目录
1、编制说明 3
1.1编制依据 3
1.2适用说明 5
2、工程概况 6
2.1概述 6
2.2设计概况 6
2.3钢结构工程概况 6
4、施工部署 10
4.1钢结构施工管理部署 10
4.2施工流水段划分 10
4.3钢结构总体施工顺序 12
4.4施工现场动线组织 14
4.5钢结构施工平面布置图 16
4.6吊装设备配置及吊索具选择 20
4.7施工人员机具配置 27
4.8施工进度计划 29
5、构件分段及吊重分析 30
5.1钢柱分段 30
5.2吊重分析 31
5.3吊次分析 33
6、钢结构安装 36
6.1钢结构安装分区 36
6.2钢结构施工准备 36
6.3地上钢结构安装流程 40
6.4钢构件安装流程 46
6.5钢结构安装控制措施 49
7、高强度螺栓施工 52
7.1高强度螺栓使用说明 52
7.2高强度螺栓施工准备 52
7.3高强度螺栓安装 54
7.4高强螺栓连接安装的验收 56
8、钢结构焊接 58
8.1钢结构焊接任务 58
8.2焊接方法与焊接材料 59
8.3钢结构焊接顺序 60
8.4焊接准备 64
8.5焊接工艺流程 66
8.6现场焊接施工 66
8.7焊接质量检测与返修 74
9、楼承板及栓钉施工 78
一、楼承板施工 78
9.1楼承板介绍 78
9.2楼承板施工准备 78
9.3楼承板安装 80
9.3施工质量控制 83
二、栓钉施工 84
9.4栓钉使用说明 84
9.5现场栓钉施工 84
9.6栓钉施工质量检验与验收 86
9.7栓钉施工注意事项 87
10、油漆补涂及防火涂料施工 88
10.1油漆补刷涂介绍 88
10.2油漆补刷涂工艺 88
10.3检查及验收 89
10.4质量保证措施及注意事项 90
10.5防火涂料施工 90
11、雨季施工及防台风措施 91
一、雨季施工 91
11.1雨季施工主要内容 91
11.2雨季施工准备 91
11.3雨季施工措施 92
二、防台风施工 94
11.4台风相关知识 94
11.5重点检查及监控内容 96
11.6防台风措施 98
11、质量保证措施 100
11.1工程质量目标 100
11.2质量保证体系 100
11.3质量控制措施 100
11.4分项工程质量控制程序及保证措施 101
11.5钢结构施工质量通病及防治措施 106
12、安全文明施工 108
12.1安全管理目标 108
12.2安全管理体系组织机构 108
12.3安全技术措施 108
12.4现场安全保障措施 116
12.5钢结构施工安全应急预案 117
1、编制说明
1.1编制依据
1.1.1招标文件及相关文件
序号 招标文件及相关文件名称 1 —面板显示厂房项目招标文件 2 招标答疑文件 3 其他相关文件 1.1.2结构设计图纸
结构图纸一览表
序号 图纸名称 图纸编号 1 钢结构设计说明 A00.21～A00.24 2 结构平面图 S01.02～S01.17 3 结构立面图 S02.01～S02.02 4 基础结构图 S03.01～S03.12 5 钢柱截面表 S03.21～S03.60 6 钢梁截面表 S03.71～S03.84 7 连接节点图 S10.01～S10.46 8 —面板显示厂房项目岩土工程勘察报告 .1.3主要法律法规及标准
1、中华人民共和国、行业和广东省政府颁布的现行有效的建筑结构和建筑施工的各类规程、规范及验评标准。
2、中华人民共和国、行业和广东省政府颁布的有关法律、法规及规定。
3、当合同期发生相关标准、规范变更或修改的，按新的规范及标准执行，包括但不限于：
序号 名称 文件号 1 《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2013） 2 《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2001） 《建筑结构荷载规范》 （GB50009-2012） 4 《建筑抗震设计规范》 （GB50011-2010） 5 《钢结构设计规范》 （GB50017-2003） 《钢结构工程施工规范》 （GB50755-2012） 《钢结构焊接规范》 （GB50661-2011） 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》 （JGJ82-2011） 《高层民用建筑钢结构技术规程》 （JGJ99-2015） 1 《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-2008） 11 《》 （GB/T699-2015） 1 《热扎H型钢和剖分T形钢》 （GB/T11263-2010） 13 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 (GB50212-20) 14 《钢结构防火涂料应用技术规范》 （CECS24:90） 15 《低合金钢药芯焊丝》 （GB/T17493-2008） 16 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 （GB/T8110-2008） 17 《》 （GB/T11345-2013） 1 《建筑施工安全技术统一规范》 （GB50870-2013） 19 《建筑施工企业安全生产管理规范》 （GB50656-2011） 20 《建设施工安全检查标准》 （JGJ59-2011） 21 《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-2012） （GB6067-2010） 23 《起重设备安装工程施工及验收规范》 （GB50278-2010） （JGJ276-2012） 25 《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废》 （GB/T5972-2016） 26 《重要用途钢丝绳》 （GB8918-2006） 27 《施工现场临时用电安全技术规范》 （JGJ46-2005） 28 《建设工程施工现场供用电安全规范》 （GB50194-2014） 29 《建设工程施工现场消防安全技术规范》 （GB50720-2011） 30 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 （JGJ130-2011） 31 《生产安全事故应急预案管理办法》 国安总局第88号令 32 《施工组织设计》 《》图纸及相关设计变更、洽商，及经设计院批准的深化设计图纸 广东省其它相关地方标准 36 135t履带吊使用说明书 37 150t履带吊使用说明书 38 100t汽车吊使用说明书 1.2适用说明
本方案仅适用于A~J轴（不含）交11~22轴二工区范围内的钢结构施工，其他区域钢结构施工方案需另行编制。
2、工程概况
2.1概述
2.2设计概况
序号 设计概况 工程名称 建设单位 设计单位 监理单位 施工单位 6 建筑功能 建筑特点 建筑
面积 总面积 建筑
层高 M/R区 C/R区 M/R区 10 建筑高程 2.3钢结构工程概况
结构平面图 立面图 （）构件截面形式及使用部位：
构件编号 截面规格 截面形式 材质 使用部位 A-C1 H700700x50x50 焊接H型 Q420B 首层钢骨柱 A-C1A H800x800x50x50 A-C2 H700x700x40x40 A-C2A H800x800x45x45 A-C3A H900x900x50x50 A-C4 H800x800x30x30 A-C4A H800x800x40x40 A-C5 H600x600x30x30 A-C6 H600x800x30x30 A-C7 H600x600x45x45 A-C7A H600x600x30x35 A-C8 H500x450x30x30 A-C9 H600x700x30x35 A-C11 H600x800x45x45 A-C11A H600x800x30x40 A-SG1 H1700x500x25x35 焊接H型 Q390B 钢框梁 A-SG3 H1700x600x25x40 A-SG4 H1700x600/800x25x40 A-SG5 H1700x500x25x30 A-SG6 H1400x300x20x30 A-SG7 H1400x500x20x30 A-SG8 H1500x300x20x30 A-SG11 H1700x600x25x35 A-SG12 H1700x600x25x40 A-SG13 H1700x600x25x45 A-SG14 H1700x620x25x40 A-SG15 H1700x640x25x40 A-SG16 H1700x660x25x45 A-SG17 H1700x600/800x25x45 A-SG19 H1700x600/800x30x50 A-SB1 H1700x500x25x35 焊接H型 Q3B 钢次梁 A-SB H1700x600/800x25x40 A-SB3A H1700x600/800x25x45 A-SB11 H1700x320x25x30 A-SB12 H1700x320x25x30 A-SB13 H1700x500/700x25x30 A-SB21 HN600x200x11x17 热轧H型 Q235B A-SB22 H582x300x12x17 A-SB24 HN400x200x8x13 A-VR1
A-VR1A B550x550x30x30 焊接箱型 斜撑 B350x350x20x20 A-VR2 B550x550x25x25 B350x350x20x20 A-VR2A B500x500x20x20 B370x370x20x20 B-VR2
C-VR2 B450x450x20x20 焊接箱型 B300x300x20x20 B300x300x15x15 3、施工部署
钢结构施工管理部署
我司在项目整体组织架构中设立了钢结构工程专项管理团队，负责统筹管理钢结构加工制作、运输、安装、并组织钢结构工程协调例会，以便于各方实时掌握现场施工进度及具体施工安排。协调好各间的配合，以确保现场的施工进度。具体钢结构施工管理组织架构如下
3.2施工流水段划分
根据现场桩基施工顺序，结合后期钢结构安装顺序要求，基础底板施工共划分三个大流水段，分别为中心CR区、东侧E-MR区以及南侧S-MR区。
其中CR区共6个是施工流水段，E-MR区共3个施工流水段，S-MR区共6个施工流水段。具体划分如下图：
基础底板施工流水段 3.2.2钢结构施工流水段划分
按照建筑功能及结构设计的不同，钢结构施工总体划分为三个大的施工区块，分别为中心CR区、E-MR区以及S-MR区。根据基础底板移交的先后顺序，各施工区块按照数字轴划分为若干流水施工段。具体划分如下图：
钢结构施工流水段 3.3钢结构总体施工顺序
3.3.1平面施工顺序
（1）CR区平面施工顺序
根据现场土建基础底板移交顺序，CR区钢结构安装整体遵循自北向南的安装顺序。
CR区平面施工顺序 （2）由于E-MR区处于两台塔吊覆盖范围，按照土建底板移交顺序，E-MR1段自11轴开始遵循自北向南的顺序安装；半月后E-MR2段底板移交，自16轴开始遵循自北向南的顺序开始安装。
CR区平面施工顺序 （3）待CR区施工完成后，S-MR区由260t履带吊配合M600D塔吊共同安装，安装按照自两端向中间的顺序。
3.3.2立面施工顺序
（1）CR区立面施工顺序
由于本工程CR区钢构件采用履带吊进行吊装，每吊装一个数字轴线后履带吊均需向后挪动位置才能安装下一个轴线的构件，因此履带吊一次站位需将相应数字轴线间的钢构件按照T1—T2—T3—T4—T5顺序自下至上全部吊装完成。
CR区立面施工顺序 （2）MR区立面施工顺序
根据总包方要求，MR区采用整体平端的施工方式，各施工段每节次构件全部安装完成后方可开始下一节次施工。E-MR2段整体较E-MR1段安装进度滞后一个节次。
MR区立面施工顺序 3.4施工现场动线组织
由于11~12轴钢结构施工时，基础底板仅施工至11~13.5轴，可供钢结构利用作业面较小。为保证钢构件安装效率，加快施工进度，需尽量减少构件场内倒运次数，将进场构件运至履带吊覆盖范围内卸车。
本阶段拟在12~13轴间设置一条构件运输通道，构件运输车辆经由一工区12~13轴底板通道将构件运至场内；由于现阶段场地狭小，卸车后运输车辆沿东侧主道路由3#大门出场。两台大吨位履带吊运输车辆同样经由12~13轴间道路进场，场内拼装完成后分别沿F~G和G~H轴间履带吊行走通道自北向南移动，直至移动至南侧主道路拆散出场。构件卸车用履带吊随堆场不同随时调整场内位置。具体动线组织如下：
11~12轴钢结构安装阶段动线组织 12~13轴间钢结构安装时，将相应基础底板上构件运输通道后移一个数字轴线，其他动线组织不变。
3.4.2数字13~14轴钢结构安装阶段动线组织
此阶段施工时，场内基础底板均已施工完成，可供钢结构利用作业面较大。为提高钢构件进场效率，满足现场构件的需求量，加快施工进度，需在场内基础底板上设置一条可供构件运输车辆通行的循环回路。
本阶段拟在13~14轴间设置东西构件运输通道，在F~G轴间设置南北向构件运输通道，两条运输通道与东侧及南侧主道路连接形成循环回路。构件运输车辆进场后，沿一工区构件运输通道进入场内，卸车后沿东侧主道路由3#大门出场或F~G轴间通道出场。两台大吨位履带吊分别沿F~G和G~H轴间履带吊行走通道自北向南移动，直至移动至南侧主道路拆散出场。构件卸车用吊车跟随在260t履带吊后方同样沿履带吊行走通道自北向南移动。具体动线组织如下：
13~14轴钢结构安装阶段动线组织 后续数字轴线间钢结构安装时，将相应基础底板上东西向构件运输通道向后移动，其他动线组织不变。
3.5钢结构施工平面布置图
受现场基础底板施工进度、钢结构安装顺序以及安装进度的影响，现场钢结构堆场、机械行走通道以及构件运输通道在不断变化，相应的现场施工平面布置图也需进行不断的调整。
主要阶段施工平面布置图有11~13轴结构安装阶段平面布置图、13~20轴结构安装阶段平面布置图以及20~22轴结构安装阶段平面布置图。
3.5.1数字11~12轴钢结构安装阶段平面布置图
12月初开始11~12轴间钢结构安装，此阶段11~16轴基础底板施工完成，260t及280t履带吊进场组装完成，现场施工平面图如下：
1）此阶段现场二工区共布置两台塔吊，分别为东侧60m吊装半径的M600D塔吊及南侧60m吊装半径的M600D塔吊。设置260t和280t履带吊各一台，用于钢构件安装，一台135t履带吊和一台100t汽车吊用于构件卸车。
2）此阶段现场二工区附近共设置两条场内道路：分别为南侧主道路、东侧主道路。场内基础底板上设置一条东西向贯通的构件运输通道，两条履带吊行走通道。
3）场内在已完工基础底板上设置4个构件堆场。
其中1#堆场用于G~J轴T1节以上构件堆放，由135吨履带吊卸车；2#堆场用于C~G轴T1节以上构件堆放，由100吨汽车吊卸车；3#堆场构件用于MR区构件堆放，由塔吊负责构件卸车；4#堆场用于C~J轴T1节构件堆放，由一台135吨履带吊和一台100t汽车吊卸车，待T1节构件安装完成后，4#堆场取消。
4）此阶段由于交付的场内基础底板面积较小，场内底板上只可存放一节柱及一层梁构件，剩余构件需存放在办公区范围内的堆场，以满足现场安装构件的需求。
11~12轴钢结构安装阶段平面布置图 12~13轴钢结构安装阶段场地平面布置同上，相应部分道路及堆场需向后移动一个数字轴线距离。
3.5.2数字13~14轴钢结构安装平面布置图
18年1月初开始13~14轴间钢结构安装，此阶段11~22轴基础底板施工完成，两台大吨位履带吊移动至15~16轴间，现场施工平面图如下：
1）此阶段现场二工区共布置两台塔吊，分别为东侧60m吊装半径的M600D塔吊及南侧60m吊装半径的M600D塔吊。设置两台履带吊用于钢构件安装，一台135t履带吊和一台100t汽车吊用于构件卸车。两台160t履带吊位于场地东侧MR区吊装。
2）此阶段现场二工区附近共设置两条场内道路：分别为南侧主道路、东侧主道路。场内基础底板上设置一条东西向构件运输通道、一条南北向构件运输通道与两条主道路形成循环回路，设置两条履带吊行走通道。
3）场内在已完工基础底板上设置4个构件堆场，其中1#堆场用于G~J轴T1节以上构件堆放，由135吨履带吊吊卸车；2#堆场用于C~G轴T1节以上构件堆放，由100吨汽车吊卸车；3#堆场构件用于E-MR区构件堆放，由8#塔吊及履带吊负责构件卸车；4#堆场用于E-MR区18~22轴构件及S-MR区构件堆放，由7#塔吊及履带吊卸车。
