建设项目概况

建设项目概况建设单位简介建设单位名称：建设项目性质：法定代表人：注册资本：0有限公司成立于年月日，厂址位于。经营范围：项
目的投资、建设、管理（项目筹建，未取得安监、环保审批前不得开展经营）；燃料油、燃料油、燃料油；咨询服务；咨询服务；货物进出口
、技术进出口；国际货运代理（含海运、陆运、空运）；国内货物代理服务；以承接服务外包方式从事技术开发；企业管理。（依法须经批准的项目
，经相关部门批准后方可开展经营活动）。该公司由总经理总负责，下设生产部、质量部、采购部、财务部、维修部、安装公司、后勤部、环保和安
全部等。工厂组织机构按三级管理。建设项目概况项目概述项目名称：项目承办单位：可行性研究报告编制单位：项目性质：该项目以劣
质原料油（燃料油）、石脑油为主要原料，主要产品为苯、甲苯、混合二甲苯、轻芳烃油、重芳烃油，副产液化气、石油醚及硫酸等。该项目建设工
程包括劣质原料处理联合装置（包括/年劣质原料预处理装置；/年劣质原料精制装置；万吨/年硫回收装置（含酸性水汽提和溶剂再生
装置）、/年芳烃精制装置（含0Nm3/hPSA制氢）及配套储运设施、公用工程及辅助设施。其中劣质原料预处理装置和劣质原料精制
装置产生的酸性水均进入酸性水汽提装置(30t/h)进行处理；劣质原料精制装置脱硫精制单元产生的富胺液进入硫回收单元中的胺液再生装置
（80t/h)集中回收再生处理，循环使用；酸性水汽提装置产生的含胺酸性气和胺液再生装置产生的清洁酸性气进入硫酸装置处理。故设计单位
（）将万吨/年劣质原料预处理装置、万吨/年劣质原料精制装置、万吨/年硫回收装置集中布置设计为劣质原料处理联合装置，并出具了
联合装置的证明（见附件证明）。该项目于年月日在局备案，取得《建设项目登记备案证明》，项目总投资额为万元。发展和改革委
员会于年月日出具《》，认为“符合项目备案的有关规定程序，备案文件有效。”表2.2.1主要技术经济指标汇总表序号名称单
位数量备注1设计规模劣质原料预处理装置104t/a1001.2劣质原料精制装置104Nm3/h701.3芳烃精制装置104t/a
110含15000Nm3/hPSA1.4硫回收联合装置104t/a5含30t/h酸性水汽提和80t/h溶剂再生2原料、辅助材料
2.1原料a劣质原料（燃料油）t/a100×104b石脑油t/a100×1042.2主要辅助材料及催化剂a加氢催化剂w%1.5-2
.5%(w)原料b改质催化剂m387开工前一次装入，预期寿命6年c保护剂m36.5开工前一次装入，预期寿命3年d惰性瓷球m
343开工前一次装入，预期寿命3年e缓蚀剂t/a16年用量f阻垢剂t/a140年用量g环丁砜t/a48年用量，一次装入量240
t3主要产品3.1气体产品aLPGt/a6.54×104b燃料气t/a19.30×104做燃料3.2液体产品a苯t/a10.14×
104b甲苯t/a18.11×104c混合二甲苯t/a20.18×104d重芳烃油t/a47.08×104eC9重芳烃t/a20.
29×104f轻芳烃油t/a4.32×1043.3其他副产品a石油醚t/a32.25×104b硫酸t/a4.28×104c石油焦t
/a20.00×1044公用工程消耗4.1新鲜水t/h2684.2外购电kWt188884.3燃料气t/a1623.66×1045
占地面积×104m230.766“三废”排放量6.1废气Nm3/a25×1046.2废水t/h556.3固体废物（废液）t/h外协
6.4废催化剂t/a20厂家回收,年均7定员人2868能耗万吨标煤/年113.16建设项目必要性1）项目的建设符合国家产业政策的要
求该项目加工的劣质原料主要为劣质燃料油、石脑油，根据《高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则》（SH/T3129-2012）中高硫
高酸值劣质原料（S≥1.0%wt，酸值大于0.5mgKOH/g，密度大于0.920g/cm3）划分，该项目建设内容属于《产业结构调
整指导目录（2011年本修订）》（中华人民共和国国家发展和改革委员会令第21号）中鼓励类中第十一类“石化化工”、第1条“含硫含酸重
质、劣质原料炼制技术，高标准油品生产技术开发与应用”的相关内容，符合国家产业政策的要求。2）项目的建设满足市场的需求该项目主要产品
苯、甲苯和混合二甲苯等芳烃，这些产品是石油化工工业重要的基础原料，其产量和规模仅次于乙烯和丙烯，被称为一级基本有机原料。其中对二甲
苯（PX）作为聚酯原料则是最受关注、产量增长最快的产品之一，在全球的消费结构中，80%以上的PX用于生产精对苯二甲酸，部分用于生产
精对苯二甲酸二甲酯，是生产聚酯的主要原料。PX还可用作溶剂，以及作为医药、香料、油墨等的生产原料，用途十分广泛。结合有限公司的发
展战略和发展实际，该公司拟建万吨/年劣质原料制芳烃项目，利用廉价的劣质燃料油作为原料生产高附加值的化工产品，增加公司赢利能力和抗
风险能力。该项目不仅能提高企业的市场竞争力，同时也是调整地方经济结构的一项行之有效的方案。综上所述，项目建成后，可实现较大的经济效
益和社会效益，因此项目的建设很有必要。3）项目建设的有利条件a）有可靠的原料资源项目建设所在地炼厂数量众多，劣质原料产量丰富，该
项目原料可就近外购。该项目对原料的适应性较强，根据可能的最苛刻原料进行设计，通过调整装置的操作参数，可适应国内外所有的减压劣质原料
。装置原料较易购得。该项目建成后，劣质原料处理量为万吨/年。地区年产劣质原料供给量完全可以满足本装置的需求。b）有可靠的水资源
位于南岸，地处腹地，区域水系发达，水资源充裕。水资源包括地表水和地下水两部分。地表水主要来源于天然降水和入境客水。天然降水表
现为自产地表径流。从1956年～1990年地表径流年平均值0.578亿立方米/年。本县入境客水（含河道内自产经六）主要指以小清河、
北支新河、支脉河、预备河等内河系统接受上游客水量，和黄河过境径流量中可引出利用的部分。地下水资源量为6721万立方米，深层承压水资
源量为3800万立方米。总计水资源量为1.63亿立方米。c）公路交通便利地理位置优越，区位优势明显，交通十分便利。处于经济地区
的连接地带。总面积平方公里，人口万。距公里，南距公里，北距公里，公里，公里，公里。205国道穿过，省道经过，
连接即将通车，穿越动工兴建。境内村村通公路，与各大交通干线连在一起，织成了一张交通便利网。d）强大的经济依托以加快发展为主题
，依托石油、天然气和沙砾等矿产资等源优势资源，坚定不移地实施“工业兴县，项目带动”战略，增投入，扩总量；搞技改，上水平；抓改革，增
活力，积极振兴工业经济，从而使经济保持了良好的运行态势。e）适宜的建厂条件项目区属温带大陆性季风气候，四季分明，气候宜人，光照
充足，水源丰盈，年平均气温12.3℃，全年日照时数2595小时，年降水量601毫米，无霜期180天。拟选场地地形平坦，工程地质条件
较好，未发现明显的不良地质现象，适合该项目建设。国家产业政策情况有限公司万吨/年劣质原料制芳烃项目包括万吨/年劣质原料处理装
置、万吨/年劣质原料精制装置、万吨/年芳烃精制装置（含15000Nm3/hPSA制氢）、万吨/年硫回收装置（含30t/h酸
性水汽提和80t/h溶剂再生装置）。根据国家发展和改革委员会关于修改《产业结构调整指导目录(2011年本)》（中华人民共和国国家发
展和改革委员会令第21号）有关条款的决定，该项目加工的劣质原料主要为燃料油、石脑油，根据《高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则》
（SH/T3129-2012）中高硫高酸值劣质原料（S≥1.0%wt，酸值大于0.5mgKOH/g，密度大于0.920g/cm3）
划分，该项目建设内容属于《产业结构调整指导目录》（2011年本）中鼓励类中第十一类“石化化工”、第1条“含硫含酸重质、劣质原料炼制
技术，高标准油品生产技术开发与应用”的相关内容，符合国家产业政策的要求。该项目未列入限制类及淘汰类。该公司万吨/年劣质原料制芳烃
项目年月日在县发展和改革局备案，登记备案号：。市发展和改革委员会于年月日出具《项目登记备案证明文件的函》，认为
该项目“符合产业政策”。综上所述，项目的建设符合国家产业政策。主要技术工艺同国内、外同类建设项目的对比情况国内、外工艺技术对比本项
目采用的工艺技术来源如下：序号本项目装置采用的工艺技术来源万吨/年劣质原料预处理装置有限公司提供的延迟焦化工艺技术万吨/年劣
质原料精制装置有限公司提供的2个床层的加氢精制反应器，炉前部分混氢、冷高分流程；分馏部分采用双塔流程。万吨/年硫回收装置（含3
0t/h酸性水汽提和80t/h溶剂再生装置，不含湿法硫酸单元）有限公司提供的单塔低压全吹出酸性水汽提工艺和复合型MDEA溶液胺液
在线溶剂再生技术万吨/年芳烃精制装置（不含PSA）化工科学研究院PSA制氢装置有限公司提供的变压吸附PSA工艺硫回收装置湿法
硫酸单元有限公司提供的湿法硫酸工艺油气回收技术有限公司提供的冷凝+吸附油气回收技术劣质原料处理装置该项目劣质原料处理装置采用国
内先进的延迟焦化工艺技术。1)国外技术进展情况国外延迟焦化技术以美国为代表，比较成熟的有凯洛格（Kellogg）公司、鲁姆斯（AB
BLummusGrest）公司、大陆（Conoco）石油公司和福斯特?惠勒（FosterWheeler）公司的技术。从延迟焦
化装置的套数、液体产品收率和公用工程消耗等方面来看，福斯特?惠勒公司的技术占有一定的优势。国外焦化装置自动化水平较高，实现了冷焦过
程自动化，用微机控制进料速度、焦炭塔空高和焦炭塔进水速度，用中子源料面计代替钴60料面计，以及焦炭塔自动卸盖、自动除焦等。例如：凯
洛格采用KAY-RAYINC4610中子源料面计代替钴60料面计；福斯特·惠勒公司已开发出或采用了焦炭塔底盖自动卸栓技术，使卸拴
、卸盖和卸物料管升降做到完全程序控制；焦炭塔切换阀装配马达操作器，对该阀遥控操作；焦炭塔入口和塔顶的切断阀采用电动操作并装有联锁设
备；计算机控制焦炭塔切焦系统；采用焦炭塔冷焦自动控制系统；塔顶自动卸盖设备；焦炭塔顶油气管线急冷控制等技术。2)国内技术进展情况我
国焦化工艺技术在20世纪五六十年代基本采用釜式焦化工艺，这种工艺生产装置产能小，生产不连续，处理能力低，轻质油品收率低，操作环节和
工业卫生条件比较差。延迟焦化工艺与老式的釜式焦化工艺和平炉焦化工艺相比，其生产工程实现了连续化，加工能力大，操作条件和环境保护大大
改善。随着国内技术的不断发展，突破了水力除焦的难关，试制成功焦炭塔切换用的四通阀，解决加热炉结焦问题，掌握了具有自主知识产权的大型
延迟焦化的工艺技术。国内延迟焦化技术自60年代初我国第一套延迟焦化装置投产至今，已有40多年的历史了，在这期间，在广大科研、设计和
生产人员的共同努力下，我国的延迟焦化技术逐步走向完善。装置运转周期延长，操作平稳性提高，能耗降低，环境保护和自动化程度提高。二十世
纪九十年代上海石化股份有限公司（简称SPC）引进国外技术新建成一套100万吨/年延迟焦化装置，采用了一炉两塔工艺流程和大型化设备，
如焦炭塔和双面辐射焦化加热炉。在消化吸收了国外新技术的基础上开发出了国产化的大型焦炭塔、双面辐射加热炉和“可灵活调节循环比”的工艺
流程。并成功的用于长岭炼油厂100万吨/年延迟焦化装置改造和吉林石化公司新建的100万吨/年延迟焦化装置。相比有如下特点：焦炭塔压
力：国内焦炭塔压力普遍偏高，焦炭塔压力一般都在0.17～0.20MPa（G）之间。循环比：国内焦化装置循环比一般都在0.3～0.4
之间，“可灵活调节循环比”的工艺流程可根据原料和产品的要求灵活调节循环比。此流程已在广州石化、长岭石化、吉林石化、扬子石化、金陵石
化的延迟焦化装置上根据不同情况得到应用。生焦周期：国内设计的焦化装置生焦周期均为24小时。个别炼厂为扩大处理量，降低了生焦周期，长
岭炼油厂曾按18小时生焦周期进行操作。焦炭塔直径：过去，国内焦炭塔直径多数为5.4m，少数采用6.1m，目前，扬子石化和金陵石化1
60万吨/年延迟焦化装置焦炭塔直径达到9.4m，中石油抚顺二厂，160万吨/年焦化，塔径9.8米，2009年投产；中海油惠州石化
，420万吨/年焦化，塔径9.8米，（两炉4塔），2008年投产。水力除焦技术和设备：国内相关单位一直在进行水力除焦技术和设备的开
发，无井架水力除焦系统、水力除焦程序控制设备、除焦控制阀、自动切换联合钻孔切焦器及新型除焦胶管等技术，填补了国内空白，有些已达到国
际先进水平。焦化加热炉：国内焦化装置加热炉大多数为单面辐射的卧管炉，流速低，炉管表面热强度不高，注水（注蒸汽）量大，注点单一，加热
炉运行周期较短。SPC焦化装置引进了国外Petrochem公司加热炉（包括在线清焦系统和燃烧器）采用了双面辐射、多点注汽和在线清焦
技术，据介绍，该炉的运行周期可以达到3年。在消化吸收国外双面辐射加热炉的基础上，国内开发了国产化的双面辐射加热炉，炉型有双室和三室
，炉负荷已达65MW。长岭炼厂的双面辐射加热炉已安全运行4年。自动化水平：国内焦化装置自动化水平较低，除少数装置采用中子料位计和除
焦程序控制系统外，其他均为常规控制。环境保护：国内焦化装置已普遍采用了密闭的吹汽放空系统。克拉玛依炼厂焦化装置设计了第一套冷焦水密
闭循环系统，现在广州石化、长岭炼化、吉化公司、胜利油田炼油厂、中国石化塔河分公司、扬子石化、金陵石化的焦化装置等延迟焦化装置采用了
设计更为完善和合理的冷焦水密闭循环处理系统，并均取得了良好的效果。采用24小时生焦周期：较短的生焦周期可以增加老装置的处理能力，对
新建装置则可降低焦炭塔高度，节省投资。但是，缩短生焦周期也会带来一些问题：1）需要增加排空系统的能力，以便在焦炭塔冷却期间处理增加
的蒸汽。2）缩短生焦周期需要减少焦炭塔的预热时间，加快焦炭塔的冷却速度，增加焦炭塔骤冷骤热的频次，这样，会引起焦炭塔疲劳，影响焦炭
塔寿命。据报道，当生焦周期由21小时降至18小时，焦炭塔的寿命要缩短25%。3）装置弹性减小，过低的焦炭塔高度将限制装置进一步扩能
改造，降低装置的适应性。4）生产管理难度加大，由于目前实行的是每天3班每班8小时工作制，较短的生焦周期使得除焦时间不固定，经常会发
生一次除焦跨越2个班，给生产管理带来不便。焦炭塔的直径和高度主要取决于装置的处理量、原料性质、操作温度、操作压力和循环比。焦炭塔由
于操作温度高，为提高焦炭塔的耐热腐蚀性，焦炭塔上部经常采用不锈钢复合板，复合层的厚度一般为3mm，复合层的材质为14Cr1MoR+
S11306。焦炭塔下部进料口的接管的结构型式一般为原料油在中心轴向进入，可以保证设备均匀加热，焦炭塔操作的可靠性增大，这种结构设
计使变形减少。扬子石化和金陵石化160万吨/年延迟焦化装置焦炭塔直径达到9.4m；中石油抚顺二厂160万吨/年焦化装置焦炭塔直径9
.8m，2009年投产；中海油惠州石化420万吨/年焦化装置焦炭塔直径9.8m，（两炉4塔），2008年投产。目前，上述装置均运行
正常，工艺设备安全可靠。该公司新建延迟焦化装置采用“一炉两塔”工艺流程。选择焦炭塔尺寸为Φ8800×27000，在此塔径下油气线速
及焦炭塔焦高（筒体段）均在较理想的范围内。由于该项目为新建，综合考虑各种因素，焦炭塔生焦周期采用24小时。该装置工艺技术由设计方中
建安装工程有限公司提供。劣质原料精制装置加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢
解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。精制的目的多是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时降
低芳烃含量，提高柴油的十六烷值。催化剂是加氢精制技术的核心。国内抚顺石油化工研究院（FRIPP）、北京石油化工科学研究院（RIPP
）已开发了多种具有世界先进水平的﹑高性能的馏分油加氢精制催化剂适用于加氢深度脱硫。该加氢装置处理劣质原料油，生产的精制石脑油硫含量
不大于350ppm。北京石油化工科学研究院（RIPP）的RS-1000催化剂和抚顺石油化工研究院（FRIPP）的FH-UDS催化
剂均可满足要求。1）反应部分工艺技术选择该部分流程设置一台2个床层的加氢精制反应器，反应部分换热和加热流程选用成熟的炉前部分混氢工
艺流程。采用炉前部分混氢，流程简化，换热面积省，投资省，同时兼顾加热炉压降的问题。2）冷热高分流程的选择一般加氢装置反应部分流程可
分为冷高分流程和热高分流程。流程选择要考虑的因素是两种流程情况下的循环氢纯度、溶解氢量、加热炉负荷的变化。要考虑的经济因素是流程不
同所引出的主要设备规格、投资变化以及操作成本的增减。冷高分流程的特点是循环氢浓度相对较高，工艺流程较为简单，高压设备个数相对较少，
投资较为节省。热高分流程的特点是热能利用较好，装置能耗稍低；工艺流程较为复杂，高压设备多，投资较大；循环氢纯度较低，引起氢分压下降
，为维持一定的氢分压，需要提高系统的总压，引起投资增加；氢气溶解量较大，氢气的利用率降低，生产成本较高。结合该装置加工规模，同时为
了简化操作流程、降低装置投资，并提高对氢气的利用率，拟采用冷高分流程。3）分馏部分工艺方案加氢精制产品分馏一般采用的方案有：单塔流
程、双塔流程和稳定流程。单塔流程采用水蒸汽汽提，塔的操作压力一般在0.4～0.5MPa。该方案流程简单，便于操作，但存在塔顶轻组分
腐蚀不合格，塔顶含硫气体不能直接送至气体脱硫装置，大都排至火炬系统，造成资源浪费等问题。双塔流程设脱硫化氢汽提塔和产品分馏塔各一台
。脱硫化氢汽提塔采用水蒸汽汽提，塔的操作压力一般在0.7MPa；产品分馏塔可采用水蒸汽汽提，亦可采用塔底重沸炉供热的方式，须根据全
装置的热量平衡权衡其利弊最终确定。分馏塔的操作压力可在0.10～0.25MPaG范围内。采用双塔流程，塔顶轻组分中H2S含量大大降
低，含硫气体可有效地回收和利用，但双塔流程比单塔流程投资和能耗稍高。塔顶轻组分稳定流程一般适用于轻重馏分油混合加氢、塔顶轻组分比较
大的场合。该流程的特点是低分物料先进分馏塔分馏，把塔顶轻组分全部拔出，塔底分出精制芳烃油。塔顶轻组分再进稳定塔，稳定塔底为精制石脑
油。一般情况分馏塔的操作压力在0.3MPaG左右，稳定塔的操作压力在0.7MPaG左右。该项目分馏部分拟采用由设计方中建安装工程有
限公司提供的双塔流程。110万吨/年芳烃精制装置芳烃精制反应为临氢反应，循环氢与反应原料先进行混合，再进入反应器。目前有一段混氢和
两段混氢技术：一段混氢为全部循环氢与反应原料混合，依次通过四个反应器；两段混氢是将循环氢分为两部分，一部分按一段混氢方式与反应原料
混合进入前面反应器，另一部分则在第二或者第三反应器出口线上引入，进入后部反应系统。两段混氢与一段混氢相比，可以降低反应系统的压力降
，同时有利于精制反应的进行。系统压降比较见下表1。反应效果比较见下表2。表2.3.1-1两段混氢与一段混氢系统压降比较
单位：MPa名称一段混氢两段混氢两段混氢压降减少进料换热器与第一加热炉0.270.190.08第一反应器
0.010.010第二加热炉0.090.080.01第二反应器0.010.010第三加热炉0.070.070第三反应器0.020.
020第四加热炉0.090.090第四反应器0.040.040产品冷换设备0.150.110.04合计（系统总压降）0.750.6
20.13表2.3.1-2两段混氢与一段混氢系统反应效果比较名称一段混氢两段混氢体积空速2.22.18反应温度/℃（入口/温降
）第一反应器495/83.5495/94第二反应器495/32498/43.5第三反应器500/15.5502/15.5第四反应器
500/8.0505.7.0总温降139160加权平均床层温度483.7484.1C6+油收率%82.284.2反应进料芳潜含量
%38.9840.38反应芳烃转化率%111.7113.1从上表可以看出，在大致相同的操作条件下，两段混氢的系统总压降比一段混
氢约减少17%，总温降增加21℃，汽油组分收率提高2%，说明两段混氢工艺对于节约能源和提高汽油组分收率都是有利的，因此，本项目芳烃
精制采用两段混氢工艺。目前国内半再生芳烃精制装置多采用催化剂两段装填和两段混氢工艺技术，芳烃精制第一、二反应器主要进行环烷脱氢，第
三、四反应器主要进行烷烃脱氢反应生产苯、甲苯和二甲苯等芳烃。在工艺技术方面，国内半再生芳烃精制装置大多是80年代建起的，采用较先
进的麦格纳催化芳烃精制（Magnaforming）两段循环氢芳烃精制工艺流程。反应压力大多在1.2～1.5MPa。在此基础上，中石
化石油化工科学研究院（以下称石科院）发展出催化剂分级装填技术，即前段反应器（第一、第二反应器）装填选择性高、抗污染能力强的等铼铂比
催化剂，后段（第三、第四反应器）装填抗积炭能力强的高铼铂比催化剂。这种催化剂的组配能够最大程度地发挥两种类型催化剂的优点，使芳烃精
制装置效益得以显著提高。目前，全球半再生芳烃精制工艺主要包括国外的麦格纳精制工艺和石科院研发的两段装填两段混氢精制工艺。两者的主体
工艺相似，但是在具体的操作工艺参数、设备形式、催化剂类型和装填方式上存在差别。1）麦格纳精制工艺麦格纳精制工艺是Engelhard
公司开发的技术。该工艺于1967年在美国首次工业化，将循环氢分段加入，以提高液收和改进操作性能。大约一半的循环氢进入前两个反应
器，在缓和条件下操作；全部循环氢进入后部反应器，在苛刻条件下操作，循环氢的分流，降低了临氢系统的压力降，可以减少压缩机功率。麦格纳
精制一般采用3~5个反应器。由于设计时间较早，反应器多采用轴向反应器，换热器采用卧式浮头式换热器，工艺的高分操作压力约1.5~2
.5MPa。该工艺初期使用单铂催化剂，后来采用E600和E800系列铂铼催化剂。2）两段装填两段混氢精制工艺石科院自20世纪
50年代开始芳烃精制工艺催化剂及工程技术的研发，1965年我国自行研究、设计和建设的第一套半再生芳烃精制工业装置投产。随着时代
发展，石科院根据我国芳烃精制原料油的特性和产品要求，先后开发了原料预脱砷和产品后加氢精制等工艺技术。与麦格纳芳烃精制工艺相比，石科
院研发的芳烃精制工艺同样采用两段混氢工艺。但是在工业装置上采用了径向反应器、立式纯逆流式换热器、多流路联合加热炉等高效设备，工艺的
高分操作压力降低至约1.2~1.5MPa。从而改进了工艺流程，减小了临氢系统的压力降，降低了能耗，提高了产品收率。20世纪90
年代，石科院开发了固定床精制催化剂两段装填技术。即在前部反应器中装入等铼铂比催化剂，后部反应器装入高铼铂比催化剂。前者抗硫等杂质干
扰能力较好，后者积碳速率较慢。从而形成了两段装填两段混氢精制工艺。2015年，石科院开发成功了第四代铂铼固定床半再生芳烃精制催化剂
SR-1000，SR-1000催化剂具有积炭速率低、选择性高、活性稳定性好等特点，开工时不需要额外预硫化，开工方法更简便（节省开
工时间）、安全（降低开工风险）和绿色环保。国内芳烃精制工艺采用积炭速率低的多金属精制催化剂，能够在较低反应压力（1.2~1.5MP
a）、中等氢油比和高空速下操作，采用催化剂两段装填、两段混氢工艺，降低了临氢系统压降，精制产品的收率提高0.5个百分点以上。20
15年，石科院开发成功了第四代铂铼固定床半再生芳烃精制催化剂SR-1000，SR-1000催化剂具有积炭速率低、选择性高、活
性稳定性好等特点，开工时不需要额外预硫化，开工方法更简便（节省开工时间）、安全（降低开工风险）和绿色环保。经过60多年的发展，铂
催化芳烃精制技术已相当成熟。随着催化剂和工艺技术的不断改进，反应结果越来越接近此理论产率。从工艺流程设计角度，芳烃精制工艺流程近3
0年基本没有本质改变，基本从新设备元件类型的采用、系统压力降优化、加热炉优化从而降能耗等角度进行研究。从催化剂的发展趋势角度，为
不断提高催化剂的活性、选择性、稳定性（低积炭速率）和再生性能，另外，为了保证更高的生产能力和长的循环周期，催化剂载体需要较高的水热
稳定性。催化剂性能提高后半再生芳烃精制工艺的发展是趋向于低压（接近于第一代连续芳烃精制反应压力0.88MPa）反应。应对芳烃精制反
应极限的措施主要从提高催化剂的性能方面考虑。由于芳烃精制工艺极其成熟，均为90年代定型工艺，前期基础工作详细充分。目前工艺参数（
重量空速、压力、氢油比、反应温度）已经固定。2016年9月武汉分公司采用SR-1000催化剂及工艺技术，芳烃精制反应的芳烃产
率在55%以上，芳烃精制装置每月平均效益为3000万元。目前SR-1000催化剂应用企业见附表。截止到2017年11月，石油
化工科学研究院开发的PRT系列芳烃精制催化剂和工艺技术占据国内芳烃精制装置生产能力的95%以上，目前已在国内外累计57套次半再生
芳烃精制装置上得到了应用。国外阿尔及利亚、乍得和尼日尔各有1套半再生式芳烃精制装置采用了PRT-C/PRT-D催化剂和工艺技术。
世界上最大的半再生芳烃精制装置为美国的贝汤炼油厂，246万吨/年。100万吨/年的哈萨克斯坦PKOP炼油厂将于2018年3月换用石
科院催化剂，该厂工艺设备相对老旧。巨久能源科技有限公司芳烃精制装置采用中石化石油化工科学研究院开发的第四代铂铼固定床半再生芳烃精制
催化剂SR-1000，采用径向反应器、立式纯逆流式换热器、多流路联合加热炉等高效设备，工艺的高分操作力按照1.2～1.5MPa，催
化剂再生采用器外再生的方式。110万吨/年芳烃精制规模为国内首次放大应用。石油化工科学研究院编写的该项目技术安全可靠性论证报告从所
采用的新技术、新工艺、新设施的安全可靠性分析、110万吨/年规模工程化可靠性分析、主要装置火灾储存设施与危险化学品生产或储存过程的
匹配性分析、公辅设施的配套性分析、工艺上所采用的自控联锁安全可靠性分析等方面对该技术的规模放大的安全可靠性分析进行了以下论证：半再
生芳烃精制技术核心为反应部分，主要设备为反应器、加热炉及循环氢压缩机。其中反应器为单独设计并放大，而加热炉和循环氢压缩机可直接采用
现已成熟的连续重整部件。现有工业化的连续重整规模为220万吨/年，配套的工艺设备已经极其成熟。根据石油化工科学研究院编写的《有限
公司110万吨/年芳烃精制装置工艺安全可靠性论证报告》，该装置工艺安全可靠性论证如下：1）反应器半再生芳烃精制反应为吸热反应，装置
设置4台径向固定床反应器。芳烃精制反应温度较高，各反应器入口温度为490℃，高分压力1.2MPa，氢分压较高，因此反应器的壳体采
用能耐高温抗氢腐蚀的Cr-Mo低合金钢，4台反应器均为热壁反应器。反应器有进料分配器、中心管、活动帽罩和扇形筒等。催化剂装填在
中心管和扇形筒之间的环形空间。油气从上部入口经进料分配器进入、通过四周扇形筒径向流经催化剂床层，与催化剂发生反应后，从中心管下部流
出。110万吨/年规模的芳烃精制技术，由于催化剂空速固定，各反应器有效催化剂装填体积在成熟的40万吨规模基础上等效放大，四个反
应器重催化剂所占装填体积分别为：10/15/25/50m3。反应器直径分别为2.2/2.2/3.2/4.5m。反应器设计温度：54
0℃，设计压力：2.04MPa。中心管由开孔圆筒、外网和上下连接件组成，内部开孔圆筒用6mm厚的不锈钢板卷焊而成，承受催化剂床层
压差和催化剂的堆积质量产生的静压头，由于开孔面积达到60%，流体流动产生的动压头可忽略不计。中心管外焊接条形筛网。扇形筒用1.2m
m厚的不锈钢板冲制而成，在开孔区内冲若干排，每排为16个长13mm，宽1.0mm的长条孔（各排孔心距为3.2mm），冲孔数量很
大，公差要求严。为防止催化剂流入扇形筒背后，要求扇形筒背部和器壁之间贴合好。由于径向反应器具有流体分配均匀、压力降低等优点。单个反
应器压力约10~20kPa。反应器的放大对系统压力降基本没有影响。目前中心管和扇形筒已在直径大于5m，长度大于20m的反应器中应
用，技术成熟可靠。催化剂再生采用器外再生的方式，无需进行再生设计。本项目反应器放大是安全可靠的。2）加热炉为给反应提供热量，装置在
每台反应器前均设置1台加热炉接力式加热。芳烃精制反应加热炉管内介质体积流量大，允许压降小，出炉温度高。加热炉的炉管一般设计为多路
炉管并联，多台燃烧器联合供热。本装置采用炉管压降小、辐射室联合在一起的箱式加热炉。装置将4台加热炉合并为一台大型的箱式加热炉，中
间用火墙隔出四间辐射室，以避免温度相互干扰。每间的炉管为多路并联，各支管的出入口与炉外的大型集合管相连。辐射室的高温烟气进入一个公
用的对流室，在对流室产生装置所需的中压蒸汽。燃烧器根据炉管的排列特点进行特殊布置，在炉底或者侧墙布置。炉管U型排列。辐射室由于温
度高，选择Cr5Mo（＜600℃）和Cr9Mo钢（＞600℃）。过热段炉管温度超过碳钢允许使用温度，一般选P11或者Cr5Mo
钢，蒸发段和预热段炉管选择碳钢。本装置使用的加热炉的负荷与型式，在国内已经有成熟应用的技术。3）循环氢压缩机芳烃精制循环氢压缩机
选择一台离心式压缩机。循环氢含富氢，分子量较小，单级叶轮的能量头小，因此循环氢压缩机要求转速高、级数多。由于反应氢分压高，循环氢压
缩机选择圆筒型结构。轴端密封采用干气密封方式，不需要密封油装置，不会污染介质。循环氢压缩机的介质为富氢气且含硫化氢，因此压缩机材料
选择时，对与工艺介质接触的零件要考虑抗氢和抗腐蚀。在工艺设计中，循环氢压缩机不设置防喘振线，原因如下：（1）循环氢压缩机在反应循环
系统中，不存在循环氢气量小的问题，无需设置防喘振线；（2）如设置防喘振线，一开防喘振线开启，循环氢会形成短路，导致反应器氢分压降低
，造成催化剂结焦。因此，本装置芳烃精制反应中，循环氢压缩机不设防喘振线。本项目中循环氢压缩机采用背压汽轮机驱动，由3.5MPa蒸汽
提供动力，拖动汽轮机做功，背压产生1.0MPa蒸汽送入全厂管网。目前，循环氢压缩机主机、汽轮机及密封系统国内均有成熟的工艺，11
0万吨/年规模采用的循环氢压缩机为国内成熟技术，安全可靠。4）半再生芳烃精制技术与连续再生芳烃精制技术的反应产物分离部分工艺类似。
目前国内已有同规模的连续再生芳烃精制项目顺利运行。因此本项目110万吨/年规模产物分离部分工程化安全可靠。截止到2017年11月，
RIPP开发的PRT系列重整催化剂和工艺技术占据国内重整装置能力的95%以上，目前已在国内外累计57套次半再生重整装置上得到了应用
。详见附件及与SR-1000催化剂的工艺技术应用业绩。该论证报告结论为该项目110万吨/年芳烃精制装置目前所采取的工艺技术先进、安
全可靠。安监局于年月组织专家对该工艺安全可靠性进行了论证，专家组认为：通过论证报告对采用该技术的国内外装置运行情况及采取的相
应安全设施和措施的相关说明，化工科学研究院万吨/年芳烃精制工艺技术（半再生催化重整工艺）是安全可靠的。芳烃抽提部分拟采用液液抽
提-环丁砜（Sulfolane）抽提工艺。使用环丁砜作为溶剂，实现芳烃与非芳烃的分离。芳烃抽提是利用溶剂对原料中各组分相对挥发度影
响的不同，实现芳烃与非芳烃的分离。芳烃抽提技术主要包括液液抽提和抽提蒸馏两种工艺。目前国内外广泛采用的抽提方法根据所使用溶剂的不同
，可分为Udex法、环丁砜法（Sulfolane）、N-甲基吡咯烷酮法（Arosolvan）、二甲基亚砜法（DMSO）及N-甲酰吗
啉法（Formex）等，其中应用最广泛的是前两种方法。以上五种典型的液－液抽提法的操作条件和技术经济指标对比见下表：表2.3.1-
4液－液抽提法的操作条件和技术经济指标对比项目Sulfolane法Udex法Arosolvan法DMSO法Formex法开
发公司Shell与UOPUOP与DowLurgiIFPSNAM工业化时间1961年1952年1962年1967年1971年装置规模
万吨/年10～21010～1805～1107～18～50溶剂环丁砜二甘醇三甘醇四甘醇二乙二醇胺N-甲基吡咯烷酮二甲基亚砜N-甲酰
吗啉抽提塔型式实际板数理论板数筛板塔或转盘塔83～9910～12筛板塔60～7010～20梅尔混合沉降塔3025～30转盘筛板塔5
012搅拌-填料塔或筛板塔——操作条件温度，℃压力，MPa溶剂比回流比溶剂含水wt%70～990.3～0.53～50.4～0.60
.6～0.7～1300.6～0.75～100.6～1.45～1230～60常压7.70.8～1.210～20二甘醇300.87～8
0.32940～700.46——芳烃回收率%苯甲苯二甲苯＞99.9＞99.8＞98＞99.5＞98＞98＞99.5＞98＞95＞9
9.5＞98＞90＞99.5＞99＞97消耗指标(对每吨芳烃)蒸汽，t电，kWh水，t溶剂，kg0.87～1.876～17.450
～750.21～0.721.9～3.424～3641～1000.55～1.10.8～1.9511～18.330～650.02～0.
