头合拢（同上）。合拢后，在上、下接缝处涂以半凝固的皮浆，其宽度为3－5mm，高度0.5－
1mm。接头的辊压和加压。合拢后的接头，可用手锤自中间向四周砸实，然后用专用辊子滚压面皮接缝处。施工环境：温度20－40℃，相对湿
度不应超过80%。三、钢丝绳皮带硫化步骤(一）准备硫化皮带所需要的设备及材料工具：皮带夹具4套、吊链5T/8T、14″SATA断线
钳、硫化设备材料：面胶4mm/5mm、芯胶2mm、胶浆、脸盆、耐油手套、线手套、油漆刷2寸/4寸、报纸、清洗剂、重型裁纸刀、刀片、
棉线团、纱纸、温度计检查设备、材料1、应检查硫化设备是否完好，硫化所使用的胶料及存放时间是否符合要求。2、要编写详细的更换皮带的安
全技术措施，并请相关领导批示。环境准备作业现场前后20m范围内要提前一天冲尘；保证作业现场运输方便；保证有充分的照明；作业场所（
包括皮带架）要擦拭干净；因为工作现场对卫生要求高，对此要求所有参加人员穿干净的工作服，挽起袖口，带线手套或胶手套工作。设备准备将准
备更换的同一型号的新皮带用DBT或装载机下到指定位置。（上带的位置）在皮带上带的巷道上方打两个或四个锚索，用于吊挂新皮带。利用钢管
和吊链将新皮带吊起后，将新皮带头与旧皮带捆绑在一起（用吊链或皮带夹），然后利用皮带机的软启动装置将新皮带带到指定硫化地点。将所有硫
化所需要的设备、材料、工具放在硫化地点附近，方便随时取用。在皮带硫化地点左右各拆除三组上托辊架，并铺设硫化梁，保证硫化地点7m的工
作范围。（大概铺设22根粱，硫化梁与皮带机大架的角度是70°左右）注意：上新带的地点最好选在机尾与皮带处于同一方向的位置。在上新带
前，必须将需要更换旧皮带两端的接头找到。如果上新带通过的皮带机有导料槽，要将导料槽上的挡煤皮去掉。（二）硫化皮带在旧带上找出中心线
（不找也可以），然后打好粉线，利用砂轮机将旧带切断。注意：在新硫化接头的地方要避免与原旧接头相重合，一般选离原接头4～5m的地方做
为断带地点。画线图1-1皮带画线示意图—1首先在皮带损伤不严重的两边根据皮带的宽度找出A、B、D、F四点。在直线AB、DF上找出
中点C点、E点。连接CE两点，此时CE为皮带的中心线。在接头的长度确定G点，并在G点左右各选取同等距离的H点和I点（HG=GI）。
分别以H点和I点为圆心，以HI为半径在皮带上画弧，即在两弧在皮带上相交J、K两点。连接JK两点，JK为硫化接头的过渡线。检测过渡线
是否与皮带中心线相垂直，可采用勾股定理（如图1-1所示）公式一B——为皮带的宽度公式二公式一和公式二可以通用图1-2皮带画线示意图
—2根据经验公式可以得出MN的长度或∠MLN的角度，然后可以得出硫化皮带的基准线LN。8、确定硫化接头边界线后，从边界线向内30m
m为硫化接头的过渡区，从边界线向外50mm为硫化接头的洁净区。（过渡区指皮带硫化搭接的过渡区，洁净区指皮带的表面必须在铺胶前用12
0#清洗过的区域）剥离首先用皮带刀将皮带画好的粉线剔成V型槽，宽度2mm左右。用皮带刀剥离皮带两边的覆盖胶，裸露出钢丝。皮带剥离分
有无放纵撕裂网两种方法：图1-3剥离皮带两边覆盖胶示意图A、如果皮带有防纵撕裂网所采用的剥离的方法是剥离非工作面。①、用刀在剃绳
线处下刀，角度为30°～45°，紧贴钢丝绳，待部分盖胶离层后，使用夹具夹住剥开部分的端头向外用力，再用刀分离连接的胶层，加快了剥离
胶层的速度，割至裸露出剥离面的整根钢丝绳。②、用刀在钢丝绳下端沿着剥离的方向分离钢丝绳下端的胶面。③、用夹具沿着水平方向将钢丝绳抽
出。B、如果皮带无防纵撕裂网所采用的剥离的方法是直接剥离法。①、直接用刀从工作面上方割穿皮带，在皮带侧面裸露出钢丝绳，用刀角度要与
皮带垂直。②、用刀在钢丝绳上下两端端沿着剥离的方向分离钢丝绳下端的胶面。③、用夹具沿着水平方向将钢丝绳抽出。4、用刀剥离硫化过渡区
上的盖胶，并切割45°的过渡坡面。图1-4剥离皮带过渡区覆盖胶面示意图注意：抽绳时，用力方向应与钢丝绳在同一水平面，用力要均匀，
严防钢丝绳扭曲、变形。在剥离覆盖胶面时，要注意保留过渡区芯胶。在剥离过程中，严禁将水、油等脏物滴浸在剥出的钢丝绳上。剃绳、打磨、剪
绳在剔钢丝绳芯时，所用刀具与钢丝绳之间的夹角应尽量小，防止刀具割伤钢丝绳。接着用软轴磨光机打磨每根钢丝绳表面附着橡胶，然后用0#、
1#砂纸进行细磨以去除橡胶，但不得损伤钢丝绳的镀锌层。用打磨机对过渡区进行打磨，注意不要打焦。剪绳时，根据硫化搭接的形式进行剪切，
两侧边缘的钢丝绳采用全搭接的形式。注意：强化打磨，打磨不良可影响接头黏结力近50%，钢丝绳上的余胶要尽量打磨去掉，但不能损伤芯体。
切割钢丝绳时,要注意切割要迅速,不要迟缓,以防钢丝绳头部散开,影响接头质量。接头搭接的级数和皮带强度有关，强度越强接头搭接的级数越
高。安装硫化设备、铺胶将硫化机的硫化底粱等距离放平，摆放宽度要等于或小于水压板宽度，底粱端按硫化机70°角相互错落放置。将水压板放
在硫化底梁上，再将水压板上放置下隔热板，然后在下隔热板上放置下加热板。用120#汽油清洗加热板，然后在下加热板上放置光板。（也可铺
设报纸）如果多台硫化机同时进行硫化，应在下加热板接缝处放置200×0.8mm的铜皮或铁皮。按照预先画好的中心线和中心点，将两个皮带
端摆正、放平并加以固定。（离过渡区2～3m的地方进行固定）用120#汽油清洗面胶和芯胶的表面（如果表面不太干净），按尺寸要求截取面
胶和芯胶,然后将芯胶和面胶表面各涂抹一遍胶浆，待晾干后把两块清洗过的表面相对复合，铺设在光板上。用120#汽油清洗每根钢丝绳的附着
胶沫，在汽油发干以后，均匀涂刷胶浆两遍。从中心向两侧摆放钢丝绳，将钢丝绳相互插入搭接，搭接与对接端用芯胶填充，将钢丝绳头固定牢固。
钢丝绳必须排列整齐平直，避免出现不正确搭接方式。图1-5皮带三级搭接钢丝绳摆放示意图按原带的尺寸将接头部位的正胶进行修整，切除多
余的边胶。在钢丝绳两边贴上边胶，若带上有横向配筋或防纵撕裂网，则在芯胶上面铺设横向配筋或防纵丝裂网，在其上铺1mm厚的粘合芯胶，最
后铺上面胶，其厚度不要低于输送带原厚度。在需硫化的面胶上放置光板，然后放置加热板，最后加上隔热板、铺上硫化梁，用螺栓进行固定。图1
-6硫化器安装示意图1、机架、2、夹紧机构、3、夹垫板、4、螺杆、5、螺母、6、垫圈、7、高压胶管8、电水泵、9、
隔热板、10、上加热板、11、二次线、12、电控箱、13、一次线注意：在铺设面胶和芯胶时，要用针辊或用刀扎孔排气。刷浆时，
在涂浆第二遍前必须在第一遍胶浆干燥后进行。在摆放钢丝绳时，钢丝绳要尽量拉直，不准有凹凸现象，相临钢丝绳的间距要均匀。如果有条件在钢
丝绳打磨干净并涂抹胶浆后，在涂上一层开姆洛克胶粘剂，可增加钢丝与胶之间的附着力。正确选择夹垫板（挡铁）比带厚厚度薄1～2mm。硫化
皮带接头的长度决定硫化皮带所使用的硫化设备的数量。（三）硫化皮带硫化前检查接头表面是否平整，核对厚度、宽度是否正确。检查接头在硫
化板上所处的位置，加热板纵向每侧应长出连接部位至少150mm，横向每侧应宽于输送带至少50mm。联接所有的接线和水管，然后打压、升
温开始硫化。随着加热板温度上升，压力也逐渐上升，温度为50℃时，压力为0.5Mpa，温度为80℃时，压力为1Mpa，当温度上升到1
00℃后，将压力调整到1.75Mpa～1.8Mpa,当温度上升到145℃±5℃时,开始计时恒温,恒温时间在45分钟～50分钟,然后
停止加热,自然冷却,压力保持不变,当温度降到80℃时,拆掉硫化设备,检查接头,切除毛边。注意：1、要防止在硫化皮带温度上升到100
℃以上时突然断电，否则硫化温度降到100℃以下后，熔化了的芯胶和面胶没有发生硫化，接头报废。2、上下加热板要插入温度计，硫化温度上