4）施工至19~20轴时，由于剩余可供构件堆放的基础底板面积较小，部分19~20轴构件需堆放在4#堆场。
13~14轴钢结构安装平面布置图 后续14~20轴钢结构安装阶段场地平面布置同上，相应部分道路及堆场需随安装轴线的变化逐步向后推移。
3.5.3数字20~22轴钢结构安装平面布置图
18年4月初开始20~22轴间钢结构安装，此阶段所有基础底板均已施工完成，现场施工平面图如下：
1）此阶段现场二工区共布置两台塔吊，分别为东侧60m吊装半径的M600D塔吊及南侧60m吊装半径的M600D塔吊。280t履带吊拆散退场，剩余一台260t履带吊挪至22轴南侧用于剩余钢构件安装，保留一台135t履带吊用于构件卸车。两台160t履带吊位于场地东侧吊装MR区。
2）此阶段现场二工区附近共设置两条场内道路：分别为南侧主道路、东侧主道路。场内基础底板上设构件运输通道均取消，在22轴南侧设置一条履带吊行走通道。
3）场内保留办公区北侧2个构件堆场，其中1#堆场用于G~J轴构件堆放，由135吨履带吊卸车；2#堆场用于C~G轴构件堆放，由M600D塔吊卸车。3#堆场用于堆放MR区构件。
20~22轴钢结构安装平面布置图 3.6吊装设备配置
3.6.1塔吊配置根据现场钢构件重量及吊次需求二工区范围内共设置两台塔吊分别为东侧
3.6.2履带吊配置
根据现场钢构件重量及吊次需求一台分别
（2）280t履带吊性能参数
徐工280t履带吊选用60m主臂、48m副臂的变幅副臂工况，后配重100t、中央配重30t，吊钩选用80t吊钩。具体性能参数如下：
主臂(m) 60 副臂(m) 45 48 51 主臂角度
幅度(m) 85° 75° 65° 85° 75° 65° 85° 75° 65° 22 30.9 25.0 21.0 24 29.6 24.5 20.6 26 26.7 23.8 20 28 24.3 23.1 19.5 30 22.1 21.8 19 32 20.3 20 18.4 34 18.6 18.3 17.8 36 17.1 16.8 16.4 38 15.8 15.5 15.1 40 14.6 15.9 14.3 15.6 13.9 42 13.5 15 13.2 14.7 12.8 14.4 44 12.5 14.2 12.2 13.9 11.9 13.6 46 11.6 13.4 11.3 13.1 11 12.8 48 10.8 12.7 10.5 12.4 10.2 12.1 50 10.1 12 9.8 11.8 9.4 11.5 52 11.4 9.2 11.1 9 10.9 （3）
主臂长度(m) 50 副臂长度(m) 39 42 45 48 主臂工作角度 85 75 65 85 75 65 85 75 65 85 75 65 幅度(m) 16 15.5 18 15 14 12.7 11 20 14.5 13.3 12.1 10.4 22 14 12.5 11.5 10 24 13.4 12.1 11 9.5 26 12.8 11.5 10.6 9 28 12.2 11 10.1 8.5 30 11 10.5 9.7 8.1 32 10 10 10 10 9.2 7.8 34 9.5 9.5 9.5 9.5 8.8 8.8 7.5 36 8.7 8.7 8.7 8.7 8.3 8.3 7.1 7.1 38 7.6 7.6 7.6 7.6 7.5 7.5 6.5 6.5 40 7 7 7 7 7 7 6 6 42 6.4 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 5.5 5.5 44 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.1 5.1 46 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 4.7 4.7 （）
（）
（）
3.6.3吊索具选择
构件重量 吊索
支数 吊索水平
夹角 钢丝绳直径
（㎜） 安全
系数 备注 6t以内 2 45°以上 φ24 6.6 可通过接长钢丝绳或选择吊点距离来调节吊索的水平夹角 6~10t以内 2 45°以上 φ30 6.9 10～14t 2 45°以上 φ36 7.67 14~20t 2 45°以上 φ44 6.2 20~25t 4 45°以上 φ36 7.14 钢丝绳安全系数验算
1）当吊重为6t时，使用2支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为：60KN÷2÷Sin45=42.43KN。
使用φ24㎜，6×37钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力总和为342KN）的安全系数K为：342×0.82÷42.43=6.6倍，安全！
2）当吊重为10t时，使用2支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为：100KN÷2÷Sin45=58.76KN。
使用φ30.0㎜，6×37钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力总和为609KN）的安全系数K为：609×0.82÷58.76=6.9倍，安全！
3）当吊重为14t时，使用2支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为：140KN÷2÷Sin45=82.26KN。
使用φ36.0㎜，6×37钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力总和为770KN）的安全系数K为：770×0.82÷82.26=7.67倍，安全！
4）当吊重为20t时，使用2支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为：200KN÷2÷Sin45=141.4KN。
使用φ44㎜，6×37钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力总和为1070KN）的安全系数K为：1070×0.82÷141.4=6.2倍，安全！
5）当吊重为25t时，使用4支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为：250KN÷4÷Sin45=88.39KN。
使用φ36㎜，6×37钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力总和为770KN）的安全系数K为：770×0.82÷88.39=7.14倍，安全！
（）钢丝绳的保养及报废标准
钢丝绳的保养：钢结构工作环境恶劣，钢丝绳磨损大，绳芯油极易干涸、钢丝生锈，影响钢丝绳的使用寿命。因此，钢丝绳在使用一段时间后要对其进行保养，以保证安全，延长使用寿命。
钢丝绳的报废标准：
钢丝绳经一定时间使用后，要锈蚀、磨损、断丝、断股，到一定程度就不能再使用或降低受力标准使用，国家规定报废标准见下表：
钢丝绳报废断丝数（GB—2016）
.4吊装卡环选择
卡环技术规格(GB559-87)
型号
(GD) 使用负荷 D H H1 L d d1 d2 C 重量
(KG) (N) (Kg) (mm) 0.9 8820 900 30 87 60 64 12 16.5 M16 1 0.30 1.2 12250 1250 35 102 70 73 14 18.5 M18 1 0.46 1.7 17150 1750 40 116 80 83 16 21 M20 1 0.69 2.1 20580 2100 45 132 90 98 20 25 M22 1.5 1.00 2.7 26950 2750 50 147 100 109 22 29 M27 1.5 1.54 3.5 34300 3500 60 164 110 122 24 33 M30 1.5 2.20 4.5 44100 4500 68 182 120 137 28 37 M36 1.5 3.21 6.0 58800 6000 75 200 135 158 32 41 M39 2.0 4.57 7.5 73500 7500 80 226 150 175 36 46 M42 2.0 6.20 9.5 93100 9500 90 255 170 193 40 51 M48 2.0 8.63 11.0 107800 11000 100 285 190 216 45 56 M52 2.5 12.03 14.0 137200 14000 110 318 215 236 48 59 M56 2.5 15.58 17.5 171500 17500 120 345 235 254 50 66 M64 2.5 19.35 21.0 205800 21000 130 375 250 288 60 71 M68 2.5 27.83 （2）吊装卡环的选择
构件重量 卡环数量 卡环型号 卡环负荷（t） 安全系数 备注 6t以内 2 9.5 9.5 3.16 安全 6~10t 2 17.5 17.5 3.5 安全 10～15t 4 14 14 3.73 安全 15~20t 4 17.5 17.5 3.5 安全 20~25t 4 21.0 21.0 3.36 安全 3.7施工人员机具配置
施工配置
工种 人数 工作内容 备注 劳务经理 负责现场劳务人员的管理工作 劳务资料员 负责现场资料编制整理工作 有资料员证 测量工 8 负责钢结构安装过程中的测量工作 有测量证 安装工 负责钢结构的安装，钢构件的倒运 螺栓工 负责现场安装螺栓及高强螺栓施工 架子工 负责搭设操作架 焊工 负责现场焊接 有焊工证 栓钉焊工 楼承板工 起重工 负责钢构件的卸车、钢构件安装前挂钩 信号工 负责钢结构卸车及安装过程中的信号指挥 有操作证 吊车司机 负责吊车的操作 具有操作证 塔吊司机 4 负责塔吊的操作 具有操作证 防火涂料工 负责防火涂料的施工及过程中的防护 油漆工 负责现场油漆补涂 辅助工 负责现场防护施工 交通疏导员 负责现场交通指挥 电工 负责钢结构施工临电 有电工证 杂工 负责现场清扫及辅助工作 员 负责材料的保管发放 安全管理员 负责钢结构施工现场安全管理 有安全员证 合计 3.7.2机械设备
机械 设备名称 型号／规格 数量 单位 设备来源 起重运输设备 塔吊 2 台 租赁 260t 1 台 租赁 台 租赁 台 租赁 租赁 台 租赁 台 租赁 台 租赁 叉车 4 台 租赁 台 租赁 安装设备 电动高强螺栓扳手 套 自有 ／ 把 自有 M16~24 80 个 自有 角向磨光机 S1M-FF03-120A 台 自有 20t、10t、5t 20 个 自有 测量仪器 全站仪 徕卡TC1800L 台 自有 激光经纬仪 2 3 台 自有 水准仪 3 台 自有 钢卷尺 4 把 自有 焊
接
探
伤
检
测
切
割
喷
涂
设
备
机
具
CO2气体保护半自动焊机 CPXS-500 台 自有 碳弧气刨 台 自有 手工电弧焊机 台 自有 空压机 台 自有 电热干燥箱 YZH2-100 1 台 自有 电热保温筒 个 自有 4 个 风速仪 2 台 自有 测温计 600 5 个 自有 超声波探伤仪 CTS－2000 台 自有 栓钉焊机 台 自有 小型等离子切割机 台 自有 4 台 租赁 移动升降车 台 租赁 2 个 自有 施工进度计划
序号 区域 任务内容 工期 开始时间 完成时间 CR区 11~12轴安装 20d 2017年11月29日 2017年12月18日 12~13轴安装 14d 2017年12月19日 2018年1月1日 13~14轴安装 14d 2018年1月2日 2018年1月15日 14~15轴安装 14d 2018年1月16日 2018年1月29日 15~16轴安装 14d 2018年1月30日 2018年2月12日 16~17轴安装 20d 2018年2月13日 2018年3月4日 17~18轴安装 14d 2018年3月5日 2018年3月18日 18~19轴安装 14d 2018年3月19日 2018年4月1日 19~20轴安装 14d 2017年4月2日 2017年4月15日 2 MR-1 T1节次安装 19d 2017年12月15日 2018年1月2日 T2节次安装 15d 2018年1月3日 2018年1月17日 T3节次安装 15d 2018/1/18 2018/2/1 T4节次安装 15d 2018/2/2 2018/2/16 T5节次安装 30d 2018/2/17 2018/3/18 3 MR-2 T1节次安装 18d 2018/1/3 2018/1/20 T2节次安装 15d 2018/1/21 2018/2/4 T3节次安装 15d 2018/2/5 2018/2/19 T4节次安装 30d 2018/2/20 2018/3/21 T5节次安装 15d 2018/3/22 2018/4/5 4 AD-1 T1节次安装 15 2018/1/21 2018/2/4 T2节次安装 15 2018/2/5 2018/2/19 T3节次安装 30 2018/2/20 2018/3/21 T4节次安装 15 2018/3/22 2018/4/5 T5节次安装 15 2018/4/6 2018/4/20 5 AD-2 T1节次安装 14 2018/4/17 2018/4/30 T2节次安装 9 2018/5/1 2018/5/9 T3节次安装 9 2018/5/10 2018/5/18 T4节次安装 9 2018/5/19 2018/5/27 T5节次安装 9 2018/5/28 2018/6/5 此为—面板显示厂房总进度计划中的钢结构安装进度计划。
4、
4.1钢柱分段
现有结构设计图钢柱柱顶处标高为 CR区钢柱分段 （2）MR区钢柱分段
MR区钢柱按照钢结构楼层分为6节，T0节长3.9m、T1节长18.8m、T2节长14m、T3节长17m、T4节长17m、T5节长11.4m。具体分段见下图：
MR区钢柱分段 4.2吊重分析
4.2.1钢吊重分析
轴线 G F D C 11 构件重量 19.6t 19.6t 22.1t 19.6t 9.3t 就位半径 27m 24m 36m 43m 吊装设备 1#履带吊 1#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 设备吊重 22.7t 23.3t 21.3t 17.5t 12 构件重量 19.6t 19.6t 22.1t 19.6t 9.3t 就位半径 27m 24m 36m 43m 吊装设备 1#履带吊 1#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 设备吊重 22.7t 23.3t 21.3t 17.5t 13~19 构件重量 19.6t 19.6t 22.1t 19.6t 9.3t 就位半径 27m 24m 36m 43m 吊装设备 1#履带吊 1#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 设备吊重 22.7t 23.3t 21.3t 17.5t 20 构件重量 13t 14.6t 16.1 16.1 9.3 就位半径 27m 24m 36m 43m 吊装设备 1#履带吊 1#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 2#履带吊 设备吊重 22.7t 23.3t 21.3t 17.5t 21 构件重量 8.9t 16.5t 8.9t 8.9t 10.7t 就位半径 23m 42.5m 32.5m 15m 吊装设备 1#履带吊 1#履带吊 7#履带吊 7#塔吊 7#塔吊 设备吊重 23.4t 10.3t 15.3t 25t 根据各吊装设备的性能，MR区钢柱的具体吊重分析如下（每根钢柱均以各节中最重节次验算）：
轴线 12 13~16 17 18 19~21 A 构件重量 8.7t 8.7t 10.2t 10.2t 10.2t 10.2t 就位半径 23m 24m 23m 23m 42.5m 吊装设备 3#履带吊 3#履带吊 8#塔吊 4#履带吊 4#履带吊 7#塔吊 设备吊重 12.1t 15.8t 12.1t 12.1t 10.3t B 构件重量 8.7t 8.7t 8.7t 8.7t 8.7t 8.8t 就位半径 23m 38.5m 30m 22m 46.5m 吊装设备 3#履带吊 3#履带吊 8#塔吊 4#履带吊 4#履带吊 7#塔吊 设备吊重 12.1t 11t 10.5t 12.5t 8.8t 4.2.2钢吊重分析