12.2518.134.50.150.65～0.8510～138～100.05～0.1从上表可以看出，就已经工业化的几种芳烃抽提技
术而言，Udex法发展最早，技术成熟应用最广，但其操作温度和压力较高，操作费用和投资均较大。相对而言，Sulfolane法操作条件
比较缓和，溶剂比最小，回流比只是略高于DMSO法，其操作费用和投资均较省。就能耗而言，Sulfolane法和Formex法最低，并
且芳烃回收率最高，但Formex法由于受溶剂来源的限制，所以工业应用没有Sulfolane法广泛。目前我国老的芳烃抽提装置采用Ud
ex法的较多，主要原因是甘醇类溶剂的市场货源广，价格相对便宜；而新建的芳烃抽提装置大都采用Sulfolane法，主要是从操作费用、
投资、芳烃回收率以及产品纯度等几个方面综合考虑的结果。另一种抽提技术是抽提蒸馏技术，常见的抽提蒸馏法有KRUPPWUDE公司60
年代中叶开发的MORPHYLANE法和环丁砜抽提蒸馏工艺（UOP公司和石油化工科学研究院（RIPP）均开发有环丁砜抽提蒸馏工艺）。
这两种工艺相似，主要是溶剂不同。该工艺主要用于苯抽提装置，具有流程短，操作简便；投资省、占地少；溶剂无水操作，损耗小等特点。但对于
两苯（苯、甲苯）及三苯（苯、甲苯、二甲苯）抽提装置则没有明显的优越性。PSA工艺技术对比目前，国内外应用比较广泛、技术比较成熟的制
氢方法主要有PSA（PressureSwingAdsorption，变压吸附）法、膜分离法、深冷法和转化法（分蒸汽转化法和非催
化部分氧化法）等。PSA法PSA技术是一种低能耗的气体分离技术。PSA技术是依据各气体组分在分子筛上的吸附能力不同进行气体分离，强
吸附组分在较高压力下被吸附，降压后解吸回收，分子筛也随之得到再生。PSA工艺所要求的压力一般在0.1～3.5MPa，允许压力变化范
围较宽，一些有压力的气源，如氨厂弛放气、变换气等，本身的压力可满足PSA工艺的要求，可省去再次加压的能耗。对于处理这类气源，PSA
制氢装置的消耗仅是照明、仪表用电及仪表空气的消耗，能耗很低；PSA装置压力损失很小，一般不超过0.05MPa。PSA装置可获得高纯
度的产品气，如PSA法制氢装置，可得到98.0～99.999%的产品氢气。PSA工艺流程简单，无需复杂的预处理系统，一步或两步可实
现多种气体的分离，可处理各种组成复杂的气源，对水、硫化物、氨、烃类等杂质有较强的承受能力。PSA装置的运行由计算机自动控制，装置自
动化程度高，操作方便，装置启动后短时间内即可投入正常运行，输出合格产品。膜分离法膜分离法是70年代开发的一种新的气体分离技术，其原
理是利用气体中各组分对某特制纤维薄膜管壁渗透能力不同达到分离气体的目的。目前，膜分离技术比较成熟，氢气的回收率高，投资较少，但其缺
点是氢气纯度很难达到99.9%。我国在80年代初开始进行这方面的研究，开发了相应的中空纤维膜分离装置，并成为国家重点推广项目。对中
空纤维膜来讲，气体中各组分的渗透系数越大，越容易通过纤维膜。气体的渗透能力与组分的分子量和分子极性有关。分子量小，容易透过纤维膜；
分子极性大，与纤维膜的亲和力大，渗透能力也相应大。氢气组分对膜的渗透能力明显高于其他组分，因此通过膜分离技术可以得到纯度95%以上
的氢气。深冷法深冷法的基础是根据干气中各组分的沸点不同，使沸点最低的氢气与其他组分分离。及采用压力膨胀制冷降温，是其他组分液化并与
氢气分离。由于膨胀压差限制，回收氢气的纯度相对较低，一般只能达到85%左右，并且设备投资较大，运行能耗高。转化法转化法主要包括蒸汽
转化法和非催化部分氧化法。其原理都是将原料气中的甲烷等烃类通过反应转化为合成气，并从合成气中将氢气分离提取出来。目前，拥有转化制氢
技术的国外公司主要合法国的德希尼布（Technip），德国的鲁奇（Lurgi）、林德（Linde）和伍德（Uhde），英国的福斯特
惠勒（Foster?Wheeler）及丹麦的托普索（Topsoe）等，以Technip、Uhde、Linde三种蒸汽转化工艺为代表
的蒸汽转化法最具优势，装置上应用最多。转化制氢的工艺流程由原料气处理、转化、CO变换和氢气提纯四大单元组成：转化法制氢技术在制得氢
气的同时，要伴随着大量的CO2排放，不仅造成能源浪费，更重要的是CO2对全球气候的负面影响已经引起了国际社会的普遍关注。综上所述，
变压吸附（PSA）法有流程简单、产品氢纯度高等特点。因此该项目氢气提纯工艺采用国内普遍采用的变压吸附技术。油气回收工艺技术对比：油
气回收是节能环保型的高新技术，运用油气回收技术回收油品在储运、装卸过程中排放的油气，防止油气挥发造成的大气污染，消除安全隐患，通过
提高对能源的利用率，减小经济损失，从而得到可观的效益回报。目前常见的方法有吸附法、吸收法、冷凝法和膜分离法等系统。油气回收系统由三
部分组成：罐底部的快速接头和帽盖，手动或气动阀，弯头、无缝钢管；穿过罐体底部和顶部的无缝钢管,或外部管路连接系统；罐顶部的弯头，手
动或气动阀，胶管，并联主管，返入罐体内的弯头等。1）吸附法利用活性碳、硅胶或活性纤维等吸附剂对油气/空气混合气的吸附力的大小，实现
油气和空气的分离。油气通过活性碳等吸附剂，油气组分吸附在吸附剂表面，然后再经过减压脱附或蒸汽脱附，富集的油气用真空泵抽吸到油罐或用
其他方法液化；而活性炭等吸附剂对空气的吸附力非常小，未被吸附的尾气经排气管排放。优点：吸附法可以达到较高的处理效率；排放浓度低，可
达到很低的值。缺点：三苯易使活性碳失活，活性碳失活后存在二次污染问题；国产活性碳吸附力一般只有7%左右，而且寿命不长，一般2年左右
要换一次。2）吸收法根据混合油气中各组分在吸收剂中的溶解度的大小，来进行油气和空气的分离。一般用柴油等贫油做吸收剂。一般采用油气与
从吸收塔顶淋喷的吸收剂进行逆流接触，吸收剂对烃类组分进行选择性吸收，未被吸收的气体经阻火器排放，吸收剂进入真空解吸罐解吸，富集油气
再用油品吸收。优点：工艺简单，投资成本低。缺点：回收率太低，一般只能达到80%左右，无法达到现行国家标准；设备占地空间大；能耗高；
吸收剂消耗较大，需不断补充；压力降太大，达5000帕左右。3）冷凝法利用制冷技术将油气的热量置换出来，实现油气组分从气相到液相的直
接转换。冷凝法是利用烃类物质在不同温度下的蒸汽压差异，通过降温使油气中一些烃类蒸汽压达到过饱和状态，过饱和蒸汽冷凝成液态，回收油气
的方法。一般采用多级连续冷却方法降低油气的温度，使之凝聚为液体回收，根据挥发气的成分、要求的回收率及最后排放到大气中的尾气中有机化
合物浓度限值，来确定冷凝装置的最低温度。一般按预冷、机械制冷等步骤来实现。预冷器是一单级冷却装置，为减少回收装置的运行能耗，现已开
发出一种使用冷量回用的技术，使进入回收装置的气体温度从环境温度下降至4℃左右，使气体中大部分水汽凝结为水而除去。气体离开预冷器后进
入浅冷级。可将气体温度冷却至－30℃～－50℃，根据需要设定，可回收油气中近一半的烃类物质。离开浅冷的油气进入深冷级，可冷却至－7
3℃到－110℃，根据不同的要求设定温度和进行压缩机的配置。优点：工艺原理简单，经济效益最可观；可直观的看到液态的回收油品；安全性
高；自动化水平高。缺点：前期投资大。制冷能耗高，需要至少两个冷凝器切换工作，要提前开机制冷！4）直接燃烧法这种方法是将储运过程中
产生的含烃气体直接氧化燃烧，燃烧产生的二氧化炭、水和空气作为处理后的净化气体直接排放。该工艺流程仅作为一种控制油气排放的处理措施，
其不能回收油品，也没有经济效益。5）膜分离法利用特殊高分子膜对烃类有优先透过性的特点，让油气和空气混合气在一定压力的推动下，使油气
分子优先透过高分子膜，而空气组分则被截留排放，富集的油气传输回油罐或用其他方法液化。优点：技术先进，工艺相对简单；可直观的看到液态
的回收油品；安全性高；自动化水平高缺点：膜分离装置要求稳流、稳压气体。综上，冷凝法的优势非常明显，在世界范围内应用也较广泛。美国爱
德华兹公司早在1997年就在世界各大石油公司安装了400多台“冷凝法”油气回收设备，现已将专利转让给澳大利亚施冻威公司。我国198
9年也引进了一台爱德华兹公司的“冷凝法”油气回收设备，安装在镇海炼油厂，该设备现在还在运行。我国台湾24座油库全部采用“冷凝法”油
气回收设备。现在，一般加油站的油气排放装置都采用“冷凝+吸附”比较成熟的方法。先将油气冷凝到-40度左右，使大部分油气液化，剩余油
气经过吸附罐进行吸附，由于吸附可以达到很高的回收率，排放浓度低，完全达到国家标准。该项目采用冷凝+吸附的油气回收工艺。硫回收装置工
艺技术对比选择：1）酸性水汽提部分一般对于非加氢型酸性水采用单塔低压全吹出汽提工艺，对于加氢型酸性水采用单塔加压侧线抽出工艺，两种
工艺汽提出的含H2S酸性气均送至硫酸部分。该项目因酸性水汽提的量偏少，为降低投资采用单塔低压全吹出汽提工艺。主汽提塔底采用重沸器加
热形式，不仅回收凝结水，同时还可减少污水排放量。原料水采用罐中罐除油和旋流除油器技术，改善了主汽提塔的操作，降低了塔顶酸性气的烃含
量。对需要冷却的工艺介质，尽最大程度的采用空冷，减少循环水用量。2）溶剂再生部分采用常规汽提再生工艺，溶剂采用复合型MDEA溶液，
该方法是被普遍采用的工艺方案，技术成熟、投资少、能耗低、操作简单。再生塔底重沸器热源采用低压水蒸汽，当工厂无低压水蒸汽时，也可通过
中压蒸汽减温减压后使用。采用胺液在线再生技术。富溶剂采用中温低压闪蒸，降低酸性气中的烃含量。设置溶剂过滤设施，防止溶剂发泡降解。3
）硫酸部分硫回收方法根据工艺流程选择和当地产品销路，产品可以是硫磺或硫酸。1）克劳斯硫回收工艺常规Claus工艺是目前炼厂气、天然
气加工副产酸性气及其他含H2S气体回收硫的主要方法。其特点是：流程简单、设备少、占地少、投资省、回收硫磺纯度高。但由于受化学平衡的
限制，两级催化转化的常规Claus工艺硫回收率为90~95%，三级转化也只能达到95~98%。尾气中含有的H2S、液硫和其他有机含
硫化合物，其总体积分数为1%~4%，焚烧后均以SO2的形式排入大气。这样不仅浪费大量的硫资源，而且满足不了环保要求造成严重的大气污
染。因此Claus工艺需配套尾气处理装置，提高硫回收率，提高投资和占地。湿法硫酸湿法硫酸工艺利用H2S直接生产98%的浓硫酸。湿法
硫酸工艺是将含硫化氢的酸性气焚烧产生的高温炉气在废热锅炉中回收热量后直接进入转化器，SO2在水蒸气存在的条件下，并于催化剂作用下氧
化为SO3，和水蒸气在冷凝器中直接冷凝成硫酸。ECOSA湿法硫酸技术为科洋环境工程有限公司的专利技术，其工艺技术特点：采用过氧燃烧
，无需精确控制H2S/SO2的比例，装置控制简单；采用过氧燃烧，H2S完全反应，放热量大，火焰温度相对高，消除H2S浓度低而带来的
消极影响；装置的公用工程消耗少，运行费用低；装置可副产大量蒸汽；装置净化度高，硫回收率高达98.5%~99%，尾气中SO2浓度远低
于国家环保标准；流程短，设备少，装置简单；不排放废液和废渣，不产生2次污染物。序号比较项目克劳斯工艺湿法硫酸工艺1技术情况成熟成熟
2产品硫磺硫酸3能耗相当相当4硫回收率%90~9898.5~995自动化程度DCSDCS6生产可调性较容易容易7操作难易较麻烦容易
8产品运输较易较难9尾气SO2含量＜400mg/m3＜100mg/m3克劳斯硫回收工艺在配备尾气回收装置时，SO2排放浓度满足
《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）中表3中标准要求（参照酸性气回收装置，SO2≤400mg/m3），但不满
足《山东省区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2013）表2中一般控制区标准（SO2≤100mg/m3、NOX≤2
00mg/m3）。为满足国家环保标准的要求，本项目选用环境友好的湿法硫酸工艺路线。湿法硫酸工艺硫回收率高达98.5%～99%，排
放尾气中SO2含量低于国家排放标准。工艺过程简单，操作弹性大，不产生二次污染物。所采用工艺技术的可靠性有限公司万吨/年劣质原料
制芳烃项目所含的万吨/年劣质原料预处理装置、万吨/年劣质原料精制装置、万吨/年硫回收装置（含30t/h酸性水汽提和80t/h
溶剂再生装置，不含湿法硫酸单元）采用的工艺技术由设计方有限公司提供。根据有限公司提供的技术服务协议及设计业绩：由该公司设计的
有限责任公司万吨/年延迟焦化装置于年月投产、化工股份有限公司万吨/年延迟焦化装置于年月投产；有限公司万吨/年芳烃
联合装置项目（包括40t/h酸性水汽提、32t/h溶剂再生装置）于年月投产、有限公司重油制烯烃项目40t/h酸性水汽提、50
t/h溶剂再生装置于年月投产；以上装置自投产以来安全状况良好，运行稳定。该项目万吨/年芳烃精制装置（不含PSA）110×10
4t/a芳烃精制装置采用研究院研发的SR-1000还原硫化态催化剂及工艺技术。芳烃精制高分压力设计按照1.2MPa，采用典型的
两段混氢工艺。芳烃精制反应器采用径向反应器，以上游劣质原料精制装置生产的加氢石脑油和外购石脑油原为料，主要产品为苯、甲苯、二甲苯、
轻芳烃油、碳九重芳烃、石油醚等。该装置采用的精制反应催化剂及精制工艺流程在国内40万吨及以下的装置规模的项目中已成熟安全应用。该装
置规模（110万吨/年）较大，为国内首次使用规模。化工科学研究院编制的《有限公司万吨/年芳烃精制装置工艺安全可靠性论证报告》
已经由安监局组织名专家进行了审查，专家组认为：“通过论证报告对采用该技术的国内外装置运行情况及采取的相应安全设施和措施的相关说
明，科学研究院万吨/年芳烃精制装置工艺技术（半再生催化重整工艺）是安全可靠的。”详见附件《万吨/年芳烃精制装置工艺安全可靠性
论证报告》及专家组意见、《工艺技术数据包》。万吨/年劣质原料制芳烃项目（一期工程）PSA制氢装置（装置公称处理能力1200Nm3
/h原料气）工艺技术由有限公司提供，为目前PSA制氢装置普遍采用的成熟工艺；硫回收装置湿法硫酸单元工艺技术由有限公司提供，由该
公司提供相同工艺的在役装置有有限公司万吨/年合成氨装置、有限公司2×18万吨/年合成氨装置等，处于正常开车状态。油气回收技术
由有限公司提供，由其提供设备及工艺的同类厂家有有限公司、有限公司等，详见附件装车设施油气回收技术协议及主要业绩表。根据以上技
术提供方提供的业绩表（见报告附件），该项目同类投用装置安全状况均良好，采用的工艺成熟可靠。建设项目的地理位置和用地面积建设项目的地
理位置与周边情况地理位置位于山东省北部、平原，地处腹地、南岸，渤海，东临，南靠，西南与交界，西与接壤，西北相望
，地理位置优越，已成为环渤海经济开发区和沿黄经济带的交汇点。境域横跨黄河两岸，地理坐标为：北纬，东经，东西最大跨径公里，南
北最大跨径公里，总面积平方公里。位于下游北部，隶属于市，其南靠惠民，东接，西与相邻，北与相临，东南与接壤，地理坐
标为东经，北纬，整个公里，东西宽公里，总面积平方公里，占总面积的%。建设项目所在地的自然条件气象条件气象资料来源于
国家一般气象站，现址经纬度E，资料平均值为1981～2010年平均值。湿度年平均水汽压百帕，与温度的年变化相似。7月水汽压最
大，为27.1百帕；1月最小，为3.0百帕。年平均相对湿度为66%。相对湿度夏季最大，7、8两月在78%～81%；春季最小，2～4
月为55%～57%；秋季为66%～74%；冬季为56%～65%。相对湿度的日变化一般与温度的日变化恰好相反：夜间温度低，相对湿度大
；昼间温度高，相对湿度小。年平均蒸发量在1685.8毫米。一年中各月蒸发量相差较大，5、6月因干热的西南风盛行，风速大、气温高、空
气湿度小，月蒸发量在235～261毫米，为全年蒸发量最盛时期；冬季气温低，蒸发量最小，12月和1月的月蒸发量仅为39.8～40.1
毫米。最大日蒸发量为32.9毫米。年最大平均相对湿度：72.6%年最小平均相对湿度：60.8%气温年平均气温：（℃）年平均
最高气温：（℃）年平均最低气温：（℃）七月平均气温：（℃）一月平均气温：（℃）极端最高温度：（℃）极端最
低温度：（℃）降水量年平均降水量：531.4mm年最大降水量：1037.9mm年最小降水量
：264.2mm日最大降水量：194.8mm风向风速年主导风向：西南，频率9
％最大频率风向：西南最小频率风向：北西北夏季主导风向：南到西南风冬季主导风向：
东到东北风平均风速：2.7m/s最大风速：25.0m/s日照年平均日照
时数2515.5小时，常年日平均6.9小时。日照时数最多月份出现在5月，最少月份出现在12月。1981～2010年，最多年日照时数
为2795.2小时，出现在2002年。平均年日照百分率58%。各月日照百分率以7月份最低，为49%；4月最高，为62%。各季中又以
夏季日照百分率最低，为54%；春季日照百分率最高，为61%。年可日照时数：4432.8小时年平均日照时数：2515.5小时4～6月
份日照时数最多：247.4～271.7小时12～2月份日照时数最少：168.6～173.9小时冰雹冰雹一般在5～6月和9～10月，
尤以6月上、中旬较多，约2年1遇，年最多雹日2天。降雪年最大积雪厚度：12cm大气压年平均大气压：1.017×105Pa最大冻土深
度：最大冻土深度：53cm年雷暴次数年平均雷暴：26.5天以下为十六风向的数据地质、地震地质该项目建设场地位于，在地貌单元上属黄
河下游冲积平原，微地貌形态低平地。地面相对标高最大值0.13m，最小值-0.19m，地表相对高差0.32m，场地地形较平坦。场区及
场区附近地壳稳定性一般。根据《建筑抗震设计规范》附录A，勘察场地位于地震烈度六度区。场区25.0m深度范围内地下水为第四系孔隙潜
水－微承压水，勘察期间场地地下水位埋深1.90～2.00m，水位相对标高-2.00m左右，地下水年变化幅度1.0～1.5m左右
。对场地地下水和地下水位以上土壤进行化验分析，根据《岩土工程勘察规范》中12.2.1～12.2.4条款判定，综合判定如下：①按环
境类型Ⅱ类判定：地下水在长期浸水条件下对砼结构有弱腐蚀性，在干湿交替情况下对砼结构有弱腐蚀性；场地土对砼结构有弱腐蚀性。②按地层渗
透性水（弱透水层）判定：地下水对砼结构有微腐蚀性；场地土对砼结构有微腐蚀性。③地下水对砼结构中的钢筋在长期浸水条件下有微腐蚀性，在
干湿交替情况下有中腐蚀性；场地土（B类土）对砼结构中的钢筋有弱腐蚀性。地震根据《建筑抗震设计规范》（GB50011－2010，2
016年修订），该场地抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g，属设计地震第三组。总平面布置与建构筑物建构筑物该项目新
建建、构筑物情况如下：表2.5.3主要建、构筑物一览表序号建筑物名称结构形式围护结构形式耐火等级火灾危险性类别层数占地面积（㎡
）建筑面积（㎡）抗震设防等级备注原料泵棚一排架（轻钢屋面）无二级甲1216216丙原料泵棚二排架（轻钢屋面）无二级甲1162162
丙产品泵棚一排架（轻钢屋面）无二级甲1373.5373.5丙产品泵棚二排架（轻钢屋面）无二级甲1373.5373.5丙产品泵棚三排
架（轻钢屋面）无二级甲1387387丙燃料油泵棚排架（轻钢屋面）无二级丙1220220丙液化气压缩机泵棚排架（轻钢屋面）无二级甲1
162162丙泡沫站钢筋混凝土框架砖混二级丁1108108乙罐区变电所钢筋混凝土框架砖混二级丙1120120乙罐区控制室钢筋混凝土
框架、有吊顶钢筋混凝土防爆外墙一级丙1193.5193.5乙油气回收装置钢筋混凝土基础砖混二级甲16060丙产品装车台钢筋混凝土基
础，钢架结构无二级甲112181218丙石脑油卸车台钢筋混凝土基础，钢架结构无二级甲110501050丙原料卸油台钢筋混凝土基础，
钢架结构无二级丙111521152丙劣质原料处理联合装置（甲类，含硫回收）钢筋混凝土框架无二级甲-3000030000乙芳烃精制装
置（甲类，含PSA）钢筋混凝土框架无二级甲-1880018800乙原料、中间储罐区一基础钢筋混凝土无二级甲B-53695369丙产
品储罐一基础钢筋混凝土无二级甲B-5398.55398.5丙产品储罐二基础钢筋混凝土无二级丙A-55345534丙燃料油储罐基础钢
筋混凝土无二级丙B-4620.754620.75丙液化气球罐基础钢筋混凝土无二级甲A-1257.51257.5乙火炬及排气筒塔架钢
筋混凝土无二级丁-372372丙循环水站凉水塔基础钢筋混凝土无二级戊-338338丙消防泵站钢筋混凝土砖混二级戊1480480乙消
防水罐基础钢筋混凝土无二级戊-503503乙门卫砖混砖混二级/14040丙全厂总变电所钢筋混凝土框架砖混二级丙211522304乙
空压制氮站钢筋混凝土框架砖混二级丁1900900乙中央控制室钢筋混凝土框架、有吊顶钢筋混凝土防爆外墙一级丙1810810乙备品库排
架（轻钢屋面）砖混二级丁1720720丙危化品库排架（轻钢屋面）砖混二级甲1150150乙分析化验室钢筋混凝土框架砖混二级丁257
11714.5丙脱盐水站钢筋混凝土框架砖混二级丁110081008丙锅炉房钢筋混凝土框架砖混二级丁112501250乙营销中心钢筋
混凝土框架砖混二级丁26001200乙根据爆炸危险环境划分和火灾危险性不同，各建、构筑物拟采用相应耐火等级的建筑材料，建筑物内设便
利的疏散通道，爆炸危险区域地面拟采用不发生火花的水泥地面，钢结构框架、支架、塔器裙座等拟采用覆盖耐火涂料层，耐火极限不低于1.5小
时。装置区操作平台在不同方向拟设直通地面的疏散楼梯。根据《石油化工建（构）筑物抗震设防分类标准》（GB50453-2008），该项
目劣质原料处理联合装置（含硫回收）、芳烃精制装置（含PSA）高悬重心设备框架、构架式塔基础、构架式动力机器基础、液化气球罐基础、变
配电所、罐区配电室、罐区控制室、消防水罐基础、消防泵站基础、空压制氮站、泡沫站、中央控制室、营销中心、锅炉房、危化品库抗震设防分类
为乙类，拟按高于本地区抗震设防烈度一度（7度）的要求加强其抗震措施；其他建构筑物抗震设防分类为丙类，拟按本地区抗震设防烈度（6度）
确定其地震作用和抗震措施。建设项目涉及的主要原辅材料品种、生产规模和储存方式生产规模和产品方案生产规模根据工厂现有原料的供应情况，
按年开工时数8000小时确定装置的生产规模如下：劣质原料预处理装置：万吨/年劣质原料精制装置：万吨/年芳烃精制装置：万吨/年
（含15000Nm3/hPSA）硫回收装置：万吨/年硫酸（含30t/h酸性水汽提和80t/h溶剂再生装置）产品方案表2.6.1
.2产品方案一览表序号产品名称《危险化学品目录》编号单位数量备注苯49万吨/年10.14甲苯1014万吨/年18.11混合二甲
苯358万吨/年20.18轻芳烃油1630万吨/年4.32重芳烃油1801万吨/年47.08柴油组分C9重芳烃2688万吨/年20
.29液化石油气LPG2548万吨/年6.54燃料气1188万吨/年19.30主要成分甲烷石油醚1964万吨/年32.25副产品硫
酸1302万吨/年4.28副产品石油焦未列入万吨/年20.00副产品精制石脑油1964万吨/年20.53中间产品氢气1648Nm3
/h15000中间产品产品质量指标燃料气质量标准表2.6.1.3-1燃料气质量标准序号组分数值v%（含惰性气）干气
1H2O0.662H231.243N212.484CO20.305CO0.006O20.127H2S3.078C126.249C2
12.3210C2-12.3311C30.0912C3-0.9213NC40.0114IC40.0815NC4-0.0216IC4
-0.0717CC4-0.0218TC4-0.0219NC50.0020IC50.0021NC5-0.0022SO20.00总计1
00.0苯质量标准结晶点，℃5.40铂-钴比色，号≤20馏程，℃≤1（包括80.1℃）非芳烃，wt%≤0.35酸度无游离酸
比重0.882～0.886酸洗比色，号≤1甲苯,wtppm≤500外观：透明液体，无沉淀物或混浊(18～26℃)甲苯质量标准
预期性质满足国标GB/T3406-2010的要求。表2.6.1.3-2甲苯质量指标项目质量指标试验方法Ⅰ号Ⅱ号外观透明液体
，无不溶水及机械杂质目测颜色(Hazen单位铂-钴色号)不深于1020GB/T3143ASTMD1209b密度(20℃)
，kg/m3-865～868GB/T2013SH/T0604纯度（质量分数），%不小于99.9-ASTMD6
526烃类杂质含量苯含量，%(m)不大于C8芳烃含量，%(m)不大于非芳烃含量，%(m)
不大于0.030.050.10.100.100.25GB/T3144ASTMD6526d酸洗比色，号
不深于酸层颜色不深于1000mL稀酸中含0.2g重铬酸钾的标准溶液GB/T2012总硫含量，mg/kg
不大于22SH/T0253SH/T0689蒸发残余物，mg/100ml不大于3GB/T3209中性试验
中性GB/T1816溴指数，mg/100g由供需双方商定SH/T0630SH/T1551SH/T1767二甲苯质量标准混合
二甲苯产品符合GB/T3407-2010《石油混合二甲苯》中5℃混合二甲苯产品指标。纯度w%99.9总硫mg/kg2铂
-钴比色，号≤20酸洗比色酸层颜色不深与1000mL稀酸中含有0.5g重铬酸钾的标准溶液比重0.850～0.870馏程℃137～
143蒸发残余物mg/100mL≤3外观：透明液体，无沉淀物或混浊(18～26℃)轻芳烃质量标准项目性质密度（20℃）/（g/c
m3）615～630元素硫/（μg/mL）≤10机械杂质及水分--铜片腐蚀（20℃，3h）级1水溶酸或碱--C6以上重组分/%
≤1蒸发残余物（mg/100mL）≤10溴指数（mg/100g）≤100重芳烃质量标准项目性质密度（20℃）/（g/c
m3）839元素硫/w%10ppm元素氮/（mg/kg）小于1ppm馏程/℃初馏点18810%21930%25650%2847
0%29990%313终馏点341C9重芳烃质量标准：主要组分有异丙苯、正丙苯、乙基甲苯、均三甲苯、偏三甲苯、邻三甲苯、茚等。C9
重芳烃作为柴油调和组分出售。液化气LPG质量标准：产品液化气拟符合GB11174-2011《液化石油气》标准项目性质试验方法密度
（15℃）/（kg/m3）报告SH/T0221蒸汽压（37.8摄氏度）/kPa≤1380GB/T12576蒸发残留物/（mL/
100mL）≤0.05SY/T7509铜片腐蚀（40℃，1h）级≤1SH/T0232总硫含量/（mg/m3）≤343SH/T
0222硫化氢（乙酸铅法）无SH/T0125游离水无石油醚质量标准：拟符合GB/T15894-2008《石油醚》标准第II类项
目性质沸程/℃60～90色度/黑曾单位≤10蒸发残渣/w%≤0.001水分/w%≤0.015酸度（以H+计）/（mmol/g）
≤0.000015苯/w%≤0.025硫化合物/w%≤0.015铁/w%≤0.0001铅/w%≤0.0001易炭化物质合格
产品氢质量标准PSA装置主要产品为工业氢，副产的变压吸附尾气作为制氢的燃料。工业氢规格见下表。出装置温度：40℃；出装置压力：2.
4MPa(表)。表2.6.1.3-3氢产品质量标准组分V％H299.9CH40.01CO+CO2<20ppm∑100.00硫
酸质量标准：拟符合GB/T534-201498%工业硫酸一等品标准。表2.6.1.3-4硫酸质量标准项目指标优等品一等品二
等品浓度wt%≥92.5或9892.5或9892.5或98灰分wt%≤0.020.030.1铁wt%≤0.
0050.01-砷wt%≤0.00010.0010.01铅wt%≤0.0050.02-汞wt%≤0.001
0.01-透明度mm≥8050-色度不深于标准色度不深于标准色度-轻燃料油标准项目性质密度（20℃）/（g/cm3）94
0元素硫/w%2.2元素氮/（mg/kg）0.45运动粘度mm2/s（100℃）6.45残碳%1.0馏程/℃初馏点35510%
37630%39850%42470%45490%490粗石脑油质量标准项目性质密度（20℃）/（g/cm3）0.735溴价/（gB
r/100mL）85元素硫/w%0.65元素氮/（mg/kg）300馏程/℃初馏点485%6410%7530%9850%12070
%14290%16495%171终馏点180粗重芳烃质量标准项目性质密度（20℃）/（g/cm3）0.845运动粘度/（mm2/s
）20℃4.7050℃2.05溴价/（gBr/100mL）40元素硫/w%1.3元素氮/（mg/kg）0.10馏程/℃初馏点182
5%19710%20730%24150%27570%30990%34295%350终馏点360精制石脑油质量标准项目性质密度（20
℃）/（g/cm3）747元素硫/w%小于0.5ppm元素氮/（mg/kg）小于0.5馏程/℃初馏点485%6410%7530%
9850%12070%14290%16495%171终馏点180精制塔顶轻油性质产品精制塔顶轻油密度（20℃）g/cm30.720
3馏程(ASTMD86)℃初馏点4010%7130%10550%13570%15390%167终馏点170硫,μg/g<10氮
，μg/g<3石油焦质量标准粗焦中含有50%的沥青质，可以做燃料或调和沥青，也可以分离出来循环利用可做水泥厂燃料（据调查山东地区有
50多家水泥厂）或作为装置本身加热炉及配套锅炉的燃料。表2.6.1.3-5石油焦性质性质单位粗焦低切割点°C525+高切割点°
CAPI重度-13.6重度1.2硫wt%7.8氮wt%1.64烷烃wt%烯烃wt%环烷烃wt%芳烃wt%溴价mg/100g(D97
6)十六烷值残炭wt%60沥青质wt%50灰分wt%11.2铁wt%7.3LHV热值kcal/kg7500200°C密度cP150
ASTM蒸馏方法D1160IBP,°C初始沸点4945%,°C50810%,°C51830%,°C62650%,°C70%,°C
90%,°C95%,°CEP,°C终点芳烃精制干气、混合烃类（燃料气）性质表2.6.1.3-6干气、混合烃类性质序号组
分数值v%（含惰性气）干气混合烃类1H2O0.660.032H231.240.003N212.480.004CO20.30
0.005CO0.000.006O20.120.007H2S3.071.348C126.240.009C212.320.4410C
2-12.330.0111C30.096.5612C3-0.9239.4513NC40.012.8814IC40.0815.241
5NC4-0.024.7116IC4-0.0712.1217CC4-0.028.0318TC4-0.028.1919NC50.00
0.0220IC50.000.4821NC5-0.000.4622SO20.000.02总计100.0100.0原、辅材料消耗表2
.6.2-1主要原料消耗序号原料名称年耗t运入方式来源1劣质原料油（燃料油）100×104汽车运输外购2石脑油100×104汽
车运输外购表2.6.2-2辅助材料消耗序号原料名称年用量t一次性装入t使用寿命年备注一劣质原料精制装置保护剂152捕硅剂21.
32加氢催化剂752硫化剂（二甲基二硫醚）50kg/次2-4年二芳烃精制装置外购预加氢催化剂305自产精制催化剂1135外购脱氯剂
1550.5分子筛452二甲基二硫醚50kg/次2-4年全氯乙烯1保持催化剂的酸性中心与金属活性抽提溶剂（环丁砜）45500芳烃精
制吸附剂（颗粒白土）113消泡剂52.5溶剂中和剂0.50.15三硫回收装置催化剂11.33贫溶剂甲基二乙醇胺（MDEA）40四劣
质原料预处理装置消泡剂181主要原料性质劣质原料油（燃料油）性质样品名称劣质原料备注密度(g/cm3)0.99-1.1水分(%)痕
迹粘度100℃(mm2/s)350-1000盐含量(mgNaCl/L)80-500酸值(mgKOH/g)3-5残碳(%)22-35
硫含量(%)2.5-4.0氮含量(ug/g)3000-8000灰分（%）0.3-1.2重金属(ug/g)铁10-30镍40-80或
NI+V（200-800）钒100-400钠10-40钙50-150四组份（wt%)饱和份19.61芳香份39.26胶质30.89
沥青质10.24外购石脑油性质密度，kg/m3735烯烃，v%1.5硫，μg/g300氮，μg/g20氯，μg/g15砷，ppb1
.6铜，ppb5.4族组成wt%PONAC513.042.96C612.014.850.82C712.610.55.042.