下要均匀一致，表面各点温度及整个硫化过程温度波动最好不超过±3℃。3、在摆放钢丝绳时，钢丝绳要尽量拉直，不准有凹凸现象，相临钢丝绳
的间距要均匀。（四）硫化完成后的检查外观检查：接头平整、不起泡、不漏丝。胶带弹性：用螺丝刀试验检测胶带弹性好坏。接头边界：过渡平稳
，无错差。、测量中心线：三点放线，偏差不超过1mm。附件一：当硫化器安装后，按如下顺序进行操作：1、用电动或手动试压向压力装置内注
以高压水，当泵上表压达到硫化压力时，停止注水并锁紧泵阀；2、按图1-6所示的电热控制箱正面上各开关、仪表的位置，进行上、下电热板升
温、硫化、冷却等电气操作和控制。图1-7电热控制箱正面示意图1—总电源自动开关（漏电断路器）；2—上电热板温度指示调节仪；3—下
电热板温度指示调节仪；4—电子式时间继电器（定时器）；5—上电热板自动、手动开关；6—上电热板指示灯；7—下电热板自动、手动开关；
8—下电热板指示灯；9—电铃报警；10—备用外接电源开关；11—电压表；12—上电热板电流表；13—下电热板电流表。注意：将总电源
自动开关（1）闭合，电压表（11）指针动。并指示到电压380v（或660v），开始送电。此时，上、下电热板自动、手动开关（5）和（
7）处在关闭位置。将上、下电热板温度指示调节仪（2）和（3）的设温数码调到硫化温度（145℃）电子式时间继电器（4）的定时数码调到
硫化时间；将上、下电热板自动、手动开关（5）和（7）得旋转钮转到自动位置，此时上、下电热板指示灯（6）和（8）亮；上、下电热板电流
表（12）和（13）的指针指示到工作电流值；上、下电热板温度指示调节仪（2）和（3）上指示亮灯，温度显示数字要逐渐增加，上、下电热
板的温度在上升；当上、下电热板温度指示调节仪（2）和（3）的温度显示数字增至硫化温度（145℃）时，电子式时间继电器（4）开始工作
（此时，指示灯开始闪烁），时间显示数字在逐渐增加；这时上、下电热板在145℃±5℃的范围内开始加温、硫化工作；当电子式时间继电器（
4）的计时显示数字达到硫化时间时，电热控制箱内的交流接触器动作，并将电源切断，上、下电热板停止供电，此时电铃报警（9）响，电热板加
热结束；将总电源自动开关（1）分开；将上、下电热板自动、手动开关（5）和（7）的旋钮到中间关闭位置；再将一次、二次导线、热电阻（或
热电偶）的导线相应地从各处拔下来；当上、下电热板温度降至100℃时，将加压泵系统快速接头从压力装置上拔下来，进行卸压；再将机架两端
的预紧螺栓、螺母松开并拿下来；将上机架、隔热板、上电热板、夹垫板和夹紧机构拆卸下来；将胶带接头从下电热板上掀起；再将胶带接头上的溢
胶和毛边清除和整修光滑、干净。整个胶带硫化交接工作结束，准备下一个作业。注意：（1）当上、下电热板温度指示调节仪（2）和（3），或
电子式时间继电器（4）其中一个失灵、或损坏时，可将上、下电热板自动、手动开关（5）和（7）的旋钮转到手动位置，人工强制给上、下电热
板送电、加热。这时测温可用水银或双金属片温度计；计时可用秒表或手表，以做应急措施。另外，电热控制箱工作时，应将电铃报警（9）开关打
开。表28DRLQ型胶带硫化器配套件序号代号名称单位数量备注1电热控制箱台1380V（660V）2一次
导线套1电源输入3二次导线套2电源输出4SY-18/40手动试压泵台1一般不用5压力表只16水管根17快速接头只2包括水管接头8热
电阻套2测温传感装置9棘轮扳手只110加紧装置左右螺母只1丝杆只各1夹垫板只2（挡铁）用户自备114DY-200/30电动试压泵台
1必须要用1、夹垫板根据胶带厚度和接头长度自备。规格8.8级10.9级12.9级极限扭矩N·m极限扭矩N·m
极限扭矩N·mM6121619M8293947M10577792M1299134161M16244333399M20476
649779M2482211211345M30163322272672M36285438914670M42456762277475
M486858935111223M56110201502518032M64165902262027150M722411032873
39450备注：连接表面粗糙时紧固到85%的螺栓极限扭矩。第四章皮带机检修适用范围：皮带机检修引用标准：DLJ52电力建设施工
及验收规范DLGJ1-93火力发电厂运煤设计技术规程GB10595带式输送机技术条件GB14784带式输送机安全规范GB987带式
输送机基本参数与尺寸GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差、未注公差的规定GB1
801公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB4323弹性套柱销联轴器GB501
4弹性柱销联轴器GB5015弹性柱销齿式联轴器GB5272梅花形弹性联轴器GB/T5837液力偶合器型式与基本参数GB6333电力
液压块式制动器GB7984普通用途织物芯输送带GB10822一般用途难燃输送带GB1764漆膜厚度测定法GB8923涂装前钢材表面
锈蚀等级和除锈等级ZBJ19009圆柱齿轮减速器通用技术条件GB10089圆柱蜗杆、蜗轮精度GB10095渐开线圆柱齿轮精度GB1
0096齿条精度GB11368齿轮传动装置清洁度第一节设备概况带式输送机编号驱动滚筒直径（mm）电动机型号额定电流(A)电动机功
率(kW)电压(V)减速机速比制动器逆止器驱动形式101带式输送机φ1000×2000Y315L1-416038031.5有有液力
偶合器102带式输送机φ1250×1600HXR450LK4800/269025有有变频103带式输送机φ1000×1600HXR
450LE463069019.63有有变频203带式输送机φ1000×1600HXR450LE463069019.63有有变频10
5带式输送机φ1400X1600HXR500LK41120/269027.49有有变频205带式输送机φ1000X1600YKK
4505-43151000019.63有有变频106带式输送机（预留）107带式输送机φ800X1600Y315M-413269
020.648有无液力偶合器108带式输送机φ1000YKK4502-42201000025有无变频104刮板输送机YB245
0-44501000035.5有无液力偶合器204刮板输送机YB2450-44501000035.5有无液力偶合器第二节检修类
别、周期及工期检修类别检修周期检修工期大修5年45天小修1年7天第三节检修项目一、大修项目第一条清洗检查减速机，更换润滑油。第
二条清洗检查各滚筒及轴承，更换润滑脂。第三条修补或更换输送带。第四条修理或更换有缺陷的托辊、托辊组、托辊支架。第五条检查修
理犁煤器、清扫器及导煤槽，更换磨损严重的导煤槽挡皮。更换清扫块。第六条检查修理制动器。第七条检查修理落煤筒、三通挡板及电动推杆
。第八条检查修理拉紧装置。第九条检查修理头部支架、传动支架及皮带支架。第十条检查修理联轴器和液力偶合器，更换磨损严重的柱销。
第十一条检查更换无动力除尘滑板、挡尘帘、防溢裙板。第十二条设备找正及清扫现场。二、小修项目检查减速机及润滑油，消除存在的缺陷。
检查修理联轴器和液力偶合器。更换有缺陷的托辊。清洗检查各滚筒轴承，更换润滑脂。检查修补输送带。检查修理犁煤器、清扫器及导煤槽挡皮。
检查修补落煤筒及三通挡板。检查无动力除尘滑板、挡尘帘、防溢裙板磨损情况。设备找正及清扫现场。第四节检修步骤、工艺及质量标准一、减