4.3吊次分析
根据本工程构件数量及工期进度要求，现场共设置有M900D塔吊一台、M600D塔吊一台，260t履带吊两台，100t履带吊一台、135t履带吊一台，100t汽车吊两台。
两台塔吊主要负责MR区及AD区构件卸车及吊装，100t汽车吊及135t履带吊主要负责CR区场内构件卸车和T0节短柱吊装，260吨履带吊主要负责CR区构件吊装，两台100t汽车吊主要负责场内构件倒运。
根据现有图纸中构件数量以及施工进度安排，现场各吊装设备吊次分析如下（此分析为现场施工绝对吊次分析，未考虑不利因素影响）：
4.3.1吊装设备工效分析
钢柱 挂钩 5min 40min 起吊 10min 回转上升 10min 就位及粗校 15min 框架梁 挂钩 5min 40min 回转上升 10min 就位穿孔 25min 次梁
（3根串吊） 挂钩 10min 45min 回转上升 10min 就位穿孔 25min 楼承板 挂钩 5min 15min 回转上升 8min 就位摘钩 2min （2）塔吊工效
由于动臂塔吊与塔式工况履带吊结构及吊装过程均类似，因此塔吊工效可参照260t履带吊工效。
4.3.2各吊装设备分析
11~12 T1
（T2~T5） 钢柱 7 0.67 4.7 22.7 30 框架梁 13 0.67 8.7 次梁 24 0.75 6 楼承板 13 0.25 3.25 12~13 T1 钢柱 4 0.67 2.7 18.7 20 框架梁 10 0.67 6.7 次梁 24 0.75 6 楼承板 13 0.25 3.25 （2）塔吊吊次分析（塔吊按每天工作10h计算）
MR区安装时由两台160t履带吊辅助安装，履带吊每天工作8h。T3节及以上节次塔吊所吊装框架梁截面较小、长度短，考虑上述原因将塔吊工效调制0.5h/件。
轴线 节次 构件 构件数量
（件） 工效
（件/h） 所需时间
（h） 总时间
（h） 计划时间
（h） 11~12 T1
（T2） 钢柱 9 0.67 6 21.5 36 框架梁 15 0.67 10 次梁 16 0.75 3.75 楼承板 7 0.25 1.75 T3
（T4~T5） 钢柱 6 0.67 4 29.5 36 框架梁 25 0.5 12.5 次梁 38 0.75 9.5 楼承板 14 0.25 3.5 12~13 T1
（T2） 钢柱 4 0.67 2.7 9.61 36 框架梁 8 0.67 5.4 次梁 16 0.75 4 楼承板 7 0.25 1.75 T3
（T4~T5） 钢柱 6 0.67 4 27.3 36 框架梁 20 0.5 10 次梁 38 0.75 9.8 楼承板 14 0.25 3.5 综上，在不考虑塔吊、履带吊卸车以及各种不利条件情况下，吊装设备吊次基本满足钢结构施工需求。
5、钢结构安装
钢结构安装
按照建筑功能及结构设计的不同，钢结构施工总体划分为三个大的施工区块，分别为中心CR区、东侧MR区以及南侧AD区。根据基础底板移交的先后顺序，各施工区块按照数字轴划分为若干流水施工段。具体划分如下图：
钢结构施工流水段 5.2钢结构准备
.2.1构件
（1）构件编号
每根构件出厂前都必须打好构件编号钢印，各构件编号不得重复，每个构件编号对应一根构件，方便现场安装工人识别。
（2）构件安装方向标识
本工程构件主要有钢柱、钢梁等，其中大部分钢梁自中线左右对称，不易区分具体安装方向。为确保现场安装方向正确，构件出厂前统一在一端做安装标识，有标识一端为构件南端或东端。
（3）对接口距离标识
为确保对接接口间距的准确性，在弦杆构件对接处做距离标识。具体如下：
构件标记点 5.2.2测量基准点交接与轴线测放
依据总包提供的测量基准控制点（测量控制点设置与提供详见《测量专项方案》），测放钢结构安装的主控轴线，加密钢结构测量控制网，并对所有钢柱定位轴线和标高进行放线测量。
5.2.3构件
在钢结构工程开工前，根据钢结构施工进度计划及钢结构安装工艺的先后顺序制定钢构件进场计划。钢构件进场计划应以钢构件在安装前5~7天进场为原则。钢构件进场计划一经确定，必须严格执行，以控制材料到货时间，保证现场施工能正常进行，如果材料不能按时到场，不仅会造成现场停窝工，增加不必要的投入，还会影响后序工序施工，使工程后期施工任务加重，甚至影响工期。因此必须根据工程施工工艺的先后顺序，制定合理的材料进场计划，施工时严格按照计划执行。为确保材料进场时间满足现场施工需要，必须编制详细的材料进场计划。
（1）构件进场计划包括如下内容：
a.构件清单；
收到安装图（构件位置编号）和构件详图后，立即组织技术人员熟悉图纸、构件编号和统计构件清单。构件清单必须具有完整的信息，包括构件编号、数量、单重、总重、详图编号、安装部位、安装时间等，能为安装提供详细数据，同时便于施工时速查和工程结算使用。
根据安装图和构件详图统计出所有螺栓的规格和需用数量，为核对螺栓到货情况做准备。
b.构件进场计划
构件进场计划编制的依据是构件清单、安装顺序和施工进度计划。施工时安排专人与加工厂之间联系，随时沟通和协调，动态控制构件进场时间。
加工厂根据构件进场计划确定构件加工顺序，合理安排加工，因此必须在加工厂备料前提供构件进场计划。构件进场计划表形式如下表所示：
构件进场计划发至加工厂后要有专人跟踪，了解加工厂实际加工状态，控制加工厂加工顺序是否与现场安装顺序一致，所加工构件是否与现场安装配套。
5.2.4构件的进场验收
类型 验收内容 验收工具、方法 补修方法 1 焊缝 构件表面外观 目测 焊接修补 2 现场焊接剖口方向 参照设计图纸 现场修正 3 焊缝探伤抽查 无损探伤 碳弧气刨后重焊 4 焊脚尺寸 量测 补焊 5 焊缝错边、气孔、夹渣 目测 焊接修补 6 多余外露的焊接衬垫板 目测 切除 7 节点焊缝封闭 目测 补焊 8 构件的外形及尺寸 钢柱变截面尺寸 测量 制作工厂控制 9 构件长度 钢卷尺丈量 制作工厂控制 10 构件表面平直度 靠尺检查 制作工厂控制 11 加工面垂直度 靠尺检查 制作工厂控制 12 箱型、H型截面尺寸 对角线长度检查 制作工厂控制 13 钢柱柱身扭转 测量 制作工厂控制 14 H型钢腹板弯曲 靠尺检查 制作工厂控制 15 H型钢翼缘变形 靠尺检查 制作工厂控制 16 构件运输过程变形 参照设计图纸 变形修正 17 预留孔大小、数量 参照设计图纸 补开孔 18 螺栓孔数量、间距 参照设计图纸 绞孔修正 19 连接摩擦面 目测 小型机械补除锈 20 柱上牛腿和连接耳板 参照设计图纸 补漏或变形修正 21 表面防腐油漆 目测、测厚仪检查 补刷油漆 5.2.5构件进场堆放
各区钢结构同时施工时，构件一次进场量大，现场吊装作业面宽，构件堆放必须考虑安装的时间和顺序。
构件类别 堆放效果 H型钢梁堆放 钢结构流程
共分：
序号 施工内容 示意图 1 2 1#履带吊安装G轴两根钢柱，2#履带吊安装D轴两根钢柱 3 1#履带吊依次安装J~H轴三根框梁，2#履带吊安装C轴三根钢柱 4 1#履带吊依次安装G~H轴三根框梁，2#履带吊安装C~F轴南北向四根框梁 5 1#履带吊安装G~F轴两根框梁，2#履带吊安装D~F轴两根框梁 6 1#履带吊安装J~H轴次梁，2#履带吊安装D~C轴间次梁 7 1#履带吊安装G~H轴次梁，2#履带吊安装D~F轴间次梁 8 1#履带吊安装G~H轴剩余次梁，2#履带吊安装G~F轴间次梁 9 同上顺序依次安装11~12轴间T2节构件、T3节构件 10 同上顺序依次安装11~12轴间T4节构件、T5节构件 11 11~12轴间构件装完后，履带吊退至14.5轴位置，按上述顺序安装CR区12~13轴构件 12 同上顺序依次安装14~20轴构件，完成CR区安装 （2）MR区具体施工流程如下：
序号 施工内容 示意图 1 2 3#履带吊配合塔吊安装B~C轴交11轴间钢梁 3 依此顺序安装A~B轴交11轴的钢柱及钢梁，完成基准框安装 4 安装A~B轴交11.5~12轴间结构 5 自左至右依此安装剩余结构，完成11~16轴T1节结构安装 6 按上述顺序，4#履带吊配合塔吊安装16~17轴T1节构件，3#履带吊配合塔吊安装11~12轴T2节构件 7 自左至右依此安装剩余结构，完成16~21轴T1节结构和11~16轴T2节结构安装 立面图 8 安装E3区T3节次构件和E4区T2节次构件 9 安装E3区T4节次构件和E4区T3节次构件 10 安装E3区T5节次构件和E4区T4节次构件 11 安装E4区T5节次构件，完成MR区安装 （3）AD区安装流程同CR区。
5.4钢构件安装流程
阶段 施工流程 示意图 钢柱安装 钢柱起吊： 钢柱就位： 钢柱测量校正 灌注无收缩水泥砂浆：灌注前，将柱脚空间清理干净，预湿、支撑模板，缝隙用无收缩水泥砂浆灌注密实。 灌注完毕后经12小时便要洒水养护，24小时达到强度后便可拆模，继续洒水养护。 （2）钢梁安装流程
阶段 施工流程 示意图 钢梁安装 绑扎起吊：钢梁在吊装前装上安全绳，钢梁与柱连接后将安全绳固定在柱上，梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁的两端，与梁同时起吊 钢梁起吊： 钢梁临时对位固定：钢梁吊升到位后，按施工图进行对位。用普通螺栓拧紧，普通螺栓的数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。 高强度螺栓安装高强螺栓安装遵循由中间向两侧的顺序 安装： 5.5钢结构安装控制措施
（1）钢柱安装控制措施
1）钢柱吊装应按照安装顺序进行，以便及时形成稳定的框架体系。
2）钢柱校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要符合设计及规范要求。
3）钢柱安装前必须焊好安全环、防坠器并清理污物。钢构件应横放在垫木上；钢柱起吊时必须距地面高度两米以上才开始回转。
4）利用钢柱的临时连接板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时成垂直状。
5）柱子吊起时不得使钢柱在地面上有拖拉现象，离地后停留一分钟；回转时，需要有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止构件大幅度摆动和震荡。
6）钢柱焊接防护棚采用钢管脚手架搭设，就是在钢柱对接操作台上将立杆升高，用防雨布将顶面和四周封闭，起到防风防雨的作用，其外形尺寸为：根据钢柱的实际大小确定，一般是从钢柱的外边缘向外伸出1m左右，如下图所示：
7）上部钢柱对接部分焊接完毕后，将连接板切割掉，切割时不得伤害母材，切割后打磨平整。
（2）钢梁安装控制措施
1）钢梁吊装前在钢梁上安装安全绳，钢梁与钢柱连接后，将安全绳固定在钢柱上。钢梁与钢柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与构件同时起吊见下图。
钢梁吊装准备示意图 ）起吊时必须平稳，不得使构件在地面上有拖拉现象，离地后短暂停留一分钟试吊；回转时，需要有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止构件大幅度摆动和震荡。当构件吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，缓慢下落，待构件落稳后，进行临时固定，摘钩。落实后使用专用角尺检查,调整构件使构件的定位线与基础定位轴线重合，就位误差确保在3mm以内。
）按顺序依次进行吊装，先吊，再吊次梁等联系构件。
）构件吊升到位后，按施工图进行对位，要注意构件的起拱，正、反方向和上连接板的轴线不可安错。吊装固定水平构件时，要进行测量监控，保证水平度，保证已校正整体安装精度。
6）由于钢梁截面较大，钢梁连接所用连接板重量较重，单人无法搬运，在钢梁出厂前将连接板利用合页机构固定在钢梁上。具体做法如下：
7）梁与连接板的贴合方向要一致，高强度螺栓的穿入方向要一致。
8）钢梁安装时孔位偏差的处理，只能采用机具绞孔扩大，而不得采用气割扩孔的方式。
6、高强度螺栓施工
6.1高强度螺栓使用说明
本工程主要采用10.9级高强度螺栓及连接副，螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书且符合现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。高强度螺栓主要使用部位、规格详见下表所列。
序号 使用部位 规格 等级 备注 1 梁梁铰接节点 M20 10.9S 单剪 2 梁梁铰接节点 M22 10.9S 单剪 3 梁柱刚接节点
梁梁刚接节点 M24 10.9S 双剪 6.2高强度螺栓施工准备
6.2.1高强度螺栓进场验收及复试
高强度螺栓进场同时，要根据规范检查其质量合格证明文件、中文标识及带有扭矩系数或紧固轴力的检验报告。高强度螺栓的包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期，并按包装数抽查高强度螺栓的外观，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不得受损。
根据规范要对高强度螺栓进行抽样复验，复验的结果必须符合现行国家产品标准和设计要求。复检的项目主要有螺栓实物最小荷载检验、扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验、高强度螺栓连接副施工扭矩检验、高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验。
6.2.2高强度螺栓运输与储存
（1）运输
高强度螺栓连接副由工厂按批配套供货、有出厂合格证、高强度螺栓连接副的形式、尺寸及技术条件，均应符合国家标准GB1228～1231的规定。钢结构用大六角头高强度螺栓连接副由一个大六角头螺栓、一个螺母和两个垫圈组成。使用组合应符合国家标准规定，高强度螺栓连接副在同批内要配套储运供应。
高强度螺栓连接副在装车、卸车和运输及保管过程中要轻装、轻放，防止包装箱损坏、损伤螺栓。
（2）高强度螺栓仓库保管
1）高强度螺栓连接副按包装箱注名的规格、批号、编号，供货日期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中、堆积不要高于3层以上，室内防潮，长期保持干燥、防止生锈和被脏物沾污，其底层应距地面高度≥300mm以上。
2）工地安装时，应按当天需要高强度螺栓的数量发放。剩余的，要妥善保管。不得乱放，损伤螺纹，被脏物沾污。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，防止扭矩系数发生变化。
3）经长期（6个月）存放的高强度螺栓连接副使用前，还要再次作全面的质量检验，开箱后发现有异常现象时也应进行检验，检验标准按国家标准GB1228～1231的有关规定进行。经鉴定合格再进行使用。
6.2.3施工机具
扭剪型高强度螺栓施工主要采用手动扳手、扭剪型电动高强度螺栓扳手。
序号 名称 图例 用途 1 手动定矩扳手 （1）用于高强度螺栓施工质量检查；
（2）用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点 2 扭剪型电动高强度螺栓扳手 用于高强螺栓终拧 3 角磨机 消除摩擦面上浮锈、油污等 4 钢丝刷 消除摩擦面上浮锈、油污等 5 手动扳手 用于普通螺栓及安装螺栓初拧 6 棘轮扳手 用于普通螺栓及安装螺栓初拧 6.3高强度螺栓安装
6.3.1高强度螺栓安装施工流程
高强度螺栓安装流程图 6.3.2高强度螺栓安装方法
第一步：吊装钢构件，用临时螺栓固定 第二步：用高强螺栓替换临时螺栓并初拧 第三步：按对称顺序施拧，有中央向四周终拧高强螺栓 6.3.3施工控制工艺