16C810.460.56.012.94C911.410.32.832.75C108.70.10.39C110.160.10.2
2合计68.391.522.38.67芳烃精制装置原料石脑油性质物料平衡表2.6.4-1全厂总物料平衡表序号物料名称数量，万
吨/年备注一入方1燃料油100合计213.682石脑油1003空气13.68二出方LPG6.54合计213.68燃料气19.30轻
芳烃油4.32重芳烃油47.08C9重芳烃20.29石油醚32.25硫酸4.28石油焦20.00苯10.14甲苯18.11混合二甲
苯20.18损失11.18项目主要原料燃料油平均硫含量为2%，原料带入硫2万吨/年，产生酸性气1.5万吨/年，送至硫回收装置，年产
硫酸4.28万吨。全厂硫平衡见下表：2.6.4-2全厂硫平衡表序号物料名称含硫物料量总硫硫分布mg/kg万吨/年吨/年%一入方
1燃料油200001002000099.50石脑油1001001000.50空气013.680入方合计213.6820100
100二出方1产品液化气206.541.310.01苯0.510.140.050.00甲苯0.518.110.09
0.00混合二甲苯0.520.180.100.00C9重芳烃0.520.290.100.00轻芳烃油0.54.32
0.020.00硫酸3265314.2813985.3169.58石油焦3050020.006101.2230.3
5石油醚0.532.250.160.00重芳烃油1047.084.710.022排放大气0.00燃料气2019.3
03.860.02损失11.183其他3.000.01出方合计213.6820100100.00全厂氢源由PSA
装置提供，用氢装置为劣质原料精制装置及芳烃精制装置，其余富氢气送入全厂燃料气系统用作燃料。全厂氢平衡见下表：2.6.4-3全厂
氢平衡表序号装置名称氢耗量，万吨/年备注一耗氢1劣质原料精制装置0.8142芳烃精制装置0.3623全厂燃料气系统2.6444合计
3.82二供氢1芳烃精制装置3.824合计3.82全厂工艺装置加热炉需要消耗燃料气23.66万吨/年，全厂工艺装置生产脱硫燃料气1
9.3万吨/年，全厂燃料平衡结果，需外购燃料气4.36万吨/年。2.6.4-4全厂燃料平衡表序号装置名称装置规模万吨/年燃料气
（万吨/年）产出消耗1劣质原料预处理装置10010.611.482劣质原料精制装置700.810.373芳烃精制装置1107.88
14.814硫回收装置5锅炉75合计19.3023.66外购燃料气4.36全厂燃料气平衡23.6623.66主要工艺流程及上下游生
产装置关系工艺流程总工艺流程注：预加氢部分包含在芳烃精制装置中。工艺流程简述该项目主要包括劣质原料预处理装置、劣质原料精制、芳烃精
制、硫回收等几个部分组成。劣质原料预处理装置工艺流程简述本装置原料为100×104t/a燃料油，采用延迟焦化工艺技术置对劣质原料进
行预处理，由加热炉和反应、分馏、焦炭塔清焦等部分组成。将劣质原料（燃料油）进行热转化，在高温下反应一段时间，经过深度裂化和缩合反应
，原料转化为气体、轻质油品和石油焦。主要产品粗石脑油和粗重芳烃油送下游劣质原料精制装置的作为原料，石油焦作为作为产品外售。干气去劣
质原料精制装置经脱硫后作为燃料气送至燃料气管网。加热炉和反应部分劣质原料来自罐区燃料油罐，进装置界区后经换热、电脱盐部分进入原料油
缓冲罐，然后由原料油泵抽出，先后经原料-粗重芳烃换热器，原料-中段回流换热器、原料-轻燃料油换热器，被换热到290℃左右后进入分馏
塔下段换热区，在此与来自焦炭塔的热油气(420℃)接触换热，原料油中重馏分与热油气(420℃)中的被冷凝的循环油一起流入塔底。分馏
塔底油在340℃下，用加热炉进料泵抽出打入加热炉的辐射段，迅速升温至495～505℃，出加热炉经四通阀送入焦炭塔底部。为避免油品在
炉管内结焦，提高油品在加热炉炉管内的流速，需向炉管内注水或注汽。进入焦炭塔A的油和气，在焦炭塔A内发生裂解和缩合反应，生成石油焦和
油气。焦炭塔A进料24小时后，切换四通阀，停止进料，同时开始向焦炭塔B进料。焦炭塔B生产过程与焦炭塔A相同，在进料成焦24小时后再
切换四通阀，又转向焦炭塔A进料，如此循环操作。分馏塔部分从焦炭塔顶流出的热油气入分馏塔换热段(420℃)，与原料油直接换热后冷凝
出循环油落入塔底，其余大量油气上升经五层换热板，进入集油箱以上分馏段。从下往上分馏出轻燃料油、粗重芳烃油、粗石脑油和干气。轻燃料油
经轻燃料油汽提塔汽提后，经轻燃料油泵抽出，与进料燃料油换热，经蒸汽发生器和除氧水换热器后，使用循环水冷却，轻燃料油作为循环油送回分
馏塔，并预留轻燃料油产品线供业主在操作中选择。中段回流从分馏塔抽出(305℃)，由中段回流泵抽送经原料-中段回流换热器，换热到22
0℃后返回分馏塔作回流。粗重芳烃油从分馏塔由粗重芳烃油泵抽出，一部分送经原料-粗重芳烃换热器，粗重芳烃-富吸收油换热器、粗重芳烃-
燃料气换热器、粗重芳烃空冷器器冷到55℃后作为粗重芳烃油产品去加氢精制装置，另一部分作为贫吸收油送至再吸收塔。分馏塔顶油气经塔顶空
冷器，后冷器冷却到40℃流入分馏塔顶油气分离罐，液相作为粗石脑油产品送出装置。分馏塔上部抽出经顶循环油泵升压，送至顶原料-顶循环油
换热器、顶循环油空冷器冷却后，送入分馏塔顶部作为回流。分馏塔顶部油气分离罐的气相，送至富气压缩机，压缩后的气体送入再吸收塔。再吸收
塔使用重芳烃油作为吸收剂，吸收酸性气中的C5及以上组分，吸收后的含硫干气经脱硫后作为燃料气送至燃料气管网。焦炭塔清焦部分两座焦炭塔
24小时轮换操作和清焦。当焦炭塔切换开始进入清焦程序：①吹蒸汽，除去焦炭塔内的油气；②通水冷却焦炭塔；③排水；④除去上下头盖及相应
管线，做好切焦准备；⑤进行水力除焦，及相应辅助工作；⑥安装上下头盖及相应管线；⑦蒸汽吹扫，并检查法兰密封情况；⑧通入油气，进行预热
；⑨进入备用状态。焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量高温(≥180℃)蒸汽及少量油气进入接触冷却塔，从顶部打入焦炭塔甩油，洗涤油气中的重油
馏分。塔底重油用泵抽出冷却后，一部分重油作为洗涤塔回流，另一部分送至甩油罐（重污油罐）。当来自焦炭塔的气相温度低于180℃时，切换
到接触冷却塔冷凝冷却器入口，冷到40℃进入气液分离罐，分出的污水送往酸性水汽提单元处理，油相（轻污油）出装置送轻污油储罐（回用），
不凝气排入火炬系统。主要设备的操作条件项目温度/℃压力/MPag备注焦炭塔塔顶油气4200.14～0.18进料油4800.4急冷油
2400.75分馏塔焦化油入口3052.93中段回流抽出305返回210℃蜡油抽出360回流270℃油气入塔420分馏塔底340渣
油进分馏塔290接触冷却塔塔顶150～1800.2装置物料平衡序号名称wt%kg/h104t/a备注一进料1燃料油100.001
25000100.00罐区来合计100.00125000100.00二出料1燃料气12.001500012.00经
脱硫后进燃料系统2粗石脑油20.002500020.00进罐区或下游装置3粗重芳烃油47.805975047.80进罐
区或下游装置4石油焦20.002500020.00出厂5损失0.202500.20合计100.0012500010
0.00劣质原料精制70×104t/a劣质原料精制装置以预处理的粗石脑油和粗重芳烃油为原料，在催化剂和氢气环境作用下，进行脱硫、
脱氮、脱氧、烯烃饱和等反应，达到精制的目的。通过加氢精制生产重芳烃油产品和加氢精制石脑油（芳烃精制的原料）。装置主要由加氢精制反应
部分、分馏部分、脱硫部分组成。装置所需贫胺液由溶剂再生系统（胺液再生）提供，所产富胺液送装置外统一处理。年开工时数按8000小时计
；操作弹性为60%～110%。反应部分自劣质原料预处理或罐区来的原料油在原料油缓冲罐的液面控制下，经过原料过滤器过滤掉机械杂质后，
进入滤后原料油缓冲罐。滤后原料油经反应进料泵增压后，在流量控制下与氢气混合，经反应产物/混氢油换热器I、反应产物/混氢油换热器II
换热、反应进料加热炉加热至340℃左右，自上而下进入加氢精制反应器。在反应器中，原料油和氢气在加氢催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱
氮、烯烃饱和等加氢精制反应。脱硫醇：RSH+H2RH+H2SΔH＜0脱硫醚：RSR’+H2R’SH+RHΔ
H＜0脱二硫化物：RSSR’+H22R’SHΔH＜0噻吩通过加氢形成硫醇，最终形成硫化氢脱除。脱氮：R-NH2+H2R
H+NH3ΔH＜0脱氧：R-COOH+H2RH+H2OΔH＜0烯烃饱和：R=R+H22RHΔH＜0自加氢精
制反应器出来的反应产物，经反应产物/混氢油换热器、低分油-反应产物换热器分别与原料油和低分油换热到150℃，进入反应产物空冷器，为
了防止加氢反应生成的硫化物和氨在低温下生成铵盐，堵塞和腐蚀空冷器及管道，在空冷器前注入除盐水。空冷器出口的加氢产物送入反应产物冷却
器冷却到45℃进入高压分离器进行油、气、水三相分离。高压分离器顶部循环氢气体经过循环氢脱硫塔、循环氢分液罐脱硫脱水后，进循环氢压缩
机升压并与新氢压缩机来的氢气混合后，返回反应系统。从高压分离器中部出来的生成油减压后进入低压分离器中，继续进行油、气、水三相分离，
油相去分馏系统部分，低分气经脱硫塔脱硫后送至燃料气管网。分馏部分低分油依次经低分油-重芳烃油换热器和低分油-反应产物换热器换热到2
10℃左右后，进入脱硫化氢汽提塔，塔底吹蒸汽，以汽提出生成油中的硫化氢。塔顶气依次进入塔顶空冷器、后冷器冷却后进入回流罐。液体经分
水后作为塔顶回流，酸性气经脱硫后送至燃料气管网，酸性水送至酸性水汽提处理。从塔底出来的脱硫化氢后的馏分油，自压至分馏塔进出料换热器
加热后，进入分馏塔分馏出精制石脑油和重芳烃油。分馏塔底使用分馏塔重沸炉加热。脱硫部分劣质原料预处理装置中产生的酸性气体和芳烃精制装
置产生的酸性气体，与本装置的含硫干气一起，送入干气缓冲罐。气液分离后的气相送入干气脱硫塔，脱硫塔使用的贫胺液由溶剂再生装置统一提供
，富胺液送出装置统一处理。脱硫后的干气送入燃料气管网。装置还设置液化气脱硫塔，对劣质原料预处理装置可能产生的含硫液化气、进行脱硫后
送罐区。正常操作中无含硫液化气产生。主要设备操作条件：项目温度/℃压力/MPag备注反应器操作条件4009保护剂空速5.0h-1主
催化剂空速1.0h-1氢油比300～400:1加热炉进口条件2409.6出口条件3409.2分馏塔3240.2汽提塔1950.7循
环氢压缩机进口条件508.3出口条件8410.3新氢压缩机进口条件402.0出口条件13010.2装置物料平衡序号名称wt%kg/
h104t/a备注一进料1粗石脑油29.502500020.00来自劣质原料预处理装置2粗重芳烃油70.50597504
7.80来自劣质原料预处理装置3氢气1.2010180.81来自芳烃精制装置合计101.208576868.61二出
料1加氢气体1.3611500.92去燃料气系统2石脑油30.292566820.53去芳烃精制装置3重芳烃油69.4
45885047.08去罐区4损失0.121000.08合计101.208576868.61芳烃精制装置110×
104t/a芳烃精制装置原料为劣质原料精制装置生产的加氢石脑油，外购部分石脑油。所需氢气由PSA装置提供。主要产品为苯、甲苯、二甲
苯、轻芳烃油、碳九重芳烃、石油醚等。装置主要由原料预加氢、芳烃精制反应、芳烃抽提三部分组成。1）芳烃精制装置的原料为劣质原料精制装
置生产的加氢石脑油和部分外购石脑油，为保证原料中杂质含量满足芳烃精制催化剂的要求，需对其进行预加氢处理。预加氢反应与劣质原料精制装
置反应基本一致，在催化剂和氢气作用下进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和等反应，达到精制的目的，满足芳烃精制反应催化剂对反应杂质的要求。
2）预加氢后的原料，通过固定床催化反应技术，在高温状态下进行芳烃精制反应。芳烃精制反应主要在催化剂的作用下，原料中的环烷烃和烷烃进
行异构化和芳构化反应，提高芳烃产量。采用四台反应器串联反应，本装置催化剂采用半再生方案。流程简单，投资较少；而且固定床反应器操作和
产品质量均稳定。3）反应产物分离系统将反应产物分离，得到富氢气体、干气、液化气、和芳烃混合物（苯、甲苯、混合二甲苯及碳九重芳烃等）
。4）芳烃抽提部分采用液液抽提，环丁砜（Sulfolane）抽提工艺。使用环丁砜作为溶剂，实现芳烃与非芳烃的分离。（1）预加氢部分
由劣质原料精制装置来的石脑油与外购石脑油混合后，送入预加氢进料缓冲罐。预加氢原料经预加氢进料泵升压后，与预加氢循环氢压缩机出口的富
氢气混合，经预加氢进料换热器和预加氢进料加热炉加热至反应温度，依次经过预加氢反应器和脱氯反应器，进行加氢精制反应并脱除加氢产物中的
氯。反应产物与反应进料换热后，经预加氢产物空冷器和预加氢产物后冷器，冷却至40℃，送入预加氢产物分离罐。分离罐顶富氢气送入预加氢循
环氢压缩机升压后循环使用。气液分离罐底液体经与汽提塔底馏出物换热后压入汽提塔。补充氢经预加氢补充氢压缩机升压后，补充入预加氢产物空
冷器入口管线。汽提塔通过精馏的方式分离出反应产物中的含硫干气和轻烃。塔顶的轻组分经汽提塔顶空冷器和汽提塔底顶后冷器冷却后，送入汽提
塔回流罐。罐顶气体脱硫后作为燃料气。罐底液体经汽提塔回流泵升压后，作为回流送回汽提塔顶部。汽提塔底部采用重沸炉加热，塔底产品一部分
经汽提塔重沸炉泵升压和汽提塔重沸炉加热后，送回塔底部，另一部分与汽提塔进料、预分馏塔底物换热后，送入预分馏塔。预分馏塔塔顶拔出<6
5℃馏分石油醚作为产品送入装置，塔顶回流罐不凝气作为燃料气。塔底采用重沸炉加热。塔底产品经泵升压后与预分馏塔进料换热，作为芳烃精制
的原料送至芳烃精制反应部分。（2）芳烃精制反应部分本部分包括反应和反应生成油分馏两个部分，其目的是通过精制反应生产高芳烃含量的重整
产物，同时副产含氢气体。反应采用常规的半再生工艺，反应器平均操作压力为1.35MPa(g)，采用二段混氢流程。芳烃精制反应主要在催
化剂的作用下，原料中的环烷烃和烷烃进行异构化和芳构化反应，提高芳烃产量。化学反应如下：六环烷烃的脱氢反应：五元环烷烃异构化反应，如
：直链烷烃异构化：烷烃的脱氢环化反应：加氢裂化反应，如：芳烃脱烷基反应：其流程简述如下：由预处理来的精制石脑油与一段循环氢混合后
，经与一部分反应产物换热并经第一加热炉加热后进入第一反应器上部，在反应器内与催化剂径向接触反应后经中心筒从反应器下部至第二加热炉和
第二反应器。从第二反应器出来的产物与二段循环氢混合后进入第三加热炉，再依次进入第三反应器，第四加热炉，第四反应器。从第四反应器流出
的反应产物一部分在进料换热器中与混合进料换热，另一部分与二段混氢换热，并经空冷进入气液分离罐，罐顶含氢气体一部分经循环氢压缩机升压
，在芳烃精制反应系统中循环使用，另一部分为反应产氢，送至芳烃精制氢压缩机。为了维持反应催化剂水氯平衡，装置设有注水、注氯设施以保持
催化剂性能，另外装置中还设置了分子筛干燥罐辅助设施，供装置开停工或非正常操作的脱水以保护催化剂。芳烃精制产物与芳烃精制氢增压机出口
富氢气混合经再接触进料水冷器冷却后送入再接触罐吸收富氢气中的轻烃。罐顶氢气送入脱氯后送入PSA，罐底油经脱氯后与脱戊烷塔顶不凝气混
合后送入液化气吸收罐吸收不凝气中的液化气，罐底油经脱戊烷塔进料泵升压和脱戊烷塔进料/塔底油换热器加热后，送入脱戊烷塔，脱除精制反应
产物中的C4、C5轻组分。塔顶的轻组分经分离塔进料/C5馏分换热器加热后送入C4/C5分离塔。脱戊烷塔塔底采用重沸炉加热，塔底产品
与塔进料换热后送入抽提部分。C4/C5分离塔将C5中的液化气和干气拔除。塔顶回流罐不凝气送至燃料气，回流罐液相部分作为塔回流，部分
作为液化气产品送出装置。塔底采用低压蒸汽加热，塔底产品与塔进料换热后经C5馏分冷却器冷却后作为产品送出装置。（3）芳烃抽提部分产物
分馏塔底油与脱重组分塔底物流换热后进入脱重组分塔，脱重组分塔采用2.6MPa蒸汽作热源，塔底产物为C9+重芳烃组分，送出装置；塔顶
产物即为芳烃抽提的原料，送入抽提原料罐。在抽提塔中绝大部分芳烃及少量非芳烃被溶剂环丁砜溶解称为富溶剂从抽提塔底部送入汽提塔，在汽提
塔中用抽提蒸馏的方法除去富溶剂中的轻质非芳烃，塔底产物再送入回收塔中。采用真空精馏方法操作的回收塔可以将芳烃和溶剂环丁砜分开，塔底
的环丁砜打回抽提塔循环使用，塔顶的混合芳烃送至芳烃分离部分的芳烃罐。抽提塔顶部排出非芳烃送入石油醚水洗塔，用水洗的办法回收非芳烃中
夹带的环丁砜，水洗后的非芳烃作为石油醚产品送至罐区石油醚罐。从非芳烃水洗塔底部出来的含溶剂水和汽提塔顶回流罐底来的含有微量非芳烃的
水一道送至水汽提塔处理，在水汽提塔中汽化的部分蒸汽（10%以下）从塔顶送至汽提塔顶罐，除去水中的轻质非芳烃，以防非芳烃在系统中影响
芳烃质量。水汽提塔中汽化的水蒸汽从塔底经溶剂再生塔送至回收塔底作为芳烃汽提蒸汽，从回收塔顶回流罐分水包分出的水，经泵送至非芳烃水洗
塔作为非芳烃水洗水。整个系统中水循环使用。由于长期操作会发生部分环丁砜的分解、聚合等，因此设计了环丁砜溶剂再生系统，将一部分贫溶剂
连续地送入溶剂再生塔进行再生处理，脱除老化、变质的溶剂。塔底废溶剂定期排放，桶装送装置外处理。环丁砜溶剂和水在整个系统中自成循环，
正常生产时只需定期补充少量损失的溶剂和水。混合芳烃从芳烃原料罐泵送并经换热、加热后进入白土塔，在白土塔中用活性白土吸附芳烃中的微量
烯烃。然后，混合芳烃依次通过苯塔、甲苯塔、用精密分馏的方法，分别得到苯、甲苯和混合二甲苯产品。（4）主要设备操作条件项目温度/℃压
力/MPag备注预加氢反应器操作条件3402.55氢油比5:1（分子比）液时空速2～4h-1精制反应器操作条件4701.35氢油
比8（分子比）液时空速2h-1预分馏塔操作条件1471.25汽提塔操作条件2650.85产物分馏塔操作条件1061.6预加氢循环
压缩机入口条件402.2出口条件803.3预加氢补充氢压缩机入口条件402.2出口条件803.3芳烃精制氢增压机入口条件400.2
2出口条件1203.3芳烃精制循环氢压缩机入口条件400.22出口条件800.58预加氢进料加热炉入口条件2702.8出口条件34
02.5汽提塔重沸炉入口条件2201.48出口条件2801.35预分馏重沸炉入口条件1660.6出口条件1740.45芳烃精制加热
炉（四台）入口条件4200.5出口条件5300.35脱戊烷塔底加热炉入口条件2451.8出口条件2611.6脱戊烷塔操作条件143
0.22脱重塔操作条件1760.08抽提塔操作条件880.8汽提塔操作条件1740.16回收塔操作条件174-0.04溶剂再生塔操
作条件174常压苯塔操作条件1460.08甲苯塔操作条件1620.08（5）装置物料平衡序号名称wt%kg/h104t/a备注一进
料1外购石脑油82.97125000100.00外购2加氢石脑油17.032566320.53来自劣质原料精制装置合计
100150663120.53二出料1氢气2.8743223.46扣去自身氢气消耗2燃料气4.3565505.24去燃料气
系统3LPG5.4381756.54去罐区4轻芳烃油3.5854004.32去罐区5苯8.411267510.14
去罐区6甲苯15.032263818.11去罐区7混合二甲苯16.742522520.18去罐区8C9重芳烃16.8
32536320.29去罐区9石油醚26.764031332.25去罐区10损失0.0020.00合计1001
50663120.53硫回收硫回收装置由三部分组成：30t/h酸性水汽提、80t/h溶剂再生和5万吨/年硫酸。年开工小时数为80
00小时。酸性水汽提部分和溶剂再生部分的操作弹性为60～110%，硫酸部分的操作弹性为30～110%。酸性水汽提部分的原料主要来源
于劣质原料预处理装置和劣质原料精制装置的酸性水（含硫污水）。该项目因酸性水汽提的量偏少，为降低投资采用单塔低压全吹出汽提工艺。主汽
提塔底采用蒸汽注入式。原料水采用罐中罐除油和旋流除油器技术，改善主汽提塔的操作，降低塔顶酸性气的烃含量。对需要冷却的工艺介质，尽最
大程度的采用空冷，减少循环水用量。溶剂再生部分的富溶剂来自劣质原料精制装置的脱硫部分。采用常规汽提再生工艺，溶剂采用复合型MDEA
溶液。再生塔底重沸器热源采用低压水蒸汽，当工厂无低压水蒸汽时，也可通过中压蒸汽减温减压后使用。采用胺液在线再生技术。富溶剂采用中温
低压闪蒸，降低酸性气中的烃含量。设置溶剂过滤设施，防止溶剂发泡降解。硫酸部分酸性气来自酸性水汽提部分和溶剂再生部分。采用湿法硫酸工
艺，利用H2S直接生产98%的浓硫酸。湿法硫酸工艺是将含硫化氢的酸性气焚烧产生的高温炉气在废热锅炉中回收热量后直接进入转化器，SO
2在水蒸气存在的条件下，并于催化剂作用下氧化为SO3，和水蒸气在冷凝器中直接冷凝成硫酸。硫回收率高达98.5%~99%，排放尾气中
SO2含量低于国家排放标准。序号产品名称产品去向1净化水至污水处理场(H2S≤25mg/l,NH3-N≤50mg/l)2净化水回用
于上游装置(H2S≤25mg/l,NH3-N≤50mg/l)3贫溶剂至相关装置(H2S+CO2∠1g/l醇胺溶剂)4硫酸出厂5烟气
排大气，其中SO2浓度≤100mg/Nm3(满足《石油炼制工业污染物排放标准》GB30570-2015的要求)（1）酸性水汽提部分
自装置外来的混合酸性水进入原料水脱气罐，脱出的轻油气送至火炬系统，脱气后的酸性水进入原料水罐沉降脱油，经原料水泵进入原料水除油器进
一步除油后进入原料水罐，再经原料水增压泵加压后进入汽提部分。原料水增压泵增压后的酸性水，经原料水－净化水换热器与主汽提塔底净化水换
热至100℃后，进入主汽提塔。塔底用1.0MPa蒸汽注入汽提塔底直接加热汽提，以保证塔底温度128℃。汽提塔顶酸性气经酸性气空冷器
冷凝冷却至85℃后进入塔顶回流罐，分离出的冷凝液经回流泵返塔作为回流，酸性气送至硫酸部分。汽提塔底净化水通过原料水-净化水换热器与
原料水换热后，由净化水泵加压经净化水空冷器和净化水冷却器冷却至40℃，一部分送至上游装置回用，剩余部分送至污水处理厂。（2）溶剂再
生部分自上游装置来的混合富液，进入装置经富液过滤器过滤后，与贫液经贫富液二级换热器换热至60℃，进入富液闪蒸罐，闪蒸出大部分溶解烃
，再经富液泵加压，并经贫富液一级换热器换热至98℃，进入再生塔，塔底由重沸器供热，进行间接蒸汽加热。塔顶气体经再生塔顶空冷器和再生
塔顶冷凝器冷凝冷却，再生塔顶回流罐分液后，酸性气送至硫酸部分，冷凝液经再生塔顶回流泵返塔作为回流。塔底贫液经贫富液一级换热器换热，
贫液泵加压，贫富液二级换热器换热，贫液空冷器及贫液冷却器冷却至40℃后进入溶剂缓冲罐，经溶剂循环泵加压，送至上游各装置脱硫部分循环
使用。（3）硫酸部分来自硫酸蒸汽冷凝器的热空气经燃烧风机增压后，与酸性水汽提部分和溶剂再生部分的酸性气一起送入燃烧炉。调整燃烧炉的
助燃空气流量，达到炉内温度1200℃。燃烧产生的含SO2的燃料气在废热锅炉中被冷却，同时发生蒸汽。冷却至400℃后的燃料气送入SC
R反应器，通过催化反应，工艺气中的氮氧化物被转化成游离氮。SCR反应器出口的工艺气送至SO2转化反应器，反应器有三个床层，SO2被
催化氧化成为SO3。此过程放热，反应热量被段间换热器和工艺气冷却器带走，同时发生蒸汽和过热蒸汽。工艺气的温度维持在较高水平，大部分
SO3在该过程中发生水合。转化反应的产物送至硫酸蒸汽冷凝器，工艺气通过环境空气进一步冷却。冷却过程中SO3全部水合为H2SO4并
冷凝。冷凝器底部260℃的浓硫酸送入硫酸混合罐，经硫酸泵升压后送入硫酸水冷器，冷却至40℃作为产品送出装置。硫酸蒸汽冷凝器上部的酸
雾，送入H2O2洗涤塔，使用双氧水吸收酸雾。塔底的稀酸一部分通过稀酸循环泵循环回流入洗涤塔，另一部分通过稀酸泵送入废热锅炉燃烧炉。
为了回收热量，装置内设置中压气包，气包中的锅炉给水通过废热锅炉，转化反应器取热，生成3.5MPa过热蒸汽送至蒸汽管网。硫回收是利用
H2S在催化剂作用下生成硫酸，反应如下：燃烧：H2S+3/2O2H2O+SO2ΔH＜0氧化：SO2+1/2O
2SO3ΔH＜0水合：SO3+H2OH2SO4(气)ΔH＜0冷凝：H2SO4(气)+0.17H2O(气
)H2SO4(液)ΔH＜0脱氮：NO+NH3+1/4O2N2+3/2H2OΔH＜0（4）主要设备操作
条件项目温度/℃压力/MPaG备注燃烧炉12000.1停留时间：1s废热锅炉12000.1SO2转化反应器床层1425～5500.
1床层2410～4500.1床层3～4000.1（5）装置物料平衡酸性水汽提部分物料平衡序号名称wt%kg/h104t/a备注一进
料1酸性水97.632064116.51劣质原料预处理装置、劣质原料精制装置来2贫胺液2.375000.4合计100.00211
4116.91二出料1酸性气1.5324.30.262汽提水95.720240.716.1920mg/LH2S3含有介质0.36
3.50.054富胺液2.5512.50.41合计100.002114116.91溶剂再生部分物料平衡表序号名称wt%kg/h1
04t/a备注一进料1富溶剂1007650061.2各装置来合计100.007650061.2二出料1酸性气1.9915251.
222贫溶液98.017497559.980.5g/LH2S合计100.007650061.2贫溶剂至各装置做脱硫溶剂用。硫酸
部分物料平衡表序号名称wt%kg/h104t/a备注一进料1H2S10018751.5酸性水汽提和溶剂再生来空气912171001
3.68合计10121897515.18二出料1硫酸28553504.282损失7271362510.9烟囱气体合计1012189
7515.18PSA该项目拟新建一套15000Nm3/h氢气提纯（PSA）装置。将芳烃精制装置产生的富氢气提纯后的作为加氢用氢点的
氢气供应。PSA提氢部分采用8塔冲洗流程。具体过程简述如下：吸附过程富氢气自塔底进入吸附塔后，在其中装填的多种吸附剂的依次选择吸附
作用下，除氢以外的杂质组分均被一次性吸附下来，得到纯度大于99.9%的工业氢气，经过调压阀稳压后送出界区。当被吸附杂质的传质区前沿
(称为吸附前沿)到达床层出口预留段某一位置时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附。吸附床开始转入再生过程。均压降压
过程这是在吸附过程结束后，顺着吸附方向将塔内的较高压力的氢气放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，该过程不仅是降压过程，更是回
收床层死空间氢气的过程，因而可保证氢气的充分回收。顺放过程顺放过程是在均压降压过程结束后，将吸附塔中剩余的氢气顺着吸附方向放入顺放
气缓冲罐的过程。该氢气将用作吸附剂的再生气源。逆放过程在顺放过程结束后，吸附前沿已达到床层出口。这时，逆着吸附方向将吸附塔压力降至
接近常压，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来，解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气也进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后
经压缩机加压后送至裂解部分。冲洗过程逆放结束后，为使吸附剂得到彻底的再生，用顺放气罐中储存的氢气逆着吸附方向冲洗对吸附床层，进一步
降低杂质组分的分压，使被吸附的杂质完全解吸，吸附剂得以彻底再生。解吸气和冲洗解吸气均进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后经压缩
机加压后送至裂解部分。均压升压过程在冲洗过程完成后，用来自其它吸附塔的较高压力氢气依次对该吸附塔进行升压，这一过程与均压降压过程相
对应，不仅是升压过程，而且更是回收其它塔的床层死空间氢气的过程。终充过程在均压升压过程完成后，为了使吸附塔可以平稳地切换至下一次吸
附并保证产品纯度在这一过程中不发生波动，需要通过升压调节阀缓慢而平稳地用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力。经这一过程后吸附塔便完成
了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。八个吸附塔交替进行以上的吸附、再生操作即可实现气体的连续分离与提纯。上述
过程是在一套程序控制系统指挥下自动地周而复始地进行的。净化后的工业氢纯度大于99.9％，然后出装置。装置物料平衡原料气产品氢气解吸
气组分含量mol%含量mol%含量mol%氢气89.699.943.87C14.90.126.21C22.513.6C31.
58.16C40.73.81C50.31.63C6+0.52.72合计100100100流量Nm3/h4200034279772
1压力MPa（G）2.22.10.6（压缩后）温度℃404040罐区工艺流程罐区包括以下几个罐组：燃料油储罐组、原料、中间储罐
区、产品储罐区一、产品储罐区二、产品储罐区三、产品储罐区四、液化气球罐区。原料系统：该项目原料主要包括重质燃料油、石脑油、开工石脑
油、粗重芳烃油等。石脑油该项目外购石脑油100万吨/年，以汽车槽车卸车方式送入厂区，拟设置石脑油卸车位4个、精石脑油卸车位3个。石
脑油、精石脑油由底部卸车鹤管经卸车泵分别输送至石脑油储罐和精石脑油储罐，由泵送入芳烃精制装置。重质燃料油该项目外购燃料油100万吨
/年，以汽车槽车卸车方式送入厂区。罐区设置卸车区，设置重油卸车台一座（含卸油池、机泵），重油卸车以自流方式经总管汇至卸油池，再由机
泵输送至重油储罐。由泵送入劣质原料预处理装置。同时罐组内设置倒罐流程，便于生产管理和储罐检修。污油系统1）轻污油炼油厂各装置产生的
轻污油、部分扫线轻污油以及不合格汽柴油等送轻污油罐储存，罐区设置2台500m3的轻污油浮顶罐，经脱水后泵送至劣质原料预处理装置回炼
。2）重污油污水处理厂的重污油、各装置重油扫线油均进入重污油罐储存，罐区设置2台1000m3的重污油浮顶罐，经脱水后泵送至劣质原料
预处理装置回炼。成品油系统1）重芳烃油重芳烃油产量为47.08万吨/年，自劣质原料精制装置直接送入罐区精制重芳烃油储罐，设置2个装
车位，采用顶部密闭装车鹤管计量装车后由汽车槽车送出厂区。罐组内设置独立的输送、倒罐流程。2）液化气、轻芳烃油液化气产量为19.30
万吨/年，轻芳烃油产量4.32万吨/年，均由芳烃精制装置直接送入罐区，液化气和轻芳烃油在罐区各设置两个650m3的球罐。每个产品设
置两个装车位，轻芳烃油采用顶部密闭装车鹤管计量装车后由汽车槽车送出厂区，液态烃采用底部密闭装车鹤管计量装车后由汽车槽车送出厂区。罐
组内设置独立的输送、倒罐流程。3）苯、甲苯、二甲苯苯产品产量为10.14万吨/年，由芳烃精制装置直接送入罐区，罐区设置1000m3
的浮顶罐两台。甲苯产品产量为18.11万吨/年，由芳烃精制装置直接送入罐区，罐区设置1000m3的浮顶罐4台，500m3的浮顶罐2
台。混合二甲苯产品产量为20.18万吨/年，由芳烃精制装置直接送入罐区，罐区设置1000m3的浮顶罐4台，500m3的浮顶罐2台。
每个产品设置两个装车位，均采用顶部密闭装车鹤管计量装车后由汽车槽车送出厂区。罐组内设置独立的输送、倒罐流程。4）C9重芳烃C9重芳
烃产品产量为20.29万吨/年，由芳烃精制装置直接送入罐区，罐区设置1000m3的浮顶罐4台。设置两个装车位，均采用顶部密闭装车鹤
管计量装车后由汽车槽车送出厂区。罐组内设置独立的输送、倒罐流程。5）石油醚石油醚产品产量为32.25万吨/年，由芳烃精制装置直接送
入罐区，罐区设置2000m3的浮顶罐4台。设置两个装车位，均采用顶部密闭装车鹤管计量装车后由汽车槽车送出厂区。罐组内设置独立的输送
、倒罐流程。油气回收系统：装车区设置油气处理设施一座，主要处理装车过程中产生的油气。液态烃设置单独的气相管道与球罐其相关到连通，不
进入油气处理设施。工艺流程详见流程图。上下游生产装置关系该项目以外购重质燃料油、石脑油为原料，罐区储存，由泵送至劣质原料预处理装置
。各装置之间的上下游关系具体见下表：表2.7.2上下游生产装置关系表序号项目物料内部去向外部去向备注劣质原料预处理装置粗石脑油
、粗重芳烃油去劣质原料精制装置作为原料-石油焦-外售干气去硫回收装置脱硫-酸性水（含硫污水）去酸性水汽提装置-劣质原料精制装置加氢
石脑油去芳烃精制装置作为原料-重芳烃送罐区储存外售富溶剂去硫回收装置的溶剂再生-加氢尾气送硫回收装置脱硫后送燃料气系统-酸性水（含
硫污水）去酸性水汽提装置-酸性水汽提装置酸性气去硫回收装置的硫酸部分-净化水回用于劣质原料预处理装置和劣质原料精制装置-芳烃精制装
置苯、甲苯、二甲苯、轻芳烃油、碳九重芳烃、石油醚、液化气送罐区储存外售富氢气去PSA装置作为原料PSA装置氢气部分去劣质原料预处理
装置作为加氢原料-部分去劣质原料精制装置作为加氢原料-部分去芳烃精制装置作为加氢原料-硫回收装置硫酸去硫酸储罐外售贫液脱硫装置-燃
料气去管网作为燃料-主要装置（设备）和自动控制水平主要设备设施表2.8.1-1劣质原料预处理主要设备一览表序号设备名称介质名称规
格（ID×TL）mm操作条件数量材质备注温度℃压力MPa（g）一塔1焦炭塔劣质重油Φ8800×270004700.38114
Cr1MoR+S11306压力容器2分馏塔油气、渣油Φ4800×498504500.25115CrMoR/Q245R+S31
603压力容器3轻燃料油汽提塔油气、蒸汽Φ1600×104003900.21Q245R+S31603压力容器4接触冷却塔甩油、放空
气体φ4000×1685020R+0Cr135再吸收塔柴油、油气φ2000×21000501.220R+0Cr13压力容器二容器1
原料油缓冲罐劣质重油Φ3800×9200320～3900.3120R压力容器2分馏塔顶油气分离罐油气Φ4000×10200400.