速器拉紧装置解列，用手拉葫芦及皮带卡板将皮带固定，使头部滚筒手动盘车自如。减速器的检查内容及质量标准见“3.2齿轮减速器的检修
”。二、滚筒及托辊各部滚筒轴承、轴承座、端盖及其它零件清洗检查，应无严重磨损、裂纹、锈蚀等现象。新装配的轴与轴承配合应符合图纸公差
要求，新换轴承间隙符合设计要求或国家标准。滚筒轴承座配合表面有旋转痕迹，磨损量在0.1mm以上时应进行更换。轴承加注润滑脂，加注量
宜为空隙容积的三分之二。衬皮滚筒无脱层或局部开皮、划损现象。滚筒表面衬皮磨损至露出滚筒体时应重新衬皮。滚筒轴线与皮带中心线的相对位
置，横向偏移不大于3mm，纵向、水平误差不大于0.5/1000。在吊装过程中必须采取必要的保护措施，不得损伤滚筒皮面。安装时可在滚
筒轴承座底下加垫片，用机架上调节螺钉调整等方式，调整滚筒位置，保证轴线和中心线符合上述要求。托辊轴端嵌入槽内，转动灵活无卡涩，润滑
良好无异音，托辊端面与托辊支架间隙大于2mm，支架螺栓无松动。新安装托辊、支架、底座的轴线与皮带机中心线应垂直，托辊左右偏移小于2
mm。架构纵向中心线偏斜不应超过3mm，横向水平误差不大于2mm，纵向起伏每100米范围内不大于5mm。带皮环的托辊，皮环完整无损
。皮圈压紧锁母完好无松脱。弹簧板式托辊铰接完好，无脱落。安装前倾托辊时，前倾方向要与皮带运输方向一致，注意空载段前倾方向要与空载段
皮带运输方向一致。托辊安装完后，辊子应转动灵活。三、拉紧装置尾部拉紧小车行走轮转动灵活，滚动自如，各轮对轨道的压力差不大于2kg。
拉紧装置的配重合适，其重量以皮带满负荷运行时不打滑为准。配重装置的安全围栏完整牢固。车式拉紧装置钢丝绳无断丝断股，无锈蚀，每半年涂
油一次，绳轮卡具牢固完整。所有滑轮润滑良好，转动灵活。螺旋拉紧装置的滑块在架构内平面上贴服吻合，丝杠润滑良好，转动灵活，无锈蚀。垂
直拉紧装置的滑道平滑，滚筒座架规则，在轨道上滑动自由，无卡涩。挂重锤的拉杆无弯曲。四、皮带在吊装或缠绕皮带过程中不得造成损伤。皮带
接头：一般采用硫化接头，接头用的皮料必须与皮带母体一致。皮带接头后在接头两端皮带中心线10米范围内的偏差≤5mm。接最后一个接头
时，应将拉紧滚筒在距上极限位置100－150mm固定，再拉皮带，直到空载段皮带挠度小于2/1000长度为止。五、清扫器所有清扫器
检修或重新安装后，其刮板与皮带接触长度不得小于85%。安装H型刮板清扫器时，应使其刮片延长线位于滚筒中心线或中心线稍上位置，以免皮
带运转时引起清扫器支架振动。对于H、P型等硬质合金清扫器，安装时应使各组刮板保持在同一平面内。安装空载段清扫器时应保证橡皮刮板磨光
后金属架不能与皮带接触。调节后确定合适的链条长度。六、无动力除尘器及全密封导料槽内部检查滑板磨损小于原厚度2/3，否则进行更换。挡
尘帘及防溢裙板磨损与皮带间的距离变大时，已造成漏煤的情况，及时进行更换。第五章刮板机检修适用范围：刮板机引用标准：DLJ52
电力建设施工及验收规范GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形
式与尺寸GB1184形状和位置公差GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差第一节设备概况及参数一、设备概述SGB1600/45
0x型输送机是以YB24503-4电动机为动力源,通过YOXAZ650液力偶合器连接传递给B3SH16＋Fan-35.5-A型减速
器,再由减速器输出轴通过十字滑块联轴器传递给机头链轮组件,由链轮带动刮板链和机尾的链轮转动,并由刮板链连接形成一个封闭的运动系统来
输送煤产品。二、设备参数出厂长度（m）92.5输送量（t/h）2000刮板链运行速度（m/s）1.03输送物料原煤电动机型号YB
24503-4功率（kw）450转速（r/min）1480电压（KV）10减速机型号B3SH16＋Fan-35.5-A速
比35.5圆环链规格?26×92-9-C链条破断拉力（kN）≥833刮板间距（mm）920第二节刮板机大小修项目大修项目小
修项目中部槽箱体更换中部槽箱体检查修补机头、机尾链轮更换机头、机尾链轮检查，内部的油全部更换刮板链、刮板更换刮板链检查，磨损
严重进行更换前后刮板更换前后刮板检查，更换固定螺栓压链块、拨链器更换减速机检查，更换润滑油铸石板全部更换检查铸石板的磨损情况，必要
时更换减速机解体大修电机进行检查，轴承加油电机大修对轮销子更换第三节检修工艺及质量标准一、检查内容第一条检查刮板链的松紧度，磨
损情况。第二条检查刮板链在运行过程中是否犯卡、跳链。第三条刮板是否变形，固定是否牢固。第四条检查链轮、轴承是否过热。第五条
检查链轮、减速机是否漏油、油位是否充足。第六条中部槽箱体以及滑道的磨损情况。第七条联接环是否损坏，螺栓是否松动。第八条铸石板
的磨损情况及损坏情况。第九条驱动装置是否安全，有无损坏，有无异常噪音。第十条任取刮板机两边的一段链条，检查伸长是否一致。二、检
修工艺及质量标准（一）驱动装置检修减速机的检修工艺及质量标准参照通用部分。链轮断面与机头架两侧板的间隙要均匀，拨链器与链轮不得有卡
碰现象。链轮转动要灵活，不许有别劲现象。链轮内的注油量约为链轮内腔的2/3，有少于链轮内腔1/2时，需加油至2/3，新机运转两周后
，须将链轮内的油放净，注入新油，以后每季换一次油。（二）刮板链的检修刮板链全部更换时，先布置机身下面的链条，然后将链条绕过机头、机
尾到上槽，然后用手拉葫芦预紧刮板链，当链条紧到一定程度时，再进行封闭联接，然后用丝杠进行微调紧链。刮板链上的螺栓必须拧紧，普通螺栓
拧紧后需进行焊接防止螺栓松动。更换刮板链条时必须对应成对进行更换。在运转时，目测检查链条松紧程度，如果机头链轮下面下垂超过两个环时
，必须重新涨紧链条。任取刮板机两边的一段链条测量其长度，检查伸长是否一致，如果伸长量达到或超过原始长度的2.5％，则必须更换链条。
(三)机身与刮板的检修刮板变形或固定螺栓松动，必须更换刮板或紧固螺栓，更换刮板时，必须清理干净，再装刮板，紧固刮板螺栓不得高于刮板
。更换后的刮板与机身必须搭接要平滑，刮板通过时不能发生刮卡现象。贴完铸石板的机身与前后刮板的高度须齐平，确保刮板通过时无犯卡现象。
机身刮板滑道磨损，联接环、链条全部暴露在滑道外面，需对更换中部槽箱体或对滑道进行检修。检修后的滑道必须牢固可靠，刮板链运行时不会犯
卡。（四）刮板、联接环的检修更换刮板时，刮板的方向必须与原刮板的一致，不得相反。联接环更换时，其更换后联接环的方向必须与原联接环方
向一致，更换时必须是对应成对更换。（五）对轮检修参照通用部分对轮检修工艺标准。第四节刮板机常见故障及处理方法常见故障原
因处理方法电机启动不起来或启动后又缓慢停转负荷过大排除过载电气线路损坏检查电路更换损坏元件电压下降检查电压电机及端
部轴承发热超负荷运行时间太长减轻负荷，缩短超负荷运行时间轴承缺油或损坏注油，检查轴承是否损坏电机声音不正常单项运转检查单向运转原因
接线头不牢检查接线减速机声音不正常齿轮啮合不好检查调整齿轮啮合情况轴承或齿轮过渡磨损或损坏更换损坏或磨损的轴承和齿轮减速机内的油有
金属等杂物清除减速机油中的金属等杂物，检查轴承的润滑轴承游隙过大调整轴承的轴向油隙量减速机油温过高润滑油不合格或润滑油不干净按规定
更换新的润滑油润滑油过多去掉多余润滑油冷却不良散热不好改善散热条件减速机漏油密封圈损坏更换损坏的密封圈结合面不严，轴承盖螺栓没拧紧
拧紧箱体结合面和轴承盖螺栓链轮组件轴承温度过高密封损坏，润滑油不干净更换密封件，清洗轴承并注新油轴承损坏更换轴承润滑油不足加注润滑
油链轮组件漏油密封件损坏更换合格的密封件密封件安装不妥，配合不紧重新装配密封件油塞松动紧固油塞链子卡在链轮上拨链器磨损严重或损坏更