序号 高强螺栓施工工艺 1 高强度螺栓连接副按包装箱注名的规格、批号、编号，供货日期进行分类储放，妥善保管在室内仓库中，室内防潮，长期保持干燥、防止生锈和被脏物沾污、防止扭矩系数发生变化。其底层应距地面高度≥300mm以上。 2 开箱后的螺栓不得混放、串用，高强度螺栓应按当天需求数量发放。剩余的要妥善保管。 3 安装前要对钢构件的摩擦面的浮锈、污物等进行清理。 4 高强度螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，而要用冲杆或铰刀修孔后再插入。高强螺栓穿入方向尽量一致，品种、规格要按照设计要求进行安装。 5 在每个接点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，不得少于安装总数的1/3，不得少于两个临时螺栓。冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。 6 加工厂在加工构件时，节点部位不应进行涂装。 7 高强度螺栓必须分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的50%，第二次终拧到标准预拉力的100%。 8 降雨、降雪时原则上不进行作业，若在作业中发生降雨、降雪时，应加快速度把没有拧紧完的锁紧完。 9 高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，上班前必须校正，并进行技术交底。其扭矩误差不得大于±5%，校正用的扭矩扳手，其误差不得大于±3%，并且做到专人专用。 10 高强度螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行，从螺栓群中央开始顺序向外侧进行紧固。当紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。 11 同一高强度螺栓的初拧和终拧，要求在1天内完成。 12 高强度螺栓终拧检查完毕后，及时对节点处进行油漆封闭。 6.3.4接触面缝隙超规的处理
高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。
间隙大小 处理方法 1mm以下 不作处理 3mm以下 将高出的一侧磨成1：10的缓度，使间距小于1.0mm 3mm以上 加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同 间隙处理方法见下图：
接触面间隙处理方法示意图 6.4高强螺栓连接安装的验收
扭剪型高强度螺栓连接副，终拧是以拧掉梅花头为标志，同时要有2～3扣的余长露在螺母外面，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣，可用外观全数检查。
扭剪型高强螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手拧掉梅花头者除外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。
对因构造原因而必须用手动扳手拧紧的高强螺栓，对每个节点螺栓数的10%但不少于1个进行扭矩检查。检查时先在螺杆断面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60%，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch~1.1Tch范围内。如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。
7、钢结构焊接
.1钢结构焊接任务
7.1.1焊接任务
本工程焊接母材有Q235B、Q345B等材质，焊接最大板厚为焊缝类型主要包括平焊、横焊、立焊仰焊等各焊接位置接头形式包括板对接接头、T型接头等，焊接截面主要为H型和型
焊缝部位 主要焊缝焊接形式 板厚（mm） 截面形状 最大焊接截面尺寸（mm） 钢柱 横焊 H900x900x50x50 Q345B
Q420B
Q390B 框架梁 平焊 H1700x600/800x30x45 Q345B
Q390B 斜撑 平焊 15、20、25、30 B550x550x30x30 Q345B
Q390B 7.1.2焊接坡口形式
节点坡口形式如下 H型钢柱翼缘焊接坡口形式 H型钢柱腹板焊接坡口形式 H型钢柱腹板焊接坡口形式 钢梁上翼缘焊接坡口形式 钢梁腹板焊接坡口形式 7.2焊接方法与焊接材料
根据本工程现场焊接特点，从施工成本、施工条件等多个方面分析，。.2.1焊接设备
1）手工电弧焊机
2）二氧化碳气体保护焊机
7.2.2焊接材料
根据《钢结构焊接规范》GB50661-2011表7.2.7，本工程焊条选用如下所示：
（1）焊条选择
钢材牌号 焊条型号 焊条直径（mm） 使用部位 QB E50XX Ф3.2、Ф4.0 定位焊/打底 Q345B E501 Ф3.2、Ф4.0 定位焊/打底 E5015 Ф3.2、Ф4.0 定位焊/打底 E5515 Ф3.2、Ф4.0 定位焊/打底 焊条使用前应用专用设备烘干并设专人负责，焊条烘干温度为350-380℃，保温时间为1.5-2小时。烘干后缓冷放置于110-120℃的保温箱中存放待用；使用时应放置于保温筒中。
（2）焊丝选择
钢材牌号 焊丝型号 焊条直径（mm） 使用部位 QB ER50-X Ф1.2 坡口焊缝焊接 Q345B ER50-X Ф1.2 坡口焊缝焊接 ER50-X Ф1.2 坡口焊缝焊接 ER55-X Ф1.2 坡口焊缝焊接 焊丝及熔嘴导管应无油污、铁锈，镀铜层应完好无损。
（3）二氧化碳气体的选择要求
二氧化碳气体必须采用优等品，并满足下表性能要求：
项目 项目要求 组分含量（%） 1 CO2含量（V/V）≥ 99.9 2 液态水 不得检出 3 油 不得检出 4 水蒸气+乙醇量（m/m）≤ 0.005 5 气味 无异味 二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳瓶必须有预热干燥器
7.3.1钢结构整体焊接顺序
（1）总体原则由中间向两侧对称焊接，收缩量大即板厚较大的应先焊接。先焊接，。避免封闭焊接，同一根杆件两端不得同时施焊。 平面焊接顺序 （3）立面焊接顺序
根据现场安装顺序，立面按照自下至上的顺序依次焊接T1、T2、T3、T4、T5节梁柱。各节次内焊接顺序如下：CR区钢柱一层一柱，按照钢梁高强螺栓终拧—钢梁焊接—钢柱焊接的顺序进行；MR区部分钢柱两层一柱，按照钢梁高强螺栓终拧—上层钢梁焊接—钢柱焊接—下层钢梁焊接的顺序进行。
立面焊接顺序 7.3.2基准框焊接顺序
（1）基准框平面焊接顺序
待框架单元格内钢框梁及及次梁安装完成且高强螺栓拧紧后进行钢梁焊接，具体焊接顺序：焊接21m框架梁→焊接15m框架梁→焊接钢柱→焊接刚接次梁。
基准框焊接顺序：
基准框焊接顺序 （2）基准框立面焊接顺序
CR区钢柱一层一柱，按照钢梁高强螺栓终拧—钢梁焊接—钢柱焊接的顺序进行；MR区部分钢柱两层一柱，按照钢梁高强螺栓终拧—上层钢梁焊接—钢柱焊接—下层钢梁焊接的顺序进行。
CR区基准框立面焊接顺序 MR区基准框立面焊接顺序 7.3.3钢柱及钢梁焊接顺序
（1）H型钢柱焊接顺序
根据H型钢柱腹板厚度不同，钢柱焊接顺序分两种。
H型钢柱焊接顺序（t＞30） H型钢柱焊接顺序（t≤30） （2）H型钢梁及斜撑焊接顺序
1）H型钢梁焊接时，按照先焊下翼缘再焊上翼缘的焊接顺序。
2）当钢梁翼缘及腹板厚度较大时，栓焊组合节点焊接采用上下翼缘轮换的焊接方法，该焊接方法能减小厚板焊接变形，同时能很好消减翼缘焊接内应力。
第一步：焊接下翼缘至焊缝高度的1/3；
第二步：焊接上翼缘至焊缝高度的1/3；
第三步：焊接下翼缘至焊接完成；
第四步：焊接上翼缘至焊接完成；
3）箱型斜撑焊接按照先焊两侧腹板再焊接上下翼缘的顺序进行。
H型钢梁焊接顺序 箱型斜撑焊接顺序 7.4焊接准备
7.4.1人员准备
从事焊接作业的人员从工序负责人到作业班组长乃至具体操作的施焊人员和无损检测人员都须为持证人员和曾从事过类似工程施工的人员 1 焊接专业负责人 1 2 焊接班组长 3 3 持证焊工 32 4 材料员 1 5 辅助人员 12 7.4.2焊接设备准备
焊接设备及工具如下 1 CO2气体保护半自动焊机 CPXS-500 自有 手工电弧焊机 自有 电加热器 4 空压机 自有 电热干燥箱 YZH2-100 1台 自有 电热保温筒 自有 气割枪 4套 自有 8 风速仪 2套 自有 碳弧气刨 4套 自有 角向磨光机 自有 主要焊接检测设备如下设备名称 样品 主要用途 红外线探温仪 厚板焊接时检测预热温度层间温度后热温度保温温度等 焊缝量规 焊接完成后进行焊高焊脚弧坑等自检工具 焊缝检测成套设备 工序验收时进行抽检项目检查的成套工具 便携式超声波探伤仪 7.4.3技术准备
GB50661-2011及其相关规定编制符合本工程情况的焊接工艺评定计划书组织好工艺评定的场地材料机具包括检测器具及评定记录表格编制焊接作业指导书完成人机料的计划及组织根据本工程施焊部位的具体情况完成焊接施工前的准备工作及本工序的施工技术交底和施工安全交底
7.5焊接工艺流程
焊接施工具体工艺流程如下：
焊接工艺流程
7.6.1焊前检查及清理
GB50205-2001）对焊缝进行检查。焊缝施焊前，清理待焊处表面雨水、氧化皮铁锈及油污。根部间隙检查使用钢塞尺、平板尺。检查结果符合下表规定：
项目 允许偏差（mm） 无垫板间隙 +3.0
0.0 有垫板间隙 +3.0
-2.0 间隙不符合要求的处理措施:坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨平整使其符合要求。但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法，应使用增加构件长度来减小组装间隙。检查结果应符合下表规定：
项目 允许偏差（mm） 图例 对口错边Δ T/10，且不应大于3.0 7.6.2焊接作业环境
焊接作业区应搭设防风防雨棚。焊接作业区相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿时，应采取加热除湿措施。下雨时，用不干胶带粘贴防风棚漏水处，不得有雨漏入防风棚内。防风棚的搭设要求如下:
（1）上部稍透风、但不渗漏，兼具防一般物体击打的功能。
（2）中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。
（3）下部承载力足够4名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的作业造成干扰;可以放置必需的作业器具和预备材料且不给作业造成障碍，不可造成器具材料脱控坠落的缝隙，中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。
7.6.3定位焊
钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：
（1）定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。
（2）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
（3）定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。
（4）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。
（5）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。
（6）定位焊尺寸参考表：
母材厚度
（mm） 定位焊焊缝长度 焊缝间距（mm） 手工焊 半自动 t≤20 40—50 50—60 300—400 20＜t≤40 50—60 50—60 300—400 t＞50—60 60—70 300—400 7.6.4施焊作业
（1）厚板焊接：带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。
（2）全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。
（3）同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处前至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。
（4）焊接引弧板、焊接衬板要求
1）全熔透焊缝的两端，必须配置引弧板，严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。单面坡口的焊缝需装配焊接衬板。引弧、焊接衬板材质和坡口形式与被焊构件相同，禁止用其他钢板随意代替。
2）引弧板的引出长度应大于25mm，其厚度不小于6mm，宽度大于50mm。焊接衬板的宽度大于30mm，长度应为焊缝长度和引弧板的总长，焊接衬板与焊件背面应该紧密贴合，其装配间隙不应大于1.5mm。
3）焊接完成及超声波检查合格后，应用气割切除引弧并修磨平整，割去引弧、衬板时应该预留5-10mm，不得用锤击落。
（5）打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用直线往复式运弧或小锯齿形手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。
（6）填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必要用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量直控制在40~55（L/min），焊丝外伸长20~25mm，焊接速度控制在5~7mm/s，熔地保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm~2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。
（7）面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。
（8）焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在80~150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。
（9）焊后热处理及防护措施：后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热加热站在度为150℃，保温时间应依据工件版厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
（10）焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝盘规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB50221表4-7-13的I级规定。
（11）焊缝的无损检测：Ⅲ、IV类钢材及焊接难度等级为C、D级时，焊件冷至常温≥24小时后进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合GB11345《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》规定的检验等级并出具探伤报告。
7.6.5焊接应力应变控制措施
（1）收缩量大的先焊接
在焊缝较多的组装条件下焊接时，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度小而能自由收缩的焊缝原则。制作、施工前对收缩量进行计算将收缩预先放出，保证其几何尺寸正确。
（2）柱梁接头轮换焊接措施
H型钢梁和柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其上翼缘板。如果钢梁腹板厚度大于40mm，应该将钢梁上下翼缘轮换焊接。
箱形钢梁接头的焊缝，宜先同时对称焊梁两侧的腹板，再焊接下翼缘，而后焊接上翼缘。当使用厚板时，须轮换对称焊接腹板、翼缘板。
对钢梁两端的焊接应先焊梁的一端，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时焊接。
（3）先栓后焊
对于梁与柱接头为腹板栓接、翼缘焊接时，宜采用先栓后焊的施工方法。
（）锤击法减小焊接残余应力
对特殊节点必要时在每层焊道焊完后立即用圆头敲渣小锤或电动捶击工具均匀敲击焊缝金属使其产生塑性延伸变形抵消焊缝冷却后承受的局部应力。根部焊道、坡口内及盖面与母材坡口的两侧焊道不宜捶击以免出现溶合线和近缝区的硬化及裂纹。
（5）多层多道焊接