22120R压力容器3接触冷却塔顶气液分离罐蒸汽、油气、水Φ3600×10200400.17120R压力容器4封油罐蜡油Φ2800
×6000150常压120R5烧焦罐烟气、水Φ1400×2000400常压120R6地下污油罐污油Φ2000×500080常压12
0R7地下污水罐污水Φ2000×500060常压120R8冷焦冷水罐切焦水Φ9200×1470085常压120R9冷焦热水罐切焦水
Φ9200×1470050常压120R10电脱盐注水罐软化水Φ1800×6000400.01120R11甩油罐凝缩油φ3200×6
5004000.3120R压力容器13低压蒸汽汽包蒸汽、水φ2000×60001851.35120R压力容器14切焦水储水罐冷切焦
水Φ9200×1470055常压120R15压缩机入口分液罐富气φ2400×6000400.3120R压力容器16压缩机出口分液罐
富气φ2000×45004013120R压力容器三冷换1原料-顶循环油换热器管程：顶循环油壳程：燃料油BES1200×60001
280.82管：S30408壳：CS压力容器2原料-粗重芳烃换热器管程：粗重芳烃壳：油气BES1500×60002011.54管
：10#壳：Q345R压力容器3原料-中段油换热器管程：中段油壳程：燃料油BES1400×60003171.74管：S30408
壳：CS压力容器4原料-轻燃料油换热器管程：轻燃料油壳程：燃料油BES1500×60003511.71管：复合板壳：CS压力容器
5分馏塔顶油气后冷器管程：循环水壳程：油气BES1200×6000550.51管：CS壳：CS压力容器6粗重芳烃-富吸收油换热器
管程：粗重芳烃壳程：富吸收油BES1000×60001751.71管：S30408壳：CS压力容器7粗重芳烃-燃料气换热器管程：
粗重芳烃壳程：燃料气BES1000×60001391.51管：CS壳：CS压力容器8轻燃料油-蒸汽发生器管程：轻燃料油壳程：蒸汽
BES1600×60002921.51管：S30408壳：CS压力容器9轻燃料油-除氧水换热器管程：除氧水壳程：轻燃料油BES
1100×60002021.71管程：10/Q345R壳程：Q345R压力容器10轻燃料油水冷器10000×5000×3000
水箱1501.5Q345R11接触冷却塔顶后冷器壳程：燃料气、蒸汽BJS1200×6000600.52管：CS壳：CS压力容器1
2接触冷却塔底油及甩油水冷器10000×5000×3000水箱3804.02碳钢13接触冷却塔底加热器管程：甩油BJS120
0×60002501.51碳钢14封油水冷器壳程：封油BES600×60001501.51碳钢15压缩机一级出口水冷器壳程：富气
随机16压缩机二级出口后冷器壳程：富气随机17贫吸收油水冷器壳程：贫吸收油BES600×6000552.01碳钢压力容器1分馏塔
顶空冷器油气管束：GP9×3m数量：8片风机：G-SF36B6-e30118/550.251材质：S31603压力容器2接触冷却塔
顶空冷器瓦斯、油气管束：GP9×3m数量8片风机：G-SF36B6-e30176/550.21材质：S31603压力容器3顶循环油
空冷器顶循环油管束：GP9×3m数量4片风机：G-SF36B6-e301271.261材质：S31603压力容器4粗重芳烃空冷器粗
重芳烃管束：GP9×3m数量4片风机：G-SF36B6-e30150/550.61材质：S31603压力容器5冷焦水空冷器冷焦水管
束：GP9×3m数量4片风机：G-SF36B6-e30900.61材质：S31603压力容器6富气空冷器富气管束：GP9×3m数量
4片风机：G-SF36B6-e301251.681材质：S31603压力容器泵类序号设备名称型号介质名称数量操作条件备注温度℃流量
m3/h压差MPa1加热炉进料泵扬程：80m，轴功率：78kW燃料油23232.92分馏塔底循环泵扬程：50m，轴功率：24kW重
油23751.663粗重芳烃泵扬程：194m，轴功率：252kW柴油22080.64轻燃料油泵扬程：170m，轴功率：255kW轻
燃料油23180.375粗石脑油泵扬程：130m，轴功率：35kW石脑油2400.756含硫污水泵扬程：80m，轴功率：4.7kW
含硫污水2400.537放空塔底泵扬程：128m，轴功率：189kW甩油22490.959污油泵扬程：95m，轴功率：2.6kW污
油1600.6510污水泵扬程：110m，轴功率：62kW污水1600.711封油泵扬程：160m，轴功率：12kW轻燃料油215
02.5012地下污油泵扬程：80m，轴功率：10kW污油1400.813甩油泵扬程：80m，轴功率：4.7kW甩油12500.8
14高压水泵扬程：2300m，轴功率：3476kW切焦水24029.215冷焦水泵扬程：157m，轴功率：300kW冷焦水2450
.816冷切焦水提升泵扬程：60m，轴功率：132kW冷焦水2450.2517原料油泵扬程：160m，轴功率：154kW燃料油21
501.018贫吸收油泵扬程：143m，轴功率：26kW加热炉、压缩机类序号设备名称介质名称规格（ID×TL）mm操作条件
数量备注温度℃压力MPa（g）1加热炉软沥青管式炉4800.711富气压缩机富气往复式40~1000.035~1.31表2.8.1
-2劣质原料精制装置工艺主要设备表序号设备名称台数技术规格或型号主要操作条件主要材质备注操作备用介质温度℃压力MPa(G)一反应器
类1加氢精制反应器1Ф2500×13000汽、粗芳烃4009.8512Cr2Mo1R+堆焊TP309L+TP347特种设备设置两个
催化剂床层氢气包括入口扩散器、顶部分配盘H2S，NH3内件：0Cr18Ni10Ti冷氢箱、再分配盘、出口收集器等。小计1二塔类1分
馏塔1Ф2600×28000芳烃、塔顶轻组分3240.320R+0Cr13特种设备30层浮阀塔盘塔盘：0Cr13其中塔盘302脱硫
化氢汽提塔1Ф2000×23000塔顶轻组分1950.720R特种设备25层浮阀塔盘塔盘：0Cr133循环氢脱硫塔1Φ1400×1
5000H2、H2S608.5Q345R(R-HIC)特种设备10层浮阀塔盘H2O、胺液塔盘：0Cr134干气脱硫塔1Φ1400
×12500干气、H2S608.5Q345R(R-HIC)特种设备10层浮阀塔盘H2O、胺液塔盘：0Cr13小计4三容器类1原料
油缓冲罐1Φ2200×13350石脑油、重芳烃油790.8Q345R特种设备滤后原料油缓冲罐1Φ2200×13350石脑油、重芳烃
油790.8Q345R特种设备2高压分离器1Φ1600×10000反应流出物458.5Q345R(R-HIC)特种设备含H2S最高
1503低压分离器1Φ2600×7820，卧式带水包高分烃类452.420R特种设备含H2S最高1504聚结器1Φ1200×240
0循环氢458.0Q345R(R-HIC)特种设备含H2S最高1505循环氢压缩机入口分液罐1Φ1200×7000循环氢57最高1
507Q345R(R-HIC)特种设备6新氢压缩机入口分液罐1Φ1000×6000新氢402.520R特种设备7新氢压缩机二级11
随机带入口分液罐特种设备8气封气分液罐1Ф300×1200氢气408.620锻特种设备9分馏塔顶回流罐1Ф2000×7000塔顶轻
组分400.2520R特种设备10汽提塔顶回流罐1Ф1800×6000轻烃，含H2S400.6520R特种设备11注水罐1Ф140
0×3000脱盐水400.5Q235-B特种设备12贫溶剂罐1Ф2400×6000贫溶剂550.520R特种设备13地下溶剂罐1Ф
1400×3600富溶剂～61常压Q235-B14富胺液闪蒸罐1Ф2000×5600富胺液、H2S611.020R+316L特种设
备15含硫污水罐1Ф1400×4000含硫污水500.120R特种设备16燃料气分液罐1Ф1400×4200燃料气400.520R
特种设备17净化压缩空气罐1Ф1400×4200净化压缩空气400.6Q235-B特种设备18放空罐1Ф2000×5400油气、H
2，H2S1500.220R特种设备19污油罐1Ф2000×4000污油1200.120R特种设备20硫化剂罐1Ф1400×600
0DMDS常温0.220R特种设备小计21四冷换类1反应流出物/混合进料3Ф1000×6000(T.L)Ф19×22管程反
应流出物3937.6管：12CrMo1+堆焊TP309L+TP347壳12CrMo1R+焊堆TP309L+TP347管：0Cr8N
i10Ti特种设备换热器含H2SMax410石脑油、重芳烃油3298.6H2、H2S2反应流出物/低分物料2Ф1200×6000(
T.L)Ф19×22管程反应流出物2127.5管：15CrMo锻壳：20R管：15CrMo特种设备换热器含H2SPWHT低
分物料，H2S1781.13反应产物水冷器1BES1200×6000循环水320.45管特种设备反应产物557.5壳4重芳烃油/低
分油4BES1000×6000重芳烃油2971.2管：20R特种设备换热器低分油2551.0壳：20R管：0Cr18Ni10TiP
WHT5汽提塔顶冷却器1BJS800×6000循环水400.4管：20R特种设备轻组分、H2S500.7壳：20RPWHT管：10
管内防腐7分馏塔顶冷却器1BJS1000×6000循环水400.4管：20R特种设备轻塔顶轻组分500.3壳：20R管：10PWH
T10新氢压缩机级间冷却器11随机带特种设备新氢返回冷却器1随机带特种设备11分馏塔进出料换热器1BES1000×6000石脑油、
重芳烃油2100.4特种设备重芳烃油3500.312贫胺液冷却器1BES700×6000贫胺液500.5特种设备循环水400.41
3干气脱硫贫胺液冷却器1BES700×6000贫胺液500.5特种设备循环水400.4五空冷类1反应产物空冷器6GP9×3-4-1
28-9.0S-23.4/DR-II反应流出物1507.2管箱：Q345R(R-HIC)管：20特种设备3构架GJP9X6B-36
/2F含H2S(端部衬316套管)2分馏塔顶空冷器6GP9×3-4-128-9.0S-23.4/DR-II塔顶轻组分、H2S178
0.3管箱：20R+PWHT特种设备3构架GJP9X6B-36/2F管：09Cr2AlMoRe3脱硫化氢汽提塔顶空冷器4GP9×3
-4-128-9.0S-23.4/DR-II油气、H2S1140.7管箱：20R+PWHT特种设备2构架GJP9X6B-36/2F
管：09Cr2AlMoRe4重芳烃油空冷器6GP9×3-4-128-9.0S-23.4/DR-II重芳烃油1501.5管箱：20R
特种设备3构架GJP9X6B-36/2F管：09Cr2AlMoRe小计4六加热炉1反应进料加热炉1粗石脑油、重芳烃油、H2、H2S
3408.5TP321H2产品分馏塔底重沸炉1重芳烃油3241.01Cr5Mo小计2七其他类1原料过滤器粗石脑油、重芳烃油1200
.52抽空器空气、蒸汽2501.13消音器空气、蒸汽2501.16反应进料加热炉阻火器燃料气400.5表2.8.1-3芳烃精制装置
主要设备表反应器类序号设备名称介质名称规格（ID×TL）mm操作条件数量材质备注温度℃压力MPa（g）1预加氢反应器原料油
、氢气、H2SФ4000×6000280/3204.0510Cr18Ni10TI+15CrMoR特种设备2脱氯反应器原料油Ф400
0×6000280/3203.9510Cr18Ni10TI+15CrMoR特种设备3芳烃精制第一反应器原料油、氢气Ф3800x80
00530/5450.35~0.49112Cr2Mo1R内件0Cr18Ni10TI特种设备4芳烃精制第二反应器原料油、氢气Ф380
0x8000530/5450.35~0.49112Cr2Mo1R内件0Cr18Ni10TI特种设备5芳烃精制第三反应器原料油、氢气
Ф3800x8000530/5450.35~0.49112Cr2Mo1R内件0Cr18Ni10TI特种设备6芳烃精制第四反应器原料
油、氢气Ф3800x8000530/5450.35~0.49112Cr2Mo1R内件0Cr18Ni10TI特种设备小计6塔类序号设
备名称介质名称规格（ID×TL）mm操作条件数量材质备注温度℃压力MPa（g）1汽提塔石脑油Φ2000/Φ3600/Φ40
002061.151CS压力容器（含H2S）×34000浮阀塔盘40层H=450/5002预分馏塔石脑油Φ2000/Φ3600/Φ
40001660.41CS压力容器（含H2S）×34000浮阀塔盘40层H=450/5003脱戊烷塔芳烃精制汽油、Φ2000/Φ3
600/Φ40002361.31Q345R压力容器液化气×34000浮阀塔盘40层H=450/5004C4/C5分离塔戊烷+液化气
Φ2000×250001281.11CS压力容器浮阀塔盘40层，H=450小计3容器类序号设备名称介质名称规格（ID×TL
）mm操作条件数量材质备注温度℃压力MPa（g）1预加氢进料缓冲罐原料油Φ4400×10000400.05120R2预加氢产物分离
罐氢气、石脑油Φ4000×12000402.21Q345R压力容器3预加氢循环压缩机入口分液罐高分油Φ1800×4000402.2
1Q345R压力容器4汽提塔回流罐石脑油Φ3000×8500401.2120R压力容器5预分馏塔回流罐石脑油Φ3000×8500
401.1120R压力容器6缓蚀剂罐缓蚀剂Φ1000×2400常温常压120R7预加氢注水罐水Φ1000×2400常温常压120R
8预加氢注硫罐MSDSΦ1300×3400常温常压120R9芳烃精制产物分离罐汽油Φ4400×7800400.23120R压力容器
10芳烃精制压缩机入口分液罐氢气Φ3400×8800400.23120R压力容器11氢增压机中间分液罐氢气Φ3400×880040
0.40120R压力容器12再接触罐汽油、氢气Φ3800×10000403.2120R压力容器13液化气吸收罐石脑油Φ3000×8
500403.2120R压力容器14氢气脱氯罐氢气Φ2800×14000403.11Q345R压力容器芳烃精制汽油脱氯罐芳烃油Φ2
800×14000403.11Q345R压力容器15脱戊烷塔顶回流罐C4、C5Φ4000×8500401.41Q345R压力容器1
6注水罐水Φ1300×3400常温常压120R17C4/C5分离塔回流罐C4馏分等Φ3000×6000401.01CS压力容器18
一段芳烃精制注氯罐全氯乙烯＋汽油Φ600×2000AmbAtm10Cr18Ni10Ti压力容器19二段芳烃精制注氯罐全氯乙烯＋汽油
Φ600×2000AmbAtm10Cr18Ni10Ti压力容器20芳烃精制注硫罐DMDSΦ400×1000AmbAtm40Cr18
Ni10Ti压力容器21分子筛再生气分水罐氮气122燃料气分液罐燃料气Φ3400×88001000.6120R压力容器23地下污油
罐污油Φ2800×100001200.051Q235-B压力容器冷换设备类序号设备名称介质名称规格（ID×TL）mm操作条
件数量材质备注温度℃压力MPa（g）1预加氢进料换热器管：原料油壳：原料油BIU1400×6000管：340壳：160管：2.45
壳：2.85615CrMoR+0Cr18Ni10Ti其中管束0Cr18Ni10Ti压力容器2预加氢进料换热器管：原料油壳：原料油B
IU1400×6000管：230壳：44管：2.37壳：2.96管：CS壳：CS压力容器3预加氢产物后冷器管：循环水壳：原料油BE
S1800×6000管：32壳：60管：0.4壳：2.251管：CS壳：CS压力容器4汽提塔进料/塔底换热器管：石脑油壳：石脑油B
ES1400×6000管：44壳：239管：1.6壳：1.282管：CS壳：CS压力容器5汽提塔塔顶后冷器管：循环水壳：油气BES
1200×6000管：32壳：60管：0.4壳：1.22管：CS壳：CS压力容器6预分馏塔塔进料/塔底换热器管：石脑油壳：石脑油B
ES1200×6000管：40壳：125管：1.8壳：1.12管：CS壳：CS压力容器7预分馏塔塔顶冷却器管：循环水壳：石脑油BE
S1200×6000管：32壳：80管：0.4壳：1.11管：CS壳：CS压力容器10预加氢开停工冷却器管：循环水壳：石脑油BES
1200×6000管：32壳：140管：0.4壳：1.22管：CS壳：CS压力容器11芳烃精制进料/产物换热器管：石脑油壳：石脑油
LBQ3000-2.0/1.5-RZ4管：88壳：508管：0.33壳：0.581管：1.25Cr-0.5Mo-Si壳：1.25C
r-0.5Mo-Si压力容器二段混氢进料/芳烃精制产物换热器H2,烃φ2000×10000管：486壳：64.8管：0.4壳：2.
350Cr18Ni10Ti压力容器12氢增压机中间冷却器管：循环水壳：石脑油随机13再接触进料冷却器管：循环水壳：石脑油BES14
00×6000管：32壳：73管：0.4壳：3.12管：CS壳：CS压力容器14脱戊烷塔进料/塔底换热器管：石脑油壳：石脑油BES
1400×6000管：245壳：40管：1.4壳：2.04管：CS壳：CS压力容器15脱戊烷塔顶后冷器管：循环水壳：石脑油BES1
200×6000管：32壳：55管：0.4壳：1.31管：CS壳：CS压力容器16C4/C5分离塔顶冷凝器液化气BES1400×6
00064.551.051管：CS壳：CS压力容器17分离塔进料/C5馏分换热器C5馏分BES600×6000管：60壳：128管
：1.6壳：1.11管：CS壳：CS压力容器18C5馏分后冷器C5馏分BES600×6000601.05管：CS壳：CS压力容器空
冷器预加氢产物空冷器石脑油GP9×3-4-129-4.0S-23.4/DR-IIa1102.34碳钢压力容器汽提塔顶空冷器石脑油G
P9×3-4-129-2.5S-23.4/DR-IIa1471.254碳钢压力容器预分馏塔顶空冷器石脑油GP9×3-4-129-2
.5S-23.4/DR-IIa1050.288碳钢压力容器脱戊烷塔顶空冷器石脑油GP9×3-4-129-2.5S-23.4/DR-
IIa1051.46碳钢压力容器芳烃精制塔顶空冷器石脑油GP9×3-4-129-2.5S-23.4/DR-IIa1071.06碳钢
压力容器泵类序号设备名称型号介质名称数量操作条件备注温度℃流量m3/h压差MPa1预加氢进料泵石脑油2403.012汽提塔底重沸炉
泵石脑油22390.53汽提塔回流泵石脑油2400.64预分馏塔回流泵石脑油2400.55拔头油产品泵石脑油2700.656预加氢
注硫泵二甲基二硫1常温0.47预加氢注水泵软化水1常温2.759注缓蚀剂泵缓蚀剂1常温1.610芳烃精制产物分离罐底泵汽油2403
.011脱戊烷塔底重沸炉泵脱戊烷油22450.512脱戊烷塔顶回流泵C52400.713脱戊烷塔进料泵反应生成油2400.614C
4/C5分离塔回流泵液化气2400.615芳烃精制注硫泵二甲基二硫2常温1.616芳烃精制注氯泵全氯乙烯2常温1.6压缩机序号设备
名称型号介质名称流量Nm3/h操作温度，℃操作压力MPa（a）台数备注入口出口入口出口1预加氢循环氢压缩机电动往复式氢402.23
.022预加氢补充氢压缩机电动往复式氢402.23.023芳烃精制循环氢压缩机离心式氢400.220.5814芳烃精制氢压缩机电动
往复式氢400.223.32小计7加热炉序号设备名称介质名称规格（ID×TL）mm操作条件数量材质备注温度℃压力MPa（g
）1预加氢进料加热炉原料油、混合氢圆筒炉270-3402.81TP321H2汽提塔底重沸炉石脑油圆筒炉220-2281.4811C
r5Mo预分馏塔重沸炉石脑油圆筒炉166~1740.611Cr5Mo3第一加热炉石脑油四合一箱式炉472-5300.51P94第二
加热炉石脑油四合一箱式炉420-5300.461P95第三加热炉石脑油四合一箱式炉465-5300.421P96第四加热炉石脑油四
合一箱式炉485-5300.371P97脱戊烷塔底重沸炉石脑油圆筒炉245-2611.811Cr5Mo小计7芳烃抽提部分（塔、容器
、换热器、空冷器）序号设备名称操作条件设备规格内径×长度(切线),mm数量(台)主要材质备注介质温度℃压力（表）MPa一塔1脱重组
分塔汽油1760.0791Ф3600×31900120R浮阀塔浮阀21/29层，H＝450/600其中塔盘Q235-A压力容器2
抽提塔芳烃、非芳烃、环丁砜880.8Ф2600×36100120R筛板塔筛板塔盘94层，H＝270其中塔盘Q235-A压力容器3
石油醚水洗塔非芳烃、水400.45Ф1400×17700120R大筛孔大筛孔塔盘7层，H＝2000其中塔盘Q235-A压力容器4
汽提塔水、烃、环丁砜1740.159Ф2200/2800×32323120R浮阀塔浮阀34层，H＝600其中塔盘Q235-A压力
容器5回收塔烃、水、环丁砜174-0.04Ф3000×31800120R浮阀塔浮阀塔盘15/19层，H＝600其中塔盘Q235-
A压力容器6水汽提塔水、烃、环丁砜1230.058Ф600×4100120R浮阀塔浮阀塔盘5层，H＝450其中塔盘Q235-A压
力容器7溶剂再生塔水、环丁砜174Ф1600×76001其中塔盘20R无塔盘，压力容器二容器3脱重组分塔回流罐抽提原料810.03
Ф4600×60001Q235-B卧式，压力容器4消泡剂加入罐消泡剂380.03Ф1000×24001Q235-B立式，压力容器5
汽提塔顶罐水、烃、环丁砜490.03Ф4600×60001Q235-B卧式，压力容器6抽空器凝结水罐水400.03Ф1200×36
001Q235-B卧式，压力容器7回收塔顶回流罐水、芳烃40-0.07Ф3200×80001Q235-B卧式，压力容器8溶剂罐溶剂
320.003V=480m31Q235-A内浮顶9湿溶剂罐湿溶剂320.003V=170m31Q235-A内浮顶10抽提原料罐抽提
原料400.003V=800m31Q235-A内浮顶11地下溶剂罐废溶剂1740.03Ф2400×2400，埋地1Q235-B立式
，压力容器12放空罐燃料气400.03Ф2000×60001Q235-B立式，压力容器小计14三换热器3C9馏分冷却器管：循环水4
00.35BES1100-1.6-330-6/25-4I110压力容器壳：C9550.520R4脱重组分塔重沸器管：水蒸气2282
.6BJU1800-4.0/2.5-6/25-2I110压力容器壳：汽油1810.539Q345R5脱重组分塔进料/塔底换热器管：
抽提原料810.589BIU1000-1.6/1.6-405-6/19-4I110压力容器壳：汽油440.48320R抽提原料冷却
器管：循环水400.35BES1200-2.5-495-6/19-4I压力容器壳：抽提原料600.96贫富溶剂换热器管：贫溶剂1
461.52BES1200-2.5-495-6/19-4I3103台串联，压力容器壳：富溶剂1150.797Q345R2台重叠7石
油醚冷却器管：循环水400.35BES1100-1.6-330-6/25-4I110压力容器壳：非芳烃680.52320R8汽提塔
重沸器管：芳烃、溶剂1740.15A=350m2，立式110压力容器壳：3.5MPa蒸汽4303.7Q345R9回收塔中间加热器管
：溶剂、芳烃1741.609BES1200-2.5-395-6/25-4I2102台串联壳：溶剂、芳烃1600.332Q345R重
叠布置，压力容器10回收塔内重沸器管：3.5MPa蒸汽4303.7A=165m2,U型管插入式110压力容器壳：溶剂、芳烃174-
0.04Q345R11溶剂再生塔内重沸器管：3.5MPa蒸汽4303.7A=24m2,U型管插入式110压力容器壳：溶剂174-
0.0120R12水汽提塔重沸器管：贫溶剂1740.6A=368m2,四管程U型管插入式110压力容器壳：汽提水1230.13
Q345R13回收塔后冷器管：循环水400.35BES900-1.6-210-6/25-4I410压力容器壳：水、芳烃51-0.
0220R14溶剂冷却器管：循环水400.35BES1100-2.5-325-6/25-4I110压力容器壳：溶剂174-0.01
Q345R15回收塔顶抽空器冷却器管：循环水400.35BJS800-2.5-160-6/25-4110压力容器壳：1.0MPa
蒸汽2701.2Q345R小计四空冷器1脱重组分塔顶空冷器芳烃1060.04P9×3-6-193-16S-23.4/DR-Ⅱb10
压力容器风机：G-BF39B4-Vs22G-SF39B4-Vs22电机：YAg200L2-6W，N=22kW，eIIT3构架：GJ
P12×5K-39/2F2汽提塔顶空冷器水、环丁砜、芳烃1270.02P9×3-8-258-16S-23.4/DR-Ⅱb10压力
容器风机：G-BF42B4-Vs30G-SF42B4-Vs30电机：YAg225M-6W，N=30kW，eIIT3构架：GJP12
×6K-42/2F3回收塔顶空冷器水、芳烃690.043P9×3-8-258-16S-23.4/DR-Ⅰb10压力容器风机：G-
BF42B4-Vs30G-SF42B4-Vs30电机：YAg225M-6W，N=30kW，eIIT3构架：GJP12×6K-42/
2F4C9馏分空冷器C9馏分121P9×3-6-193-16S-23.4/DR-Ⅱb10压力容器风机：G-BF39B4-Vs22G
-SF39B4-Vs22电机：YAg200L2-6W，N=22kW，eIIT3构架：GJP12×5K-39/2F泵类序号泵名称入口
介质条件扬程m数量(台)备注名称压力MPa(g)温度(℃)流量m3/h操作备用脱重组分塔回流泵抽提进料0.04818511脱重组分
塔底泵重汽油0.117622811抽提塔进料泵抽提进料04016411石油醚水洗循环泵水、非芳烃0.45404111石油醚泵非芳烃
0.39404711汽提塔底泵溶剂、芳烃0.161745111汽提塔顶水泵水、芳烃0.02494311回收塔中间加热器泵溶剂、芳烃
0.181333411贫溶剂泵溶剂0.0217419211水汽提塔底泵水、溶剂0.11233411洗涤水泵水-0.05408811
回收塔回流泵芳烃-0.05407111溶剂输送泵溶剂040521湿溶剂泵溶剂、水040591废溶剂泵废溶剂040361芳烃泵芳烃0
4025511注消泡剂泵消泡剂0401装溶剂泵溶剂0381轻污油泵轻污油常压40751气动双作用隔膜泵化学药剂常温2～1601芳烃
分离部分名称规格介质操作温度/℃操作压力/MPag设计温度/℃设计压力MPag数量材质备注一塔类1白土塔Φ4000×10000芳
烃2001.622022C.S压力容器2苯塔Φ3600×37500，板间距500mm，60层浮阀塔盘芳烃1460.081700.3
51C.S压力容器单溢流塔盘3甲苯塔Φ3600×32500，板间距500mm，50层浮阀板C7+芳烃1620.0
81850.351C.S压力容器单溢流塔盘二容器类1苯塔回流罐Φ2400×6000(切)卧式，带
分水包φ600×1100(切)苯600.003800.351C.S压力容器2甲苯回流罐Φ2400×6000(切)卧式，带分水包φ4
00×1100(切)甲苯600.003800.351C.S压力容器3芳烃罐φ6500×9600内浮顶罐,带呼吸阀，φ6500铝浮盘
混合芳烃400.001500.00151C.S4苯成品中间罐φ5000×6000内浮顶罐,带呼吸阀、带热水加热盘管苯400.001
500.00152C.Sφ3600铝浮盘5甲苯成品中间罐φ6000×8400内浮顶罐,带呼吸阀，φ6000铝浮盘
甲苯400.001500.00152C.S6混合二甲苯成品中间罐φ7500×8000内浮顶罐,带呼吸阀，φ7500铝浮盘混合二甲苯
400.001500.00152C.S冷却器类名称规格介质操作温度/℃操作压力/MPag设计温度/℃设计压力MPag数量材质备注1
白土塔进料换热器BES10006000管程：芳烃200/1301.52202.21C.S压力容器壳程：芳烃40/1251.615
02.7压力容器2苯产品冷却器BES8006000管程：水32/400.4600.71C.S压力容器壳程：苯92/400.051
120.563苯塔重沸器BJS13006000管程：水蒸气185/18512101.181C.S压力容器壳程：芳烃145/146
0.0817514甲苯产品冷却器BES8006000管程：水32/400.4600.861C.S压力容器壳程：甲苯60/400.
71801.075甲苯塔重沸器BJU18006000管程：水蒸气185/18512101.181C.S压力容器壳程：二甲苯161
/1610.0818516混合二甲苯成品冷却器BES8006000管程：水32/400.4600.95C.S压力容器壳程：二甲苯
55/401751.17白土塔进料加热器BES8006000管程：水蒸气227/2272.625031C.S压力容器壳程：芳烃1
25/2001.62202.5名称规格介质操作温度/℃操作压力/MPag数量备注1苯塔顶空冷器管束：GP9×3-8-258-2.5
S-23.4/L-Ⅱa（建议选型）苯92/600.044压力容器GP9×6-1-18.2-2.5J-23.4/G-Ia
2构架：GJP9×3K-24/3F风机：G-BF24B4-Vs11G-TF24B4-Vs112甲苯
塔顶空冷器管束：GP9×3-6-193-2.5S-23.4/L-Ⅱa（建议选型）甲苯125/600.048压力容器构架：GJP
9×6B-36/2F4风机：G-BF36B4-Vs22G-TF36B4-Vs223混合二甲苯产品空冷器
管束：GP9×3-6-193-2.5S-23.4/L-Ⅱa（建议选型）混合二甲苯163.5/551.276压力容器构架：GJP
9×6B-36/2F3风机：G-BF36B4-Vs22G-TF36B4-Vs22泵类序号泵名称入口介质条件
数量(台)备注名称压力MPa(g)温度(℃)流量m3/h操作备用1白土塔进料泵芳烃0/1.9940112苯塔底泵甲苯、二甲苯0.0
8/0.5145113苯塔回流泵苯0/0.6360114甲苯塔底泵二甲苯0.08/0.5162115甲苯塔回流泵甲苯0/0.566
0116苯成品泵苯0.08/0.994017甲苯成品泵甲苯0/0.974018苯产品泵苯0/0.2640119混合二甲苯成品泵二甲
苯0/0.95401表2.8.1-4硫回收装置主要设备表序号名称数量(台)操作介质温度（℃）压力[MPa(G)]规格及内部结构（
设备型式）主体材质设计操作设计操作1主汽提塔1水、硫化氢、氨1280.17φ2200×29350（切）Q245R+022Cr19N
i10（上）/Q245R（PWHT）（下）特种设备单溢流浮阀塔盘38层06Cr13塔盘2原料水脱气罐1酸性水、烃400.4φ280
0×6000（切）卧式Q245R（PWHT）特种设备3原料水罐A1酸性水、轻污油40-0.0005~0.002φ15000×154
41（切）立式斜顶Q235B3原料水罐B1酸性水、轻污油40-0.0005~0.002φ15000×15441（切）立式斜顶Q23
5B4原料水除油器2酸性水、轻污油400.3QYF-80卧式特种设备5地下污油罐1轻污油40常压φ1400×5000（切）卧式Q2
35B6塔顶回流罐1酸性气850.1φ1400×6000（切）卧式Q245R（PWHT）特种设备7氮气水封罐A1酸性气、氮气、水4
0-0.0005~0.002φ1000×1800（切）立式Q235B8氮气水封罐B1酸性气、氮气、水40-0.0005~0.002
φ1000×1800（切）立式Q235B换热器类序号名称数量(台)操作介质温度(℃)压力[MPa(G)]规格型号主体材质备注管程壳
程管程壳程管程壳程进出进出进出进出1原料水-净化水换热器2酸性水净化水40100128690.840.17BES800-2.5
-170-6/25-2I00Cr19Ni10/Q345R+022Cr19Ni10压力容器B=300m
m原料水-净化水换热器2酸性水净化水40100128690.840.17BES800-2.5-170-6/25-2I10/
Q245R(PWHT)Q345R压力容器B=300mm2净化水冷却器2循环水净化水324055400.3
51.09BES900-2.5-215-6/25-2I10/Q345R压力容器B=300mmQ34
5R3主汽提塔再沸器1蒸汽净化水25018412812810.13BJS1200-2.5-395-6/25-410/Q345
R压力容器B=450mmQ345R合计7空冷器类序号名称数量操作介质操作条件管束构架风机配套电动机备注温
度（℃）压力型号数量型号数量型号数量功率数量管程管程（管程）台进口出口[MPa(G)]片台台kW台1净化水空冷器1净化水69551
.09GP6×3-6-128-2.5S-23.4/L-Iia2GJP6×6B-45/1F1G-BF45B6-Vs371371百叶窗
：SC6×3，压力容器2酸性气空冷器1酸性气118.1850.13GP6×3-6-128-2.5S-23.4/L-Iia2GJP6
×6B-45/1F1G-BF45B6-Vs371371百叶窗：SC6×3变频风机，压力容器合计2泵类序号名称数量(台)操作介质操
作条件选用泵原动机型号备注操作备用流量温度压力[MPa(G)]型号需要轴功率(m3/h)(℃)进口出口(kW)1原料水泵11酸性水
8140常压0.53离心泵17.6YB2-180M-2W2原料水增压泵11酸性水8140常压0.84离心泵31YB2-200L1
-2W3污油泵1轻污油14.440常压0.67离心液下泵10.1YB2-160M2-2W间歇使用4净化水泵11净化水81.46
9.90.161.09离心泵34.2YB2-225M-2W5汽提塔顶回流泵11酸性水8.6850.310.77磁力泵4.8YB2
132S2-2W合计54溶剂再生部分容器类序号名称数量(台)操作介质温度（℃）压力（MPa(G)）规格及内部结构（设备型式）主
体材质备注设计操作设计操作1再生塔1溶剂、酸性气1250.13φ2000×27220×6Q245R+022Cr19Ni10压力
容器内装23层浮阀塔盘06Cr19Ni10塔盘2富液闪蒸罐1溶剂、烃类600.2φ2200×6000(切)卧式
Q245R(PWHT)压力容器内装不锈钢散堆填料0.54m33再生塔顶回流罐1酸性水、酸性气400.1Φ16
00×6000(切)卧式Q245R(PWHT)压力容器4溶剂缓冲罐1溶剂40-0.0005~0.002Φ5600×7000(切
)立式斜顶Q235B5地下溶剂罐1溶剂40常压Φ1400×6000(切)卧式Q235B压力容器合计5换热器类序号名称数量(台)
操作介质温度(℃)压力[MPa(G)]规格型号主体材质备注管程壳程管程壳程管程壳程进出进出进出进出1贫液冷却器2循环水贫液3240
55400.350.39BES700-2.5-125-6/25-2I10/Q345R压力容器Q34
5R2贫富液一级换热器2富液贫液609812590.70.740.13BES900-2.5-210-6/25-400Cr19N
i10/Q245R+022Cr19Ni10压力容器Q245R(PWHT)3贫富液二级换热器2富液贫液4
06090.777.10.60.13BES600-2.5-90-6/25-2I10/Q245R(PWHT)压力容器
Q245R(PWHT)4再生塔顶冷凝器1循环水酸性气323855400.350.1BJS600-2.5-90-
6/25-210/Q245R(PWHT)压力容器Q245R(PWHT)5再生塔再沸器1蒸汽半贫液250
14812510.13BJS1400-2.5-680-6/19-400Cr19Ni10/Q245R+022Cr19Ni10，
Q245R(PWHT)压力容器合计8空冷器类序号名称数量操作介质操作条件管束构架风机配套电动机备注温度（℃）压力型号数量型号数量型
号数量功率数量管程管程（管程）(台)进口出口MPaG片台台kW台1再生塔顶空冷器1酸性气113550.1GP6×3-6-128-2
.5S-23.4/L-Iia2GJP6×6B-45/1F1G-BF45B6-Vs371371百叶窗：SC6×3×22贫液空冷器1贫
液77.1550.39GP6×3-6-128-2.5S-23.4/L-Iia2GJP6×6B-45/1F1G-BF45B6-Vs3
71371百叶窗：SC6×3×2合计2泵类序号名称数量(台)操作介质操作条件选用泵原动机型号备注操作备用流量温度压力[MPa(G)
]型号需要轴功率(m3/h)(℃)进口出口(kW)1富液泵11富液69.6600.220.74离心泵10.5YB2-160M2-2
W2再生塔顶回流泵11酸性水4.4400.210.67磁力泵2.5YB2-100L-2W3贫液泵11贫液71.5770.080.3
9离心泵8.7YB2-160M1-2W4地下溶剂泵1溶剂240常压0.4离心液下泵1.2YB2-100L-2W间歇使用5溶剂循环泵
11溶剂80.340常压2.24离心泵81.5YB2315S-2W合计54其他类序号名称数量(台)操作介质温度（℃）压力[MPa
(G)]备注设计操作设计操作1富液过滤器1溶剂460.42溶剂净化设施1溶剂400.6合计2硫酸部分序号名称数量(台)
操作介质温度（℃）压力（MPa(G)）规格及内部结构（设备型式）主体材质备注设计操作设计操作1燃烧炉1酸性气13000.02φ25
00×8000碳钢，衬砖1H2O2洗涤塔1H2O2，酸雾700.01φ3000×15000GRP，PP衬里1冷却风机1空气400.