换新的拨链器刮板链在链轮上跳牙或掉链，联接刮板的螺栓被剪断，发生漂链、断链圆环链拧麻花或联接环装反接好链条和联接环两条链长度超过规
定的公差更换超差的刮板链段链轮过度磨损更换链轮刮板链过度松弛重新紧链刮板过度弯曲更换刮板链条卡进金属物排除金属物第六章破碎机检
修适用范围：破碎机引用标准：GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB5025496《电气装置安装工程施工及验
收规范》GB50168-92《电气装置旋转电机施工质量验收规范》GB50168-92《电气装置电缆线路施工质量验收规范》GBJ
147-92《高压电气装置施工质量验收规范》MMD专用技术规范第一节设备概况及参数一、受料斗(一)设备概况受料斗容量250m3
，重量约108吨，卸车台位2个，料仓正后方和侧面各一个。受料斗由抗弯扭的钢结构组成，配合TR-100C型91吨卡车给料，通过设置挡
墙来限定卡车的卸料点位置。破碎站受料斗上檐距离破碎站安装地面的垂直高度约为10.5m。受料斗的非卸料侧设计足够高，挡墙与料斗接合部
位紧凑，以避免卡车卸料时洒料。受料斗的物料卸落处设计有抗冲击的钢板，能够承受91吨卡车卸下的块状物料的冲击。受料斗壁内安装有可拆卸
耐磨衬板，衬板厚度为16mm。受料斗的几何形状易于物料的流动，卸空时料斗内不存煤。受料斗仓壁下部安装加热装置，防止物料粘结。破碎机
出料溜槽衬有耐磨板。（二）设备参数容量250m3结构钢结构，受料斗和出料溜槽内设耐磨衬板重量约108吨卸车位2个材质钢材牌
号GB700-88Q235-B；衬板材质为耐磨衬板，25Mn。二、MMD1000型双齿辊破碎机（一）设备概况工作时，破碎机可以接
受从任何方向来的物料。过大或过小的物料被两旋转破碎轴上的轮齿剪切破碎，并强制从机器下面排出。在给料中，合格粒度级的产品进入机器后很
快地被排出，不再进一步破碎；大于合格粒度级的物料，进入机器后被两轮齿夹住，在剪力和拉力作用下，使物料的薄弱易碎部位产生应力集中，从
而使物料破碎。物料从两轮齿间和侧梳齿间排出，所以产品粒度大小能够被精确地控制。破碎机具有极坚固的结构和足够的强度，能保证机器在重负
荷下连续工作。（二）设备参数型号MMD1000型电机型号中国ABB电机功率400kw电压6000V防护等级IP54绝缘
等级F接线方式Y/△破碎轴形式3齿×6环旋向内旋卷形方向背向减速机端减速器型号MMDR400速比45:1变速级数4润滑类
型飞溅加热器3×0.6kw液力耦合器型号VOITH650TVSCEPK厂家德国VOITH集中润滑系统型号CENTRALU
BE容积30L油牌号2#锂基润滑脂油泵电机0.37Kw，380V，3相4级入料粒度最大1500mm×1200mm×1000mm
约占3%；粒度<500mm的约占50%出料粒度《300mm，单边尺寸>300mm不超过1%。球面速度33rpm失速传感器C
ARLOGAVAZZI轴承类型SKF球面滚子轴承齿辊数2个驱动方式电机+液力偶合器+减速器保护装置带防堵检测开关，可正反转。
安全装置液力偶合器和失速保护。生产能力2000t/h三、MMDD4板式给料机（一）设备概况板式给料机将物料从受料斗中输送到破
碎机上方入口处。即使在严寒等恶劣气候下，也能连续正常的输送物料。板式给料机采用变频调速驱动，控制破碎物料的给入速度，以适应产量变化
的要求。溜槽易磨损部位设有耐磨衬板。板式给料机传动采用卡特彼勒D4系列推土机传动结构方式。特殊材质和工艺轧制的托板能经受重载冲击而
不产生塑性变形。链条为全程密封润滑的高强度硬质合金钢结构。轮毂由合金精确制造，并能顺利地满负荷启动，传送高扭矩载荷。尾部链轮为从动
轮。驱动轴和尾轴的链轮可互换。（二）结构特点重型链条组：板式给料机的特征是有全程密封润滑的高强度硬质合金钢结构的重型链条。每个部件
加工和组装始终处于严格的控制之下，以保证在长时间的使用期内的韧性、抗冲击性和耐磨性。支撑辊和底辊支撑辊是采用履带牵引车标准类型的，
主要由高强度和耐磨性的轴及与之相配的轴承座，以及高强度辊子组成。沿着给料机长度方向紧密布置，确保输送板在运行期间运行平稳，支撑辊轴
承能承受大的冲击载荷，双道密封和全程润滑能减少磨损，延长使用寿命。底辊是特制的带轴套的特种钢辊，用来支撑运输板返回。底辊安装在一根
短轴上，用螺栓连接在支撑梁板上短轴用螺栓固定在底部珩架上。全部组件能方便的从支撑梁中间的孔中取出。链轮链轮是分体式的耐磨高锰合金钢
组成。具有互换性，并设计利用奇数齿，使链轮每转两圈所有齿才啮合一次，从而延长链轮寿命。链轮通过高强度螺栓与轮毂联结，易于拆卸和更换
。轮毂轮毂由合金精确制造，并能顺利地满负荷启动，传送高扭矩载荷。尾轴轮毂设计更加轻巧，令装在上面的链轮的动作易与对轴的主动驱动和对
链条的导向。由于尾部链轮为从动，不负责提供驱动，其使用寿命非常长。驱动轴和尾轴的链轮可互换，尾轴链轮由于磨损小被换至驱动轴时将获取
更长的服务年限。驱动轴板式给料机的重型驱动轴由高等级热轧钢制成。它与链轮、轴承和驱动单元配套。轴的两端均可加工成一个驱动端，按照单
驱动规格配置，当使用过程中一端损坏时，另一端仍可使用。尾轴大直径尾轴由高等级热轧钢制成。它制造精确以配套尾部链轮齿毂和轴承组件。它
的尺寸由于包含在轴承组件间而比驱动轴短。轴承组件驱动轴和尾轴都用大轴承。轴承润滑采用为润滑脂，而且轴承与其端盖之间有一个储油腔。轴
承座为多迷宫式密封。支撑板支撑板是合金钢重叠的焊接板。接近冲击轨的部分被纵向加强，防止辊轴承受过大的载荷。单个的刮板由高强度螺栓连
接到链条上，交迭排放组成一个防漏的支撑面。裙板焊接的耐磨裙板配有支撑结构。链条张紧链条的任何松弛都可以通过液压回路加压完成。液压回
路加压后，将出现一个间隙应由锁定装置嵌入到尾部结构。停下动作，先确定填补间隙的垫块数量，将垫块放入锁紧装置，再释放液压系统的压力。
溢料装置板式给料机下方设有溜槽收集溢出物料。并由买方安装的地面排料带式输送机延伸后搜集。主体框架这部分通过主机详细阐述其主体的结构
。标准长度的横梁通过两侧结构件的顶部和底部为滚轮提供方便、坚固的装配点。中央部件以最大的力量将结构件捆在一起，同时保留一个开放的结
构。全部支撑轨道的横梁由螺栓连接到交叉梁上，主框架能承受冲击载荷。滚轮装在一根钢梁上，该梁通过螺栓直接连接到上部梁的下侧。首先这方
便了滚轮的维修，通过放低它到下面的横梁上，可以方便分离和更换。其次，更大的灵活性允许轨道承载剧烈的冲击载荷，而不是支撑辊。（三）设
备参数型号MMD712-D4型装机功率160kW总长约15000mm总宽2000mm总重约50吨输送板宽度1500mm驱
动形式变频驱动牵引链条链条卡特比勒D4S.A.L.T节距171mm张紧装置形式液压张紧张紧距离280mm驱动链轮尾链轮
型号卡特比勒D4齿数20输送托板长度1700mm厚度22mm给料机减速器Flender电机上海ABBQABP315
第二节检修类别、周期及工期检修类别检修周期检修工期大修2年15天小修1年7天第三节检修项目一、大修项目减速机大修更换耐磨板。更
换部分衬板。检查、修理调节装置，检查润滑部位并加油。更换驱动轴、尾轴。检修液力偶合器。检修润滑系统。根据磨损情况部分或全部更换落煤
筒。更换齿环。二、小修项目检查更换给料机支撑板。检查更换轴承座。检查更换轴承迷宫、O型橡皮圈。检查、调整破碎梁。对落煤管进行修补。
检查润滑系统。消除破碎机其它缺陷。检查、紧固各部位的螺栓。第四节检修步骤、检修工艺及质量标准一、检修工艺要求（一）MMD712
系列,D4板式给料机第四十六条轴在驱动和尾轴损坏的情况下，必须要从机器上拆下并更换新的。程序如下：1、更换驱动轴①开始拆