在焊缝填充量相同的条件下，多层多道焊接能很好的防止焊接变形，因此对现场所有坡口对接位置须采用多层多道焊接。 焊接位置 焊缝类型 焊接方法 焊条电弧焊 气体保护焊和实芯丝自保护焊 单丝埋弧焊 根部焊道最大厚度 平 全部 10mm 10mm - 横 8mm 8mm 立 12mm 12mm - 仰 8mm 8mm 填充焊道最大厚度 全部 全部 5mm 6mm 6mm 单道角焊缝最大焊脚尺寸 平 全部 10mm 12mm 12mm 横 8mm 10mm 8mm 立 12mm 12mm - 仰 8mm 8mm （）对称焊接
采用两名焊接速度基本相同的焊工同时从两个对称面开始焊接，直到该焊缝焊接完成，减小焊接结构因不对称焊接而发生的变形。
同一框架节间上存在多个焊接位置或同一节点处有多个焊缝，采用跳跃焊接的方式进行焊接，可避免构件局部热量集中而导致焊后残余应力集中。
7.6.6焊接加热
本工程钢结构连接方式多样，钢柱、钢梁、斜撑等的交叉节点多，构件截面和钢板厚度大，焊接工艺复杂，易造成焊接收缩变形，焊接应力较大，因此本工程焊接需进行焊前预热和焊后后热，保证构件受热均匀，进而保证焊接质量。本工程焊接加热采用电加热和火焰加热两种方式。
（1）电加热温度测点位布置
接头 常见板材焊接接头形式 板材热处理温度测点布置 对接接头 C型接头 T型接头 表示监测热电偶，对非封闭截面的构件增加焊缝反面测温点 （2）加热器安装
根据热处理构件的形状、尺寸、厚度定制强力碳钢的优质陶瓷电加热器，如陶瓷磁铁式，固定在焊缝坡口对应两侧，有的焊件截面比较复杂可以用铁丝绑扎，然后用接长导线连接到电脑温控仪通电加热。安装加热器前，应将焊件表面的焊瘤、焊渣、清理干净，使加热器与焊件表面贴紧，必要时应制作专用的夹具。加热器的布置宽度及单位发热功率应符合技术要求。对特殊要求的焊件热处理时或大型部件进行焊后热处理，宜分区控制温度。用一个测温点同时控制多个焊接接头加热时，各焊接接头加热器的布置方式应相同，且保温层宽度和厚度也应尽可能相同。对水平放置的构件进行焊后热处理时，应上下分区控制温度。
（3）预热方式
预热分局部和整体预热两种形式，电加热适用于整体预热和局部预热。电加热适用于电加热点位易于布置的焊接部位，由于环境条件的限制，局部受限位置采用火焰加热，红外线测温仪监测温度。当用火焰加热预热时，喷嘴的移动速度要稳定，且不得在一个位置长期停留，应控制火焰燃烧时间，防止金属氧化或增碳，加热停止后进行测温。
钢构件预热如下图：
（4）预热温度
常用钢材的最低预热温度如下：
钢材牌号 接头最厚部件的厚度（mm） 20以下 20～40 40～60 60～80 大于80 Q235 — — 40 50℃ 80℃ Q345 — 40℃ 60℃ 80℃ 100℃ Q390、Q420 20℃ 60℃ 80℃ 100℃ 120℃ 注：Q390、Q420类钢材及调质钢的预热温度、道间温度的确定，应符合钢厂提供的指导性参数要求。
预热、后热加热区域示意图 具体预热要求如下：
1）采用电加热预热升温速度应缓慢，一般情况应控制在50℃/h以内，即保证温度的均匀性。预热宽度从对口中心开始，在焊缝及其两侧进行加热。加热范围每侧不少于焊件厚度的1.5倍且不小于100mm。预热温度、层间温度及后热温度均使用红外线测温仪测温。
2）根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚、构件拘束条件及焊接工艺评定参数确定预热温度，焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
3）根据焊接时热输入的大小确定预热温度，其它条件不变时，热输入增大5KJ/cm，预热温度可降低25~50℃。
4）根据施焊环境温度确定预热温度，操作地点环境温度低于常温时(高于0℃时)，应提高预热温度15~25℃。
5）火焰预热测温应在加热停止后进行，并采用专用测温仪测量，测量时，宜在焊件反面测量。
6）电加热工件正面加热，正面测温，为保证母材充分预热，应适当延长加热时间、提高预热温度。
7）焊接过程中，加热器伴随焊接加热，层间温度的控制与预热方法相同，其温度应根据焊接方案和焊接工艺评定确定的温度进行。整条焊道应一次性焊完，如条件不允许中间应恒温或进行后热，后热应立即进行，并恒温1~2个小时，保温至缓冷到常温。
8）根据不同材质、不同厚度设定加热温度，采用红外线测温仪检测加热温度。预热和后热的温度都由电脑温控仪设定并自动控温。
（5）后热温度
焊接完成后应对板厚大于40mm的试件需要采取焊后立即加热并保温的措施，后热温度为200~250℃，保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。后热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度范围至少为钢板厚度的1.5倍，且应不小于焊缝两侧各100mm。
7.7焊接质量检测与返修
7.7.1焊接质量检测规定
焊接质量检查是钢结构质量保证体系中的一个关键环节，焊接质量检查应该贯穿到焊接工作的全过程，包括焊前检查、焊接中的检查和焊接后的检查。
（1）一般规定
1）现场检查应该包括所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质及焊缝外观，其检查结果均应符合图纸和《高层民用建筑钢结构技术规程》99-2015、《钢结构焊接规范》GB50661-2011以及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及相关规程标准的要求；
2）检查焊工合格证及认可的施焊的范围；
3）监督检查焊工必须严格按照焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊；
4）所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查。
5）外观检查用目测，裂纹检查应该配以5倍放大镜在适合的关照条件下进行，如果检查过程中发现焊缝和热影响区可能存在裂纹等难以分辨的缺陷，应该用超声波探伤进行复查，尺寸的测量应用量具和卡规。
6）对于所有要求无损检测的焊缝在无损检测之前应该根据焊缝外观质量验收标准首先进行焊缝外观质量检查，焊缝外观质量合格后才能进行焊缝的无损检测。且无损检测需在焊接完成后24h且焊缝温度降为常温后进行。
7.7.2焊接质量外观检测
（1）焊缝外观检查的内容
1）表面形状，包括焊缝表面的不规则、弧坑处理情况、焊缝的连接点、焊脚不规则的形状等；
2）焊缝尺寸，包括对接焊缝的余高、宽度，角焊缝的焊脚尺寸等；
3）焊缝表面缺陷，包括咬边、裂纹、焊瘤、气孔根部收缩等；
（2）焊缝外观检查质量要求
1）所有焊缝表面应该均匀、平滑，无折皱、间断或未焊满，并与母材平缓连接，严禁有裂纹、加渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；
2）一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、加渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
3）焊缝外观质量应符合下表的规定
焊缝等级
检验项目 二 级 三 级 未焊满 ≤0.2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累计长≤25mm ≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累计长度≤25mm 根部收缩 ≤0.2+0.02t且≤1mm，长度不限 ≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限 咬边 ≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边长≤10%焊缝全长 ≤0.1t且≤1mm，长度不限 裂纹 不允许 允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 接头不良 缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过一处 缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm
长度焊缝内不得超过一处 表面气孔 不允许 每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距≥6倍的孔距 表面夹渣 不允许 深≤0.2t，长≥0.5t，且≤20mm 4）焊缝焊脚尺寸应该符合下表规定
序号 项目 示意图 允许偏差（mm） 1 一般全焊透的角接与对接组合焊缝 hf≥（t/4）
且≤10 2 需经疲劳验算的全焊透的角接与对接组合焊缝 hf≥（t/2）
且≤10 3 角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝 hf≤6时
0~1.5 hf≥6时
0~3.0 注：1、hf〉8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%；
2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值 7.7.3焊缝无损检测
焊缝无损检测执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205和《钢结构焊接规范》GB50661以及《》GB11345的要求。另外还必须满足以下设计要求：
（1）一级焊缝100%超声波检测，合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）B级检验的级及级以上。
（2）二级缝进行至少20%超声波抽检，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）B级检验的级及级以上。
7.7.4焊接缺陷返修
经无损检测确定焊缝内部缺陷超标必须返修时要根据以下规定进行返修。
（1）返修前应由技术人员编制“返修作业指导书”。
（2）根据无损检测确定的缺陷位置、深度，打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。
（3）用碳弧气刨刨开焊缝时应将刨槽开成四侧边斜面大于10°的坡口，并修整表面、磨除气刨渗碳层。
（4）焊接修补应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊层间应该错开接头，焊缝长度应在100mm以上，补焊长度小于500mm时，可以从中部起弧，并采用逆向焊接法。熄弧处宜超出槽边20mm，如下图所示，如长度超过500mm时应采用分段退焊法。焊接热输入应比开始焊接适当增大。
焊缝返修示意图 （5）返修焊接部位应一次连续焊成，如因故需要中断焊接时，应采取后热、保温措施、防止产生裂纹。再次焊前应用磁粉或渗透方法检测，确认无裂纹产生后继续补焊。
（6）焊缝返修焊前预热温度和层间温度应控制在120-130℃，比一般预热温度高25-30℃，焊接采用低氢型焊接材料（CO2焊丝本身就是低氢型焊接材料），焊后增加后热处理，并适当的将后热温度提高25-50℃。
（7）同一部位（焊缝正、反面各作为一个部位）焊补次数不宜超过2次。对2次返修仍不合格的部位应分析原因采取特定的焊接工艺，重新制定返修方案及作业指导书，并经工程技术负责人审批后执行。
（8）返修焊接填报焊补施工纪录及补焊前后的无损检验报告，供工程验收及存档。
（9）碳弧气刨应该按照以下规定执行
1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。
2）如果在气刨过程中发现“夹碳”，应在夹碳边缘5~10mm处重新起刨，所刨的深度应比夹碳处深2~3mm；发生“粘渣”时可用砂轮机打磨，表面要求无肉眼可见缺陷为止。
8、楼承板及栓钉施工.1楼承板介绍
本工程各层楼板均采用压型钢板组合楼板，主要压型钢板形式为钢筋桁架楼承板。钢筋桁架楼承板是将楼板中钢筋在工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与镀锌压型钢板焊接成一体的组合模板，在施工现场，可以将钢筋桁架楼层板直接铺设在钢梁上，然后进行简单的钢筋工程，便可浇注混凝土。
楼承板截面及实例图 本工程使用的钢筋桁架楼承板规格如下：
编号 楼承板型号 上弦钢筋 下弦钢筋 腹杆钢筋 h DS1 SD5 d12 2-d12 d6 170 DS1B SD4 d12 2-d10 d6 170 DS5、DS6 SD3 d12 2-d8 d6 170 DS11、DS12 SD3 d12 2-d8 d6 120 DS13、DS14 SD4 d12 2-d12 d6 120 8.2楼承板施工准备
8.2.1人员准备
序号 工种 人数 工作内容 1 铆工 16 负责安排楼承板铺设顺序 2 手工电焊工 6 楼承板加固焊接作业 3 电工 2 负责栓焊机接电撤线移机，设备维修保养等工作 4 栓钉焊工 6 经考核合格持证上岗，人班组，轮流施焊 5 辅助工 10 负责铺设楼承板楼面运输、铺设，搬运栓钉布置栓钉及瓷环；移动栓焊机及电缆等辅助工作 6 合计 40 8.2.2机具准备
序号 设备名称 数量 型号 用途 1 栓钉拉弧焊机 3台 RSN7—2500 栓钉焊接 2 手工焊机 台 ZX7-400 焊接 3 烘干箱 个 烘干焊材 4 手动磨光机 台 Ф100 坡口打磨 等离子切割机 台 C40 切割板材 无齿锯 2把 Ф300 切割及修复 无齿锯 2把 Ф500 切割及修复 软吊索 副 3t8m 吊装楼承板 钳子 30把 安装及修复 1 锤子 30个 安装及修复 1 卷尺 30个 定尺测量安装 1 墨盒 个 测量放线 .2.3技术准备
做好楼承板安装前的准备工作，对提高板材的安装质量，加快安装速度，减少板材及配件损耗和提高劳动效率是至关重要的环节。因此应配备有经验的技术人员和技术工人，以保证安装工作的顺利进行。
（1）做好楼承板排版深化设计
施工前，要根据楼层的具体情况进行楼承板排版深化设计，每个楼层应有相应的钢筋桁架楼承板排版设计图，楼承板压制和现场安装时，以排版设计图为依据进行工作。
排版设计图由楼承板供应单位根据设计院建筑、结构施工图及深化图，准确表示楼承板和钢柱、主梁、次梁的关系，确定定位轴线与楼承板的起点、终点、排版方向、纵横向的搭接方式、板边倾斜方向以及压型钢板的具体数量。
（2）熟悉图纸，编制施工方案
施工前，技术部将结构图纸、楼承板排版图进行梳理，找出施工重难点、施工方法、注意事项、质量控制要点等，编制有针对性、计划性的施工方案。
（3）加强三级技术交底
技术部向工长、班组长，工长向班组内部全体施工人员详细讲解施工技术要求、施工方法及各主要构造节点的做法和注意事项。
8.2.4施工放线
.3楼承板安装
8.3.1安装流程
楼承板施工流程 1、楼承板吊装 2、楼承板铺设 3、边角部位修割 4、点焊固定 8.3.2施工工序
（1）排版
按照钢筋桁架楼承板和建筑结构平面尺寸编制排版设计图。
（2）进场验收及成品保护
施工前，由项目部提前15天制定提货清单传真至生产厂家，为避免压型钢板进入楼层后由人工倒运，配料按楼层、区域细分做到准确无误，厂家根据计划组织生产，压型钢板运输至现场后，现场负责人仔细检查、核对，确保进料合格、准确。做好辅料（如角钢、封边板）准备工作，保证工程的顺利进行。
进场验收：进场验收及施工应严格按照设计要求、《钢筋桁架楼承板》（JG/T3682012）及相关企业标准进行执行。钢筋桁架楼承板及压型钢板的进场应严格按计划分层打包进场，对进场楼承板的品种、规格尺寸进行检查，并且仔细检查产品的质量合格证明文件及检验报告等。
成品保护：楼承板进场后应直接吊运到楼层的指定位置进行堆放，如有特殊原因不能吊运到楼层的指定位置，应按安装的先后顺序即先安装的放在上部。堆放前，场地要平整，并且板材与地面之间用木方垫起应略微倾斜，角度不宜超过10度，成捆楼承板下部要加垫木，叠放高度不得超过三捆，同样应有良好的通风，阴雨天用彩条布覆盖起来。楼承板吊装时，为防止滑落，采用专用软吊索，按照打包捆号分别搁置在指定位置的钢梁上，吊装时，为避免造成楼承板的变形，不宜大量吊装，在搬动楼承板时，禁止钢板在粗糙面或者板片间拖动。
（3）板料吊运