1离心风机碳钢2燃烧风机1空气2470.1离心风机碳钢1废热锅炉1蒸汽、水13000.02管程：碳钢特种设备2897.2壳程：碳钢
2第一段间换热器1蒸汽、水5807.0管程：304特种设备酸性气5800.02壳程：3043第二段间换热器1蒸汽、水4707.0管
程：C-Mo特种设备酸性气4700.02壳程：C-Mo4工艺气冷却器1蒸汽、水4207.0管程：碳钢特种设备酸性气4200.02壳
程：碳钢5硫酸蒸汽冷凝器1硫酸蒸汽3000.02管程：玻璃特种设备2800.02壳程：耐酸材料6硫酸水冷器1硫酸808.0壳程：哈
氏合金，垫片氟橡胶特种设备1硫酸泵2硫酸ETFE离心泵2脱氧水泵2脱氧水CS离心泵3稀酸泵2稀酸离心泵4双氧水泵2双氧水往复泵5稀
酸循环泵2稀酸CS，ECTFE衬里离心泵1SCR反应器1酸性气4700.022SO2转化反应器1酸性气5800.02φ5000×2
15001硫酸混合罐1硫酸1200.8φ2500×2000CS，ECTFE衬里特种设备2中压汽包1蒸汽、水2877.0φ2000×
5200CS特种设备3双氧水储罐1双氧水801.0φ1400×4500不锈钢特种设备表2.8.1-5PSA装置设备表序号设备名称介
质名称规格（ID×TL）mm操作条件数量材质备注温度℃压力MPa（g）一容器1原料气分液罐富氢气φ1600×8000402
.21碳钢特种设备2吸附塔富氢气φ2000×9000402.18碳钢特种设备3顺放罐解吸气φ2400×9000400.21碳钢特种
设备4解吸气缓冲罐解吸气φ3000×9000400.21碳钢特种设备5解吸气混合罐解吸气φ3000×9000400.61碳钢特种设
备二解吸气压缩机解吸气轴功率600kW800.62自动控制自动控制要求依据国家安全监管总局《重点监管危险化工工艺目录》（2013完
整版）、《关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见》（鲁安监发[2008]149号）要求，“所有采用危险工艺的化工生
产装置和高危险化工储存装置，必须实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制，温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的
超限报警，生产装置的安全联锁停车；涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工生产装置，要在实现自动化控制的
基础上装备紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）”。依据《关于印发蒸馏系统安全控制指导意见的通知》（鲁安监发〔2011〕1
40号），涉及高温、高压、易燃、易爆和有毒有害物料（特别是硝基化合物）蒸馏系统应使用自动控制操作系统。根据《国家安监总局关于公布首
批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三〔2011〕95号）文件要求，生产、储存重点监管的危险化学品的企业，应根据本企业工艺
特点，装备功能完善的自动化控制系统，严格工艺、设备管理。对使用重点监管的危险化学品数量构成重大危险源的企业的生产储存装置，应装备自
动化控制系统，实现对温度、压力、液位等重要参数的实时监测。该项目原料、中间储罐区一、原料、中间储罐区二、苯罐区构成二级重大危险源，
应根据危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》（AQ3035-2010）、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置
规范》（AQ3036-2010）的要求对危险源进行监控。应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、数量、生产、使用工艺（方式）或者相
关设备、设施等实际情况，按照下列要求建立健全安全监测监控体系，完善控制措施：重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间
断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；二级重大危险源，具
备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天；重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；二级重大危险源
，装备紧急停车系统；对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装
置。涉及毒性气体、液化气体的二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统（SIS）自动控制系统方案控制室的设置全厂拟设置一个中央控制室，
各工艺装置和辅助设施集中在该控制室。控制室建筑面积约为810m2（尺寸约为45m×18m），单层，拟采用整体抗爆结构。由于储运
系统及配套工程距离中央控制室较远，设置一个罐区控制室，建筑面积约为180m2（尺寸约为15m×12m），单层，采用整体抗爆结构。控
制室的建筑物内设置有操作室、机柜室、工程师室、交接班室、更衣休息室、暖通空调机房、UPS电源室等设施。中央控制室采用集中央空调系统
进行温度及湿度控制，并设有空气净化设施。罐区控制室面积较小，可采用分体空调系统。操作室设置DCS操作站、SIS辅助操作台等。工程师
室设置工程师站其他应用服务器等。机柜室设置DCS、SIS机柜等。操作间地面采用花岗岩或瓷砖地面，具有防滑功能；工程师室、机柜室地面
采用防静电活动地板，活动地板下方基础地面采用平滑混凝土抹面，基础地面高于室外地面600mm以上；活动地板高为300～600mm；控
制室内净高为3m以上。控制系统选择（1）分散控制系统（DCS）该项目拟通过分散型控制系统（DCS）和安全仪表系统（SIS）完成工艺
装置、公用工程和配套辅助设施的过程监视和控制以及安全保护，DCS系统拟选用进口品牌或国内知名品牌产品，SIS系统选用具有SIL认证
的产品。（2）安全仪表系统（SIS）SIS系统独立设置，使其运行不受其他控制系统影响，以确保人员、生产装置、重要机组和关键生产设备
的安全。能与DCS进行通讯。SIS拟选用按故障安全型（Fail-Safe）。SIS系统采用经TUV/IEC安全认证的的三重化（TM
R）或四重化（QMR）可编程序控制器（PLC）完成各工艺装置的紧急停车和紧急泄压。（3）可燃及有毒气体检测系统依据《石油化工可燃气
体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493-2009），将气体检测系统（GDS）集成于DCS，信号接DCS系统独立卡件。在生产
装置和辅助设施内可能泄漏或聚集可燃、有毒气体的地方，分别设有可燃、有毒气体检测器。在发生可燃、有毒气体泄漏时，中心控制室内的DCS
操作站以及现场同时发出声光报警。（4）机组控制系统压缩机组控制系统（CCS）用于完成装置内压缩机组的调速、防喘振控制、负荷控制、过
程控制、联锁保护等功能。CCS系统的安全联锁保护相关的硬件及软件应满足相应的SIL等级要求。对于较简单的机组控制(如往复式压缩机)
，机组的监控可由DCS完成，机组的安全联锁保护由SIS完成。（5）智能仪表设备管理系统(AMS)包括：智能仪表设备组态、状态监测及
诊断、校验管理和自动文档记录管理等功能。AMS依托DCS系统设置，在DCS系统中配置AMS服务器、AMS管理站、相应的软件、以及所
有需要的辅助设备等。AMS服务器以DCS局域网（或FAR）为单位设置在现场机柜室或中心控制室，服务器拟采用机架式安装方式；在中心控
制室设置全局性AMS管理站，可用于全厂智能仪表设备的维护管理，AMS管理站的配置与DCS系统工程师站相同；现场机柜室的AMS
管理站拟采用由DCS工程师站兼的方案，主要负责本局域网部分的智能仪表设备维护管理。仪表选型选型原则应根据各工艺装置、储运系统和公
用工程的生产规模、流程特点选择性能可靠、技术先进、精度适当、价格合理，售后服务和技术支持良好的仪表设备，同等条件一般选用国产设备，
国产设备不能满足要求时选用进口设备，可以保证工艺装置长周期、安全的生产和操作。现场一次仪表以电动仪表为主，除脉冲信号、开关信号、热
电偶信号和热电阻信号等外，均采用4～20mADC+HART智能标准传输信号。现场控制阀采用气动执行机构。所有现场安装的电子式仪表根
据危险区域划分等级，一般选用隔爆型EExd或本质安全型EExi,选用符合IEC60079标准或GB3836标准。室外电子式仪表的防
护等级不低于IP65，并根据具体情况考虑防雷措施。安装在水平面之下的仪表，防护等级为IP68。所有现场安装的非电子式设备防护等级不
低于IP55。温度仪表就地显示主要采用万向型双金属温度计，采用直读式，刻度盘直径Φ100mm，精度至少为1.5级。集中检测和控制
用测温元件，采用符合IEC标准的K型热电偶，或铠装Pt100铂热电阻。测温元件一般采用单式结构，需要重复监测的场合采用两支独立的单
式温度元件。与调节、顺控、联锁等控制回路有关的温度检测仪表，选用一体化温度变送器(4～20mA+HART)，信号进系统4～20mA
模拟量输入卡。对于一般监测类温度信号，可根据具体情况采用多路温度发射及接受装置与DCS连接。除特殊情况外，所有温度元件均有保护套管
。压力仪表一般场合选用不锈钢弹簧管压力表；对于含有腐蚀性介质的测量选用隔膜式压力表或抗震耐氧压力表；微压或微负压场合选用膜盒压力表
。压力表的精度至少为1.5级。远传压力或差压检测一般采用智能型压力变送器或差压变送器；微压、负压的测量可选用差压变送器；对于粘稠、
易结晶、含有固体颗粒或腐蚀性的介质选用远传隔膜式压力变送器，并均可使用手持式通讯器在现场调试。流量仪表流量测量一般选用节流装置与差
压变送器配合的方式。并可根据工艺介质可选用流量仪表。循环水流量根据安装条件选用电磁流量计或超声波流量计。进出装置的物料计量，根据介
质特性选择合适的流量仪表。需要精确计量的流量测量采用计量级质量流量计。进出工厂、进出工艺装置或装置内部物流需计量时，独立设置流量计
量仪表。商品计量选择的流量仪表的精度应满足国家计量局规定的商业交接的计量精度：国内0.35%，国际0.2%。定量装车系统采用高精度
流量计。液位仪表就地液位指示一般选用玻璃板液面计、磁翻板液位计等，远传液位测量选用双法兰差压液位变送器、差压液位变送器或导波雷达液
位计。放射性液位计适用于高温、高压、高黏度、易结晶、易结焦、强腐蚀、易爆炸、有毒性或低温等液位的非接触式连续测量或位式测量；放射源
的种类和强度应根据测量和安全性要求进行选择。严禁工作现场的射线剂量当量超过国家规定的安全标准。放射源类型应首选Cs137；为避免由
于放射源衰变而引起的测量误差，提高运行的稳定性和减少校验次数，测量仪表选有衰变补偿；放射源安置考虑防火，并装在专用容器内。放射源具
有隔离射线装置。储罐液位计根据需要可选用雷达液位计、伺服液位计、外贴式超声波液位开关等仪表。每座储罐你安装独立的高高液位开关，常压
储罐高高液位报警拟采用浮球液位开关；压力储罐拟采用超声波液位开关或其他合适的仪表进行检测。成品及原料等需计量的油罐液位，根据不同油
品性质，采用计量级的雷达液位计和伺服式液位计进行测量，中间产品罐的液位采用控制级雷达式液位计进行测量。对于用于贸易交接的储罐，拟采
用带测量密度功能的伺服液位计。调节阀、切断阀通常采用气动薄膜或气缸执行机构，直通、角型或偏心旋转型调节阀。8″及以下的调节阀优先选
用单／双座和套筒式Globe调节阀。10″及以上口径或低差压场合，采用蝶型阀或偏心旋转阀。对于介质中含有固体粉末或黏度较大的场合，
采用V型球阀或偏心旋转阀。对于噪声较大的场合，采用低噪音调节阀。介质易产生气蚀、空化的场合应选用套筒调节阀。高压差、磨损较大的流体
控制场合应选用角形调节阀和球阀。对阀座、阀球或阀芯需作硬化处理（如堆焊斯泰莱等），以抗御冲刷、磨蚀。特殊工艺生产过程，应根据流体特
性、使用经验选择特殊调节阀（如：柱塞阀，插板阀等）。切断阀采用气动活塞式执行机构，结构型式一般为球阀和蝶阀。储运系统的阀门类型采用
闸阀和球阀，一般在液化石油气和黏度较高的油品介质管道上用球阀，其他介质管道上用闸阀。对于储存易氧化和挥发性较大物料的储罐，拟选用氮
封阀来进行密封。对于定量装车系统根据工艺介质拟采用电液阀或二段式气动球阀。安全栅、隔离器该项目所有本安仪表拟选用隔离式安全栅。安全
栅必须与变送器构成符合标准的本质安全系统。安全栅还必须与变送器、DCS匹配，满足信号传送和现场仪表供电。特殊仪表的安全栅根据所配仪
表要求确定。分析仪表在线分析仪表应根据各装置（单元）的工艺要求、专利商的要求和过程控制的需要，本着少而精的原则设置。选择合适的在线
分析仪表，如：氧化锆氧含量分析仪、磁氧式氧含量分析仪、微量水分析仪、氢纯度分析仪、密度分析仪，分析仪表选用进口产品。复杂的在线分析
仪带有网络通信接口，通过串行通信接口(MODBUS)与DCS进行数据通讯，同时能够接入工业以太网（TCP/IP协议）构成在线分析仪
表系统。外取样式在线分析仪表（如工业色谱仪、红外热导、磁氧等）应按一个完整的系统进行配置，包括取样单元、样品预处理系统、分析仪单元
、样品回收及放空单元、数据处理单元等；过程分析仪及其采样系统的安装形式根据具体情况一般采用分析仪柜或分析小屋安装方式；分析仪柜或分
析小屋一般与分析仪表成套提供，并配齐内部的采样及返回管线、放空及排污管线、电源开关箱、气源管线、载气、标准气及防爆通风设置等。随设
备成套仪表及控制系统对于较为独立或特殊的大型设备，其现场仪表及控制系统可由设备供应商配套提供，设备控制系统采用可编程控制器（Pro
grammableLogicController，PLC），并与DCS进行通讯。随设备成套的仪表及控制系统的选型及设置原则拟尽
量与全厂一致。仪表的供电供气（1）仪表电源DCS、SIS、GDS、CCS等控制系统和全部仪表的供电采用不间断电源系统（UPS），并
在电气专业侧作冗余配置，具备自动切换功能。规格：220VAC±10%，50Hz±0.5Hz。UPS在交流电源发生故障时，能连续供
电30分钟切换时间：≤5mS。仪表盘/柜的照明、风扇和仪表检修插座等的供电采用普通仪表电源（非UPS）规格：220VAC±10
%，50Hz±1Hz。中央控制室内的UPS（冗余配置）电源容量约80kVA，非UPS电源容量约15kVA。罐区控制室内的UPS（冗
余配置）电源容量约20kVA，非UPS电源容量约5kVA。电源供至仪表用的各配电柜，由配电柜供至所供电范围内的各用电设备。现场仪表
供电优先采用24VDC供电。直流电源规格为24VDC，所有直流用电仪表符合此电源规格。凡不符合本条规定的电源规格的特殊仪表必须自带
电源变换设备。（2）仪表气源仪表用风为净化压缩空气，来自空压站，压力约为0.6MPa(G)，露点低于-40℃（0.6MPaG下）。
仪表供风采用分散供风的方式，各用风仪表分别设过滤减压器，对净化风进行二次过滤，调压至额定压力。仪表气源拟采用净化风，用气量约135
0Nm3/h。仪表空气中不含有腐蚀性和有毒气体，无油、无尘，拟符合《石油化工企业仪表供气设计规范》标准。主仪表空气供应系统发生故障
时，由全厂统一考虑连续提供30分钟事故仪表空气用量（压力不低于0.5MPaG）。（3）伴热仪表及测量管路的保温及伴热按仪表工作环境
的要求，并防止仪表及其测量管路中的介质产生冻结、凝固、冷凝等现象。工艺管道上的仪表随工艺管道进行伴热；仪表热源可根据各装置的工艺系
统的热源情况采用蒸汽或热水，仪表热源系统的配管应相对独立，以便于仪表系统的操作、维护、管理。仪表及测量管道的伴热一般可采用蒸汽伴热
。在没有蒸汽源或介质较轻或凝固点较低、易气化的介质等不宜采用蒸汽伴热的情况，为节约能源可采用热水伴热。（4）隔离和冲洗对于腐蚀性、
粘稠性、含固体物、有毒介质或在环境温度下可能汽化、冷凝、凝聚、结晶、沉淀的介质，为保证测量的准确性，可采用隔离方式。隔离采用容器隔
离方式。当装置或单元需隔离的点数较少时，可采用手动充注隔离液的方式；当需隔离的点数较多时，可设置隔离液自动冲灌系统，采用半自动方式
进行充注隔离液。仪表的吹洗是通过吹洗流体使被测介质与仪表传感元件不直接接触，保护仪表实现测量。吹洗包括气体吹气和液体冲洗。工艺设有
吹洗系统时，仪表吹洗系统自工艺吹洗系统引出并相对独立；当工艺不设吹洗系统或不能满足仪表吹洗要求（如冲洗油压力）时，仪表应单独设置吹
洗系统。自动控制系统该项目涉及加氢危险化工工艺及高度危险单元（劣质原料预处理装置反应（加氢）工序、芳烃精制装置预加氢工序、芳烃精制
反应工序）、蒸馏工艺、重点监管的危险化学品、项目原料、中间储罐区一、原料、中间储罐区二、苯罐区构成二级危险化学品重大危险源，拟通过
分散型控制系统（DCS）和安全仪表系统（SIS）完成工艺装置、公用工程和配套辅助设施的过程监视和控制以及安全保护。安全仪表控制系统
SIS(safetyinstrumentsystem)：SIS系统独立设置，使其运行不受其他控制系统影响，以确保人员、生产装置
、重要机组和关键生产设备的安全。能与DCS进行通讯。SIS按故障安全型（Fail-Safe）设计。SIS系统符合IEC61508、
DINV19250标准，SIS（包括控制器和全部板卡）的安全等级取得IEC61508SIL3等级认证，确保装置的安全性和可靠性
。SIS系统采用经TUV/IEC安全认证的的三重化（TMR）或四重化（QMR）可编程序控制器（PLC）完成各工艺装置的紧急停车和紧
急泄压。该项目目前处于可行性研究阶段，原则流程图中尚未对DCS自动控制系统具体设置情况进行详细设计。建设项目配套和辅助工程储运设施
储存设施该项目新建仓储区用于原料、产品、中间产品的储存。仓储区布置在厂区的东部，由厂区生产需要的危险品仓库、装卸区以及储罐区组成。
其中仓库区布置在厂区北侧的三角地带，布置有一座备品库以及一座化学品库，其南侧设有一个出入口与装卸区相连。装卸区布置在仓库区的南侧、
营销中心东侧，设置有产品装车台、石脑油、精制石脑油卸车台、燃料油卸车台、卸油池及卸车泵区，以及尾气回收设施。储罐区布置在仓储区南部
，设有燃料油储罐区、液化气球罐区，原料、中间储罐区一、二，产品储罐区一、二、三、苯罐区、硫酸罐区、重污油罐区、苯罐区以及及泵棚、装
卸区等。在原料、中间储罐区西侧设有泡沫站、污水提升池各一座。仓储区的专用公用工程设施包括罐区变电所、罐区控制室布置在该储罐区的东南
侧。仓储区在西侧设置一个物流出入口，与厂外的官庄沟路连接，方便原料及产品的运进运出。石油焦储存在焦池中。焦池大小：57.515.
5m，容积：5347m3。另外考虑开工方案等，在罐区设置预留石脑油罐、精制重芳烃罐、轻污油罐。表2.9.1-1罐区储存设施一览
表罐区物料名称火灾类别公称容积(m3)直径×高度(mm)储罐型式数量最大存量t（储存系数0.9）年用/产量104t周转天数备注原料
、中间罐区石脑油甲B200014000×14270内浮顶8139681004.3原料石脑油甲B5008000×10400内浮顶14
36.5预留罐精制石脑油甲B200014000×14270内浮顶1135020.53-中间罐轻污油罐甲B5008000×10400
内浮顶3---其中1台为预留罐重污油罐区重污油罐丙A100011500×10700拱顶2---独立罐组苯罐区苯甲B100080
00×10400内浮顶2158410.146产品产品罐区一、三石油醚甲B200014000×14270内浮顶4468032.254
.3产品C9重芳烃乙Ａ100011500×10700内浮顶4309620.294.6产品混二甲苯甲B100011500×10700
内浮顶4309618.116.4产品5008000×10400内浮顶2774甲苯甲B100011500×10700内浮顶43132
20.185.8产品5008000×10400内浮顶2783燃料油储罐区燃料油丙B500022000×14300拱顶2118801
003.6原料燃料油丙B100011500×10700拱顶2产品罐区二精制重芳烃丙A200014000×14270拱顶580104
7.085.6产品预留重芳烃罐丙A100011500×10700拱顶1801球罐区轻芳烃油甲B650R=10700球罐2725.4
4.325液化气甲A650R=10700球罐25856.542.7部分用于补充燃料气不足注：根据《石油化工储运系统罐区设计规范》（
SH/T3007-2014）要求，公路运输时，原料储存天数为7～10天，成品5～7天，目前石油醚、C9重芳烃产品储存能力略小于规范
要求，主要是石脑油、重质燃料油原料储存能力不足5天；厂区内目前燃料气不足部分使用液化气补充，因此液化气储罐设计时储存天数较少。3.
该公司租赁有限公司一万立方的石脑油储罐2台（储量17460t）、一万立方的燃料油储罐2台（储量19800t）、一千立方的液化气球
罐1台（储量500t）。该公司在采取必要的措施保证装置运行期间原料和产品运输能力和产品销售能力情况下，石脑油原料、重质燃料油原料的
储存周期均可以达到9.5天以上，产品液化气的储存能力可达到4.9天，因为部分液化气还作为燃料气的补充，所以实际的储存周期大于5天。
4.在以上情况下，原料及产品的储存天数符合石油化工储运系统罐区设计规范（SH/T3007-2014）要求。表2.9.1-2各
装置辅助物料储存：序号名称年用量t储存设施最大储量t周转天数备注劣质原料预处理装置消泡剂18消泡剂罐10166装置内劣质原料精制装
置硫化剂（二甲基二硫醚）0.2硫化剂罐101年装置内芳烃精制装置二甲基二硫醚0.05硫化剂罐101年装置内全氯乙烷1氯化剂罐21年
装置内抽提溶剂（环丁砜）45溶剂罐4801年装置内消泡剂5消泡剂罐2120装置内溶剂中和剂0.5溶剂中和剂罐21年装置内硫回收装置
20%双氧水溶液400双氧水储罐75装置内贫溶剂（MDEA）40溶剂缓冲罐1701年装置内另外化学品仓库还用于临时存放各装置使用
的催化剂、吸附剂、润滑油脂等，具体储存情况见下表。表2.9.1-3危险化学品仓库储存情况一览表序号危险物质名称数量（t）组成状
态状况温度（℃）压力（MPa）劣质原料精制装置催化剂75含Co、Mo的氧化铝等固常温常压劣质原料精制装置吸附剂36.3Al2O3、
硅胶等固常温常压芳烃精制装置催化剂143含Co、Mo、Pt的氧化铝等固常温常压芳烃精制装置吸附剂209分子筛、ZnO、Fe氧化物等
固常温常压白土113-固常温常压硫回收催化剂11.3含钒氧化铝等固常温常压瓷球95SiO2固常温常压润滑油脂0.2-液常温常压消泡
剂0.5聚醚+硅油复配溶剂液常温常压中和剂0.1多胺类液常温常压缓蚀剂0.1聚磷酸盐液常温常压硫化剂0.2DMDS液常温常压润滑油
脂0.2润滑油液常温常压物料的装卸设施表2.9.1.2装卸设施一览表序号物料名称物料规格装卸量（吨/年）鹤管形式装卸车台位备注
装车1苯液体101400密闭22二甲苯液体201800密闭23甲苯液体181100密闭24石油醚液体322500密闭25C9重芳烃
液体202900密闭26重芳烃油液体470800密闭27轻芳烃油液体43200密闭28液化气加压液体193000密闭2卸车1石脑油
液体1000000密闭42燃料油液体1000000密闭4装卸设施：该项目中苯、二甲苯、甲苯、石油醚、C9重芳烃、重芳烃油、轻芳烃油
、液化气、石脑油、燃料油等物料需通过公路槽车进出厂区。石脑油卸车区共设置6座卸车台，燃料油卸车区设置10台槽车位，300m3卸油
池４座。装车区设置5座产品装车台，6座石脑油、精制石脑油卸车台。均为双侧装（卸）车台。油气回收设施：该项目拟建设一套汽车装车油气处
理装置用于集中回收苯、甲苯、二甲苯、石油醚等装卸作业产生的尾气。油气回收装置处理量600Nm3/h，预留占地面积6×10m。汽车装
车油气处理装置工艺如下：采用冷凝+吸附的集成工艺。先将混合气冷凝，设置二级冷凝温度分别为-40℃、-70℃，尾气中绝大部分碳氢化合
物得到液化，然后用高效活性碳深度吸附回收剩余油气，确保达标。油气经过冷箱后温度低至-70℃，为充分利用这部分冷量，系统设计在第一级
前段加装一个汽汽热交换器，既最大限度节能降耗同时吸附油气中的水份，以迟缓后续蒸发器结霜速度。冷凝过程：自密闭气体收集管道的废气依次
进入预冷箱、一级冷箱和二级冷箱（冷箱所需冷量由复叠制冷机组提供）。在预冷箱中，废气与先前已冷却到-70℃的废气进行热交换，除去废气
中大部分的水，以减缓后续冷箱的结霜速度，同时回收部分冷量后再进入一级冷箱，更有效地利用能源，降低能耗。在一级冷箱中，废气温度降至-
40℃左右，未凝结废气进入二级冷箱，温度继续降至-70℃左右，此时绝大部分的组分凝结成液态收集至储液罐中，送至轻污油罐。一级冷凝机
组设计为热泵运行可按设定的程序对冷箱进行化霜处理，以保证冷箱不因结霜而降低换热效果。防冰堵设施：一级冷凝机组设计为热泵运行可按设定
的程序对冷箱进行化霜处理：通过四通阀的切换，将被双推制冷压缩机组压缩后的高温高压的制冷剂由制冷模式下送入冷凝器（风冷）向空气放热切
换为化霜模式下送入蒸发器（冷箱）放热化霜，以保证冷箱不因结霜而降低换热效果。吸附过程：经过冷箱后，剩余的小部分油气通过吸附深度处理
，尾气达到排放标准排放。油气从吸附罐下端的入口阀进入吸附罐内，经过床层上的活性炭，通过吸附罐顶端的放空阀排放到大气中，此过程中碳氢
化合物被活性炭吸附，从而达到净化的目的。当一个吸罐器接近达到饱和时，系统自动切换到另外一个吸附罐吸附，而对接近饱和的吸附器，则降低
其活性炭床的压力，通过真空泵使高浓度的碳氢化合物从活性炭的孔隙结构中脱离出来，先进入储液罐中被凝液吸收，剩余尾气重新进入冷凝系统变
成液态回收。综上所述，该项目原料及产品的储存天数符合《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T3007-2014）要求给排水给水水
源该项目位于区内。生活给水水源由市政给水系统提供，根据《规划图》，市政给水管道位于厂区西侧及南侧，管道直径≮DN300，给水压
力≮0.20MPa，≮180m3/h。供水能力水质符合《生活饮用水卫生标准》GB5749-2006。生活给水系统供给厂区辅助生产
建筑物内卫生器具及生产区内洗眼器等生活设施用水。水源满足该项目要求。该项目用水包括生活用水、生产用水、循环冷却水及脱盐水；全厂各生
产装置、辅助设施及公用工程的用水量表参见下表：表2.9.2-1各部分用水水量表给水类别生活用水（m3/d）储罐清洗用水（m3/
次）消防补充水（m3/h）循环补充水(m3/h)生产用水（m3/h）其它（m3/d）未预见水量（m3/d）合计（m3/d）最高用水
量40300125150103632268注：1.该项目计划定员286人。生活用水量按200L/d.人计算。2.消防补充水的补充
时间为48h，消防补充水、储罐清洗水及其他用水均为临时用水，不计入合计。3.其他用水包括绿化、浇洒道路等用水，定额按1L/m2.
次。4.未预见水量以生活、生产及其他用水量的10%计。厂区给水方案根据项目用水对水质、水量的要求与供水条件，厂区内给水系统划分为：
生活给水系统、生产给水系统、循环冷却水系统、软水给水系统及消防给水系统。1）生活给水系统该系统供给职工生活用一次水，最大用水量约为
27.36m3/d。生活用水管网在厂区内成枝状布置，埋地敷设到各用水点，管材拟采用不影响水质的HDPE管。2）生产给水系统生产给水
系统供给厂区冲洗地面、泵冷却用水、消防泵站补充水、循环水站补充水。生产给水水源由市政给水系统提供。生产给水系统在厂区枝状敷设。生产
用水系统主要包括各工艺装置生产给水、纯水装置给水、循环冷却水装置补水、各装置设备、地面冲洗用水、分析化验用水等，各装置用水总量最大
为13607.28m3/d，供水压力0.3MPa，由有限公司厂区内工业水管网供给。生产给水管网在厂区内环状布置，主要沿厂区道路旁
地下敷设到各用水点，采用钢管，外壁拟采用环氧煤沥青加强级防腐。3）循环冷却水系统该项目循环冷却水系统用于工艺装置内油品、油气冷却冷
凝、机泵、压缩机及取样冷却器等冷却用水。各装置循环水用量见下表：表2.9.2-2循环水用量一览表装置循环水用量/t/h备注劣质
原料预处理装置700劣质原料精制装置450芳烃精制装置3568硫回收联合装置279合计4997循环冷却水由厂区内新建循环水站供给。
厂区内新建循环水站一座（包括循环水池、2座循环冷却水塔、泵房等），供给能力为6000m3/h。循环水量供应可以满足项目需要。该项目
可行性研究报告未对循环水泵、冷却塔、循环水池、全自动过滤器、水质稳定加药装置、加氯消毒设施及等进行详细说明，应在下一步安全设施设计
阶段进行详细设计。4）脱盐水给水系统该项目生产用脱盐水量9.43m3/h，除氧水126m3/h。厂区设立脱盐水站一座，供应所需的脱
盐水、除氧水以及凝结水的回收（回收凝结水量105.5m3/h）。脱盐水系统主要由预处理装置、反渗透装置及脱盐水泵、脱盐水箱等组成。
脱盐水的供应能力为150m3/h，出水压力0.4MPa，温度40℃。出水质量：电导率：≤20μs/cm；总固溶物：≤10ppm；总
硬度：≤30ppm；pH：6.5～7.5蒸汽凝结水回收至凝结水罐，经闪蒸罐、除氧器后制得除氧水，回收利用。主要设备有：闪蒸罐，数量
1只；大气热力除氧器，处理能力60t/h，数量2台；凝结水箱：容积60m3，数量1台。5）消防给水系统该项目场地占地面积小于100
公顷，根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008），厂区按同一时间火灾处数为一处考虑。厂区最大消防用水为量为650
m3球罐发生火灾时产生的消防用水量，最大消防水用量为220L/s，火灾延续供水时间按6小时计，一次火灾消防最大用水量为4800m3
。该项目最大泡沫混合液用量为5000m3拱顶罐（Φ22×14.3m）发生火灾时产生的泡沫混合液量。最大泡沫液用量为6m3（3%的水
成膜）。该项目消防供水系统拟新建2台有效容积为3000m3消防水罐，消防水罐总储水量为6000m3。消防水罐补水采用市政给水补水。
补水量为125m3/h，补水时间不超过48h，补水由厂区生产给水系统供给，补水管管径不小于DN200。消防水供应能够满足该项目需求
。该项目界区消防管线单独环状设置，消防环网上拟布置室外地上式消火栓，消火栓间距一般不超过60m，在管网设置切断阀门，切断消火栓数
量不超过5个。在需要的建筑物内设室内消火栓，室内消火栓间距不超过30m。排水根据清污分流、污污分流的原则，排水系统分为生活污水系统
、生产污水系统、初期雨水系统和清净雨水系统。1）生活污水系统生活污水系统收集辅助生产设施内卫生器具排水，最高日排水量32m3/d。
由暗管收集后送入化粪池进行初步处理后提升送至污水预处理场。2）生产污水系统生产污水系统收集生产区地面冲洗水等排水，由暗管收集后送入
厂区内污水收集池，经提升后送入污水预处理场进行初步处理，处理后压力外送至市政生产污水管网。3）初期雨水系统初期雨水系统收集污染区域
前15min内初期雨水，通过管道自流至污水提升池，泵提升至污水预处理场，处理后压力外送至市政生产污水管网。初期雨水系统与生产污水系
统合并设置（包括提升池）。本项目最大初期污染雨水为220m3。4）清净雨水系统厂区厂前区内雨水，由暗管收集后外排至市政雨水系统。生
产区后期清净雨水由暗管收集外排至市政雨水系统，雨水排放总出口处设置闸门。本项目采用地区暴雨强度公式：q：降雨强度（L/s.ha）
P：设计重现期（年），取P＝2t：降雨历时（min）t=t1+mt2t1：地面集水时间，采用15minm：折减系数，明沟m=1.2
，暗管m=2Ψ：径流系数，浮顶取0.95，防火堤、道路等混凝土地面、路面取0.85，绿地和草地取0.15，非铺砌地面取0.30。事
故状态下的排水主要为装置区或储罐区泄漏物料、发生火灾等事故时的消防废水及事故时受污染的雨水。为了防止厂区事故对厂外环境发生污染，首
先考虑把事故范围控制在防火堤及围堰内；其次是把事故控制在厂区范围内。装置区或储罐区发生火灾后，通过关闭防火堤或围堰外雨水切断阀、污
水切断阀，将事故水储存在防火堤内，事故后通过生产污水系统管网排至污水处理场处理，经处理达标后排放。防火堤或围堰内容积不足时，通过关
闭雨水排放系统总出口的电动闸门，打开雨水管道至事故水池电动闸门，使事故水通过雨水系统排入事故水池储存。火灾后通过提升泵将事故排水提
升至污水处理场处理。该项目一次火灾消防最大用水量为4800m3。事故水池收集事故时泄漏物料和受污染消防水及受污染雨水，拟设置事故污
水收集池一座，容积为7900m3。排水系统可以满足项目需要。供电电源状况该项目位于，由电网35kV线路双回路供电。经过项目厂区
中的全厂总变，提供10kV、380V、220V电供项目各用电点使用。本工程新建全厂总变电所一座，内设变压器室、高压配电室（含35k
V进线及10kV配线）、低压配电室、电容器室及监控室等。35/10kV变压器室设16MVA调压变压器两台，35kV为双进线、单母线
分段母联自投的接线方式。10kV配电系统采用单母线分段母联自投的接线方式。10/0.4kV低压变配电室内设置4台10/0.4kV
2500kVA干式变压器。低压配电系统采用单母线分段母联手动投切的接线方式。该变配电所负责为装置区（除劣质原料处理装置）及公用工程
区的高低压用电设施供电。并为劣质原料处理联合装置变电所及罐区变电所提供10kV电源。在装置区新建装置变电所一座，负责劣质原料处理装
置的低压用电设备的电源。内设2台10/0.4kV2500kVA干式变压器。在罐区新建罐区变电所一座，负责罐区、装卸区、仓储区及火
炬设备的低压用电设备的电源。内拟设2台10/0.4kV630kVA干式变压器。总图部分其它用电设备由总变电所或罐区变电所就近供电
。仪表电源DCS、SIS等控制系统和全部仪表的供电采用不间断电源系统（UPS），并在电气专业侧作冗余配置，具备自动切换功能。规格：
220VAC±10%，50Hz0.5Hz。UPS在交流电源发生故障时，能连续供电30分钟切换时间：≤5ms。仪表盘/柜的照明、
风扇和仪表检修插座等的供电采用普通仪表电源（非UPS）规格：220VAC±10%，50Hz±1Hz。中央控制室内的UPS（冗余配
置）电源容量约80kVA，非UPS电源容量约15kVA。罐区控制室内的UPS（冗余配置）电源容量约20kVA，非UPS电源容量约5
kVA。电源供至仪表用的各配电柜，由配电柜供至所供电范围内的各用电设备。现场仪表供电优先采用24VDC供电。直流电源规格为24V
DC，所有直流用电仪表必须符合此电源规格。凡不符合本条规定的电源规格的特殊仪表必须自带电源变换设备。爆炸危险区域安装的电子仪表结构
拟为本安型或隔爆型，防爆等级满足各装置（单元）爆炸危险区划分的等级要求，不低于ia(ib)ⅡCT4（本安型）和dⅡCT4（隔爆型）
。现场仪表以本安型为主，分析仪表、部分流量计、电磁阀等仪表，可采用符合相应防爆等级的隔爆型仪表。电子式仪表应尽量避免安装在0区，在
0区内安装的仪表应选用ia本安型仪表。配电方式两路电源进线电压均为35kV3P50±0.5Hz，35kV系统中性点为直接接
地系统。10kV配电电压为AC10kV±7%，3P50±0.5Hz，10kV系统中性点为不接地系统。低压配电电压为AC380/
220V±7%，3P50±0.5Hz，0.4kV系统中性点为直接接地系统，接地系统采用TN-S制。操作电源：35kV系统，DC22
0V10kV系统，DC220V0.4kV系统，AC220V照明电源：正常：220V交流应急电源：220V带蓄电池的应急灯（不小于9
0分钟）检修电源：AC380/220V仪表电源：AC220V，1P（引自UPS），50Hz。火灾报警系统：AC220V，1P
（引自UPS），50Hz。电气设备的选择拟满足相应的防爆和防腐环境特征的要求。防护等级：室内安装设备IP30；室外安装设备IP55
。电缆敷设拟采用电缆桥架沿工艺管架架空敷设的方式，电缆桥架拟采用热浸锌桥架，电缆自桥架引出至用电设备附近，穿钢管埋地敷设；自钢管至
用电设备，采用防爆软管或金属软管保护。消防电源电缆线路拟采用铠装电缆埋地敷设。电缆拟选用阻燃型铜芯电缆，10kV系统电动机及馈线配
电电缆拟采用３芯，0.4kV系统所有三相电动机的配电电缆均为3+1芯。照明设一般照明和事故照明两类，照明光源以荧光灯、LED灯和金
属卤灯为主，事故照明采用应急灯。装置及罐区内罐顶平台采用平台立杆灯或弯灯进行照明，其线路拟采用铠装电缆或导线穿钢管埋地或明敷。库区
内道路照明线路拟采用铠装电缆直埋敷设。道路宽度≥9m，灯高采用8m，双侧布灯；道路宽度≤6m，灯高6.5m，单侧布灯。装置区和罐区
采用集中自动和手动控制方式。建筑物内的照明采用就地分散控制方式，采用BV-500V塑料电线拟穿镀锌钢管敷设。消防泵站、控制室及变
电所等另设置应急照明，应急照明持续供电时间不小于180min。用电负荷及负荷等级1）本工程用电设备为10kV和380/220V负荷
，其中10kV用电总设备容量约为11800kW，需要容量约为9440kW，最大单台设备容量为800kW；380/220V用电设备总
设备容量约为11800kW（其中二级负荷约9840kW），需要容量约为9448kW（其中二级负荷约7873kW），最大单台设备容量
为160kW。2）负荷等级：根据其生产特性，工艺设备用电负荷为二级负荷；消防给水泵等消防设备为一级负荷，其中10kV泵2台，容量约
为640kW，低压用电设备6台，容量约为183.1kW；DCS系统、可燃有毒气体报警系统及火灾报警系统仪表电源为一级负荷中特别重要
的负荷，由UPS及市电提供电源。3）本工程供电要求为双电源，建议下一步设计柴油发电机作为应急备用电源。负荷的环境特性根据工艺生产特
点和国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）的规定，该项目装置区、罐区、装卸区等为2区爆炸危险场所，其
余为正常环境。爆炸危险场所电气设备选择原则根据本装置特点，按国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058-2014的有关
规定，涉及氢气爆炸危险场所电气设备按不低于dIICT1要求选型，其他爆炸危险场所电气设备按不低于dIIBT4要求选型。电信有限公
司200万吨/年劣质原料制芳烃项目电信设施包括装置区、仓储区、装卸区、公用工程区等的行政管理及调度电话、监控系统、网络信息系统及火
灾自动报警系统。行政管理及调度电话系统：本工程变电所、中央控制室、罐区控制室、门卫、分析化验室等场所拟设行政管理及调度电话。由设在
办公楼的电话主机控制。通信电缆外线采用通信电缆埋地敷设。为了生产管理和调度管理方便，本工程通信部分为流动值班人员配置20部防爆对讲
机。监控系统本工程拟在变电所、消防泵站、库区及主要生产作业场所设置监控摄像头，并在中央控制室及控制室分别设计主机。中央控制室主机负
责装置区、公用工程区及上述区域的生产周界监控，罐区主机负责罐区、装卸区、仓储区及上述区域的生产及周界监控。上述主机设采用光纤可相互
调用视频信号。计算机局域网本工程在中央控制室及分析化验室设置网络信息插座，由办公楼的核心路由器提供并分配IP地址。火灾自动报警系统
1）拟按《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）和《火灾自动报警系统设计规范》（GB50116-2013）设火灾自
动报警系统，火灾报警系统电缆外线拟采用铠装电缆埋地敷设，由设在中央控制室的火灾报警控制器控制。2）在火灾危险性较大的建筑物内，拟根
据规范要求设置点式火灾探测器、手动报警按钮和声光警报器；在装置区，罐区及其巡检道路旁、危化品库、装卸区、罐区泵棚等爆炸危险场所拟设
对应防爆等级的火灾报警设备。3）建筑物内点式（防爆）感温、感烟探测器采用吸顶安装；（防爆）手动报警按钮墙上暗装，安装高度为底边距室
内地坪1.3m；室外（防爆）手动报警按钮依托管架立柱或其他构筑物安装，并拟配防雨罩，当无构筑物依托时，应加装立柱，立柱下做混凝土基
础，混凝土基础与（防爆）手动报警按扭的立柱应采用螺栓连接，安装高度为底边距地坪1.3m。4）室外（防爆）手动报警按扭的防护等级选择
IP65。在爆炸危险区域的火灾报警按扭选用本质安全型防爆设备，本质安全型防爆设备与安全栅之间的电缆采用低分布参数电缆，本质安全型防
爆设备的安全栅采用可恢复型安全栅。5）非防爆场所建筑物内的火灾报警配线均采用暗配线方式；防爆场所采用明配线方式；室外的配线采用直埋
敷设方式。6）火灾自动报警系统在火灾报警控制器、安全栅处做接地，接地电阻不大于4欧姆。（5）可燃及有毒气体探测系统为确保装置安全生
产和人身安全，设置气体检测系统。在装置区、压缩机区等易发生可燃气体泄漏或积聚的场所，设置可燃气体检测探头。探头的防护等级不低于IP
65，仪表采用4～20mA输出的变送器，信号通过独立的输入卡件，接至DC系统。在中心控制室内设置独立的DCS操作站，用于显示、记录
、报警。在发生可燃、有毒气体泄漏时，在操作站上发出报警。供热该项目需要3.5MPa、425℃的蒸汽量为90t/h；需要1.0MPa
、250℃的蒸汽量为30t/h，所需蒸汽主要由新建锅炉供应。锅炉房拟设两台50t/h的锅炉，生产3.5MPa过热蒸汽。使用热值为4
500kcal/kg的燃料气约7t，燃料为装置自产燃料气，不足部分由液化气供应或外购。另外芳烃精制装置余热锅炉可产生34.4t/h
的3.5MPag蒸汽。四合一炉对流段设有余热锅炉系统用于生产过热蒸汽（包括余热锅炉对流段受热面、汽包、锅炉范围内管线、阀门等配套系
统）。对流段受热面包括蒸发段管束、过热段管束和锅炉给水段管束。对流炉管直径均为φ89，其中过热段管束基管材质为15CrMoG（GB
5310），蒸发段管束和锅炉给水段管束基管材质20G。为了保证整个产汽系统的正常运行，系统还设有喷水减温器、循环泵及必要的管线、阀
门等配套部件。蒸汽系统采用分段母管制系统。锅炉产生的蒸汽由过热器出口集箱接出，进入蒸汽母管,由蒸汽母管接至厂区供热母管。给水系统采
用分段母管制。从除氧器水箱来水经低压水母管后，进入给水泵，给水泵出口经给水母管引入各锅炉的给水操作台送至各锅炉，给水泵出口设有再循
环管及母管至除氧器。各装置蒸汽消耗见下表：蒸汽单位3.5MPa1.0MPa凝结水备注劣质原料预处理装置t/h030-30包括自产蒸
汽17t/h劣质原料精制装置t/h01.50自产自用蒸汽34.4t/h芳烃精制装置t/h90-36-54酸性水汽提部分t/h08.