下驱动轴前，必须准备一个安全的工作平台。②先拆去所有的防护装置和保护驱动轴的裙板，再拆下驱动轴组件。③当驱动链轮转动，链条的节
口处位于驱动链轮时，停车，从节口处拆开链条，取下驱动链轮。从链条节口处两边拆下足够的刮板，并防止链条从板式给料机上掉下来。这时可以
松开刮板上的螺栓，从链条组取下。④用合适的起重设备起吊驱动装置，松开联接螺栓，按电控章节规定拆下驱动装置。⑤拆开轴承座前，用合
适的起重设备支撑轴承组件。2、更换尾轴①开始拆下尾轴前，必须准备一个安全的工作平台。②先拆去所有的防护装置和保护尾轴的裙板，再
拆下尾轴组件。③当尾轴链轮转动，链条的节口处位于尾轴链轮时，停车，从节口处拆开链条，取下尾轴链轮。从链条节口处两边拆下足够的刮板
，并防止链条从板式给料机上掉下来。这时可以松开刮板上的螺栓，从链条组取下。④拆开轴承座前，用合适的起重设备支撑轴承组件。3、轴的
重新组装假设最坏的情况下，每个部件都需更换，请遵照下列程序：①准备下列部件以完成重新组装：a)轴b)键c)齿毂、防松螺母、
夹子和扣件d)轴承环和“O”型橡皮圈e)轴承f)轴套g)防松螺母和垫圈h)链轮和扣件②将键装在轴和链轮上，并标明哪个
键与哪个键槽相配。千万不能弄混，否则会导致装配出现问题。③将轮毂在油池里加热至100度。取出后迅速将键装上。也可以用电气焊均匀
加热后，迅速将键装上。当键冷却时，旋紧防松螺母，紧固轮毂与轴肩。轮毂温度达到环境温度时，再次拧紧防松螺母并装上锁紧垫片。④将“O
”橡皮圈装入内轴承环，它们是推入式配合。⑤将轴套装到轴上，随后是轴承、防松螺母和垫圈。拧紧螺母使轴套轻轻靠上轴承。用塞尺测量轴承
的内部间隙，同时测量外轴承环和卸载滚筒的间距。作好标记，保证安全。注意：不要装得过紧。⑥将“O”型橡皮圈装到外轴承环上（
仅指驱动轴）。推入式配合。⑦按轴这一节说明的相反的次序重新组装给料机。分解时，对称排列设备中心线，将轴承放置在给料机左侧的轴承座
里。拧紧锁紧螺母，使得外轴承环和卸载滚筒的内部间隙减小至下面所列的公差范围内。错误的拧紧方式会导致轴承过早损坏。⑧参考以下摘录自
SKF的维护手册的内容。a驱动轴轴承内径的公差最小0.080mm最大0.110.最小装配公差为0.060mm。b尾轴轴承内
径的公差最小0.075mm.最大0.100.最小装配公差为0.055mm。⑨将内、外环置于与之相配的轴承座上。将轴组件装在给
料机上，再安装上半轴承组件，用螺栓拧紧。⑩重新组装链条组并充分润滑轴承后试车。第四十七条更换轴承在指定工作条件下，轴承的额定
寿命可达5年。然而,旧的或损坏的密封件和润滑不良等均会导致轴承损坏。建议用冲击脉冲表或轴承分析装置来确认轴承在正常工作条件下的
状况。SKFSPM43A是一种典型的装置。轴承必须在绿色或黄色范围给出读值。在红色区域的读值必须立即处理。更换旧的或坏的轴承
，程序如下：1、轴完全露出并且有了合适的维修空间后，按照顺序拆下轴。2、轴承装在轴承座上，松几圈螺母，敲几下内圈，便可松开轴承。松
开螺母，取下轴上的轴承，轴套很容易地滑出。第四十八条链轮齿毂1、轴完全露出并且有了合适的维修空间后，按照顺序拆下轴。2、按照顺
序拆下轴承。松开螺栓，从轮毂上拆下链轮。拆卸链轮齿毂有两种方法：3、用液压力取下或；4、用电气焊：为方便拆卸，将轴垂直竖起使齿毂一
端靠近地面。用电气焊加热齿毂，令其膨胀脱落。第四十九条其它需检查的部件1、轴承迷宫：检查迷宫密封面是否有划痕。同时检查每个迷宫
侧翼是否有磨损。如果磨损量超过30%或密封面有划痕，必须更换迷宫；2、检查“O”型橡皮圈。如有损坏迹象，应及时更换。建议每次拆
卸同时更换密封圈；3、轴承座：如轴承座有明显损坏或轴承腔里有轴承转动的迹象，必须更换轴承座。轴承和轴承腔间的公差非常精确，腔体内不
能有任何损坏。（二）破碎轴第五十条破碎轴的拆卸1、如果破碎机安装在带轮子的底托架上，请将破碎机移到维修位置。2、彻底清理破碎机
所有外来的材料、油脂或油等。3、从机器上拆下端耐磨板、侧梳齿板。4、从机器上拆下盖板。盖板螺栓连着机器侧板、上轴承座和减速器安装板
。5、从齿轮联轴器上拆下卡环，并将齿套滑到减速器端，断开破碎轴与驱动轮的连接。注意不要损坏任何O形密封圈。6、拆下轴端盖以及与它固
定的零件，并将剩下的半联轴器从轴上取下来。将直齿轮沿着轴滑动直到剩不长的啮合，注意要支撑住它，使它在整个维修时间内不转动。7、将固
定轴承盖的螺栓拆下，使轴承盖与轴承座分离。8、将机器两端轴承座上部的螺栓拆下。用适当的吊环螺栓吊起上面的轴承座，使轴组件裸露出来。
9、用尼龙吊索具吊住轴的两端，将损坏的轴组件吊出。10一旦轴组件被吊出，轴承组件和迷宫密封便能拆卸下来。（参见轴承拆卸部分）11重
新安装时重复上面的反步骤。第五十一条破碎轴的调节当机器上有直齿轮时，请按照下列步骤进行：1、驱动轴上直齿轮①断开破碎机驱动电
机的电源供给。②松开紧固上部盖板与侧板、减速器安装板和上部轴承腔的螺栓。③移开上部盖板，如果端耐磨板与它连着，连同耐磨板一起移
开（不需排油）。④松开紧固螺栓，从轴上卸下端盖。⑤卸下轴挡圈。⑥沿着破碎轴花键滑动直齿轮，保持较短的啮合，注意支撑它的重量。
⑦转动从动轴到需要的位置。⑧沿着花键移动齿轮到适当位置，使它与配对齿轮啮合。⑨安装挡圈和端盖，然后用螺栓紧固。⑩重新安装上
部端盖和端耐磨板，并重新用螺栓紧固。2、从动轴上直齿轮①从破碎机驱动电机上拔下电缆，断开机器的供电。②松开盖板螺栓，使上面盖板
与侧板、端盖及上轴承座分离。③如果需要可将油排出。④卸上面盖板（不需要排油）。⑤松开紧固齿轮的端盖螺栓，从驱动轴上卸下端盖。
⑥沿着破碎轴花键滑动直齿轮，保持较短的啮合，注意支撑它的重量。⑦转动从动轴到需要的位置。⑧沿着花键移动齿轮到适当位置，使它与
配对齿轮啮合。⑨安装轴端盖和螺栓。⑩涂密封皮后重新安装上部盖板，并重新拧紧螺栓。第五十二条破碎轴轴承更换1、（法兰定位型式
）按下列步骤拆卸和更换损坏的轴承：①首先参见轴的拆卸步骤拆卸破碎轴；②然后将端盖取下,再使用轴承拔具或类似的工具配合液压千斤顶
,将轴承组件全部拔出；③检查留在轴上的迷宫是否有严重的磨损；2、按下列步骤拆卸损坏的轴承组件：①拆卸透盖，同时两个油封和一个轴
套也跟着卸下来；②将损坏的轴承会从轴承座里拆卸下来。3、检查零件：①迷宫：检查迷宫密封表面上的沟槽和凸棱是否有严重的磨损，如
果发现有任何磨损的沟痕，必须更换迷宫；②油封：检查油封密封表面上的唇口情况，如果有任何磨损的痕迹，必须更换油封。根据MMD公司的
要求，不论什么原因油封的位置变动了，必须更换油封：③轴套：如果发现轴套外径上有任何沟槽，必须更换轴套；④轴承座：如果发现轴承
座上有明显的损坏或轴承座里有轴承转动的痕迹,应更换轴承座；4、组装①按照下列步骤更换零件：②用气焊设备给破碎轴上的旧迷宫加热，
拆卸迷宫盖，注意不要损坏破碎轴：③按下列顺序安装全部零件：迷宫轴承座油封轴承销和组合垫圈透盖轴套④将新的迷宫盖放在油池中加热到
110℃，然后立即取出装在轴上，并将轴架起来。⑤将油封安装在轴承座里，并保证安装正确（参见有关间图）。⑥将轴承内表面涂少量油
；.⑦将轴承和轴承座放在油池或类似的容器里加热到110℃，然后立即取出装在轴上，注意必须保证油封和迷宫盖灵活到位，同时必须保证
迷宫盖最里面的定位面顶在轴承内圈上；⑧将轴套放在油池里加热到110℃，然后立即取出装在轴上；⑨按相反对步骤重新组装机器。第五
十三条齿环的拆除步骤由于齿环的结构坚固性受损的情况是极少的,一旦齿环受损，必须按以下步骤进行拆卸：按照从破碎机箱体中拆除轴的