验收合格后，塔吊和履带吊可以直接将压型钢板吊运至指定的施工区域。为保护钢筋桁架楼承板在吊运时不变形，工厂运输前每捆沿宽度方向上下用两道角钢横枕，角钢两端钻孔，用螺帽将两端有螺纹的圆钢相连接，拧紧。上面两道角钢各设两个吊环，供现场卸车、吊放之用（如下图）。这样，板的外观质量得到了充分的保证，每次使用前要严格检查吊索、吊环及角钢螺帽是否拧紧，以确保安全。
（4）楼承板铺设
1）楼承板平面及立面施工顺序：每层楼承板的铺设宜从起始位置向一个方向铺设，边角部分最后处理；随主体结构安装施工顺序铺设相应各层的楼承板。
2）楼板铺设前，应按图纸所示的起始位置放设铺板时的基准线。对准基准线，安装第一块板，并依次安装其它板。楼板连接采用扣合方式，板与板之间的拉钩连接应紧密，保证浇筑混凝土时不漏浆，同时注意排板方向要一致。
3）严格按照图纸及相应规范的要求来调整位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求小于5mm。
4）楼承板平行于钢梁处，底模在钢梁上的搭接不小于30mm，楼承板垂直于钢梁处，模板端部的竖向钢筋在钢梁上的搭接长度（指钢梁的上翼缘边缘与端部竖向支座钢筋的距离）不宜小于50mm，且应保证镀锌底模能搭接到钢梁之上。
5）楼承板就位之后，应立即将其端部的竖向钢筋及底模与钢梁点焊牢固。沿长度方向将镀锌钢板与钢梁点焊，焊接采用手工电弧焊，间距为300mm。
6）待铺设一定面积之后，绑扎分布钢筋，以防止楼承板侧向失稳。
（5）洞口及平面形状变化处施工
楼板开洞处，先在需要开洞楼板处放出定位线，然后按照设计要求在洞口四周焊接边模、增设加强筋，边模的外沿尺寸为洞口尺寸。待楼板混凝土达到设计强度后，方可切断钢筋桁架楼承板的上下弦钢筋及钢板，切割时宜从下往上切割，防止底模边缘与浇注好的混凝土脱离，切割后应按要求进行洞口防护。
当现场平面变化处（遇到柱、钢梁等处），需现场对压型钢板进行切割，切割前要对切割板的尺寸进行检查，复核后在模板上放线切割，切割采用等离子切割机进行；对于钢筋桁架楼承板切割后应现场补焊支座钢筋。
（6）边模施工
1）施工前必须仔细阅读图纸，选准边模板型号、确定边模板搭接长度。
2）安装时，将边模板紧贴钢梁面，边模板底部与钢梁表面每隔300mm间距点焊25mm长、2mm高焊缝。
3）边模板安装之后应拉线校直，调节适当后利用钢筋一端与栓钉点一端与边模板点焊，将边模固定。如图：
8.4施工质量控制
施工过程中严格按顺序进行，逐步进行质量检查，安装结束后，进行隐蔽、交接验收；检验主要内容如下：
（1）楼承板的构造尺寸是否满足要求；
（2）每个部位楼承板的型号要与图纸相符；
（3）支座竖筋及板边在钢梁上的搭接长度是否满足要求；
（4）支座竖筋、板端、板边及边模是否与钢梁或栓钉焊接牢固；
（5）板边及异形处经过切割的位置处保证无漏浆部位存在；
（6）预留洞口位置是否在允许偏差范围内；
（7）检验栓钉焊接质量；
（8）检查楼承板板与板之间拉钩连接是否紧密。
（9）楼承板验收
二、栓钉施工
8.5栓钉使用说明
本工程地上楼板为组合楼板，为使钢梁与组合楼板能有效的协同工作，设置抗剪栓钉，栓钉主要承受钢构件与混凝土楼板之间的剪力，使钢结构与混凝土结构能共同受力。栓钉与钢梁中间夹有压型钢板，为穿透焊，部分栓钉直接焊在钢梁顶面为非穿透焊。
本工程使用的主要栓钉为直径19mm的圆柱头抗剪栓钉，材质ML15。
8.6现场栓钉施工
8.6.1栓钉施工流程
现场栓钉施工流程图 8.6.2栓钉焊接
（1）栓钉焊接
栓钉焊接是采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备——栓焊机，在极短的时间（0.3～1.2秒）内，通过大电流（200～2000A）直接将栓钉全面积焊到工件上。其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，施工技术简单。
栓钉焊接分两种：第一是普通焊---是将栓钉直接焊在工件上；其焊接过程为：引弧——焊接。第二是穿透焊---栓钉引弧后先穿透一定厚度（0.8～1.2mm）的压型钢板，然后再与钢梁（构件）熔成一体；其焊接过程为：引弧——熔穿薄钢板——焊接。
焊接时，先将焊接用的电源及制动器接上，把栓钉插入焊枪的长口，栓钉下端置入母材上面的瓷环内。按焊枪电钮，栓钉被提升，在瓷环内产生电弧，在电弧发生后规定的时间内，用适当的速度将栓钉插入母材的融池内。焊完后，立即除去瓷环，并在焊缝的周围去掉卷边，检查栓钉焊接部位。栓钉焊接工序如下图所示：
(a)焊接准备；(b)引弧；(c)焊接；(d)焊后清理
1—焊枪；2—栓钉；3—瓷环；4—母材；5—电弧
1 焊前清理压型钢板，栓钉施焊点不得有水分、杂物及油污；检查栓钉，确保栓钉外形应均匀,无有害皱皮、毛刺、裂纹、扭歪及其他有害缺陷，并不得带有油污、锈蚀等；瓷环应具有耐热、稳弧作用，使用前应保持干燥状态，如受潮应在使用前经120～150℃烘干2h。 2 焊接前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点表面存在水、锈蚀、非可焊涂层、油污、水泥灰渣等应清除干净，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。施焊人员平稳握枪，使焊枪与母材工作面垂直，然后试焊。 3 栓钉施工应严格按图施工，栓钉焊接的施工要求及质量验收应符合现行国家标准《栓钉焊接技术规程》CECS226的规定。 4 栓钉将采用自动调节的焊接设备接上合适的电源后焊接，栓钉的焊接需采用独立的电源供电。 5 在有风天气施工时，焊工应站在上风头，以防止火花伤害；注意焊工的安全保护，尤其焊外围梁时，要进行安全防护，并应更小心谨慎。 6 操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。焊后去掉瓷环，以便于检查栓钉底部的焊脚应完整并分布均匀。 7 焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养；当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。 8.7栓钉施工质量检验与验收
（1）栓焊施工前检验
在每日开工前,若焊接设备及栓钉规格未改变,且焊接参数仍为特定值时,最先焊的两个栓钉应做试验,试验栓钉可直接焊在结构工件上,按实际焊接位置施焊，并做外观检查和弯曲试验。
（2）现场栓钉焊接外观检验
栓钉焊接接头冷却到环境温度后方可进行外观检查。
外观检查项目 判定标准与允许偏差 检查方法 焊缝外形尺寸 360°范围内焊缝饱满，焊肉高≥1mm，焊肉宽≥0.5mm 目检、焊缝量规 焊缝缺陷 无气泡、夹渣、裂纹等 目检、放大镜 焊缝咬边 咬边深度≤0.5mm；且最大长度不得大于1倍栓钉直径 目检、焊缝量规 栓钉焊后高度 高度偏差≤±2mm 钢尺 栓钉焊后倾斜角度 倾斜角度偏差≤5° 钢尺、量角器 （3）弯曲检验
弯曲检验是现场主要的检验方法，外观检查合格后应在主要构件上逐批进行1%且不少于10颗抽样用锤击法打弯15°，锤击的目标为焊肉不足或锤击发出间隙声的栓钉，弯曲方向与缺陷方向相反，如焊接部位无裂纹则认为通过弯曲检验，不合格栓钉一律打掉重焊或补焊。
栓钉外观检查 栓钉弯曲检查 （4）穿透焊栓钉焊接缺陷及处理办法
序号 焊接缺陷 原因 处理方法 1 未熔合 栓钉与楼层板金属部分未熔合 加大电流增加焊接时间 2 咬边 电流大、时间长 调整焊接电流及时间 3 气孔 楼层板与梁有间隙，磁环排气不当，有杂质 减小间隙，焊前清理 4 裂纹 楼层板除锌不彻底或低温焊接 彻底除锌，栓钉材质检验 5 磁吹偏 使用直流焊机电流过大造成 将地线对称接在工作件上，或在电弧偏向的反方向上一块铁板，改变磁力线的分布 8.8栓钉施工注意事项
（1）在焊接栓钉时应指派专人负责观察焊接时飞溅的熔渣是否会引起下方物料的燃烧，并铺好防火布，切实作好防火工作。
（2）栓钉焊工经培训后上岗。应配备专用设备，栓焊机必须在独立电源上，并防雨、防晒。
（3）注意焊工作业安全及防护，尤其是焊接外围梁时的临边防护，更要小心谨慎。
（4）熟练掌握焊机、焊枪性能，搞好设备维护保养，焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，要及时清理以至更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。
（5）严防大面积铺设压型钢板施工荷载过大而使压型钢板产生下挠度。
（6）每日正式栓焊前，先焊两个钉，经打弯、检查合格后方可正式施焊
9、
9.1油漆补刷涂
（1）钢结构构件除现场焊接、高强螺栓连接部位、钢骨混凝土中的构件不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆的涂装，待钢构件安装完成后，现场涂装面漆一道。现场用防腐涂料要求与制作厂一致，涂装施工完成后，涂层应达到设计要求厚度。油漆补涂技术要求如下：
序号 涂装要求 设计值 使用规范 1 表面净化处理 无油、干燥 GB8923-2011 2 抛丸（喷砂）除锈 Sa2.5级 GB8923-2011 3 表面粗糙度 Ry=40～70μm GB8923-2011 4 红丹醇酸防锈漆 3×40μm JGJ/T251-2011 （2）补涂范围
钢结构构件因运输过程和现场安装等原因，会造成构件涂层破损。所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补，修补之后才能进行防火涂料施工。具体补涂范围如下：
序号 修补部位 补涂内容 1 现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）。 红丹醇酸防锈漆（125μm） 2 运输及安装过程中破损的部位。 红丹醇酸防锈漆（125μm） 3 被混凝土施工或其他工序污染的构件。 红丹醇酸防锈漆（125μm） 4 螺栓连接节点。 红丹醇酸防锈漆（125μm） 9.2油漆补刷涂
具体油漆补涂工艺如下：
工序 序号 工艺要求 基层清理 1 构件表面的锈斑、混凝土渣子必须彻底的打磨掉，保证构件的表面清洁干净。 2 气焊切割处氧化物必须用小锤清除干净。 3 对于构件上有水迹的地方，要等构件表面干燥后方可进行除锈，用砂纸对构件进行打磨直至构件表面漏出青黑色的钢铁本色。 4 将钢构件有油污处表面处理干净后，用抹布粘上丙酮对构件有油污位置进行擦拭，每擦洗一处都要用干净的抹布进行擦拭，直至达到把构件表面油污全部擦洗干净为止。 油漆补涂 1 当气温低于5℃或高于38℃（除特别规定外）必须采取相应措施改善环境，达到油漆产品说明书中有关施工的环境条件。 2 当相对湿度大于85%或表面温度不高于露点3℃时，不能涂装施工。特别是面漆施工，涂覆时和涂覆后出现水汽凝结，会导致表面失去光泽，如有积水，将导致变色，在深色漆面上和低温条件下尤其明显，因此面漆施工应选择天气好的时候或在车间或防雨棚内施工。 3 调漆应按当天需求量配备，减少浪费。油漆应储存在25℃左右库房中，干燥，遮阳，远离热源，火源。 4 调合专用修补漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。当天调配的油漆应在当天用完。 5 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降。第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致。 9.3检查及验收
检查工具 漆膜检测工具采用触点式干漆膜测厚仪。 检测方法 将测厚仪触点与漆膜面紧贴，待显示器上膜厚值稳定时直接读取。每个构件检测5处，每处的3个数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。 膜厚控制原则 膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下10％的测点应达到规定膜厚的90％。 外观检验 按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。 9.4质量保证措施及注意事项
（1）质量保证措施
1）防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St2.5的要求。
2）钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。
3）露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。
4）喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。
5）涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。
（2）注意事项
1）配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。
2）配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。
3）油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。
4）相对湿度＞85%；构件面表温度低于露点加3℃；露天作业涂覆时出现雨、雪、霜；环境温度在5℃以下或38℃以上，应停止涂装作业。
9.5防火涂料施工
防火涂料施工详见本工程《防火涂料施工专项方案》。
10、及防台风措施
10.1雨季施工主要内容
.2雨季施工准备
10.2.1组织准备
（1）成立以项目经理为首的防汛领导小组，制定防汛计划和紧急预防措施。
（2）雨季施工前，认真组织有关人员分析雨季施工生产计划，落实雨季施工的各项准备工作，解决雨季施工中的生产问题。
（3）夜间设专职的值班人员，保证昼夜有人值班，做好值班记录，同时要求设置天气预报员，负责收听和发送天气情况。要求驻场人员随时准备防汛工作。
（4）做好施工人员的雨季施工培训工作，培训内容要切合工程实际：对雨季施工的各项内容及措施要进行详尽的交底；尤其是对安装、焊接、测量等特种作业工要进行专门的技术交底工作。
10.2.2材料准备
（1）雨季施工项目所需的材料：木方、塑料布、彩条布等由物资部在雨季施工前准备好。
（2）原材料、设备的存储和堆放
1）高强螺栓、焊丝、焊条全部入库，保证不漏、不潮，下面应当架空通风，四周设置排水沟，避免积水。
2）在雨季期间所有施工用电设备，不允许放在低洼的地方，防止被水浸泡。
3）氧气瓶、乙炔瓶在室外放置时，放入专用的钢筋笼，并加顶盖。
4）在仓库内保管的焊接材料要保证离地离墙300mm的距离，室内要通风干燥，以保证焊材在通风、干燥的的环境下保存。
5）露天存放的钢材及钢构件下面应用木方垫起，以避免被水浸泡，并在周围挖排水沟以防积水。
6）施工用电严格执行《建筑施工现场临时用电安全技术规范》，有专项临电施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电二级保护的三相五线制“TN-S”供电系统，做到“一机一闸一漏电”，漏电保护装置必须灵敏可靠。
10.2.3施工准备
（1）组织相关人员进行一次详细检查，包括临时设施、临电、机械设备防雨、防护等工作。检查现场构件堆放场地的排水设施清理雨水排水口，保证雨天雨水排水通畅。雨季前对现场配电箱、闸箱、电缆临时支架等仔细检查，需要加固的应及时加固。缺盖、罩、门的及时补齐，确保用电安全。
（2）在雨季到来之前，检查脚手架、钢结构、安全部门要对避雷装置进行一次全面检查，确保防雷安全。
（3）掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，随时随报，以便工地做好工作安排和采取防护措施，尤其防止恶劣气候突然袭击对工地造成的影响。
10.3雨季施工措施
10.3.1安装作业措施
（1）防滑：现场施工人员一律穿防滑的橡胶底鞋，严禁穿凉鞋、拖鞋。并保证及时清扫构件表面积水。
（2）及时清扫构件上的泥水，防止构件带泥带水作业。
（3）已安装上的构件表面积水也应当及时清扫。
（4）检查临电电箱，确保用电工具的绝缘性能。
（5）雨后检查安全绳以及其他防护措施的安全性。
（6）当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全措施时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施（如揽风绳、紧固卡等）。