6-8.6溶剂再生部分t/h012.9-12.9硫酸部分t/h-15.500注：“-”表示产生。蒸汽供应可以满足项目需要。供风工艺
空气、仪表空气需要量及质量要求根据生产用风负荷及特点，200万吨/年劣质原料制芳烃项目所需的压缩空气总量为16000Nm3/h，根
据用量统计，该公司拟新建空压制氮站一座，供应所需的非净化风、净化风和氮气。该项目压缩空气、氮气用量及质量要求分别如下：（1）非净化
风（工艺空气）用气量：间断用量3000Nm3/h。质量指标：压力：0.7MPa；温度：常温。（2）净化风（仪表空气）仪表气源采用净
化风压缩空气，压力约为0.6MPa(G)，露点低于-40℃（0.6MPaG下），用气量约1350Nm3/h。仪表供风采用分散供风的
方式，各用风仪表分别设过滤减压器，对净化风进行二次过滤，调压至额定压力。仪表空气中要求不含有腐蚀性和有毒气体，无油、无尘，符合《石
油化工企业仪表供气设计规范》要求。主仪表空气供应系统发生故障时，全厂统一考虑连续提供30分钟事故仪表空气用量（压力不低于0.5MP
aG）。质量指标：压力：0.7MPa；温度：常温；常压露点＜－40℃。（3）氮气用气量：正常量3690Nm3/h、最大量4000N
m3/h、连续或间断使用。质量指标：压力：0.8MPa；纯度99.9%以上；温度：常温。公司新建空压站内拟设置6台空气压缩机：包括
2台离心式空气压缩机，单台排气量为6000Nm3/h，专为制氮提供压缩空气；4台螺杆式空气压缩机，单台排气量为30Nm3/min（
合1800Nm3/h），其中一台为净化风提供压缩空气，另三台可以制备非净化风以及作为净化风、氮气的备用机。流程如下：净化风：螺杆式
空压机→冷冻式干燥机→吸附式干燥机→净化风储罐→净化风总管非净化风：螺杆式空压机→冷冻式干燥机→非净化风储罐→非净化风总管氮气：离
心式空压机→冷冻式干燥机→空气缓冲罐→制氮机→氮气储罐→氮气总管主要设备如下：离心式空气压缩机，流量100Nm3/min，出气压力
1.0MPa，功率800kW，数量2台；螺杆式空气压缩机，流量30Nm3/min，出气压力1.0MPa，功率185kW，数量4台
。变压吸附制氮机：1200Nm3/h，氮气压力0.8MPa，数量4套。冷冻式干燥机：处理量100Nm3/min,工作压力1.0MP
a，数量2台；处理量35Nm3/min,工作压力1.0MPa，数量4台。吸附式干燥机：处理量35Nm3/min，工作压力0.7MP
a，数量2台。非净化风储罐：10m3，碳钢，数量1只。净化风储罐：10m3，碳钢，数量1只。空气缓冲罐：2m3，碳钢，数量3只。氮
气储罐：50m3，碳钢，数量1只。供风能力可以满足该项目要求。采暖、通风和空气调节（1）采暖根据《采暖通风与空气调节设计规范》（G
B50019-2003）和《化工采暖通风与空气调节设计规定》（HG/T20698-2009）及各专业条件，采暖范围包括需要采暖、通
风、空气调节的生产装置、公用工程、辅助设施。采暖热媒为95/70℃热水，由低温热回收站提供；散热器采暖系统采用上供下回同程或单管水
平串联式热水系统。散热器采用厚壁钢管柱型散热器。系统管道采用低压流体输送用焊接钢管或无缝钢管。系统阀门采用钢制截止阀和铜制闸阀。（
2）通风1）该项目生产装置区、罐区均露天设置，自然通风。压缩机厂房、泵房等建筑物分别采用自然通风、机械排风自然补风或机械送排风的通
风方式。通风量按消除室内余热和有害物经计算确定或按换气次数确定。有事故通风要求的泵房等设事故机械排风系统。2）半敞开的大型压缩机厂
房优先采用自然通风排除易燃易爆气体；必须封闭的工艺泵房等采用机械通风消除易燃易爆气体和余热；各变配电所的电缆夹层采用自然通风和机械
通风消除余热。3）危险化学品仓库、催化剂等储存场所，应根据工艺和安全要求，设全面机械通风系统。4）根据国家现行建筑设计防火规范的要
求，在需要设置排烟的场所设自然排烟或机械排烟设施。5）卫生间设机械排风系统消除异味；人员长时间停留的无窗或不可开启外窗的房间设新风
换气系统，以保证人员的卫生要求。6）中心化验及环境保护监测站依据化验分析专业要求设置通风柜，其排风口通过玻璃钢风管及竖风道与屋面上
的玻璃钢排风机相连进行局部排风，通风柜排风系统均配自动控制系统，排风机配变频电机以控制通风柜操作口风速，以保证化验操作时房间内的空
气质量；药品间、样品间单独设防爆轴流风机进行机械排风。7）通风和排烟设备按不同的使用场合和要求，分别采用防爆或普通型离心、斜流和轴
流通风机。设备除满足使用介质的要求，还应考虑大气环境的腐蚀影响。工艺生产过程有特殊安全要求的场所，其通风系统的风机应根据使用要求设
置备用机。（3）空气调节1）工艺装置的现场机柜室、成套设备的现场控制室等拟设工艺性空调系统。空调设备均采用风冷恒温恒湿分体空调机。
系统新风量满足室内正压和人员卫生标准的要求。有抗爆要求的现场机柜室、现场控制室，在其空调系统新风和排风出口和排烟系统的排烟出口及补
风入口处均设抗爆阀。2）中央控制室的主操作室、机柜室、工程师室等设工艺性恒温恒湿空调系统。恒温恒湿型精密空调机组配带有先进的自动控
制系统，将室内温、湿度控制在要求的范围内。在其空调系统新风、排风口处和排烟系统的排烟出口及补风入口处均设抗爆阀。中央控制室内的其他
辅助房间设舒适性空调，采用风机盘管加新风的空调系统，冷源为制冷站提供的7/12℃冷水。3）厂前区的分析化验、中央控制室（部分房间）
等建筑均采用中央空调系统，中央空调冷源为7～12℃冷冻水，热源为60～50℃的热水，均由设在厂前区的制冷、换热站提供。5）分析化验
室：除药品、样品间采用独立防爆柜式空调机，天平间采用精密型柜式空调机外，其余化验室主要采用风机盘管加独立新风的中央空调系统。产生有
害气体的化验室的新风入口均设置变风量调节阀，并与化验室排风系统连锁控制，新风机组采用变频控制，保证化验间与周围环境维持一定的负压差
，防止有害气体扩散。6）各恒温恒湿型空调机均考虑备用，备用原则为其中任何一台设备发生故障时，其余机组能承担100%的空调冷负荷。7
）布置较分散的房间有温度要求时，采用分体式空调器，设置在空调房间内直接送风。8）有温湿度储存要求的化学品、催化剂等储存场所，应根据
工艺和安全要求，设防爆型分体空调机。采暖通风和空气调节可以满足该项目要求。可燃气体放空系统该项目设置两套排放系统，分别是可燃气体排
放系统和酸性气体排放系统。设置一套高架可燃气火炬和酸性气火炬。火炬采用塔架结构，总高为80米，其中烃类火炬φ800与酸性气火炬φ1
50捆绑共架，烃火炬系统设置分液罐、水封罐及火炬点火系统。该项目未对火炬系统处理能力进行描述，应在下一步安全设施设计阶段对该系统进
行详细设计。检维修设施（1）机修机修车间分为金工、铆管焊和机修准备区三个部分，只承担全厂正常生产的维护工作及简单的设备、管道等的修
理及小型配件的制造任务。对于大型机加工件、铸锻件、热处理件及机械物理性能试验、动平衡试验等均依托社会力量，进行外委加工。（2）电修
本工程电气设备的大修和中修依托社会，由专业性检修公司或安装公司承担，厂内维修仅负责全厂电气设备的日常维护保养、设备小修，负责电气设
备易损、备品备件计划的编制。（3）仪修仪表维修（简称仪修）负责石化厂各单元仪表的日常维护和简单维修，按此原则配置人力和设备。复杂维
修和大修依托社会化的专业仪表检修公司或国际承包商。分析化验室该项目新建一座中心化验室，全厂各工艺装置和单元不再另设化验室，该中心化
验室主要负责工艺装置和罐区的分析化验，分析项目包括各装置的原料分析、中间控制分析、中间产品分析以及最终产品的分析检验；负责全厂循环
水场、污水处理场、空分空压站等公用工程各单元的分析项目；同时负责环境监测站的分析项目。中心化验室按照功能进行划分，主要包括：样品制
备间，产品性能测试实验室，谱实验室，油品分析实验室，光谱实验室，电化学分析实验室，水质分析实验室，环境监测室，化学分析实验室，样品
处理室，标准溶液制备间，天平室，样品储存室，玻璃器皿储存室，钢瓶间，配电室，空调机房，办公室，更衣室，资料室，会议室等。中心化验室
设置《实验室信息管理系统》，负责中心化验室样品、分析数据、仪器运行状况管理以及分析数据的传输。化验室的分析数据通过《实验室信息管理
系统》实现与中央控制室的通信，并通过企业管理网络实现与企业质量管理及有关部门的通信。分析仪器选型主要立足于国产，当国产的分析仪器精
度达不到要求，满足不了生产的要求时，采用进口的分析仪器，以满足工艺生产的需求。各装置之间，当上游装置的产品作为下游装置的原料时，原
则上相同分析项目不进行重复分析，分析仪器不重复配置。各装置之间中控分析所需的、在分析频次允许可共用的分析仪器设备应共用。为节省占地
，节约公用设施，全厂中心化验室与环境监测站为同一建筑物内。防雷、防静电根据《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2010），该项
目变配电（包括全厂总变、罐区变电所）、循环水站、消防水系统、火炬系统、脱盐水站、中央控制室、分析化验室、罐区控制室、锅炉房、空压制
氮站、危化品仓库、装卸车台、泵棚等建筑物为第二类防雷建筑物。在其屋顶设接闪带作防雷保护，并在整个屋面组成不大于10m×10m或12
m×8m的网格。接闪带的引下线不少于2根，并沿建筑物四周均匀布置，其间距不大于18m。其它公用工程等属第三类防雷建构筑物，在其屋顶
设接闪带作防雷保护，并在整个屋面组成不大于20m×20m或24m×16m的网格。接闪带的引下线不少于2根，并沿建筑物四周均匀布置，
其间距不大于25m。该项目劣质原料预处理装置、劣质原料精制装置、芳烃精制装置、硫回收装置、氢气提纯（PSA）装置、重油罐组、原料及
中间罐组、产品罐组、液化烃球罐组等室外构筑物或设备拟按照《石油化工装置防雷设计规范》（GB50650-2011）户外装置进行防雷设
计。对壁厚度大于4mm的储罐，利用其本体直接接地防直击雷。每台储罐接地点不少于两处，两接地点沿设备周长的间距不大于18m。工艺设备
和工艺管道拟进行防静电接地。汽车装卸台等处拟设置防静电接地装置。输油管道的始端，末端，分支处以及直线端每隔200～300m处，进行
防静电和防感应雷接地。油罐区的信息系统的配电线路的首末端拟装设与电子器件耐压水平相应的过电压保护器和电涌保护器；其配线线缆应采用屏
蔽电缆；安装在油罐上时其金属外壳应与油罐体做电气连接。所有电气设备正常时不带电的金属外壳均拟进行可靠接地。进出泵房、装车栈桥金属管
道、电缆金属外皮均做总等电位联结。泵房入口处、储罐上罐扶梯、装卸作业操作平台扶梯入口处做消除人体静电接地装置。380V供配电系统采
用TN-S系统。防雷接地、防静电接地、工作及保护接地拟共用一套接地装置。工艺管道和配电线路的金属外壳在各防雷区的界面处做等电位连接
。在各被保护设备处，安装与设备耐压水平相应的过电压保护器；接地电阻要求≤1Ω。当接地装置不能满足接地电阻要求时，应利用接地降阻剂。
该项目可行性研究报告未对氢气输送管道等防雷防静电系统设置情况进行更为详细的介绍。企业应在下一步安全设施设计阶段，对防雷防静电系统进
行详细的设计。消防设施贯彻“预防为主，防消结合”的消防工作方针，针对保护对象的特点，从预防火灾发生，防止火灾蔓延和消防三方面采取措
施；采用专业消防和岗位义务消防相结合的消防体制；消防设施的设置，采用固定式与移动式相结合，同时做到消防设施的安全可靠、技术先进和经
济合理。库区消防立足自救，协作为辅。消防设施拟与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。厂区内火灾以自救为主，主要依靠固定消防设施灭
火，消防车为辅。储罐消防采用固定式消防冷却和固定式泡沫灭火系统。采用远程手动启动的程序控制系统，同时具备现场手动操作的功能。装置区
消防采用消防竖管、移动型小型灭火器材及罐区周边的室外消火栓或消防水炮。辅助生产建筑物消防采用室内消火栓、室外消火栓和移动式小型灭火
器材。辅助生产区采用室外消火栓和移动式小型灭火器材装卸车站消防采用小型移动式灭火器材、室外消防水炮、室外泡沫炮等消防设施。消防水系
统该项目消防水量见第2.9.2节。消防泵站1）规模拟建消防泵站消防冷却水供水能力为300L/s，压力1.3MPa。泡沫消防供水能力
为80L/s，压力1.3MPa，消防水罐储量6000m3。2）消防水罐消防泵站拟设置两台有效容积为3000m3消防水罐，消防水罐总
储水量为6000m3。消防水罐补水采用市政给水补水。补水量为125m3/h，补水时间不超过48h，补水由厂区生产给水系统供给，补水
管管径不小于DN200。3）消防冷却水泵为厂区提供消防冷却水及室内外消火栓、消防水炮用水。配置三台消防冷却水泵，两用一备，其中主泵
为两台电动机泵，备用泵为一台柴油机泵。单泵设计流量为150L/s，扬程130m。4）泡沫消防水泵为厂区提供配置泡沫混合液用水。配置
两台泡沫消防给水泵，一用一备，其中主泵为电动机泵，备用泵为柴油泵。单泵设计流量为80L/s，扬程130m。5）稳压泵组为消防给水管
网及泡沫混合液给水管网提供稳压用水，配置两台稳压消防泵，一用一备，一台气压罐。稳压泵单泵设计流量为15L/s，扬程80m。泡沫站泡
沫站设置按泡沫混合液泵启动后，将泡沫混合液输送到保护对象的时间不大于5min的原则，该项目拟设置一座泡沫站。泡沫站内设1套平衡式比
例混合装置（qv=80L/s，3%水成膜泡沫液，配套2台泡沫液泵，一用一备；1座10m3的泡沫液罐）。消防冷却水系统管网厂区消防冷
却水供水拟采用独立的消防冷却水管网，设计压力为1.3MPa。消防冷却水管网在厂区环形设置，消防管道管径DN450/DN400，环管
上沿消防道路不超过60m设置一SS100/65-1.6型室外地上式消火栓。消防水环管上拟设置切断阀，使每段消火栓的数量不超过5个
。装置区、装卸车站、球罐区在消防水环管上拟沿消防道路不超过60m设置栓炮一体式室外消火栓，消防炮流量为40L/s。泡沫给水系统管网
罐区拟沿消防道路设泡沫混合液管道，管径DN250/DN200，为保证泡沫混合液在5分钟内到达任意着火罐，在泡沫混合液主管道上设电动
控制阀。管道设计压力为1.3MPa，管道上设泡沫消火栓，泡沫消火栓间距不大于60m。装卸车站泡沫混合液管道上不超过60m设置泡沫炮
。厂区辅助消防设施根据火灾危险性、规模、规范标准的有关规定及其它消防设施的设置情况，在各单元配置适量的手提式灭火器，在危险大的重要
单元设置推车式灭火器。火灾自动报警系统各装置（单元）内设置手动火灾报警按钮，火灾报警报至控制室，同时信号和电话报至中控室及消防站。
消防依托及气体防护该项目不新建消防站，外部消防及气体防护站依托滨阳燃化现有消防站，该消防站距离项目区约1公里，消防站配备23人，拥
有消3辆防14T泡沫车、1辆32米高喷车、正压式空气呼吸器8台、全封闭防化服2套、氧气瓶1个、防毒面具5套、随车消防水带4套及急救
药品。在事故状态下可以为本项目提供的外援。目前尚未配备的干粉消防车及气防站由有限公司负责下一步设计与补充。外部医疗该项目拟配备一
定数量的急救药品，医疗救护依托阳信县人民医院。阳信县人民医院距离该厂区距离约10公里，在事故状态下的提供医疗救助。劳动组织和劳动定
员工厂体制及组织机构有限公司实行总经理总负责制，下设生产部、质量部、采购部、财务部、维修部、安装公司、后勤部、环保和安全部等职能
部门。工厂组织机构按公司、车间、班组三级管理。劳动定员生产班制根据石油化工装置连续性的生产特点，项目生产车间为四班三倒连续运行工作
制，管理人员及辅助系统将根据需要实行常白班制、值班制、两班制和倒班制(或兼有)8小时工作班制。劳动定员该项目定员286人，其中管理
技术人员29人，生产工人257人。人员培训企业主要负责人和专职安全管理人员必须参加县级及以上安监部门组织的安全培训，并经考核合格取
得安全生产管理资格证书。在项目投产前，对所有员工进行安全生产和各种规章制度的教育。对从事危险化学品生产、储存、运输、经营及废弃处理
的人员，必须接受各项法律、法规、规章和安全知识、专业技术、职业卫生防护和应急救援知识的培训，并经考核合格，方可上岗作业。项目涉及到
的危险化学品的理化性能指标该项目涉及到的原料、中间产品、最终产品等危险化学品的物理性质、化学性质、危险性和危险类别等性能指标见本报
告附件一。危险化学品包装、储存、运输的技术要求及信息来源该项目涉及的主要危险化学品中燃料气（参照甲烷）、液化气、轻芳烃油（参照汽油
）、氢气、苯、甲苯、混合二甲苯、石油醚、硫酸、二氧化硫、三氧化硫、双氧水、全氯乙烯、氨、氮[压缩的]均被列入《危险化学品目录（20
15版）》。表2.12主要危险化学品包装、储存、运输的技术要求序号名称项目拟采取的包装储存方式（可行性研究报告提供的数据或企业
提供资料）包装、储存、运输的技术要求（资料来源于国家化学品登记注册中心MSDS制作软件以及《重点监管危险化工工艺目录》）备注氢气设
缓冲罐，无专用储存设施，厂区内管线输送下游装置储存安全：（1）储存远离火种、热源。（2）应与氧化剂、卤素分开存放，切忌混储。采用防
爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储存区应备有泄漏应急处理设备。运输安全：氢气管道输送时，管道敷设应符合下列
要求：——氢气管道宜采用架空敷设，其支架应为非燃烧体。架空管道不应与电缆、导电线敷设在同一支架上；——氢气管道与燃气管道、氧气管道
平行敷设时，中间宜有不燃物料管道隔开，或净距不小于250mm。分层敷设时，氢气管道应位于上方。氢气管道与建筑物、构筑物或其他管线的
最小净距可参照有关规定执行；——室内管道不应敷设在地沟中或直接埋地，室外地沟敷设的管道，应有防止氢气泄漏、积聚或窜入其他沟道的措施
。埋地敷设的管道埋深不宜小于0.7m。含湿氢气的管道应敷设在冰冻层以下；——管道应避免穿过地沟、下水道及铁路汽车道路等，必须穿过时
应设套管保护；——氢管道外壁颜色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231）的规定。石脑油新建内浮顶储
罐储存，外部汽车运输、内部管道输送【储存安全】（1）储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库房温度不宜超过30℃。炎热季节应采取
喷淋、通风等降温措施。（2）应与氧化剂分开存放，切忌混储。用储罐、铁桶等容器盛装，不要用塑料桶来存放汽油。盛装时，切不可充满，要留
出必要的安全空间。（3）采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料
。罐储时要有防火防爆技术措施。对于1000m3及以上的储罐顶部应有泡沫灭火设施等。【运输安全】（1）运输车辆应有危险货物运输标志、
安装具有行驶记录功能的卫星定位装置。未经公安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。（2）汽油装于专用的槽车(
船)内运输，槽车(船)应定期清理；用其他包装容器运输时，容器须用盖密封。运送汽油的油罐汽车，必须有导静电拖线。对有每分钟0.5m3
以上的快速装卸油设备的油罐汽车，在装卸油时，除了保证铁链接地外，更要将车上油罐的接地线插入地下并不得浅于100mm。运输时运输车辆
应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。汽车槽罐内可设孔隔
板以减少震荡产生静电。（3）严禁与氧化剂等混装混运。夏季最好早晚运输，运输途中应防曝晒、防雨淋、防高温。中途停留时应远离火种、热源
、高温区及人口密集地段。（4）输送汽油的管道不应靠近热源敷设；管道采用地上敷设时，应在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的地段，采
取保护措施并设置明显的警示标志；汽油管道架空敷设时，管道应敷设在非燃烧体的支架或栈桥上。在已敷设的汽油管道下面，不得修建与汽油管道
无关的建筑物和堆放易燃物品；汽油管道外壁颜色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231）的规定。（5
）输油管道地下铺设时，沿线应设置里程桩、转角桩、标志桩和测试桩，并设警示标志。运行应符合有关法律法规规定。燃料气不储存，去全厂燃料
气系统，管道输送储存安全：（1）远离火种、热源。（2）应与氧化剂等分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花
的机械设备和工具。储存区应备有泄漏应急处理设备。运输安全：（1）运输车辆应有危险货物运输标志、安装具有行驶记录功能的卫星定位装置。
未经公安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。（2）槽车和运输卡车要有导静电拖线；槽车上要备有2只以上干粉或
二氧化碳灭火器和防爆工具。（3）车辆运输钢瓶时,瓶口一律朝向车辆行驶方向的右方，堆放高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，
防止滚动。不准同车混装有抵触性质的物品和让无关人员搭车。运输途中远离火种，不准在有明火地点或人多地段停车，停车时要有人看管。发生泄
漏或火灾时要把车开到安全地方进行灭火或堵漏。（4）采用管道输送时：——输气管道不应通过城市水源地、飞机场、军事设施、车站、码头。因
条件限制无法避开时，应采取保护措施并经国家有关部门批准；——输气管道沿线应设置里程桩、转角桩、标志桩和测试桩；——输气管道采用地上
敷设时，应在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的地段，采取保护措施并设置明显的警示标志；——输气管道管理单位应设专人定期对管道进行
巡线检查，及时处理输气管道沿线的异常情况，并依据天然气管道保护的有关法律法规保护管道。液化气球罐储存，外部器材运输、厂内管道输送输
送管道不应靠近热源敷设；管道采用地上敷设时，应在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的地段，采取保护措施并设置明显的警示标志；管道架
空敷设时，管道应敷设在非燃烧体的支架或栈桥上。在已敷设的管道下面，不得修建与管道无关的建筑物和堆放易燃物品；管道外壁颜色、标志应执
行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231）的规定。苯内浮顶碳钢储罐罐区储存，内部管道运输，厂外汽运储存安全：
（1）远离火种、热源。保持容器密封。（2）应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火
花的机械设备和工具。在苯储罐四周设置围堰，围堰的容积等于储罐的容积。储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。（3）注意防雷、
防静电，厂(车间)内的储罐应按《建筑物防雷设计规范》（GB50057）的规定设置防雷防静电设施。（4）每天不少于两次对各储罐进行
巡检,并做好记录,发现跑、冒、滴、漏等隐患要及时联系处理，重大隐患要及时上报。运输安全：（1）运输车辆应有危险货物运输标志、安装具
有行驶记录功能的卫星定位装置。未经公安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。（2）苯装于专用的槽车内运输，槽
车应定期清理；用其他包装容器运输时，容器须用盖密封。槽车安装的阻火器（火星熄灭器）必须完好。槽车上要备有2只以上干粉或二氧化碳灭火
器和防爆工具。禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。运输车辆进入厂区，必须安装静电接地装置和阻火器，车速不超过5km/h。（3）
严禁与氧化剂、酸类、碱金属等混装混运。运输时运输车辆应配备泄漏应急处理设备。不得在人口稠密区和有明火等场所停靠。高温季节应早晚运输
，防止日光暴晒。运输苯容器时，应轻装轻卸。严禁抛、滑、滚、碰。严禁用电磁起重机和链绳吊装搬运。装运时，应妥善固定。（4）苯管道输送
时，注意以下事项：——苯管道架空敷设时，苯管道应敷设在非燃烧体的支架或栈桥上。在已敷设的苯管道下面，不得修建与苯管道无关的建筑物
和堆放易燃物品；——管道不应穿过非生产苯所使用的建筑物；——管道消除静电接地装置和防雷接地线，单独接地。防雷的接地电阻值不大于10
Ω，防静电的接地电阻值不大于100Ω；——苯管道不应靠近热源敷设；——管道采用地上敷设时，应在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的
地段，采取保护措施并设置明显的警示标志；——苯管道外壁颜色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231
）的规定；——室内管道不应敷设在地沟中或直接埋地，室外地沟敷设的管道，应有防止泄漏、积聚或窜入其他沟道的措施。甲苯内浮顶碳钢储罐罐
区储存，内部管道运输，厂外汽运储存安全：（1）远离火种、热源。防止阳光直射，保持容器密封。（2）应与氧化剂分开存放。储存间内的照明
、通风等设施应采用防爆型。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有
接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。（3）储罐采用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐。储罐应设固定或移动式消防冷
却水系统。（4）生产装置重要岗位如罐区设置工业电视监控。（5）介质为高温、有毒或强腐蚀性的设备及管线上的压力表与设备之间应有能隔离
介质的装置或切断阀。另外，装置中的甲、乙类设备和管道应有惰性气体置换设施。运输安全：（1）运输车辆应有危险货物运输标志、安装具有行
驶记录功能的卫星定位装置。未经公安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。（2）槽车和运输卡车要有导静电拖线
；槽车上要备有2只以上干粉或二氧化碳灭火器和防爆工具；要有遮阳措施，防止阳光直射。（3）车辆运输钢瓶时,瓶口一律朝向车辆行驶方向的
右方，堆放高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。不准同车混装有抵触性质的物品和让无关人员搭车。运输途中远离火种，
不准在有明火地点或人多地段停车，停车时要有人看管。发生泄漏或火灾要开到安全地方进行灭火或堵漏。二甲苯内浮顶碳钢储罐罐区储存，内部管
道运输，厂外汽运储存注意事项：远离火种、热源。保持容器密封。应与氧化剂分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生
火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。运输注意事项：运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏
应急处理设备。夏季最好早晚运输。运输时所用的槽（罐）车应有接地链，槽内可设孔隔板以减少震荡产生静电。严禁与氧化剂、食用化学品等混装
混运。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。中途停留时应远离火种、热源、高温区。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火
花的机械设备和工具装卸。石油醚内浮顶碳钢储罐罐区储存，内部管道运输，厂外汽运储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。
库温不宜超过25℃。保持容器密封。应与氧化剂分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区
应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。运输注意事项：运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。夏季最好早晚
运输。运输时所用的槽（罐）车应有接地链，槽内可设孔隔板以减少震荡产生静电。严禁与氧化剂、食用化学品等混装混运。运输途中应防曝晒、雨
淋，防高温。中途停留时应远离火种、热源、高温区。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。公
路运输时要按规定路线行驶，勿在居民区和人口稠密区停留。严禁用木船、水泥船散装运输轻芳烃球罐储存，厂内管道输送，厂外槽车运输【储存安
全】（1）储存于阴凉、通风的场所。远离火种、热源。库房温度不宜超过30℃。炎热季节应采取喷淋、通风等降温措施。（2）应与氧化剂分开
存放，切忌混储。用储罐、铁桶等容器盛装，不要用塑料桶来存放汽油。盛装时，切不可充满，要留出必要的安全空间。（3）采用防爆型照明、通
风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。罐储时要有防火防爆技术措施。对于1000
m3及以上的储罐顶部应有泡沫灭火设施等。【运输安全】（1）运输车辆应有危险货物运输标志、安装具有行驶记录功能的卫星定位装置。未经公
安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。（2）汽油装于专用的槽车(船)内运输，槽车(船)应定期清理；用其他包
装容器运输时，容器须用盖密封。运送汽油的油罐汽车，必须有导静电拖线。对有每分钟0.5m3以上的快速装卸油设备的油罐汽车，在装卸油时
，除了保证铁链接地外，更要将车上油罐的接地线插入地下并不得浅于100mm。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品
的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。汽车槽罐内可设孔隔板以减少震荡产生静电。（3）严禁与氧化剂等
混装混运。夏季最好早晚运输，运输途中应防曝晒、防雨淋、防高温。中途停留时应远离火种、热源、高温区及人口密集地段。（4）输送汽油的管
道不应靠近热源敷设；管道采用地上敷设时，应在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的地段，采取保护措施并设置明显的警示标志；汽油管道架
空敷设时，管道应敷设在非燃烧体的支架或栈桥上。在已敷设的汽油管道下面，不得修建与汽油管道无关的建筑物和堆放易燃物品；汽油管道外壁颜
色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231）的规定。（5）输油管道地下铺设时，沿线应设置里程桩、转
角桩、标志桩和测试桩，并设警示标志。运行应符合有关法律法规规定。重芳烃拱顶碳钢储罐罐区储存，内部管道运输，厂外汽运储存注意事项：远
离火种、热源。保持容器密封。应与氧化剂分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有
泄漏应急处理设备和合适的收容材料。运输注意事项：运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。夏季最好早晚运输。
运输时所用的槽（罐）车应有接地链，槽内可设孔隔板以减少震荡产生静电。严禁与氧化剂、食用化学品等混装混运。运输途中应防曝晒、雨淋，防
高温。中途停留时应远离火种、热源、高温区。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。二甲基二
硫装置内储罐暂存储存注意事项：远离火种、热源。应与氧化剂、还原剂、碱类、食用化学品分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁
止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。应严格执行极毒物品“五双”管理制度。运输注意事项：运
输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。夏季最好早晚运输。运输时所用的槽（罐）车应有接地链，槽内可设孔隔板以
减少震荡产生静电。严禁与氧化剂、还原剂、碱类、食用化学品等混装混运。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。中途停留时应远离火种、热源、高
温区。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。公路运输时要按规定路线行驶，勿在居民区和人口
稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。严禁用木船、水泥船散装运输。硫化氢原料石脑油含有，不单独储存【操作安全】（1）产生硫化氢的生产设
备应尽量密闭。对含有硫化氢的废水、废气、废渣，要进行净化处理，达到排放标准后方可排放。（2）进入可能存在硫化氢的密闭容器、坑、地沟
等工作场所，应首先测定该场所空气中的硫化氢浓度，采取通风排毒措施，确认安全后方可操作。操作时做好个人防护措施，佩戴正压自给式空气呼
吸器，使用便携式硫化氢检测报警仪，作业工人腰间缚以救护带或绳子。要设监护人员做好互保，发生异常情况立即救出中毒人员。（3）脱水作业
过程中操作人员不能离开现场，防止脱出大量的酸性气。脱出的酸性气要用氢氧化钙或氢氧化钠溶液中和，并有隔离措施，防止过路行人中毒。【泄
漏应急处置】根据气体扩散的影响区域划定警戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。消除所有点火源（泄漏区附近禁止吸烟、消除所有明火
、火花或火焰）。作业时所有设备应接地。应急处理人员戴正压自给式空气呼吸器，泄漏、未着火时应穿全封闭防化服。在保证安全的情况下堵漏。
隔离泄漏区直至气体散尽。隔离与疏散距离：小量泄漏，初始隔离30m，下风向疏散白天100m、夜晚100m；大量泄漏，初始隔离600m