步骤将破碎轴取出；拆除破碎轴上的固定轴承和浮动轴承（参照轴承拆除章节）；拆除齿环之前必须先去掉齿帽，首先清除掉齿帽螺母周围积聚的污
垢，然后去掉螺母和齿帽，其他三个齿帽同此拆除步骤；用适当的机械工具将焊接在一起的齿环切开或用氧炔焰小心地将其切开；从破碎轴上拆除环
螺母，用手锤敲击环螺母以松动螺纹，破碎轴两端环螺母安装螺纹分别为左旋螺纹和右旋螺纹，确认沿圆周螺纹松动的方向敲击螺母，不要反向敲击
；一旦齿环间的焊缝松动，即将破碎轴放在合适的地方以便于齿环可以从轴上取下来，这时需要用到合适的液压工具施加足够的压力来移动齿环；在
齿环移动过程中一定要倍加小心；重复以上步骤来拆卸其他齿环；要安装一个新齿环，首先将裸露的破碎轴四周和新齿环的配合面清洁干净，用油槽
或类似的用具将要安装的齿环加热到足够的温度以便于安装（参照MMD手册T702)。将新齿环用轴键排成一列，确定是沿正确的卷形方向，
然后将新齿环推到轴上直到与已存在的齿环表面接触为止；相邻的齿环焊接在一起；其他齿环的更换可重复上述步骤。第五十四条破碎梁调整1
、按照下列步骤完成破碎梁的调整2、松开破碎梁连接螺栓；3、使用千斤顶将破碎梁升起到一定的高度；4、进行破碎梁的调整；5、当高度合适
时，按T056规定的力矩拧紧连接螺栓。第五十五条破碎梁齿帽更换1、破碎梁齿帽只能从破碎机下侧更换。当破碎梁齿帽磨损严重或因意
外而受到损坏时必须更换。2、拆除：①清洁需要更换的齿帽周围地区；②松开齿帽连接螺栓；③从破碎梁上取下齿帽。3、更换：（从事破
碎梁的任何更换工作都必须遵循安全操着规程，破碎机必须断开电源和防止机械转动，穿上防护衣、戴上防护眼镜等。）①清洁需要安装齿帽的破
碎梁顶面；②按照正确定方向将齿帽装在破碎梁上；③用新螺栓将齿帽与破碎梁相连，按T056规定的力矩拧紧连接螺栓。（三）液力偶合器
概述：机械的过载安全保护由安装在减速器和电机之间的偶合器保证。当液力偶合器内的液体温度过高时，液力偶合器的易熔塞被熔化使偶合器喷液
，中断力矩的传递并可防止设备的损坏。易熔塞熔化后，必须更正不正确的工作，重新拧紧偶合器的螺栓，安装新的易熔塞，并且按要求重新加入清
洁的液压油。偶合器使用的液压油牌号为ISOVG32或ISOVG22，详见TO138。易熔塞的熔化温度有160/140/180
℃。正常情况使用160℃型式的易熔塞。第五十六条更换前准备工作1、拆卸电机(参照电机拆卸部分)2、断开偶合器温度传感器的电
源；3、拆除所有的偶合器传感器组件。第五十七条偶合器的拆卸1、拆除偶合器。在拆除偶合器之前，一定要读懂设备手册中有关偶合器的内
容。第五十八条偶合器的安装1、清洗减速器输入轴和轴上的键；2、用偶合器安装工具安装偶合器；3、安装偶合器传感器托架和传感器到电
机安装板上；4、连接传感器电源线；5、安装电机。（四）耐磨板的检查与更换。第五十九条MMD破碎机腔体内安装有耐磨板，以保
护机体侧面和轴承座。当发现耐磨板过度磨损时，必须更换耐磨板。侧耐磨板与旋转齿的间隙最小为10mm，当侧耐磨板被更换后，开机之前应检
查这个间隙。第六十条更换侧耐磨板：1、在每个耐磨板上焊两个临时的提升钩（小型机器可以不需要）。2、松开连接侧耐磨板和侧板上的螺
栓，使它们脱开。3、用提升设备勾住提升钩。4、将耐磨板吊出。5、为保证新的耐磨板安装到正确位置，彻底清理安装部位。6、在新耐磨板上
焊两个临时的提升钩。7、将新的耐磨板用新螺栓固定在正确位置。由于旧螺栓头部已磨损，MMD不推荐重复使用紧固旧耐磨板的螺栓。8、按照
MMDT056的规定力矩拧紧螺栓。9、去除临时的提升吊钩。10、检查齿帽和齿的轮廓与耐磨板之间的间隙，最小应为10mm。11
、将新的耐磨板吊到适当的位置。第六十一条更换端耐磨板1、彻底清理机器上部，使安装吊环的螺栓孔露出来。2、松开耐磨板上连接耐磨板
和轴承座的螺栓。3、在耐磨板顶部安装吊环螺栓，将旧的耐磨板吊出。4、为保证新耐磨板的安装，彻底清理安装新耐磨板的所有表面。清理之前
保护好紧固螺孔。（五）减速器安装与拆卸。第六十二条减速器的安装1、清理减速器输出轴和齿轮联轴器；2、先将半个联轴器滑动到输出
轴上；3、用轴端挡盖固定半联轴器在输出轴上，再用螺钉紧固；4、起吊减速器到适当位置，使减速器上的键与减速器联接板的键槽配合。用螺栓
将减速器固定在减速器联接板上，螺栓拧紧力矩按MMDT056规定执行；5、然后滑动齿套与半联轴器正确啮合；6、确保‘O’型圈在
正确位置，将两个半夹环安装在联轴器上，紧固螺钉，拧紧力矩按MMDT056规定执行；7、将规定的润滑油加入减速器到规定的液面（参
见维护保养规范）；8、给齿轮联轴器加润滑脂（参见维护保养规范）。第六十三条减速器的拆卸：1、首先拆卸电机；2、拆卸偶合器；3、
注意，如果安装有油冷却器，先把油管断开连接；4、注意，如果安装有减速器温度监测装置，先将其拆除；5、拆除电机监测托架或电机连接罩；
6、拆除齿轮联轴器腔体上盖板；7、滑动两个夹环，注意不要损坏‘O’型圈；8、向减速器端滑动齿套；9、用提升设备吊住减速器起吊环；
10、拆除所有减速器安装螺栓；11、将减速器平移出来，脱离减速器联接板。第七章振动筛检修适用范围：振动筛引用标准：DLJ52
电力建设施工及验收规范GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形
式与尺寸GB1184形状和位置公差GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差第一节设备概况及参数一、设备概况WZXD-36×73
香蕉直线振动筛是具有偏心轴式振动器和多段不同倾角筛面的直线振动筛，筛箱的形状与香蕉相似。该筛机运动轨迹为直线，在双电机驱动的两轴之
间通过齿形皮带联接使两轴运动保持同步性，在入料端有一较大的斜坡筛面，随后紧接着以一定数目的角度逐级下降，一直到出粒口为止，入料端的
斜坡筛面可使更多的物料通过筛面时有较高的筛分速度和较薄的物料分层。二、设备主要技术参数设备名称香蕉型直线振动筛WZXD-36×73
形式筛体振动入料粒度mm≤300mm筛面尺寸3.6m×7.3m筛孔尺寸（mm）50mm处理量（t/h）1300--1500筛分效率
（%）85%电动机型号YB280S-8功率（kW）237频率（Hz）50电压(V)380是否隔爆是设备位置筛分车间设备数量（台）
1台筛分方法直线运动整机重量（KG）约33000双振幅：mm6-11振动频率：HZ12.3筛面倾角：度10——35每支点最大动负荷
：N±39200单点静负荷65000产地河南新乡第二节检修类别、周期及工期检修类别检修周期检修工期大修2年12天小修1年7天第三
节检修项目第一条检查落煤斗的磨损情况。第二条检查筛箱的磨损情况。第三条检查密封垫密封情况。第四条检查所有金属结构的焊接及
变形情况。第五条电动三通挡板检修。第六条电机检修。第七条斜齿减速机的检修。第八条筛轴的检查修理。第九条检查筛片的磨损情况
。第四节检修步骤、检修工艺及质量标准处理金属结构开焊及严重变形情况。更换老化的密封垫。更换或修补落煤筒，更换磨损严重的衬板。三通
挡板按其它章节规定要求进行修理。电机、减速机按要求进行解体大修。更换已损坏筛轴。更换磨损严重的筛片。筛轴下方的清扫板工作良好，及时
清理掉夹在筛片间的煤块等杂物。减速机及各轴承座按要求填加润滑油。点动各筛轴电机运转，无卡阻及异常声音，各轴承温升正常。筛下物料粒度
小于30mm。全部检修完毕后，应对设备进行防腐处理，清理干净筛面及作业场所。第五节常见故障及处理办法序号常见故障形成原因处理办法
1接通电源筛机不启动1.电源线路不通；2.电机卡阻；3.负荷过重；4.与其它设备制约；1.检查三相电源是否缺相；2.消除卡阻；3.