（7）构件安装前在构件竖向牛腿及腹杆端口处设置防雨布，将端口封闭，防止雨水进入；若有雨水进入时，在牛腿根部开设排水孔用于排水。
10.3.2测量作业措施
（1）雨天校正钢构件对设备需要进行防雨保护。
（2）钢尺、仪器用后进行保养，保持设备的良好状态，保证安装校正的精度要求。
（3）雨后轴线投放之前需要清扫，将积水清扫干净，使轴线清楚确定。
（4）现场放的线被雨水淋不清楚时，要重新放线。
10.3.3高强螺栓施工措施
（1）高强螺栓必须入库存放，并架高且不得靠墙放置，以防螺栓受潮。高强螺栓包装严禁随意打开。
（2）高强螺栓的紧固按设计要求严格操作，雨天不进行高强螺栓安装作业。
（3）当天安装的高强螺栓必须当天紧固完毕，不得搁置过夜，以防雨水淋湿，使高强螺栓扭矩系数发生变化。
（4）雨水淋湿过的构件吊装之前将摩擦面上的水擦拭干净。
10.3.4雨季焊接施工措施
（1）电焊机设置地点应防潮、防雨、防砸，并放入专用的电焊机棚中。雨季期间室外焊接时，要准备好防雨布。
（2）电焊条使用前应烘烤，但每批焊条烘烤次数不得超过两次。
（3）焊口要搭设防雨棚，或准备好蓬布盖好，在暴风雨突然来袭时保护焊缝免受温度骤变影响焊接质量。
（4）在高空作业施焊时除做好以上几点的防雨措施外还需做好防风措施，施焊时注意清理干净焊口周围的易燃物，避免发生火灾。
（5）雨天不得进行焊接作业，但必须持续焊接时，应设置相应的防护措施。
突然降雨时，应停止焊接，未焊完的焊缝应采用事先准备的挡雨布予以保护，焊接严格按焊接工艺执行。
10.3.5雨季防雷措施
（1）雷雨天气严禁钢结构高处作业施工。
（2）塔吊上应设置避雷装置，和地基防雷接地做好共地连接。
（3）用于构件吊装的设备，必须做好防雷接地，防止雨天雷击。
（4）屋顶钢结构安装时需设置避雷针并做好相应的接地处理。
10.3.6防高温措施
（1）氧气瓶、乙炔瓶严禁曝晒，存放库顶要有遮盖，并加大安全距离。
（2）测量设备在阳光下施工时，使用遮阳伞遮阳。
（3）安装操作工人配发护目太阳镜，防止阳光强烈造成炫目。
（4）施工现场准备充足的茶水（绿豆汤、淡盐水）作为防暑降温之用，物资部门准备风油精等防暑药物，以备不时之需。
（5）根据广州地区夏季气温特点，在现场开展防暑降温保健、中暑急救等卫生知识的宣传工作；高温季节调整作息时间，应减少连续加班加点，保证工人们的身心健康；高温季节现场医务室应加强对工人身体状况的检查工作，搞好医疗保健。
二、防台风施工
10.4台风相关知识
10.4.1台风的相关介绍
（1）广州属亚热带季风性湿润气候，年平均气温22.1°C，降雨量1600-2000毫米，具有温暖多雨、光热充足、夏季长、霜期短等特征。在台风季节中，佛山容易受到影响。
台风是发生于热带洋面上的一种热带气旋。热带气旋是:生成于热带或副热带洋面上，具有有组织的对流和确定的气旋性环流的非锋面性涡旋的统称，包括热带低压、热带风暴、强热带风暴、台风、强台风和超强台风。当近地面最大风速到达或超过每秒17.2米时，即为台风。
（2）热带气旋分的等级划分
热带气旋等级 底层中心附近最大平均风速(m/s) 底层中心附近最大风力（级） 热带低压（TD） 10.8-17.1 6-7 热带风暴（TS） 17.2-24.4 8-9 强热带风暴（STS） 24.5-32.6 10-11 台风（TY） 32.7-41.4 12-13 强台风（STY） 41.5-50.9 14-15 超强台风（SuperTY） ≥51.0 16或以上 1）台风白色预警信号
图标 含义 防御指引 a、警惕热带气旋对当地的影响；
b、注意收听、收看有关媒体的报道或通过气象咨询电话等气象信息传播渠道了解热带气旋的最新情况，以决定或修改有关计划。 2）台风蓝色预警信号
图标 含义 防御指引 a、做好防风准备；b、注意有关媒体报道的热带气旋最新消息和有关防风通知；c、固紧门窗、围板、棚架、临时搭建物，妥善安置易受热带气旋影响的室外物品；d、其它同台风白色预警信号。 3）台风黄色预警信号
图标 含义 防御指引 a、进入防风状态，建议施工现场停止施工；b、关紧门窗，处于危险地带和危房中的居民以及船舶，应到避风场所避风，高空、水上等户外作业人员应停止作业，危险地带工作人员需撤离；c、相关应急处置部门和抢险单位加强值班，密切监视灾情，落实应对措施；d、切断危险的室外电源；e、停止露天施工活动，立即疏散人员；f、其它同台风蓝色预警信号。 4）台风橙色预警信号
图标 含义 防御指引 a、进入紧急防风状态，停止现场所有施工作业；b、切勿随意外出，确保呆在最安全的地方；c、其它同台风黄色预警信号。 5）台风红色预警信号
图标 含义 防御指引 a、进入特别紧急防风状态，停止现场所有施工作业；b、人员应尽可能呆在防风安全的地方，相关应急处置部门和抢险单位随时准备启动抢险应急方案；c、当台风中心经过时风力会减小或静止一段时间，切记强风将会突然吹袭，应继续留在安全处避风；d、其它同台风橙色预警信号。 （3）暴雨警报
暴雨警报信号分为黄、红、黑3个级别，如下所示：
暴雨警报 黄 红 黑 图标 含义 六小时内，本地将可能有暴雨发生 在刚过去的3小时内，本地部分地区降雨量已达50毫米以上，且雨势可能持续。 在刚过去的3小时内，本地部分地区降雨量已达100毫米以上，且雨势可能持续。 （4）雷暴警报
目前没有专门的雷暴预警信号.一般当出现频繁且离本地较近的雷击情况时,可认为是强雷暴天气。
10.5重点检查及监控内容
施工现场要实行严格的台风来临前检查、台风天气持续期监控、台风天气过后复查的检查监控制度，安排专人分工负责，对现场的临建设施、围挡樯、基坑设施、起重运输机械、脚手架、施工用电等项目进行重点检查和监控。
（1）临建设施
临建设施包括：宿舍、食堂、办公用房、厕所等。
监控人的责任：全面检查临建设施的安全状况，如有裂缝、倾斜、变形现象，及时采取加固、翻修，达不到要求的必须拆除重建；台风暴雨天气必须安排专人进行不间断巡查；随时观察风雨对临建设施的影响、受损情况及基坑、脚手架、塔吊等可能对临建造成的破坏，如有危险立即将临建内人员转移到安全地方。
（2）围挡墙
围挡墙包括：砖砌围挡墙或其他。
监控人的责任：全面检查围挡墙的安全状况，如有破损、倾斜、变形等现象，及时采取加固、更换等措施；特别要加强对临街围挡墙的重点监护，如有险情，立即对围挡墙周边设警示隔离设施，并设专人看护，严防围墙倒塌伤人。
（3）起重运输机械
起重运输机械包括：履带吊、汽车吊、塔吊等。
监控人的责任：六级以上大风天气应立即停止作业；重点监控起重运输机械基础的稳定情况、排水情况、基坑对塔吊的影响情况；要重点检查履带吊、塔吊密集、多台作业区域，邻近高压线和建筑物的塔吊，如达不到安全距离必须立即拆除。
（4）脚手架工程
监控人的责任：六级以上大风天气，禁止脚手架施工作业；重点监控脚手架基础沉降情况、排水情况，确保基础稳固，架体拉结有效；对临近街道、房屋、高压线处重点监控，危险时应对脚手架危及范围内设置警示隔离带，并设专人监护。汛期过后，对脚手架进行全面检查验收合格后，方可施工。
（5）临时用电
临时用电包括：施工用电、生活用电等。
监控人的责任：全面检查施工现场的各类临时用电设施、配电线路，严格实行三相五线制，确保做到三级配电、两级保护，各类配电设施的防雨设施防护完好；台风暴雨天气应立即切断总电源，并准备好应急照明器材。汛情过后，对配电系统进行全面的检查验收，符合安全要求后，方可送电施工。
10.6防台风措施
10.6.1组织措施
（1）以项目经理为现场防台风责任人，建立现场安全防台风领导小组。防台风小组职责为制定防台风预案及防台风检查制度，教育现场每个施工人员要认真执行各项防台风安全管理制度。在气象部门每次台风预警信息发布后,项目经理要立即组织防台风小组成员开会，进行防台风工作布置及组织各项防台风措施落实。组织措施是其他各类措施的前提和保障，而且一般不需要增加什么费用，运用得当可以收到良好的效果，因此应予以足够的重视。
（2）防台风领导小组责任和分工如下：
姓名 职务 职责和分工 组长 项目经理 负责组织和指挥整个应急救援工作 副组长 钢结构经理 协助组长开展工作 组员 钢结构副总工 1、协助组长做好事故报警，情况通报和事故处置工作。
2、负责应急救援的生活和救援物资供应。
3、负责消防、警戒、治安、保安、疏散和道路管制工作。
4、现场救援工作。 质量员 机电员 安全员 钢结构责任师 10.6.2技术措施
（1）由防台风小组提出多个不同的防台风方案及预案，然后对技术方案（预案）进行技术经济分析。优选适合的技术方案。组织防台风小组全体成员学习该方案。
（2）在台风多发季节及时紧密的跟踪气象台发布的气象信息、台风预报，台风警报或紧急警报，以便在第一时间采取有效的措施，减轻或避免台风带来的损失。
（3）落实塔吊、吊篮、电器等防台风措施。塔吊、吊篮、脚手架、工地围墙等易兜风的设施要按相关技术要求进行防大风处理，多加侧面支撑，防止倒塌和脱落；作业吊篮要落地；用电设施和线路要逐一检查，防止漏电和短路，对松散线路进行绑扎加固。
10.6.3物资准备
（1）雷雨、台风来临前，现场要储备足够的物资以便雷雨、台风后，迅速投入施工，保证施工继续进行。
（2）雷雨或台风来临时，现场必须设人员值班，发现险情，立即按应急方案采取应急措施，大雨或台风后应对现场所有设备、设施进行全面细致的检查、整修，合格后方能投入使用。
（3）备足必需的抢险物资，抢险物资由施工组申报，材料组负责采购，仓库负责保管，尽量做到防台风专用，由防台风小组安全员专人调配。具体物资如下：
1）编制袋500条；2）8号铁线200kg；3）柴油200kg；
4）水泵10台；5）应急灯20盏；6）彩条布1000m2；
7）面包车一辆。8）雨衣、雨裤、水鞋：60套
10.6.4台风防御安全措施
（1）加强脚手架安全管理。排查所有内外脚手架、模板支架、卸料平台，特别是加强对脚手架基础、架体结构、拉结点、剪力撑的检查，严把脚手架施工方案、技术交底和验收关，确保脚手架安全。
（2）加强大型机械设备安全管理。排查所有塔吊、人贷笼等大型机械设备，重点检查大型机械设备的基础、附墙、拉结点、缆风绳等涉及结构稳定的关键设施。四级风时，一律停止大型设备拆装作业；六级风或暴雨时，一律停止大型垂直运输设备作业，保证大型机械设备安全。台风预警发布后，将动臂塔吊大臂仰至45度，吊钩锚固至结构上；大型履带吊大臂落至地面，四周利用缆风绳固定，必要时拆除履带吊副臂。
（3）加强高处作业安全管理。排查高处作业情况，重点检查建筑工地“三宝”使用情况和临边洞口的防护情况。对存在问题的，立即予以整改。遇暴雨、六级以上强风，一律禁止进行攀登、悬空露天作业，确保人员安全。
（4）加强工地临时设施安全管理。排查建筑工地临时工棚、材料仓库、围墙等临时设施，对存在安全隐患的做好修缮加固工作，防止坍塌事故发生；对建筑工地出现堵水或内涝的，及时采取措施处理；
（5）加强工地应急处置准备管理。做好建筑工地应急处置的准备用工作，储备应急物资、检查应急设备，组织应急队伍，要确保排水设施、机电设备的安全正常运行，确保垂直运输设施的稳固和防风安全，确保临时用电设施防水防触电的安全措施落实到位。
（6）注意及时收听收看气象灾害预警信息。本市气象台、电视台、广播电台、12121气象专线等媒体发布的台风、暴雨等气象灾害预警信息，根据天气变化及时做好工地防汛防台风工作。
11、质量保证措施
.1工程质量
严格按设计、业主要求及施工规范进行施工，质量等级达到：按照国家标准一次性验收100%合格。
11.2质量体系
建立由项目经理直接负责，钢结构经理和工程师中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检、互检的质量保证组织系统。 质量保证组织架构 质量控制措施
（1）建立由项目经理直接负责，钢结构经理和项目工程师中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检、互检的质量保证组织系统。
（2）以强烈的质量意识，规程作为我们的奋斗目标，严格按照钢结构施工规范和各项工艺实施细则，精心施工。
（3）认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐层进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。
（4）认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。采取经济效益与岗位职责挂钩的制度，以实际措施来坚持优质优价，不合格不验收制度，保证工程的整体质量。
（5）把好材料质量关，所进场材料，必须有符合工程规范的质量证明书，材料进场后要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏，按规程应进行检验的，坚决取样检验，杜绝不合格产品进入本工程，影响安装质量。
（6）所有特殊工种上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证质量得以保证。
（7）配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备。
（8）特殊工序应建立分项的质保小组，钢结构安装工序、钢结构焊接工序及钢结构测量控制工序。定期评定近期施工质量，及时采取提高质量的有效措施，全员参与确保高质量的完成施工任务。
（9）报验监理验收前，所有工序必须自检合格。
（10）根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使质量提高建立在科学可行的基础上；超前管理，预防为主。
.4分项工程质量控制程序及保证措施
11.4.1钢结构安装质量控制程序及保证措施
（1）安装质量控制程序 钢结构安装质量控制程序 （）安装质量措施.2高强螺栓连接质量控制程序及保证措施
（1）高强螺栓连接质量控制程序
高强螺栓连接质量控制程序 （2）高强螺栓连接质量保证措施
1）雨天不得进行高强度螺栓安装，摩擦面和螺栓上不得有水及其它污物。
2）钢构件安装前应清除飞边、毛刺、氧化铁皮、污垢等。已产生的浮锈等杂质，应用电动角磨机认真刷除。
3）安装高强度螺栓时，严禁强行传入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔用绞刀进行修整，，修整后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将周围螺栓全部拧紧，使板迭紧贴后再进行，严禁气割扩孔。
4）高强度螺栓在栓孔内不得受剪，螺栓穿入后按照规范要求时间进行初拧和终拧。
5）初拧时用石笔逐个画上标记，防止漏拧。
6）扭剪型螺栓的初拧和终拧由电动剪力扳手完成，因构造要求未能用专用扳手终拧螺栓由扭矩扳手来控制，确保达到规定的力矩要求。
11.4.3楼承板安装质量控制程序及保证措施
（1）楼承板安装质量控制程序
楼承板安装质量控制程序 （2）楼承板安装质量保证措施
1）严格按排版图及工艺要求进行铺设
2）楼承板铺设时，纵、横向楼承板要注意沟槽的对直沟通，便于钢筋绑扎。
3）点焊长度为有效长度。
4）要保证平面绷直，铺设好以后，不允许有下凹现象。
5）收边板的安装需严格按照设计及规范要求进行施工。
11.4.4钢结构涂装质量控制程序及保证措施
（1）钢结构涂装质量控制程序
钢结构涂装质量控制程序 （2）钢结构防腐质量保证措施
1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
3）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在摄氏5℃-38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后应保护免受雨淋。
4）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
5）涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
11.5钢结构施工质量通病及防治措施
11.5.1安装质量通病及防治措施
序号 质量通病 防治措施 1 构件验收不严格 配备专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，重点检查钢构件外形尺寸偏差以及连接方式，对于偏差超过设计及有关规范的构件必须处理后再予以安装，保证安装质量。 2 安装标高和轴线偏差及垂直度超差 测量垂直度时，充分考虑塔吊运动、日照温度、焊接等对测量精度的影响，选择合适的测量时机布置轴线标高控制点。 3 构件对接不准确 根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使安装质量建立在科学可行的基础上。 4 钢构件安装时违反操作规程 安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应采取措施进行临时稳固，防止出现倒坍事故。钢构件安装完毕后，应尽快进行测量校正。 11.5.2高强螺栓连接质量通病及防治措施