，下风向疏散白天3500m、夜晚8000m。氨不储存，送地面火炬烧掉运输安全：输送氨的管道不应靠近热源敷设；管道采用地上敷设时，应
在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的地段，采取保护措施并设置明显的警示标志；氨管道架空敷设时，管道应敷设在非燃烧体的支架或栈桥上
。在已敷设的氨管道下面，不得修建与氨管道无关的建筑物和堆放易燃物品；氨管道外壁颜色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安
全标识》（GB7231）的规定。硫酸储存于立式固定顶储罐内。储存注意事项：保持容器密封。应与碱类、胺类、碱金属、易（可）燃物分开
存放，切忌混储。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。包装方法：塑料桶（罐）或金属桶（罐）。运输注意事项：起运时包装要完整，
装载应稳妥。运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与碱类、胺类、碱金属、易燃物或可燃物、食用化学品等混装混运。运
输时运输车辆应配备泄漏应急处理设备。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。公路运输时要按规定路线行驶，勿在居民区和人口稠密区停留。双氧水
钢质储罐装置区储存储存注意事项：储存于阴凉、通风的场所。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。保持容器密封。应与易（可）燃物、还原剂
、活性金属粉末等分开存放，切忌混储。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。运输注意事项：双氧水应添加足够的稳定剂。含量≥40
%的双氧水，运输时须经铁路局批准。双氧水限用全钢棚车按规定办理运输。试剂包装（含量＜40%），可以按零担办理。设计的桶、罐、箱，
须包装试验合格，并经铁路局批准；含量≤3%的双氧水，可按普通货物条件运输。运输时单独装运，运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠
落、不损坏。严禁与酸类、易燃物、有机物、还原剂、自燃物品、遇湿易燃物品等并车混运。运输时车速不宜过快，不得强行超车。公路运输时要按
规定路线行驶。运输车辆装卸前后，均应彻底清扫、洗净，严禁混入有机物、易燃物等杂质。二氧化硫中间产物，不储存【操作安全】（1）在生产
企业设置必要紧急排放系统及事故通风设施。设置碱池，进行废气处理。（2）根据职工人数及巡检需要配置便携式二氧化硫浓度检测报警仪。进入
密闭受限空间或二氧化硫有可能泄漏的空间之前应先进行检测，并进行强制通风，其浓度达到安全要求后进行操作，操作人员应佩戴防毒面具，并派
专人监护。三氧化硫中间产物，不储存操作注意事项：密闭操作，注意通风。操作尽可能机械化、自动化。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操
作规程。建议操作人员佩戴防尘面具（全面罩），穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套。远离易燃、可燃物。避免与还原剂、碱类、活性金属粉末接
触。尤其要注意避免与水接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。全氯乙烯装置内钢
质储罐储存储存注意事项：储存于阴凉、通风的场所。远离火种、热源。包装要求密封，不可与空气接触。应与碱类、活性金属粉末、碱金属、食用
化学品分开存放，切忌混储。配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。运输注意事项：运输前应先检查包
装容器是否完整、密封，运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与酸类、氧化剂、食品及食品添加剂混运。运输时运输车辆
应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。公路运输时要按规定路线行驶。氮气仅作为置换用气，
由制氮机房经管道输送至项目区，设氮气缓冲罐储存注意事项：储存远离火种、热源。储区应备有泄漏应急处理设备。包装标志：不燃气体包装方
法：钢制储罐。运输注意事项：该项目不涉及厂外运输。安全对策措施及建议可研报告拟采取的对策措施及建议有限公司200万吨/年劣质原
料制芳烃项目的可行性研究报告中提出了如下安全防范措施：厂址选择、总平面布置与建构筑物项目周边与《危险化学品安全管理条例》第十九条规
定的八类场所、设施、区域的防火间距符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）等有关规范、规定要求，气象条件、地质
条件满足该项目的要求。根据厂区条件，在满足生产、安全、卫生等要求的前提下，按照工程合理、因地制宜、充分利用等原则进行项目的总平面布
置。严格遵守防火、防爆、安全卫生等现行规范和规定。满足工艺流程，合理紧凑布。按全厂的工艺流程，物料输送方向以及各装置相互关系的密切
程度合理布置生产区、辅助生产区的分布，使之相对集中，节省能耗，使全厂工艺流程，物料输送形成最佳路径，以降低运营成本。注意人货分流，
保证安全，便于管理。充分依托厂区在建及现有设施，节约工程建设投资。工艺、设备、设施装置设计为密闭系统，从原料的输入、工艺过程加工到
产品的输出，所有易燃易爆物料均置于密闭的设备和管道中，设备以及管线之间的连接处均采用相应的密封措施，加强管道、设备密封，防止介质泄
漏。各高温设备、热力管网和加热炉等温度较高的表面，均采取有效的保温措施。压力容器设计严格按照TSGR0004-2009《固定式
压力容器安全技术监察规程》、GB150.1～150.4-2011《压力容器》以及其他国家压力容器行业标准规范执行；设备设计工况按照
最苛刻的工况，并考虑各种组合工况进行设计；设备的材料选用根据设备的使用条件（元件截面的温度、压力、介质腐蚀性等），材料制造工艺性能
（焊接性能、冷热加工性能等）以及经济合理性等几个方面因素综合进行考虑后确定。材料选用原则为安全、可靠、合理以及经济。要求材料具有一
定的强度，良好的塑性、韧性、可焊性以及冷热加工性，并对所接触的工艺介质具有一定的耐温、耐蚀性。对于填料催化剂对碳钢有腐蚀的，设备壳
体采用不锈钢或不锈钢复合板材料。对于部分介质碱性较强或是设备，按照HG/T20581标准，根据碱性浓度和操作温度，选择高一级的材
料或对设备进行消除应力热处理，以便设备在安全可靠长周期运行的同时，尽量减少维修次数以及费用。对于部分介质含氢，符合氢腐蚀环境的设备
，按照HG/T20581标准，选择奥氏体不锈钢材料或对设备进行消除应力热处理，以便设备在安全可靠长周期运行的同时，尽量减少维修次
数以及费用。该项目的危险、有害物质主要有：①原料类：燃料油、石脑油；②产品类：燃料气、液化气、轻芳烃油、苯、甲苯、二甲苯、重芳烃油
、石油醚、硫酸；③生产过程中间产品类：氢气、干气、硫化氢、粗石脑油、粗重芳烃等。生产、使用氢气的车间及贮氢场所应设置氢气泄漏检测报
警仪，使用防爆型的通风系统和设备。操作人员穿防静电工作服。储罐等压力容器和设备设置安全阀、压力表、温度计，并装有带压力、温度远传记
录和报警功能的安全装置。生产、储存、使用液化石油气的储罐等压力容器和设备拟设置安全阀、压力表、液位计、温度计，并装设有带压力、液位
、温度远传记录和报警功能的安全装置，设置紧急切断装置。生产装置、公用工程及辅助设施的监视、控制、操作和管理采用分散型控制系统(DC
S)及其它系统完成，在中央控制室进行集中操作和管理；安全仪表系统(SIS)独立于DCS系统单独设置；压缩机机组控制系统(CCS)
实现压缩机组的调速、防喘振控制、负荷控制、过程控制、联锁保护等功能，并与装置的DCS进行通信。为保证操作人员和生产装置的安全，本工
程应考虑了以下必要的安全技术措施。传感器和执行器的选型原则应为故障安全型，即开关类检测仪表选择仪表带电工作，接点闭合输出；变送器类
检测仪表选择带故障输出信号设定；控制阀故障（气源、电源、信号故障）位置和响应时间的选择应满足工艺单元/装置的安全要求。过程控制系统
和安全仪表系统的传感器及最终执行元件宜独立设置，对重要的安全仪表系统（SIL3）的传感器及执行器应冗余设置。安装于爆炸危险区域的现
场仪表符合防爆要求。为保证装置的正常生产和操作，对有关过程参数越限和设备状态异常均应以声、光形式提醒操作人员。信号报警系统在DCS
中实现，报警信息应包括报警程度、报警参数当前值、报警设定值、报警时间、文字描述及其它信息，并存贮在系统中，对重要的报警点除在辅助
台上显示外，还应设置操作指导画面表示，帮助操作人员及时、正确地处理问题。装置设安全仪表系统，安全停车联锁分为两级，即装置停车联锁和
单元停车联锁，安全联锁系统为故障安全型，系统除在过程参数越限和设备状态异常使单元/装置安全停车外，系统自身故障（包括硬件和软件）也
应能使单元/装置安全停车，同时系统应能记录所有联锁停车信息，并能有效的区分首发事故。本工程噪声主要来源于加热炉、机泵电机、压缩机、
空冷器风机制氮设施等。噪声污染源的治理措施有：选用低噪声设备；对高噪声设备采用基础减震、隔声、吸声、消声等措施；各放空口加消音器等
措施。在可燃或有毒气体可能泄漏和聚积的场合，设置可燃气体或有毒气体检测报警系统。对其中含有贵金属的废催化剂送催化剂厂家回收利用，不
能回收的固体废物首先考虑进行综合利用（出售、作为燃料等），不能综合利用的经无害化处理(置)后填埋或者焚烧。（具体措施应根据固体废物
分类管理名录，委托有相关资质固废处理单位综合利用和安全处置填埋或焚烧，详细方案由环评结合实际情况决定处置措施。）根据装置爆炸危险区
域划分2区及危险介质性质，本装置所有电气防爆设备均采用隔爆型，选用的防爆电气设备的级别和组别不小于dⅡBT4。其中有少量含氢气部分
，按照爆炸危险区域划分图的的介质类型表中的危险等级要求选用dⅡCT1的电气防爆设备。防雷、防静电接地共用一个接地网，接地电阻值不得
大于4Ω，接地装置以水平接地为主，接地极采用50×50×5mm的镀锌角钢，其长度2.5m垂直打入地下，接地干线采用-40×4mm
的镀锌扁钢，接地支线采用-25×4mm的镀锌扁钢。消防厂区内火灾以自救为主，主要依靠固定消防设施灭火，消防车为辅。储罐消防采用固定
式消防冷却和固定式泡沫灭火系统。采用远程手动启动的程序控制系统，同时具备现场手动操作的功能。装置区消防采用消防竖管、移动型小型灭火
器材及罐区周边的室外消火栓或消防水炮。辅助生产建筑物消防采用室内消火栓、室外消火栓和移动式小型灭火器材。辅助生产区采用室外消火栓和
移动式小型灭火器材装卸车站消防采用小型移动式灭火器材、室外消防水炮、室外泡沫炮等消防设施。防毒、防粉尘措施生产单元均采用机械化和自
动化操作。全厂设置DCS控制室，操作工在控制室进行操作，只对现场进行定期的巡检。所有的有毒有害物均在密闭的设备或管道中运行，正常
情况下无有毒有害物质泄漏。对设备、物料输送管道及泵的密封处采用密封环，加强生产单元密闭性，防止有毒有害物质的跑、冒、滴、漏现象发生
。加强设备维护保养，所有机泵、管道、阀门连接部位都应连接牢固，做到严密、不渗、不漏、不跑气；同时经常检查设备腐蚀情况，对腐蚀严重设
备及时进行更换。催化剂及助剂装卸过程中，操作人员佩戴防尘口罩、防化学手套、化学品防护服等防护设施。在有可能接触有腐蚀性化学品的岗位
，配有洗眼器及淋浴器，在发生事故时，工人可及时进行冲洗，且工作时穿防腐材料制作的工作服，戴橡皮手套。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容
器损坏。装置内设有气体探测系统，检测可能泄露的可燃气体、硫化氢等有毒气体浓度，并及时报警。设置粉尘、有毒物质和噪声等危害的职业危害
警示标识。防噪声、振动措施在工艺条件允许的情况下，车间内的生产设备，高噪声设备与低噪声设备分区布置。（1）在设备选型上，选用性能优
良、运行噪声小、振动小的设备。（2）设备减震：对电机、泵类、风机、空压机以及压缩机等产生噪声的设备，安装时均设置橡胶减震垫、弹簧减
震器等隔振机座；防止振动。（3）设备消音：对各种风机和空压机等产生气流的噪声设备，在其气体进出口部位安装消声器、阻止噪声传播。（4
）控制室内墙面采用吸声结构，门窗采取双门双窗隔声设计，以降低操作室内噪声强度，保证职工巡检后能够得到充分休息。（5）为操作工人配置
耳塞、耳罩等防护用品。防高温措施（1）装置区内表面温度在60℃以上，距操作地面2m以内或距操作平台四周0.6m以内的设备和管
道均设防烫伤隔热层，避免人体接触而引起烫伤。（2）温度较高的物料取样口设取样冷却设施。（3）在高温设备设防护栏杆或在醒目的位置挂防
烫警示标志等。（4）现场作业人员只需进行定期巡检，减少接触高温机会。（5）预防夏季局部高温，尽可能缩短露天作业时间，及时为工人提供
含盐清凉饮料，预防中暑的发生，高温休息室应设置降温通风设施。职业卫生措施该项目拟设置职业卫生管理部门，并配备专职的管理人员以及兼职
职业卫生医师和护士；建立完善的职业卫生培训制度，制定具体可操作的职业卫生培训年度计划；定期对接触职业病危害因素的工人进行上岗前和在
岗期间的职业卫生培训，告知劳动者生产过程中接触的职业病危害因素，掌握正确使用现场自救、互救的抢救方法，开展群防群治，增强职工的自我
保护意识；设置公告栏，公布有关职业病防治的规章制度、操作规程、职业病危害事故应急救援措施和工作场所职业病危害因素监测结果等。安全管
理有限公司本公司为有限责任制企业，实行总经理全面负责制，管理机构设办公室、生产技术、财务、供销等职能部门，本着精简机构，人员精干
高效的原则配备管理人员，进行企业管理。拟设安监部并配备专职安全管理人员。除主任外，其余分管消防设施检查、安全培训和现场监护。拟设危
险化学品事故应急救援指挥领导小组，编制事故应急预案。该项目劳动安全专项投资包括劳动安全防范设施费用、检测设备和设施费用、事故应急措
施费用等，约占总投资的3.6%。劳动安全卫生专用投资主要包括安全卫生防范设施投资、检测装备和设施投资、安全教育装备和设施费用及事故
应急措施费用。补充的安全技术对策措施及建议根据国家有关标准、规范、规定，结合同类企业的经验及教训，建议企业在设计、施工中采用可行性
研究报告中提出的对策措施的同时，参考以下措施与建议，确保200万吨/年劣质原料制芳烃项目符合国家有关安全要求。厂区位置与周边情况该
项目的厂址位于，与居民区、村庄、相邻工厂、同类企业等的防火间距满足《石油化工企业设计防火规范》(GB501602008)等规范的
要求。根据《石油化工厂布置设计规范》（GB50984-2014）3.5.2条：生产区与居民区之间的卫生防护距离应防护国家现行标准《
石油加工业卫生防护距离》GB8195-2011、《工业企业设计卫生标准》GBZ1、《石油化工企业卫生防护距离》SH3093的有关规
定。（《石油加工业卫生防护距离》GB8195-2011：≥800米；《石油化工企业卫生防护距离》SH3093-1999：表2.0.
1石油化工装置（设施）与居住区之间的卫生防护距离：≤800万吨/年时，酸性水、硫磺回收≥700m、延迟焦化、污水处理≥500m）
。企业应考虑项目建设产生VCR及高毒气体泄露源对、的影响，项目建设前需根据阳信县人民政府出具的《关于对解家村、玉皇庙村村庄搬迁
实施方案请示的批复》完成以上村庄的搬迁工作。根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）的有关要求，生产装置之间、
生产装置与其他建筑、民用建筑、明火与散发火花的地点都有一定的防火间距要求，因此建议企业对周边后续新建项目情况进行详细了解，如发现其
间距与该项目间距不符合要求，应及时与当地规划部门、市县安监部门以及周边建设单位协调沟通，确保本企业周边安全距离符合相关法律、法规、
标准规范要求，防止因后续建设项目防火间距不足造成发生事故时相互影响引发后果的扩大。总图布置、竖向布置和建构筑物该项目总平面布置中循
环水场与东侧脱盐水站不符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）要求、污水处理场隔油池与周边设施的防火间距、装置
内布置部分间距不明确（如装置内中间储罐及装卸设施、燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距等），在下一步安全设施设计阶段应根据
《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）、《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）、《爆炸危险环境电力装置
设计规范》（GB50058-2014）等标准、规范的要求进行更为深入的设计。该项目涉及VCE爆炸危险源（如危险工艺装置区（大于50
0m2）、储有（或工艺过程中有）的爆炸性危险物料超过10t的设备）、高毒气体泄漏源等与周边村庄、相邻企业、本厂区控制室、化验室等人
员集中场所的防护距离应根据《石油化工工厂布置设计规范》（GB50984-2014）第4.8.2条的要求进行设计。公司对厂区内设施进
行新建、改建、扩建时，特别是对该项目周边设施进行新建、改建、扩建时，应严格按照《石油化工企业设计规范》（GB50160-2008）
等规范标准的要求进行设计，避免因防火间距不足而造成相互影响。依据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－2008）第5.2.
25条，控制室、分析化验室、营销中心、锅炉房、化学品库、备品库、变配电室等建筑物的安全疏散门应向外开启。严格按照《石油化工建（构）
筑物抗震设防分类标准》（GB50453-2008）、《石油化工构筑物抗震设计规范》（SH3147-2014）、《关于进一步加强房屋
建筑和市政工程抗震设防工作的意见》（鲁政办发〔2016〕21号）的要求落实建（构）筑物抗震措施，并根据《石油化工控制室抗爆设计规范
》（GB50779-2012）对控制室、机柜间进行抗爆设计。抗爆控制室宜采用现浇钢筋混凝土结构，建筑屋面不得采用装配式架空隔热构造
，女儿墙高度应在满足屋面防水构造的情况下取最小值；建筑物不得设置变形缝。面向甲、乙类工艺装置的外墙应采用抗爆实体墙。确需在该墙体上
开洞时，应经过抗爆验算。活动地板下地面以上的外墙不得开设电缆进线洞口。基础墙体洞口应采取封堵措施，并应满足抗爆要求。操作室内、外高
差不应小于600mm，其中活动地板下地面与室外地面的高差不应小于300mm。空气调节设备机房室内外高差不应小于300mm。控制室外
门、隔离前室内门应选用抗爆防护门，其耐火完整性不应小于1.0h。门扇应向外开启，并应设置自动闭门器，配置逃生门锁及抗爆门镜；门框与
门扇之间应密封；在计算载荷的作用下，抗爆门应处于弹性状态，并可正常开启；隔离前室内、外门应具备不同时开启联锁功能。根据《石油化工控
制室抗爆设计规范》（GB50779-2012）的要求，抗爆控制室的重要房间、一般房间的空调系统宜分开设置。重要房间的通风空调系统的
供电可靠性应与生产装置一致；通风空调设备宜与建筑物的火灾报警系统联锁，火灾发生时应自动关闭防火阀及空调系统的电源。新风及回风应过滤
，并应设化学过滤器。新风过滤器宜采用C3级粗效过滤器和Z2级中效过滤器，回风应采用C3级粗效过滤器。运行空调与备用空调之间，宜设置
故障自动切换、定时自动切换。重要房间的空调设备启停及故障报警信号应引至集散控制系统（DCS）。抗爆控制室空调系统的新风量，应取下列
两项中的最大值：1）按工作人员计算，每人50m3/h。总送风量10%。新风的引入口及排风系统的排出口，均应加装与建筑维护结构同等抗
爆等级的抗爆阀。抗爆阀应确保在建筑物外发生爆炸时自动关闭，当外部空间压力恢复正常时自动复位。当生产装置设有可燃、有毒气体探测报警系
统时，新风引入口应设置相应的可燃、有毒气体探测报警器，且进风管上应设置密闭性能良好的电动密闭阀，在可燃、有毒气体探测报警的同时，应
关闭密闭阀及新风机。根据《石油化工工厂布置设计规范》（GB50984-2014）第4.2.6条：总平面布置应结合竖向设计，合理利用
地形，并应符合下列要求：1）为液体物料输送、装卸的重力流和固体物料的高站台、低货位创造条件；2）建构筑物的形体应结合地形合理布局；
3）易燃、有毒及腐蚀性介质的储罐区，不应毗邻布置在高于生产装置、全厂性重要设施和人员集中场所的台地上；当受条件限制时，应有防止事故
液漫流的措施；4）排水设施应结合地形合理布局，排水坡向及出口宜与地形坡向及低点一致。工艺、设备设施该项目涉及重点监管危险化工工艺-
加氢工艺，另涉及蒸馏工艺。建议加氢等具有危险和有害因素的生产过程设置监测仪器、仪表，并设计必要的报警、联锁及紧急停车系统。事故后果
严重的化工生产设备，应按冗余原则设计能自动转换的备用设备和备用系统。根据《重点监管危险化工工艺》（2013年完整版）、《关于印发氯
化、硝化、磺化、聚合、氟化、加氢工艺安全控制设计指导方案的通知》（鲁安监发号）等文件等要求，设计生产过程中危险环节关键操作的自动
化控制，温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警，生产装置的安全联锁停车；涉及加氢的生产装置，在实现自动化控
制的基础上装备紧急停车系统（ESD）及安全仪表系统（SIS）”。合理地采用机械化、自动化技术，实现遥控、隔离操作。该项目涉及的氢、
燃料气（参照甲烷）、液化气、石脑油、轻芳烃油（参照汽油）、苯、甲苯、硫化氢为重点监管危险化学品，应根据《国家安全监管总局关于公布首
批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三）的要求装备功能完善的自动化控制系统，严格工艺、设备管理。对使用重点监管的危险化学
品数量构成重大危险源的企业的生产储存装置，应装备自动化控制系统，实现对温度、压力、液位等重要参数的实时监测。生产重点监管的危险化学
品的企业，应针对产品特性，按照有关规定编制完善的、可操作性强的危险化学品事故应急预案，配备必要的应急救援器材、设备，加强应急演练，
提高应急处置能力。根据安监总厅管三2号的要求，切实落实安全生产主体责任，对照《重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》，完善
本企业危险化学品事故应急预案，配备必要的应急器材，开展应急处置演练和伤员急救培训，提升危险化学品应急处置能力，落实安全措施和应急处
置设施。该项目原料、中间储罐区一、原料、中间储罐区二、苯罐区构成二级危险化学品重大危险源级，应根据《危险化学品重大危险源安全监控通
用技术规范》（AQ3035-2010）、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ3036-2010）的要
求对危险源进行监控。且根据安监总局40号令，危险化学品单位应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、数量、生产、使用工艺（方式）或者
相关设备、设施等实际情况，按照下列要求建立健全安全监测监控体系，完善控制措施：（一）重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信
息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；二级重大危
险源，具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天；（二）重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；
二级重大危险源，装备紧急停车系统；（三）对重大危险源中的毒性气体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物
紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体的二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统（SIS）；（五）安全监测监控系统符合国家标准或者行业
标准的规定。该项目涉及蒸馏系统，应按照《关于印发蒸馏系统安全控制指导意见的通知》（鲁安监发[2011]140号文）的要求，并结合项
目实际情况进行蒸馏系统安全监控措施的设计。根据《石油化工安全仪表系统设计规范》（SH/T3018-2003）及《石油化工自动化仪
表选型设计规范》（SH3005-2016）等规范对仪表系统进行设计。腐蚀性环境电气设备、仪表等选型应考虑腐蚀性气体的影响；有爆炸危
险房间或区域内的电气设施，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的规定。根据《危险化学品生产企业
安全生产许可证实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第41号，第79号、89号修订）要求，新建项目经具备国家规定资质的单位设计、制
造和施工建设；涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置由具有综合甲级资质或者化工石化专业甲级设计资质的化工石化设计单位设计。涉
及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统；涉及易燃易爆、有毒有害气体化学品的场所装设易燃易爆、有毒有害介质泄漏报
警等安全设施。装置中有毒、易燃、易爆等危害性的中、低压气、液介质（劣质油、燃料油、石脑油、液化气等）的管道、设备应采用密闭取样。明
火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距不应小于6m。重污油储罐与南侧泵棚之间的防火间距不应小于10米；联合装置
内设备、建筑物区的宽度不应大于120米；另外污水处理场隔油池与周边设施的防火间距。在下一步安全设施设计阶段应对未明确的平面布置间距
及装置内布置间距进行详细的设计。污水处理场内的设备、建(构)筑物平面布置防火间距不应小于《石油化工企业设计防火规范》（GB5160
-2008）表5.4.3的规定。在下一步安全设施设计阶段，根据《油品装载系统油气回收设施设计规范》GB50759-2012的要求对
油气回收系统进行更为详细的设计。布置在爆炸危险区的在线分析仪表间内设备为非防爆型时，在线分析仪表间应正压通风。依据《石油化工企业设
计防火规范》（GB50160－2008）第5.2.18条，布置在装置内的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等的布置应符合下列
规定：1.控制室宜设在建筑物的底层；2.平面布置位于附加2区的办公室、化验室室内地面及控制室、机柜间、变配电所的设备层地面应高
于室外地面，且高差不应小于0.6m；3.控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧材料
实体墙；4.化验室、办公室等面向有火灾危险性设备侧的外墙宜为无门窗洞口不燃烧材料实体墙。当确需设置门窗时，应采用防火门窗；5.
控制室或化验室的室内不得安装可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪器。依据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－2008）
第5.2.21条，空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。依
据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－2008）第5.2.26条，设备的构架或平台的安全疏散通道应符合下列规定：1.可燃
气体、液化烃和可燃液体的塔区平台或其他设备的构架平台应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m的甲类气体和
甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子；2.相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台
连通的走桥可作为一个安全疏散通道；3.相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。依据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－
2008）第5.2.27、5.2.28条，装置内地坪竖向和排污系统的设计应减少可能泄漏的可燃液体在工艺设备附近的滞留时间和扩散范围
。火灾事故状态下，受污染的消防水应有效收集和排放。凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150m
m的围堰和导液设施。依据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－2008）第5.3.1条，可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计
应符合下列规定：1.可燃气体压缩机宜布置在敞开或半敞开式厂房内；2.单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房不宜与其他
甲、乙和丙类房间共用一幢建筑物；3.压缩机的上方不得布置甲、乙和丙类工艺设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；4.比空气轻的可燃气体
压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部应采取通风措施；5.比空气轻的可燃气体压缩机厂房的楼板宜部分采用钢格板；6.比空气重的可燃气体压缩
机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃气体积聚的措施。依据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－2008）第5.
3.3条，液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，其设计应符合下列规定：1.液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低
于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；2.操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度
低于自燃点的甲B、乙A类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m；3.甲、乙A类液体泵房的地面不宜设地坑或地沟，泵房
内应有防止可燃气体积聚的措施；4.在液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；5.液化
烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置。依据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－2008）第5.
3.7条，压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用变配电所，可与该压缩机房或泵房等共用一幢建筑物，但专用控制室或变配电所的门
窗应位于爆炸危险区范围之外，且专用控制室或变配电所与压缩机房或泵房等的中间隔墙应为无门窗洞口的防火墙。隔油池的保护高度不应小于40
0mm。隔油池应设难燃烧材料的盖板。隔油池的进出水管道应设水封。距隔油池池壁5m以内的水封井、检查井的井盖与盖座接缝处应密封，且井
盖不得有孔洞。循环水场冷却塔应采用阻燃型的填料、收水器和风筒，其氧指数不应小于30。在非正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
1.顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器；2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通
入另一蒸馏塔者除外）；3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；4.凡与鼓
风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；5.可燃
气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；6.顶部最高操作压力为0.03-0.1MPa的设备应根据工艺要求设置。单个安全阀的开启
压力（定压），不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全
阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍。下列的工艺设备不宜设安全阀：1.加热炉炉管；2.在同一压力系统中，压力来
源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀；3.对扫线蒸汽不宜作为压力来源。可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口连接应符合下列规定：1.