轻负荷启动；4.排除制约；2筛分效率低1.激振力过小；2.物料过厚；3.筛孔堵塞；1.调整激振力；2.均匀给料或查看物料湿度；3.
消除筛孔堵塞；3筛机噪声大1.紧固螺栓松动；2.轴承缺脂或损坏；3.筛板骨架断裂4、其它部件螺栓松动5、有异物落入筛体内6、油池内
有金属杂物混到轴承腔内7、机械摩擦；1.紧固螺栓；2.轴承加脂或更换；3.筛板修复或更换4、停机检查.清除杂物5、.更换轴承6、清
除摩擦;4筛机横向摆动1.振源两端偏心角度不同相；2.减振簧不平或损坏；1.同相位同角度调整振源两端偏心块；2.更换或选配减振簧。
5温升过高油盖与轴摩擦。2、轴承腔内缺脂（油）或油过多3、轴承问题4、、油脂问题5、、电压问题（电机）6、振源上灰尘过多，造成不易
散热7、振源松动8、电压不符;9、定转子扫膛;1、更换修理2、按标准注油3、调整电压;4、加脂或更换轴承;5、进行清理;灰尘6、紧
固螺栓6漏油出气孔喷油雾轴伸端出油温度过高1.油量过多，按标准注油2.更换密封圈7电机不启动接线错误；负载过重；护罩碰伤，偏心块两
端卡阻；检查线路是否缺相或短路；更换大一级容量或减轻负荷启动；清除卡阻；8外壳带电接地不良;引出线绝缘磨损;绕组受潮;1.接好地线
;2.进行修复;3.干燥处理;9调角振1、向位问题2、振源配重问题3、筛体强度不够（调整向位或配重）4、弹簧高度偏差大造成筛体不平
1、使筛机运转1h左右振源运转灵活后把中间传动轴割开找平2、调整配重3、调整基础使弹簧高度不超差4、加固筛体10振动筛共振1、振源
不同步2、基础强度不够3、基础不平整出现腾空4、振动筛下盘配重较轻5、支腿强度不够大，试车时出现摇摆6、轨道不平1、检查振源运转是
否灵活2、检查电机的转速是否一致3、加固基础或加二次减振装置4、加配重5、加固支腿6、调整轨道面第八章甲带给煤机检修适用范围：
甲带给煤机引用标准：GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB11
84形状和位置公差GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差第一节设备概述、设备参数一、概述给煤机主要组成：卸料槽、驱动滚筒、
缓冲托辊、改向滚筒、传送钢带、输送带、下护板、电动液压闸门机构等组成。给煤机用于圆筒仓下部，给煤机主体与圆筒仓下口密封连接，物料通
过密封卸料槽落在给煤机传送钢带上，给料时，传送带带动钢带运动，把钢带上的物料带到出料口，卸到下段带式输送机上。二、设备参数型号G
LD2000/7.5/B数量24台额定出力700t/h出力调整范围450—1000t/h适应最大物料粒度≤300×500mm传动
型式钢带传送供电电源0.38kV，50Hz驱动方式变频驱动控制方式程控及就地控制第二节检修类别、周期及工期随带式输送机进行大小修
。第三节检修项目一、甲带第一条检查减速机。第二条检查主、从动滚筒。第三条检查链轮、链条。第四条检查机架及悬挂装置。第四节
检修步骤、检修工艺及质量标准一、在给料机工作过程中，要定期检查各部件运行情况：所有紧固螺栓是否松动。托辊转动有无异常现象。皮带是
否跑偏。传动链条是否损坏。闸门驱动钢丝绳是否断裂。链轮与输出轴的配合符合设计要求。轮齿无缺无严重磨损。二、变速机在工作过程中一旦发
现异常，尤其听到异常噪音，要及时查明原因并处理，必要时可通知厂家处理；并且对变速机要求正确使用和定期保养。安装卧式或卧式法兰时，应
校准该机的中心线标高，校准传动轴的同轴度，不应超过联轴器允许的范围。输出轴安装联轴器、皮带轮、链轮时，请勿重击，应用输出轴外端螺孔
旋入螺钉，压入联结件。MB无机变速机出厂时，调速限位螺钉已调整在极限位置，不得随意调整，以免损坏零件。MB无机变速机适用于正反两向
运转，但不得超过额定扭矩使用，同时，输入的原动力每分钟最多启动次数为5次，更高的启动频率对变速机的使用寿命有不利影响。MB无机变速
机必须在开机情况下才能调速，否则将损坏零件。MB无机变速机在使用前必须加入指定的润滑油（Ub-1或Ub-3牵引液），且油位必须超过
油镜中心线；变速机在工作500小时后，应更换牵引液，再工作1000小时后更换一次，以后每隔2000小时左右更换一次牵引液。MB一级
齿轮减速机齿轮部分使用油脂润滑，出厂时已加入二流化钼，一般工作12-18个月更换一次润滑脂。蜗轮减速机采用机械润滑油，一般用50#
～70#工业齿轮油，每半年检查一次润滑油质量，长期使用的，则应经常检查，及时更换。摆线减速机2#、3#、4#、42#采用油脂润滑，
5#、53#的卧式摆线减速机用油浴润滑。MB无机变速机工作环境温度不得超过40℃，表面温度不得超过75℃。三、较大检修时可关闭闸门
，然后将托架整体吊下，敞开维护。但重新安装定位后，要检查各件位置是否正确，并经过空载调试后，方可投入使用。第九章燃料计量设备检
修适用范围：皮带称、动态链码校验装置引用标准：GB7721-95电子皮带秤标准GB3052衡器产品型号编制方法GB7724称重显示
控制器技术条件GB7551电阻应变式称重传感器DLJ52电力建设施工及验收规范GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝
坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差第一节电子皮带秤检修一、概述及参数电子皮
带秤（简称皮带秤）是对带式输送机输送物料进行称重计量。电子皮带秤设备安装于系统内的#2皮带和#3皮带。（一）设备参数系统精度：IC
S-17型为优于±0.25%；ICS-20型为优于±0.5%仪表精度：优于±0.05%称量范围：1-6000t/h皮带宽度：500
-2200mm皮带速度：0.05-4m/s皮带输送机倾角：≤30°适用托辊形式：三节槽型托辊及平托辊环境温度：秤架为-30°--
+50°积算器为-10°--+50°（二）载荷传感器性能非线性：小于额定输出的0.03%FC非重复性：小于额定输出的0.0
3%FC滞后：小于额定输出的0.03%FC允许短时过载：125%激励电压：10V、DC（三）速度传感器性能频率范围：0-1
.2KHz信号：0-30VAC速度范围：0.05-4m/s（四）积算器性能精度：优于0.05%电源：220V（-15%-+10%
）50HZ±2%功率：50VA重量输入：从一只，两只或四只称重传感器传来的毫伏信号速度输入：从数字式传感器传来的脉冲信号输出
激励电压：10VDC输出至速度传感器：24VDC（编码器用）电流输出：4-20MA通讯接口：RS232RS485可选（五）
设备结构图纸链码校验装置总图皮带秤总图二、结构称架：由固定称架、活动称架、称重托辊及托辊架、称架支称系统组成。测重传感器：是利用电
阻奕变原理进行工作，将外力的作用转换成线变化的电信号。测速传感器：是用于测量皮带在输送物料时的瞬时速度。电子控制器：包括信号放大器