序号 质量通病 防治措施 1 螺栓无法穿入，用火焰割扩或用铁锤强行将螺栓敲入。 施工前，技术人员向施工人员现场技术交底，采用铰刀扩孔或更换连接板。 2 高强螺栓的摩擦面残留氧化铁皮、铁锈、毛刺、油漆等。 高强螺栓安装前，磨平螺栓孔的毛刺，清除油污、泥砂和浮锈。 3 高强螺栓的螺母松动或个别螺栓出现漏拧 施工作业时及进做好自检，高强螺栓工序完成后安排专人检查。 4 高强螺栓垫片反向，螺栓的穿入方向和漏出丝扣不一致。 施工时注意垫片的正反差异，凸棱面向外，施工时进行检查，确保螺栓的穿入方向一致，同一板叠厚度选用的螺栓长度应一致，漏出的丝扣长度以2—3扣为宜。
12、安全文明施工
.1安全管理目标
.2安全管理体系组织机构
.2.1组织架构
现场钢结构施工安全管理纳入总包管理体系，建立以项目经理为组长，安全总监、项目总工程师、项目生产经理为副组长，各工段专（兼）职安全员为组员的项目安全文明施工及消防领导小组，在市政府有关部门及公司安全部门的领导和监督下，形成安全管理的纵横网络。
12.2.2岗位职责
管理人员 岗位职责 项目经理 项目经理是安全生产第一责任人，全面负责项目的安全生产工作。 项目总工 主持项目安全技术措施方案、季节性安全施工方案及措施的编制、审核；对施工现场涉及技术方面的安全问题提出解决方案并对相关人员进行交底和督促落实。 项目副经理 主管施工现场安全，主要负责各施工班组的安全生产工作，协调各工段生产安全有序进行。 安全总监 督促各工段、班组、个人严格执行施工现场安全生产管理的各项规章制度，跟踪督促安全隐患整改，落实安全措施。 专职安全员 排查施工现场安全隐患，督促整改销项；及时纠正或制止“三违”现象，将有关情况报告安全总监；负责安全内业资料的编制。 各专业工长、班组长 工作区域安全生产的直接责任人，接受项目安全部门的日常检查指导，对其工作区域的安全生产负直接责任。 12.3安全技术措施
以安全管理组织体系为基础，以安全技术措施为指导，在钢结构施工之前，根据设计方案和钢结构安装步骤，对施工中可能存在的危险因素进行识别、评价，制定安全技术防范措施，达到防范于未然的目的。
12.3.1危险源分析
序号 危险种类 危险因素 主要控制措施 1 触电 潮湿场所焊接、电工作业 编制用电措施方案 电器设备缺陷，保险措施失灵 定期检查、检验 电线绝缘老化，有漏电现象 定期检查 非机电操作工操作 持有效证件工人作业 使用不合格电器设备 制定设备验收制度 2 机械伤害 设备自身缺陷 制定进场验收制度 违章操作及使用 专人作业、管理 不合格机械设备 制定进场验收制度 3 高空坠落 平网、挑网、栏杆防护不到位 制定安全防护方案 高空未配置安全带 按要求配置劳保用品 防护产品不符合安全要求 制定验收制度 4 物体打击 高空废弃余料保管不当，坠落伤人 制定高空安全管理规定、监督检查 临边、预留空洞防护不严，物体坠落 制定安全防护方案、监督检查把关 操作失误，工具等小型物资从高空坠落 制定防坠落措施、防护措施、监督检查 5 火灾 违章操作、动火作业无合法手续、无防护措施 审核动火手续、监督检查把关、配
备足够灭火器材 易燃等物品保管不当、无保护措施 制定管理制度、专人负责 6 爆炸 氧气、乙炔使用不符合安全要求 制定管理制度、监督检查 危险品存放不符合要求、混放、混用 专人负责管理、监督检查 非专业人员操作、非专人管理 审核作业人员、检查把关 7 自然灾害 台风、强暴雨、大雪、高温、6级以上大风、地震 制定应急救援预案、开展应急演练 12.3.2钢结构吊装作业指导
（1）要在职工中牢牢树立“安全第一”的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前总结，班前检查，严格执行安全生产三级教育。
（2）进入施工现场必须戴好安全帽，2m以上高空作业必须佩带安全带。
（3）吊装前，起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。
（4）高空作业人员应符合高层施工体质要求，开工前检查身体。高处作业人员应经体检合格后方可上岗，起重指挥、吊车司机必须持证上岗。指挥与司机间相互配合要进行默契训练。每班作业前应对机械设备、吊索具进行检查，在起吊时要观察卡环的方位，发现异常情况立即停止作业或采取有效纠正措施，保证吊装安全。
（5）高空作业人员应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在钢梁或易坠落的地方，所有手动工具（如手锤、扳手、撬棍），应有防坠落措施。
（6）钢结构是良好导电体，四周应接地良好，施工用的电源线必须是胶皮电缆线，所有电动设备应安装漏电保护开关，严格遵守安全用电操作规程。
（7）高空作业人员严禁带病作业，施工现场禁止酒后作业，高温天气做好防暑降温工作。
（8）吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雷雨浓雾天气时应禁止吊装，夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。
（9）氧气、乙炔、油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，分类堆放，严禁在明火附近作业，严禁吸烟，焊接操作平台上应作好防火措施，防止火花飞溅。
（10）钢梁安装作业人员在拉设有安全绳的梁面行走时必须挂好双钩安全带前行，在没有拉设安全绳的钢梁上行走时要双手扶梁骑马式爬行，禁止无任何防坠措施在梁上行走。
（11）所有构件吊装时要合理设置吊点，并系好溜绳，禁止采用钢丝绳捆绑钢梁直接起吊。
（12）吊车起重臂、起吊构件的下方禁止站人。吊装作业时必须设置警戒线，禁止无关人员出入，钢柱安装摘钩时，柱下方及周围严禁站人。
（13）高处构件安装作业人员使用的工具应系防坠绳，严禁将螺栓随意放在梁面，要配带工具包随用随取，防止发生坠落事故。使用撬棍时应用力均匀，并系防坠绳，以免撬滑坠落发生安全事故。
12.3.3高空作业安全防护
（1）安全绳拉设
钢梁安装时，在主梁上设置防护栏杆并拉设镀锌钢丝安全绳，楼层钢梁边吊装边铺设水平安全网和楼层通道，将各个作业区域连成一体。
（2）施工楼层内钢梁面全封闭防护要求
楼层未铺钢筋桁架模板前，必须完善一个标准层的全封闭水平网防护，跟随施工进度每层铺设安全网。
（3）临边防护
楼层铺设楼承板时，注意在楼层结构边以及洞口周围设置防护栏杆，保证施工作业人员的人身安全。
12.3.4高空焊接的安全防护
（1）钢结构焊接安全操作技术要点
1）焊工须有施焊资格证并经考试合格，方能上岗，禁止无证上岗。
2）所有焊接机械设备必须牢固接地、接零，并配有消防器材。
3）焊接场所要配有专职看火人和必要的消防器材。
4）焊接作业时每间隔一段时间将防雨布上下打开一边角进行排烟换气。
5）焊接操作平台铺满防火石棉布，钢梁施焊部位挂接火盆。
6）操作架和走道板不能随意进行拆除和修改。
7）焊机要定期进行维护和检查，不得将焊接线和地线直接接在焊机上，须采用铜鼻进行连接。焊接线和地线必须经常检查，破损位置必须由专业电工及时进行包裹。防止触电事故发生。
8）焊工操作时必须戴安全帽和双钩安全带，双钩安全带要栓在牢固可靠的地方。
9）切割耳板时，使用铁丝将耳板牢固栓在钢构件上，防止其切割坠落，然后转移至安全的地方进行临时堆放，班后及时转移至地面指定地方。
10）氧气、乙炔、CO2要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
（2）钢柱焊接防护棚
钢柱焊接防护棚采用钢管脚手架搭设，就是在钢柱对接操作台上将立杆升高，用防雨布将顶面和四周封闭，起到防风防雨的作用，其外形尺寸为：根据钢柱的实际大小确定，一般是从钢柱的外边缘向外伸出1m左右，如下图所示：
（3）接火盆
接火盆采用2mm厚的钢板和钢筋制作而成，长宽高为70mm×55mm×80mm，为材质为Q235B，使用时将顶部弯钩挂在钢梁（或钢支撑）上，弯钩的下面设有一圆环，用于栓防坠绳，盆里铺设石棉布。
（4）钢梁焊接作业吊篮
焊接作业吊篮采用圆钢制作，大小为400mm×500mm，材质为Q235B，使用时先将挂件置于钢梁翼缘上，根据钢梁宽度将吊篮挂于挂件相应部位，吊篮端头用钢丝绳与钢梁缠绕绑定。挂设吊篮时必须由2人同时安装，吊篮使用时限载1人。
12.3.5构件卸车安全事项
CR区钢柱、钢梁等构件使用履带吊及汽车吊直接卸到起吊区域附近，MR区钢梁、钢柱等轻构件用M600D塔吊及履带吊卸到MR区东侧堆放。履带吊及司机等相关资料要进行报审合格后才能投入使用。构件卸车前先清空钢构件堆场杂物，在堆场外围拉设警示带，靠近门洞等临边处搭设护栏。构件准备卸车时，要检查构件是否有倾斜、挤压，若有构件倾斜可用吊车将构件扶正再解开绳索防止出现构件散落、倒塌伤人事故。
若构件相互挤压，应该先用小撬棍将挤压构件撬松开，然后再卸运构件；不得用吊车强行拖拽构件，否则有可能使其他构件倒塌、掉落伤人。
构件应由上而下按顺序卸运，不得从中间抽取，否则会导致其他构件倒塌、掉落伤人。
构件放置处下方应预先放置与构件大小相适应的枕木，以保护构件及楼板不受损伤。构件放落时应该用手扶住梁或者柱的上端，将构件推到预定位置。不得将手放在构件的下端，以免将手压伤。
水平移动构件时应该用手扶住梁或者柱的非靠放端，将构件推到预定位置。不得将手放在靠放端，以免将手夹伤。
12.3.6安全用电技术措施和电气防火措施
安全用电措施和电气防火措施，是施工现场临时用电施工组织设计的重要组成部分，是保障现场临时用电工程可靠运行和人身设备安全必不可少的配套措施：
（1）按施工现场安全用电技术规范要求，对各类用电人员做明确而详尽的安全用电知识教育，各类用电人员,应学会和掌握安全用电知识,操作规程。
（2）施工现场的电工必须持证上岗，协助项目经理做好施工用电的安全管理，保证施工及生活用电的正常，坚决制止违章用电和个人私接乱拉现象，对现场施工用电进行经常性的检查，监督和管理，发现事故隐患及时整改。
（3）施工现场采用TN—S系统接零保护，采用多股铜芯绿黄双色塑料绝缘线做保护零线，保护零线和工作零线分开单独敷设，不做它用。
（4）护零线至少在总配箱，配电线路中间和末端设有三处重复接地，重复接地电阻不大于10Ω，工作接地电阻不大于4Ω。
（5）保护零线的截面应不小于工作零线的截面，同时必须满足机械强度的要求；其中，架空线敷设支撑间距大于12米时，因采用绝缘铜线截面不小于10mm2，或采用绝缘铝线截面不小于16mm2，与电气设备相连的保护零线采用截面不小于2.5mm2的绝缘多股铜线。
（6）在接地与接零系统中，特别要注意，不得一部分设备做保护接零，另一部分设备做保护接地。
（7）接地接零处必须保证可靠的电气连接，保护接零线PE线必须采用绿黄双色线，严格与相线，工作零线区别，杜绝混用。
（8）电焊机应设置在防雨和通风良好的地方，焊接现场不得堆放易燃易爆物品，交流弧焊机的一次侧电源线长度不大于5米设一控制开关，一次侧线处必须设置防护罩，二次侧线应采用Y11型橡皮保护套铜芯多股电缆,电缆长度不得大于30米。
（9）施工现场所用的用电人员在用电过程中，应负责保护用电设备的负荷线，保护零线，漏电保护器和各类配电箱和有关的安全防护装置。
（10）施工现场的总配电箱，分配箱和开关箱配置三级漏电保护器，开关箱内漏电保护器的额定漏电动作电流应不大于30mA，额定漏电动作电流时间不大于0.1s，在潮湿和腐蚀介质场所的漏电保护器，其额定漏电动作电流不得大于15mA，其额定漏电动作时间不得大于0.1s；所用用电设备都必须安装二级漏电保护器，并保证前后级参数相匹配。
（11）漏电保护器的使用接线应与基本保护系统相适用应相配合。
（12）各类配电箱、开关箱都要求是铁制箱，能防火、防水，非工作时段每箱必须加锁；凡固定安装的配电箱高度要求都在1.3米以上，移动式开关箱高度要求在0.6米以上，并有角铁脚架支撑，不得随意乱挂乱放。
（13）现场配备能适合本工程需要的操作人员。电工必须是经考核合格有电工操作证并年审合格者，负责工程施工用电的安装、拆除、维护并建立记录。
12.4现场安全保障措施
12.4.1防机械伤害措施
（1）起重机行驶路面必须坚实平整，不得在斜坡上进行吊装作业，也不允许起重机一高一低。
（2）严格遵守起重吊装的操作规程，严禁超载吊装，超载有两种危害，一是断绳重物下坠，二是塔机倾覆。
（3）禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故；斜吊会使物体在离开地面后发生快速摆动，可能会砸伤人和碰坏其他物体。
（4）绑扎构件的吊索须经过计算，所有吊索具应定期进行检查，绑扎方法应正确牢靠，以防吊索断裂或从构件上滑脱，使起重机失稳而倾翻。
12.4.2防触电安全措施
（1）现场施工用电执行“一机一闸一漏”的“三级”保护措施。电箱设门、设锁、编号管理、注明责任人。
（2）机械设备必须执行工作接地和重复接地的保护措施。
（3）电箱内所配置的电闸、漏电、保护开头、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝，严禁使用金属丝代替电熔丝。
（4）现场临时用电必须在开工前与工地管理部门办理好用电手续。按时排查电路上的不安全因素，及时解决问题。
（5）所有供电线路及设备的连接、安装及维修，必须由持有效证件的专业电工来完成。
（6）与电动工具连接的电源插座、插头，必须是合格产品，并经常保持完好无损；确保引出的电源线外绝缘层完好无损，不允许将导线直接插入插座。
（7）现场所用的开关或流动式开关箱，应装漏电保护器和防雨设施。
（8）安装时所有电动工具的电源线必须连接可靠，完好无损；雨天时,室外不得使用电动工具。
12.4.3高空作业防护措施
（1）高空作业人员应在安全可靠的环境下实施作业，视具体情况设置操作平台、安全网、防护栏和防坠器等安全设施。
（2）高空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证合格后方可使用。
（3）钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设进行临时固定、电焊、高强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施，亦应一并考虑和落实。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业所需的安全措施。
（4）高空作业人员，必须正确戴好个人防护用品，如安全带、安全帽，防滑鞋。
12.4.4防火安全措施
（1）建立以保卫负责人为组长的安全防火消防组。
（2）施工现场明确划分用火作业区，易燃可燃材料堆场、仓库、易燃废品集中站和生活区域。
（3）施工现场必须道路畅通，保证有灾情时消防车畅通无阻。
（4）施工现场应配备足够的消防器材，指定专人维护、管理、定期更新，保证完整好用。
（5）焊、割作业点与氧气瓶等危险品的距离不得小于10m，与易燃易爆物品不得小于30m；乙炔、氧气瓶的存放距离不得小于5m。
（6）氧气瓶、乙炔瓶等焊割设备上的安全附件应完整有效，否则不准使用。
（7）施工现场的焊、割作业必须符合防火要求，严格执行动火审批制度，动火作业人员持有效证件上岗，并要采取有效的安全监护和隔离措施。
（8）施工现场严禁吸烟。
12.5钢结构施工安全应急预案
3#堆场
3#大门
7#塔吊
8#塔吊
2#堆场
1#堆场
4#堆场
8#塔吊
7#塔吊
4#堆场
3#大门
2#堆场
1#堆场
3#堆场
1#堆场
2#堆场
7#塔吊
3#大门
8#塔吊
3#堆场
垫木
工具袋
安全绳
溜绳
1、点焊固定
2、打底焊接
3、其他焊接工作量小CO2焊接难于施工的位置
使用部位：
所有焊接工作量大且容易施工的位置，如钢柱对接、钢梁焊接、斜撑对接等坡口焊缝。
基准框
基准框
基准框
安全总监
钢结构总工
钢结构经理
总监
驻场监造
构件
构件验收
涂料施工
高强螺栓施工
钢结构焊接
吊装
责任师
安全员
质量员
方案师
项目经理
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