、A/D转换器、信号处理器等。三、维护要定期清扫称架和测重、测速传感器的积尘。在皮带大小修时，要检查称重托辊，并对其进行润滑，润滑
后要及时校对零点。活动称架的支承装置要经常清扫，定期加油，以保证转动正常或防锈。支承件牢固无变形。经常检查传感器的固定装置、连接线
及活动部分，使传感器处于良好的工作状态。在进行检修工作时，严禁人员在在称重段上行走，防止损坏传感器。经常检查皮带在运行中的跑偏量，
超过规定值时及时调整。清扫设备时，严禁用水冲洗传感器等电气元件。皮带的张力应保持恒定，经常检查拉紧装置在正常工作状态。经常检查现场
接线盒盖是否关严，盒内接线是否松动。对控制室显示仪表，要定期进行清扫，将机器内的积尘清除。第二节动态链码校验装置检修一、动态链码
校验装置概述及参数动态链码校验装置的工作原理：链码圈通过电动推杆的运动搭压在皮带上，链码圈随皮带平稳运转。当链码圈转动一圈时，作用在皮带秤上的重量就是链码圈的标准重量，当链码圈不停转动N圈时，仪表通过测速传感器的信号传递得出作用在皮带秤上的重量为：圈数X标准重量。皮带秤仪表示值应以本仪表示值为准进行调整，从而实现皮带秤的动态校核试验。设备参数设备型号：DCX-2外形尺寸：12000mm×1055mm×2000mm适应输送带宽度：1200mm设备最大称重显示值：99999999Kg计重分度值：0.001Kg（仪表可提供的最小分度值）准确度等级：优于0.1%设备数量：2套设备总重：约9T标准砝码条数：2条/台块数：300块/条重量：4000Kg精度：优于0.1%传感器形式：接触式旋转脉冲：单个大于5ms防护等级：Ip54升降装置形式:电动推杆功率：6.5KW行程：1000mm防护等级：IP54电源电源电压：380VAC电源频率：50HZ控制/显示仪表形式：壁挂式外形尺寸:297×160×350mm精度：0.01%防护等级；IP54二、检查项目机架是否有开焊及变形现象。电动推杆检查。滑轮检查。链码检查。三、质量标准机架无开焊及变形现象。电动推杆按要求进行检修，应润滑充足，转动灵活。滑轮润滑良好，转动灵活。链码无开裂、脱落现象，码块之间相对转动灵活。四、维护保养各旋转部分的轴承应定期检查运转情况，每六个月加油一次。定期检查各设备的固定螺栓，防止松动。定期检查各检测开关及限位开关是否正常，发现问题及时解决。定期检查电气部分，发现问题及时解决。应保持设备清洁。第十章电磁除铁器检修适用范围：带式除铁器、盘式除铁器引用标准：GB9076-88悬挂式电磁除铁器GB3981-83DDC型带式电磁除铁器GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差第一节设备概述、设备参数一、概述由于燃煤在生产及运输过程中会夹杂各种形状及尺寸的金属物，这些金属物进入输煤系统会对设备造成危害，特别是容易造成皮带纵向撕裂。因此，在输煤系统中安装一些除铁器，以防止金属物进入系统对设备造成危害。输煤系统安装带RCDD－18T3带式除铁器。二、设备参数带式除铁器（RCDD－18T3）技术特性适用输送带宽mm额定悬挂高度mm磁感应强度mT励磁功率/电压Kw线圈绝缘等级电机功率工作制整机重量Kg1800500150≤23F4.0连续10400三、除铁器结构图胶带驱动装置带式除铁器外形图卸铁胶带电磁铁第二节检修类别、周期及工期随带式输送机进行大小修。第三节检修项目一、RCDD-18T3带式除铁器检查摆线针轮减速机。检查主、从动滚筒。检查链轮、链条。检查弃铁皮带。第四节检修步骤、检修工艺及质量标准RCDD-18T3带式除铁器。一、摆线针轮减速机。轴承间隙符合国家标准。滚针表面及针轮孔表面粗糙度符合设计要求，无磨损及裂纹。两摆线轮标记相对。螺栓紧固可靠。密封良好无任何渗漏。链轮与输出轴的配合符合设计要求。轮齿无缺无严重磨损。二、滚筒各滚筒完好，与轴的装配牢固，无窜轴现象。主、从动滚筒平行度误差不大于2/1000，中心偏差不大于3/1000。滚筒轴承座安装牢固，没有松动现象，并可靠润滑。从动滚筒张紧螺栓调整灵活，紧固可靠。支撑座滑道光滑无卡阻。支持托辊的支座完好无变形，固定牢固。托辊轴卡在支座槽内。三、弃铁皮带皮带表面无脱皮、开裂等损坏。带齿与皮带的结合良好，无开裂掉齿。皮接带齿或不锈钢带齿与皮带轴线的不垂直度不大于5mm。不锈钢带齿与皮带的连接螺钉为不锈钢材料。如采用冷粘方式，要保证接口质量符合要求。第十一章除尘器检修适用范围：除尘器第一节设备概况及参数一、设备概况主要用途及适用范围：湿式纤维栅除尘器机组（以下简称除尘机组），由4-72型离心通风机（以下简称风机）与湿式纤维栅除尘器（以下简称除尘器）组成。二、工作原理：含尘空气经风机动力吸入除尘器通过③振弦过滤板时，在来流方向上设置的①喷雾头向③振弦过滤板上喷雾，附有水幕的纤维能使粉尘湿润增重或凝并或滞留，同时由于通过的含尘气体使纤维在气流冲击下产生振动，强化了水雾雾粒与含尘气体中粉尘的冲突，提高了对微细粉尘的捕获率，振动也提高了③振弦过滤板自身纤维的自净能力，由于①喷雾头不断向③振弦过滤板喷雾，经过③振弦过滤板的含尘气体变成含有水雾与湿润粉尘粒子和粉尘团的混合物，部分尘粒或尘团被捕获因水幕的加厚或其自重随水流下降，同时自洁清洗③振弦过滤板积尘，其余粉尘及微粒经水幕碰撞变成湿润的粉尘、尘团进入④脱水装置分离，污水从排污口排出或进入循环过滤水箱重新经喷雾泵站循环使用，净化后的空气从排风口排出。三、结构：除尘器机组有卧式和立式两种安装形式。除尘器机组卧式主要由①湿式纤维栅除尘器、②调节风门、③离心式通风机、④底座，风机组成。设备参数：序号名称单位数量数量1布置位置台2型号KCS-175ZLKCS-115ZL3数量284形式卧式卧式5涂层颜色6处理风量m3/h7重量kg第二节检修类别、周期与工期检修类别周期工期大修4年10天小修1年3天第三节检修项目一、小修第一条打开检查门取出喷雾头芯子清除堵塞物。第二条打开排污阀放出污物。第三条打开嵌板箱盖取出“振弦过滤板”清除堵塞物。第四条清理排污斗堵塞物，使脱水排污畅通。第五条清理振弦过滤板。二、大修准备工作编制检修计划A、查看除尘停运前运行参数（电压、电流、投运率、运行小时数）设备缺陷、上次大修总结及大修以来的检修记录（如检修中的技术改进措施，备品备件更换情况），通过深入分析各项资料，编制大修计划。B、制订检修控制进度，工艺流程，劳力组织计划及各种配合情况。做好物资准备及场地布置。物资准备包括材料、备品配件、安全用具、施工用具、仪器仪表、照明用具等的准备。检修场地的布置工作包括场地清扫、工作区域及物资堆放区域的划分，现场备品配件的管理措施等。准备有关技术记录表格。做好安全措施.严格按照有关安全工作规程办理好各种工作票，完成各项安全措施。检查叶轮磨损情况。必要时更换叶轮。检查更换振弦过滤板。检查喷雾头。检查、更换排污门。更换风机轴承。