可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他容器，泵的安全阀出口泄放管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；2.可燃气体设备的安全阀
出口泄放管应接至火炬系统或其他安全泄放设施；3.泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体应经冷却后接至放空设施；4.泄放可能携带液滴
的可燃气体应经分液罐后接至火炬系统。有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防
堵措施。两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道应采取泄压安全措施。甲、乙、丙类的设备应有事故紧
急排放设施，并应符合下列规定：1.对液化烃或可燃液体设备，应能将设备内的液化烃或可燃液体排放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬；2
.对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。受工艺条件或介质特性所限，无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体
，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应符合下列规定：1.连续排放的排气筒顶或放空管口应高出20m范围内的平
台或建筑物顶3.5m以上，位于排放口水平20m以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物；2.间歇排放的排气筒顶或放空管口应高出1
0m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上，位于排放口水平10m以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）；3.安全
阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料
的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾
的措施。因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设
施。严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、
毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统，应设独立的排放系统或处理排放系统。可燃气
体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。携带可燃液体的低温可燃气体排放
系统应设置气化器，装置的主要泄压排放设备宜采用适当的措施，以降低事故工况下可燃气体瞬间排放负荷。低温火炬管道选材应考虑事故排放时可
能出现的最低温度。下列承重钢结构，应采取耐火保护措施。1.单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座；2
.在爆炸危险区范围内，且毒性为极度和高度危害的物料设备的承重钢构架、支架、裙座；3.操作温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5
m3的乙B、丙类液体设备承重钢构架、支架、裙座；4.加热炉炉底钢支架；5.在爆炸危险区范围内的主管廊的钢管架；6.在爆炸危险区范围
内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃介质设备的承重钢构架、支架和裙座。上述的承重钢结构的下列部位应覆盖耐火层，
覆盖耐火层的钢构件，其耐火极限不应低于1.5h：1.支承设备钢构架：1）单层构架的梁、柱；2）多层构架的楼板为透空的钢格板时，地面
以上10m范围的梁、柱；3）多层构架的楼板为封闭式楼板时，地面至该层楼板面及其以上10m范围的梁、柱；2.支承设备钢支架；3.钢裙
座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧；4.钢管架：1）底层支撑管道的梁、柱；地面以上4.5m内的支撑管道的梁、柱；2）上部
设有空气冷却器的管架，其全部梁、柱及承重斜撑；3）下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱；5.加热炉从钢柱柱
脚板到炉底板下表面50mm范围内的主要支撑构件应覆盖耐火层，与炉底板连续接触的横梁不覆盖耐火层；6.液化烃球罐支腿从地面到支腿与球
体交叉处以下0.2m的部位。工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列规定：1.设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含
衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃烧材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂；2.设备和管道的保温层应采用不燃烧材料，当设备和管道的保冷
层采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30；3.建筑物的构件耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定
。控制室等其他建筑物的耐火等级、内部装修及空调系统等设计均应按《建筑设计防火规范》（GB50016）、《建筑内部装修设计防火规范》
（GB50222）和《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019）中的有关规定执行。有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板应采
取防止可燃液体泄漏至下层的措施。可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动；在爆炸危险区范围内的其他转动设备若必须使用皮带
传动时，应采用防静电皮带。烧燃料气的加热炉应设长明灯，并宜设置火焰监测器。除加热炉以外的有隔热衬里设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设
置测温点。可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规定指标的设施。正压通风设施的取风口宜位于可燃气体
、液化烃和甲B、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧，且取风口高度应高出地面9m以上或爆炸危险区1.5m以上，两者中取较大值。取风
质量应按《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019）的有关规定执行。具有酸碱性腐蚀的作业区中的建（构）筑物的地面、墙壁、设备基
础，应进行防腐处理。建筑防腐按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212的规定执行。硫酸等属强腐蚀剂，应定点储存
，做好标识。储运系统设计应符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-93），储罐周围应设围堰，并用防渗防腐材料铺砌，
同时建立相应的管理制度。根据《氢气使用安全技术规程》（GB4962-2008）4.3.2条，氢气系统停运后，应用盲板或其他有效隔离
措施隔断与运行设备的联系，应使用符合安全要求的惰性气体（其氧气体积分数不得超过3%）进行置换吹扫。动火作业应实行安全部门主管书面审
批制度。氢气系统动火检修，应保证系统内部和动火区域的氢气体积分数最高含量不超过0.4%。检修或检验设施应完好可靠，个人防护用品穿戴
符合要求，防止明火或其他激发能源进入动火区域，禁止使用电炉、电钻、火炉、喷灯等一切产生明火、高温的工具与热物体。动火检修应使用不产
生火花的工具。氢气管道的管材应采用无缝钢管。对氢气纯度有严格要求时，其管材、阀门、附件和敷设，应按现行国家标准《洁净厂房设计规范》
GB50073中有关规定执行。氢气管道的阀门，宜采用球阀、截止阀。氢气管道的连接，应采用焊接。但与设备、阀门的连接，可采用法兰或
锥管螺纹连接。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料。氢气管道与其他管道共架敷设或分层布置时，氢气管道宜布置在外侧并在上层。氢气
管道宜采用架空敷设，其支架应为非燃烧体。管道和附件应选用符合国家标准规格的产品，并应适合氢气工作压力、温度的要求。氢气管道应采用无
缝金属管道，禁止使用铸铁管道。管道上应设放空管、取样口和吹扫口，其位置应能满足管道内气体吹扫、置换的要求。室内管道不应敷设在地沟中
或直接埋地，室外地沟敷设的管道，应有防止氢气泄漏、积聚或窜入其他沟道的措施。埋地敷设的管道埋深不宜小于0.7m。含湿氢气的管道应敷
设在冰冻层以下。管道穿过墙壁或楼板处，应设套管。套管内的管段不应有焊缝，管道和套管之间应用不燃材料填塞。管道应避免穿过地沟、下水道
及铁路汽车道路等，当必须穿过时应设套管。管道不得穿过生活间、办公室、配电室、仪表室、楼梯间和其他不使用氢气的房间。不宜穿过吊顶、技
术（夹））层，当必须穿过吊顶或技术（夹）层时，应采取安全措施。室内外架空或埋地敷设的管道应互相跨接和接地，跨接和接地措施按国家现行
的有关规定执行。氢气系统的放空管应满足下列要求：1．氢气贮罐的放空阀、安全阀和管道系统均应设放空管。2．放空管应采用金属材料，不准
使用塑料管或橡皮管。压力大于0.1MPa时，阻火器后的管材，应采用不锈钢管。3．放空管应设阻火器，凡条件允许，可与灭火蒸汽或惰性
气体管线连接，以防着火。4．室内放空管的出口，应高出屋顶2m以上。室外设备的放空管应高于附近有人操作的最高设备2m以上。5．放空管
应采取静电接地，并在避雷保护范围之内。6．应有防止雨雪侵入和外来异物堵塞放空管的措施。不准在室内排放氢气。吹洗置换，放空降压，必须
通过放空管排放。制氢系统、供氢系统，均应设有含氧量小于0.5％的氮气置换吹扫设施。制氢装置、加氢还原车间的防雷分类不应低于第二类防
雷建筑。其防雷设施应防直击雷、防雷电感应和防雷电波侵入。防直击雷的防雷接闪器，应使被保护的氢气站建筑物、构筑物、通风风帽、氢气放空
管等突出屋面的物体均处于保护范围内。涉氢区域的防雷分类不应低于第二类防雷建筑。其防雷设施应防直击雷、防雷电感应和防雷电波侵入。防直
击雷的防雷接闪器，应使被保护的氢气站建筑物、构筑物、通风风帽、氢气放空管等突出屋面的物体均处于保护范围内。涉氢的设备、管道、构架、
电缆金属外皮、钢屋架和突出屋面的放空管、风管等应接到防雷电感应接地装置上。管道法兰、阀门等连接处，应采用金属线跨接。室外架空敷设氢
气管道应与防雷电感应的接地装置相连。距建筑100m内管道，每隔25m左右接地一次，其冲击接地电阻不应大于20Ω。埋地氢气管道，在进
出建筑物处亦应与防雷电感应的接地装置相连。氢气管道应采用密封性能好的阀门和附件，管道上的阀门宜采用球阀、截止阀。阀门材料的选择应符
合GB50177-2005中表12.0.3的规定，管道上法兰、垫片的选择应符合GB50177-2005中表12.0.4的规定。管
道之间不宜采用螺纹密封连接，氢气管道与附件连接的密封垫，应采用不锈钢、有色金属、聚四氟乙烯或氟橡胶材料，禁止用生料带或其他绝缘材料
作力连接密封手段。加氢反应器及其管道因在高温高压环境下使用氢气，加氢反应器及其管道的材质应符合SH3059的要求，加氢反应器运行期
间作业人员应严格执行工艺操作规程，确保反应温度和压力平稳，避免出现飞温和超压过程，定期进行安全检查、定点测壁厚、腐蚀成分分析；开停
工过程前应编制合理的开停工方案，停工时增加适当的脱氢过程，避免紧急泄压、降温。碳素钢管中氢气最大流速不应大于15L/s。氢气管道应
设置分析取样口、吹扫口，其位置应能满足氢气管道内气体取样、吹扫、置换要求；最高点应设置排放管，并在管口处设阻火器；湿氢管道上最低点
应设排水装置。氢气管道宜采用架空敷设，其支架应为非燃烧体。架空管道不应与电缆、导电线路、高温管线敷设在同一支架上。氢气管道与氧气管
道、其他易燃气体、可燃液体的管道共架敷设时，氢气管道应与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm的净距。分层敷设
时，氢气管道应位于上方。室内氢气管道不应敷设在地沟中或直接埋地，室外地沟敷设的管道，应有防止氢气泄漏、积聚或窜入其他地沟的措施。埋
地敷设的氢气管道埋深不宜小于0.7m。湿氢管道应敷设在冰冻层以下。禁止将氢气直接排入厂房内。氢气压缩机不得使用皮带传动；在爆炸危
险区范围内的其他转动设备若必须使用皮带传动时，应采用防静电皮带。涉氢系统除设计消防冷却水系统外，还应配备干粉、二氧化碳等轻便型灭火
器材或氮气、蒸汽灭火系统。氢气系统火灾事故状态时应保证正压状态，防止发生回火。可能突然大量放散有害气体或爆炸危险气体的生产房间应设
计事故通风系统。事故通风系统的吸风口应设在有害气体或爆炸危险物质散发量最大的或聚焦最多的地点：位于房间上部的吸风口，用于排除氢气与
空气的混合物时，吸风口上缘距顶棚或屋顶平面的距离不大于0.1m。位于房间下部区域的吸风口，其下缘距离地板间距不大于0.3m。因建筑
物结构通成有爆炸危险气全排出的死角处，应设置导流设施。依据《氢气站设计规范》（GB50177-2005），建议有氢气爆炸危险房间内
，应设氢气检漏报警装置，并应与相应的事故排风机联锁。当空气中氢气浓度达到0.4％(体积比)时，事故排风机应能自动开启。应在该工程存
在氢、石脑油、甲苯、二甲苯、石油醚、液化气、轻芳烃、燃料气等易燃液体的场所内设置可燃气体报警仪；在涉及硫化氢、氨气、苯等有毒气体的
场所应设置有毒气体报警仪，可燃和有毒气体报警仪的安装应符合下列要求：释放源处于露天或敞开式布置的设备区内，检（探）测点与释放源的距
离宜符合下列规定：当检（探）测点位于释放源的最小频率风向的上风侧时，可燃气体检（探）测点与释放源的距离不宜大于15m，有毒气体检（
探）测点与释放源的距离不宜大于2m；当检测点位于释放源的最小频率风向的下风侧时，可燃气体检（探）测点与释放源的距离不宜大于5m，有
毒气体检（探）测点与释放源的距离不宜大于1m。可燃气体释放源处于封闭或局部通风不良的半敞开厂房内，每隔15m可设一台检（探）测器，
且检（探）测器距其所覆盖范围内的任一释放源不宜大于7.5m。有毒气体检测器距释放源不宜大于1m。比空气轻的可燃气体或有毒气体释放源
处于封闭或局部通风不良的半敞开厂房内，除应在释放源上方设置检（探）测器外，还应在厂房内最高点气体易于积聚处设置可燃气体或有毒气体检
（探）测器。可燃气体报警至少应分为两级，第一级报警阈值不高于25%LEL，第二级报警阈值不高于50%LEL。有毒气体报警至少应
分为两级，第一级报警阈值为最高允许浓度的75%，当最高允许浓度较低，现有监测报警仪器灵敏度达不到要求的情况，第一级报警阈值可适当提
高，其前提是既能有效监测报警，又能避免职业中毒；第二级报警值为最高允许浓度的2倍-3倍。可燃气体检测器的安装高度应根据被检测介质的
比重确定，检测比空气重的可燃气体或有毒气体的检测器，其安装高度应距地坪（或楼地板）0.3～0.6m，检测比空气轻的可燃气体或有毒气
体的检测器，其安装高度宜高出释放源0.5～2m。有毒气体检（探）测器距释放源不宜大于1m。比空气轻的可燃气体或有毒气体释放源处于封
闭或局部通风不良的半敞开厂房内，除应在释放源上方设置检（探）测器外，还应在厂房内最高点气体易于积聚处设置可燃气体或有毒气体检（探）
测器。气体报警器报警信号应发送至现场报警器和有人值守的控制室或现场操作室的指示报警设备，并且进行声光报警。工艺装置和储运设施现场安
装的固定的可燃气体及有毒气体检测报警系统，宜采用不间断电源（UPS）供电。生产过程中接触强酸等具有化学灼伤危险的作业场所和易经皮肤
吸收的毒物的场所淋洗器、洗眼器的服务半径应不大于15m。淋洗器、洗眼器的冲洗水上水水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB
5749的规定，并应为不间断供水；淋洗器、洗眼器的排水应纳入工厂污水管网，并在装置区安全位置设置救护箱。工作人员配备必要的个人防护
用品。为消除人体静电，在罐、塔梯子的进口处，应装设接地金属棒，或在已接地的金属栏杆上留出一米长的裸露金属面。氢气压缩机安全保护装置
的设置，应符合下列规定：1压缩机出口与第1个切断阀之间应设安全阀；2压缩机进、出口应设高低压报警和超限停机装置；3润滑油系统
应设油压过低或油温过高的报警装置；4压缩机的冷却水系统应设温度或压力报警和停机装置；5压缩机进、出口管路应设有置换吹扫口。腐蚀
性环境电气设备、仪表应根据《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046-2008)、《化工企业腐蚀环境电力设计规程》（HGT2066
6-1999）、《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000，2008年版)要求进行设计。氢气管道在下列部位应设静电接地设施
：进出装置或设施处；爆炸危险场所的边界；管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。有爆炸危险环境内可能产生静电危险的物体应采取防静电措施
。在进出制氢装置处、不同爆炸危险环境边界、管道分岔处及长距离无分支管道每隔50～80m处均应设防静电接地，其接地电阻不应大于10Ω
。加热炉应布置在焦炭塔全年最小频率风向的上风侧。加热炉烟囱与焦炭塔顶操作间距离小于15米时，加热炉的烟囱出口应高于焦炭塔顶3m。焦
炭塔的吹汽、冷焦的放空气应进入回收系统。焦炭塔塔顶操作室应有隔热、防寒措施。并设与装置控制室和高压水泵房联系的直通电话。四通阀附近
及焦炭塔顶部应设灭火蒸汽喷头等消防设施。当平台、通道及作业场所距基准面高度小于2m时，防护栏杆高度应不低于900mm。在距基准面
高度大于等于2m并小于20m的平台、通道及作业场所的防护栏杆高度应不低于1050mm。在距基准面高度不小于20m的平台、通道及作业
场所的防护栏杆高度应不低于1200mm。新氢压缩机、循环氢压缩机、反应进料泵、反应加热炉等应设置声光报警系统和联锁停车设施。高压分
离器应设置高、低液位报警和超压报警。制氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备3m以上。加氢装置应有防止高压系统的物料窜入低压系统的措
施。硫酸系统过滤机厂房应设局部通风。烧炉和焚烧炉应设安全联锁系统。在装置内应设风向标。白土装卸宜采用密闭方式。过滤宜采用自动板框过
滤机，成品宜在密闭状态下收集。阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故时，应在阀门附近标明输送介质的名称、称号或明显的标志。生产场所
与作业地点的紧急通道和紧急出入口均应设置明显的标志和指示箭头。带压输送酸、碱物料的管道法兰处宜设置防喷罩。该项目管材、管件、阀门、
垫片、紧固件等的选型应符合《石油化工管道设计器材选用规范》（SH/T3059-2012）、《钢制管法兰用紧固件(PN系列)》（HG
/T20613-2009）的要求。根据所接触硫酸的浓度选择硫酸储罐材质，并根据项目所在地北方冬季温度较低采取必要的保温措施。硫酸等
腐蚀性介质储罐的罐顶附件，应设置在平台附近。管道布置全厂性工艺及热力管道宜地上敷设；沿地面或低支架敷设的管道不应环绕工艺装置或罐组
布置，并不应妨碍消防车的通行。管道及其桁架跨越厂内铁路线的净空高度不应小于5.5m；跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。在跨越铁路
或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿道路时应敷设在管涵
或套管内。永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元或储罐组；在跨越罐区泵房的可燃气体管道上不应设置阀门及易
发生泄漏的管道附件。距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。各种工艺管道及含可燃液体的污水
管道不应沿道路敷设在路面下或路肩上下。可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小
于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。可燃
气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采取防止可
燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。工艺和公用工程
管道共架多层敷设时宜将介质操作温度等于或高于250℃的管道布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质操作温
度等于或高于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下
列规定：1.连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；2.在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切
断阀，并在两切断阀间设检查阀；3.仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀，排出
的液体应排放至密闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加丝堵、管帽、盲板或法兰盖。可燃气体压缩机的吸入管道应有防止产生负
压的措施。离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。储运设施单元根据《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3
047-93）第8．1．6条：极度、高度危害有毒物料和强腐蚀液体的储罐周围应设围堰并用防渗防腐材料铺砌。根据《储罐区防火堤设计规范
》（GB50351-2014）第3.1节的规定：防火堤、防护墙的选用应根据储存液态介质的性质确定；防火堤、防护墙应采用不燃烧材料建
造、闭合、不泄漏；防护都的防火性能应符合现行国家标准《石油天然气工程设计防火规范》GB50183、《石油储备库设计规范》GB507
37、《石油库设计规范》GB50074、《石油化工企业设计防火规范》GB50160的相关规定。防火堤及隔堤应符合下列规定：1）防火
堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏；2）立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，但不应低于1.0m（以堤内设计地坪标
高为准），且不宜高于2.2m（以堤外3m范围内设计地坪标高为准）；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m（以堤内设计地坪标高为准）；
3）立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的高度不应低于0.3m；4）管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封闭；5）在
防火堤内雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施；6）在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道，同一方位上两相邻人行台阶或坡道
之间距离不宜大于60m；隔堤应设置人行台阶。事故存液池的设置应符合下列规定：1）设有事故存液池的罐组应设导液管（沟），使溢漏液体能
顺利地流出罐组并自流入存液池内；2）事故存液池距防火堤的距离不应小于7m；3）事故存液池和导液沟距明火地点不应小于30m；4）事故
存液池应有排水设施。设有蒸汽加热器的储罐应采取防止液体超温的措施。可燃液体的储罐宜设自动脱水器，并应设液位计和高液位报警器，必要时
可设自动联锁切断进料设施。储罐的进料管应从罐体下部接入；若必须从上接入，宜延伸至距罐底200mm处。储罐的进出口管道应采用柔性连接
。可燃液体储罐应设液位计和高液位报警器。必要时可设自动联锁切断进料设施，并宜设自动脱水器。常压储罐根据《石油化工储罐系统罐区设计规
范》（SH/T3007-2014）第5.4节的要求选用和安装仪表。容量大于100m3的储罐应设液体连续测量远传仪表。应在自动控制系
统中设高、低液体报警并应符合下列规定：a）储罐高液位报警的设定高度，不应高于储罐的设计储存高液位；b）储罐低液位报警的设定高度，不
应低于储罐的设计储存低液位。储存Ⅰ和Ⅱ级毒性液体的储罐、容量大于或等于3000m3的甲B和乙A类可燃液体储罐、容量大于或等于100
00m3的其他液体储罐应设高高液位报警及联锁，高高液位报警应联锁关闭储罐进口管道控制阀。原料储罐宜设低低液位报警器，低低液位报警宜
联锁停泵。储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪表应采用独立的液位连续测量仪表或液位开关，报警信号应传送至自动控制系统。内浮顶储罐
应根据《石油化工储罐系统罐区设计规范》（SH/T3007-2014）选用钢质单盘式或双盘式浮顶。内浮顶储罐的浮顶选用应符合下列规定
：a）应采用金属内浮顶，且不得采用浅盘式或敞口隔舱式内浮顶；b）储存Ⅰ、Ⅱ级毒性液体的内浮顶储罐，不得采用易熔材料制作的内浮顶。根
据《石油化工储罐系统罐区设计规范》（SH/T3007-2014）：储存Ⅰ、Ⅱ级毒性甲B、乙A类液体储罐应设置氮气或其他惰性气体密封
保护系统。采用氮气或其他惰性气体密封保护系统的储罐应设事故泄压设备，并应符合下列规定；a）事故泄压设备的开启压力应高于呼吸阀的排气
压力并应小于或等于储罐的设计正压力；b）事故泄压设备应满足氮封或其他惰性其他密封管道系统或呼吸阀出现故障时保障储罐安全的通气需要；
c）事故泄压设备可直接通向大气；d）事故泄压设备宜选用直接不小于DN500的紧急放空人孔盖或呼吸人孔。下列储罐通向大气的通气管或呼
吸阀上应安装阻火器：a）储存甲B、乙、丙A类液体的固定顶储罐和地上卧式储罐；b）采用氮气或其他惰性其他密封保护系统的储罐；c）内浮
顶储罐罐顶中央通气管。当建罐地区历年最冷月份平均温度的平均值低于或等于0℃时，呼吸阀或阻火器应有防冻功能或采取防冻措施。有切水作业
的储罐宜设自动切水装置。甲B、乙A类和有毒液体罐区阀门集中处、排水井处应设可燃气体或有毒气体检测报警器，并应符合GB50493的规
定。储存Ⅰ和Ⅱ级毒性液体的储罐，应采用密闭取样器；其凝液或残夜应密闭排入专用收集系统。常压储罐附件、管道的布置与安装应符合《石油化
工储罐系统罐区设计规范》（SH/T3007-2014）第5.2节、第5.3节的要求。压力储罐的附件、仪表选用与安装应符合该规范第6
.2节、6.3节的要求。浮顶储罐和内浮顶储罐的设计储存液位宜高出浮顶落底高度0.2米。可燃液体储罐应设液位计和高液位报警器，必要时
可设自动联锁切断进料设施，并宜设自动脱水器；压力储罐应设压力就地指示仪表和压力远传仪表。容量大于100m3的储罐应设液位连续测量远
传仪表；应在自动控制系统中设高、低液位报警并应符合下列规定：储罐高液位报警的设定高度，不应高于储罐的设计储存高液位；储罐低液位报警
的设定高度，不应低于储罐的设计储存低液位。装置原料储罐宜设低低液位报警，低低液位报警宜联锁停泵。储罐高高、低低液位报警信号的液位测
量仪表应采用单独的液位连续测量压力就地指示仪表和压力远传仪表不得共用一个开口。压力储罐液位测量应设一套远传和一套就地指示仪表，就地
指示仪表不应选用玻璃板液位计。液位远传仪表应设高、低液位报警。高液位报警的设定高度应为储罐的设计储存高液位；低液位报警的设定高度，
应满足从报警开始10min～15min内泵不会汽蚀的要求。压力储罐应另设一套专用于高高液位报警并联锁切断储罐进料管道阀门的液位测量
仪表或液位开关。高高液位报警的设定高度，不应大于液相体积达到储罐计算容积的90%时的高度。储罐的主要进出口管道，应采用柔性连接方式
，并应满足地基沉降和抗震要求。根据《石油库设计规范》（GB50074-2014）第14.2节要求，钢质储罐必须做防雷接地，接地点不
应少于2处。接地点沿储罐周长的间距，不宜大于30m，接地电阻不宜大于10Ω。内浮顶储罐不应装设接闪杆（网），但应采用两根导线将浮顶
与罐体做电气连接。连接导线应选用直径不小于5mm的不锈钢钢丝绳。液化烃压力储罐宜设不高于0.6m的防火堤，防火堤距储罐不应小于3m
，堤内应采用现浇混凝土地面，并宜坡向四周。防火堤内的隔堤不宜高于0.3m。液化烃等储罐的储存系数不应大于0.9。液化烃的储罐应设液
位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施。紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障措施。液化烃储罐的
安全阀出口管应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但其排气管口应高出8m范围内储罐罐顶平台3m以上。液化烃储罐开口接管的阀门及管
件的管道等级不应低于2.0MPa，其垫片应采用缠绕式垫片。阀门压盖的密封填料应采用难燃烧材料。全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注
水措施。全压力式液化烃储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施；液化烃储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警和高高液位自
动联锁切断进料措施。宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。二次脱水罐的设计压力应大于或等于液化烃的设计压力与两容
器最大液位差所产生的静压力之和。罐底管道应采取防冻措施，液化烃罐的脱水管道上应设双阀。为消除人体静电，在储罐扶梯进口处，应设置接地
金属棒，或在已接地的金属栏杆上留出一米长的裸露金属面，作为手握接地体。石油化工储罐和管道应根据SH/T3022的规定，采取防腐蚀措
施。储罐的消防、防雷和防静电接地，应符合GB50160、GB50074和现行其他有关标准的规定。可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定
：1）装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；2）装卸车场应采用现浇混凝土地面；3）装卸车鹤位与缓冲罐之间的
距离不应小于5m；4）甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m；5）站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装
卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；6）甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管；7）甲B、乙、丙A类液体与其他类液体的两个
装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；8）装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的
距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。液化烃汽车的装卸设施应符合下列规定：液化烃严禁就地排放；低温液化烃装卸鹤位应单独设置；汽车装卸
车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求，液化烃汽车装卸
栈台与可燃液体汽车装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；汽车装卸车
场应采用现浇混凝土地面；装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m。浓硫酸储罐应设置氮封保护系统。带压输送酸、碱物料的管道法兰处
宜设置防喷罩。酸、碱废液应经中和后排入排水系统。防火堤内地面设计应符合下列规定：1）防火堤内地面应坡向排水沟和排水出口，坡度宜为0
.5%；2）防火堤内地面宜铺设碎石或种植高度不超过150mm的常绿草皮；3）防火堤内地面应设置巡检道；4）当油罐泄漏有可能污染地下
水或附近环境时，堤内地面应采取防渗漏措施。防火堤排水设施的设置应符合下列规定：1）防火堤内设置集水设施，连接集水设施的雨水排放管道
应从防火堤内设计地面以下通出堤外，并应采取安全可靠的截油排水措施；2）在年累积降雨量不大于299mm或降雨量在24h内可渗完，且不
存在环境污染的可能时，可不设雨水排除设施。油罐组防火堤内设计地面宜低于堤外消防道路路面或地面。油罐组内隔堤的布置应符合下列规定：1
）单罐容量小于5000m3时，隔堤内油罐数量不应多余6座；2）单罐容量大于小于5000m3小于20000m3时，隔堤内油罐数量不应
多余4座；5）沸溢性油品油罐，隔堤内储罐数量不应多余2座；6）非沸溢性丙B类油品油罐，隔堤内储罐数量可不受以上限制，并可根据具体情
况进行设置；7）立式油罐组内隔堤高度宜为0.5m～0.8m。石油化工企业化学品仓库应符合下列规定：1）化学品应按其化学物理特性，化
学性质相抵触或灭火方法不同的危险化学品分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应用实体墙隔开，并各设出入口；２）仓库应通风良好；３）
对于可能产生爆炸性混合气体等爆炸性混合物的仓库内应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。危险化学品储存场所设置明显的安全标示、标
志。危险化学品仓库、储存场所应根据危险品性质设计相应的防火、防爆、防腐、泄压、通风、调节温度、防潮、防雨等设施，并应配备通讯报警装
置和工作人员防护物品。关键生产装置、危险化学品储罐区和仓库应配备事故状态下防止污染事件的围堰、防火堤等设施。公用工程及辅助设施单元
建议企业设消防站。消防站的规模根据石油化工企业的规模、火灾危险性、固定消防设施的设置情况，以及邻近单位消防协作条件等因素确定。消防
车辆的车型配备，应以大型泡沫消防车为主，且应配备干粉或干粉—泡沫联用车；大型石油化工企业尚宜配备高喷车和通讯指挥车。消防水罐及阀门
、管道应设冬季防冻措施。水罐的补水时间不宜超过48h，并设液位检测、高低液位报警及自动补水设施。消防水泵应采用自灌式式引水系统。消
防水泵、稳压泵应分别设置备用泵；备用泵的能力不得小于最大一台泵的能力。消防水泵应在接到报警后2min以内投入运行，稳高压消防给水系
统的消防水泵应能依靠管网压降信号自动启用。消防水泵应设双动力源；当采用柴油机作为动力源时，柴油机的油料储备量应能满足机组连续运转6
h的要求。柴油机消防水泵房应设置满足柴油机运行的通风、排烟和阻火设施。循环水池冷却塔的防雷设计应符合《石油化工装置防雷设计规范》（
GB50650-2011）的下列规定：机械鼓风式冷却塔应将塔顶平台四周金属栏杆连接成良好的电气通路，应在塔顶平面用接闪导线组成金属
网格；在非爆炸危险区域不大于20m×20m或24m×16m；机械抽风逆流式或横流式冷却塔应在风筒檐口装设接闪器，塔顶平台四周金属栏
杆连接成良好的电气通路，每个风筒至少用2根引下线连至两侧金属栏杆。引下线应沿冷却塔建构筑物四周均匀或对称布置，其间距不应大于18m
。冷却塔钢楼梯，进、出水钢管应与冷却塔接地装置相连。该项目未对火炬系统处理能力进行描述，应在下一步安全设施设计阶段根据《石油化工可
燃性气体排放系统设计规范》（GB3009-2013）的要求对该系统进行详细设计。火炬应设常明灯和可靠的点火系统。装置内高架火炬的设
置应符合下列规定：1.严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体；2.火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全；3.距火炬筒30m范围内，不应
设置可燃气体放空。火炬设施的附属设备可靠近火炬布置。火炬系统的制作与安装应按《火炬工程施工及验收规范》（GB51029-2014）
的要求。消防给水管道应环状布置，并应符合下列规定：1）环状管道的进水管不应少于两条；2）环状管道应用阀门分成若干独立管段，每段消火
栓的数量不宜超过5个；3）当某个环段发生事故时，独立的消防给水管道的其余环段应能满足100%的消防用水量的要求；与生产、生活合用的
消防给水管道应能满足100%的消防用水和70%的生产、生活用水的总量的要求；4）生产、生活用水量应按70%最大小时用水量计算；消防
用水量应按最大秒流量计算。消防给水管道应保持充水状态。地下独立的消防给水管道应埋设在冰冻线以下，管顶距冰冻线不应小于150mm。消
火栓的设置应符合下列规定：1）宜选用地上式消火栓；2）消火栓宜沿道路敷设；3）消火栓距路面边不宜大于5m；距建筑物外墙不宜小于5m
；4）地上式消火栓距城市型道路路边不宜小于1.0m；距公路型双车道路肩边不宜小于1.0m；5）地上式消火栓的大口径出水口应面向道路
。当其设置场所有可能受到车辆冲撞时，应在其周围设置防护设施；6）地下式消火栓应有明显标志。消火栓的数量及位置，应按其保护半径及被保
护对象的消防用水量等综合计算确定，并应符合下列规定：1）消火栓的保护半径不应超过120m；2）高压消防给水管道上消火栓的出水量应根
据管道内的水压及消火栓出口要求的水压计算确定，低压消防给水管道上公称直径为100mm、150mm消火栓的出水量可分别取15L/s、
30L/s。罐区及工艺装置区的消火栓应在其四周道路边设置，消火栓的间距不宜超过60m。当装置内设有消防道路时，应在道路边设置消火栓
。距被保护对象15m以内的消火栓不应计算在该保护对象可使用的数量之内。装置框架应在各层设置室内消防栓，室内消火栓设置应符合下列要求
：1）应在各层设置室内消火栓，间距不应超过30m；2）应在楼梯间设置半固定式消防竖管，各层设置消防水带接口；3）应在楼梯间设置半固
定式消防竖管，各层设置消防水带接口；消防竖管的管径不小于100mm，其接口应设在室外便于操作的地点；4）消火栓配置的水枪应为直流-
水雾两用枪，当室内消火栓栓口处的压力大于0.50MPa时，应设置减压设施。甲、乙类可燃气体、可燃液体设备的高大构架和设备群应设置水
炮保护，其设置位置距保护对象不宜小于15m。固定式水炮的布置应根据水炮的设计流量和有效射程确定其保护范围。消防水炮的出水量宜为30
～50L/s，水炮应具有直流和水雾两种喷射方式。工艺装置内加热炉、氢气等甲类气体压缩机、介质温度超过自燃点的泵及换热设备、长度小于
30m的油泵房附近等宜设消防软管卷盘，其保护半径宜为20m。装置内气压缩机、介质温度超过自燃点的泵及换热设备附近宜设消防软管卷盘，
其保护半径宜为20m。工艺装置内的甲、乙类设备的框架平台高于15m时宜沿梯子敷设半固定式消防给水竖管，并应符合下列规定：1）按各层
需要设置带阀门的管牙接口；2）平台面积小于或等于50m2时，管径不宜小于80mm；大于50m2时，管径不宜小于100mm；3）框架
平台长度大于25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管，且消防给水竖管的间距不宜大于50m。液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可
燃液体泵，当布置在管廊、可燃液体设备、空冷器等下方时，应设置水喷雾（水喷淋）系统或用消防水炮保护泵，喷淋强度不低于9L/m2·mi
n。下列场所应采用固定式泡沫灭火系统：1.甲、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的固定顶罐及浮盘为易熔材料的内浮顶罐；2.甲
、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的浮顶罐及浮盘为非易熔材料的内浮顶罐：单罐容积等于或大于50000m3的非水溶性可燃液体
储罐；3.移动消防设施不能进行有效保护的可燃液体储罐。下列场所可采用移动式泡沫灭火系统：1）罐壁高度小于7m或容积等于或小于200
m3的非水溶性可燃液体储罐；2）润滑油储罐；3）可燃液体地面流淌火灾、油池火灾。工艺装置有蒸汽供给系统时，宜设固定式或半固定式蒸汽
灭火系统，但在使用蒸汽可能造成事故的部位不得采用蒸汽灭火。半固定式灭火蒸汽快速接头（简称半固定式接头）的公称直径应为20mm；与其
连接的耐热胶管长度宜为15～20m。灭火蒸汽管道的布置应符合下列规定：1）加热炉的炉膛及输送腐蚀性可燃介质或带堵头的回弯头箱内应设
固定式蒸汽灭火筛孔管（简称固定式筛孔管）。筛孔管的蒸汽管道应从蒸汽分配管引出。蒸汽分配管距加热炉不宜小于7.5m，并至少应预留两个
半固定式接头；2）室内空间小于500m3的封闭式甲、乙、丙类泵房或甲类气体压缩机房内应沿一侧墙高出地面150～200mm处设固定式
筛孔管，并沿另一侧墙壁适当设置半固定式接头，在其他甲、乙、丙类泵房或可燃气体压缩机房内应设半固定式接头；3）在甲、乙、丙类设备区附
近宜设半固定式接头。在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近宜设固定式蒸汽筛孔管，其阀门距设备不宜小于7.5m；4）在甲、乙
、丙类设备的多层构架或塔类联合平台的每层或隔一层宜设半固定式接头；5）甲、乙、丙类设备附近设置软管站时，可不另设半固定式灭火蒸汽快
速接头；6）固定式筛孔管或半固定式接头的阀门应安装在明显、安全和开启方便的地点。全压力式液化烃储罐采用的消防设施应符合下列规定：当
单罐容积大于100m3，且小于1000m3时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统或固定式水炮及移动式消防冷却系统；当采用固定式水炮作
为固定消防冷却设施时，其冷却用水量不宜小于水量计算值的1.3倍，消防水炮保护范围应覆盖每个液化烃罐。固定式消防冷却水管道的设置应符
合下列规定：1）储罐容积大于400m3时，供水竖管应采用2条，并对称布置；采用固定水喷雾系统时，罐体管道设置宜分为上半球和下半球2
个独立供水系统；2）消防冷却水系统可采用手动或遥控控制阀；3）控制阀应设置防火堤外，距被保护罐壁不宜小于15m；4）控制阀前应设带
旁通阀的过滤器，控制阀后及储罐上设置的管道，应采用镀锌管。工艺装置内手提式干粉型灭火器的选型及配置应符合下列规定：1）扑救可燃气体
、可燃液体火灾宜选用钠盐干粉灭火剂，扑救可燃固体表面火灾应采用磷酸铵盐干粉灭火剂，扑救烷基铝类火灾宜采用D类干粉灭火剂。2）甲类装
置灭火器的最大保护距离不宜超过9m，乙、丙类装置不宜超过12m；3）每一配置点的灭火器数量不应少于两个，多层构架应分层配置；4）危
险的重要场所宜增设推车式灭火器。控制室、机柜间、变配电所的消防设施应符合下列规定：1）建筑物的耐火等级、防火分区、内部装修及空调系
统设计等应符合国家相关规范的有关规定；2）设置火灾自动报警系统，且报警信号盘应设在24小时有人值班场所；3）当电缆沟进口处有可能形
成可燃气体积聚时，应设可燃气体报警器；4）按《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140）的要求设置手提式和推车式气体灭火器。全压力
式液化烃储罐采用的消防设施应符合下列规定：1）当单罐容积大于100m3，且小于1000m3时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统或固
定式水炮及移动式消防冷却系统。当采用固定式水炮作为固定消防冷却设施时，其冷却用水量不宜小于水量计算值的1.3倍，消防水炮保护范围应覆盖每个液化烃罐。石油化工企业的生产区、公用及辅助生产设施、全厂性重要设施和区域性重要设施的火灾危险场所应设置火灾自动报警系统和火灾电话报警。甲、乙类装置区周围和罐组四周道路边应设置手动火灾报警按钮，其间距不宜大于100m。火灾电话报警的设计应符合下列规定：1）消防站应设置可受理不少于两处同时报警的火灾受警录音电话，且应设置无线通信设备；2）在生产调度中心、消防水泵站、中央控制室、总变配电所等重要场所应设置与消防站直通的专用电话。火灾自动报警系统的220VAC主电源应优先选择不间断电源（UPS）供电。直流备用电源应采用火灾报警控制器的专用蓄电池，应保证在主电源事故时持续供电时间不少于8小时。消防水泵房及其配电室应设消防应急照明，照明可采用蓄电池作备用电源，其连续供电时间不应少于30min。装置内的电缆沟应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施。电缆沟通入变配电所、控制室的墙洞处，应填实、密封。电缆不应在有易燃、易爆及可燃的气体管道或液体管道的隧道或沟道内敷设。当受条件限制需要在这类隧道或沟道内敷设电缆时，应采取防爆、防火措施。电气设备的接地应符合现行国家标准《交流电气装置的接地设计规范》（GB/T50065）和《低压电气装置》（GB/T16895）系列标准的有关规定。配电装置的长大于7m，其柜（屏）后通道应设两个出口，长度大于7m的配电室应设两个出口，并宜布置在配电室的两端。配电室应设置防止雨、雪和蛇、鼠等小动物从采光窗、通风窗、门、电缆沟等处进入室内的设施。位于室外地坪以下的电缆夹层、电缆沟应采取防水、排水措施；位于室外地坪下的电缆进、出口和电缆保护管也应采取防水措施。配电室、机柜间内，不应有与其无关的管道和线路通过。电气设备和线路的绝缘必须良好。裸露的带电导体应该安装于碰不着的处所；否则必须设置安全遮栏和显明的警告标志。当下列场所正常照明电源失效时，应设置应急照明：1）需确保正常工作或活动继续进行的场所，应设置备用照明；2）需确保处于潜在危险之中的人员安全的场所，应设置安全照明；3）需确保人员安全疏散的出口和通道，应设置疏散照明。可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐必须设防雷接地，并应符合下列规定：1）甲B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时，应装设避雷针、线，其保护范围应包括整个储罐；2）丙类液体储罐可不设避雷针、线，但应设防感应雷接地；3）浮顶罐及内浮顶罐可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接；4）压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。工艺装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针、线保护，但必须设防雷接地。可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设静电接地设施：进出装置或设施处；爆炸危险场所的边界；管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。汽车罐车和装卸栈台，应设静电专用接地线。平行布置的间距小于100mm金属管道或交叉距离小于100mm的金属管道，应设计防雷电感应装置，防雷电感应装置可与防静电装置联合设置。化工装置的架空管道以及变配电装置和低压供电线路终端，应设计防雷电波侵入的防护措施。管道在进出装置区处、分岔处应进行接地。长距离无分支管道应每隔100m接地一次。平行管道净距小于100mm时，应每隔20m加跨接线。当管道交叉且净距小于100mm时，应加跨接线。可燃液体、液化烃装卸栈台的管道、设备、建筑物、构筑物的金属构件等（做阴极保护者除外），均应做电气连接并接地。装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针、线保护，但必须设防雷接地。有坠落危险的操作岗位按规定设置便于操作、巡检和维修作业的扶梯、平台、围栏等附属设施。防护栏杆的高度宜为1050mm。在离地高度小于20m的平台、通道及作业场所的防护栏杆高度不得低于1000mm，在离地高度等于或大于20m高的平台、通道及作业场所的防护栏杆不得低于1200mm。高速旋转或往复运动的机械零部件应设置可靠的防护设施、挡板或安全围栏。距地面或工作台高度2.1m以内距操作平台周围0.75m以内的表面温度超过60℃的设备、管道应设防烫伤隔热层。根据作业特点和防护要求，配置事故柜、急救箱和个人防护用品。阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故时，应在阀门附近标明输送介质的名称、称号或明显的标志。生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均应设置明显的标志和指示箭头。根据《锅炉房设计规范》（GB50041-2008）第11.1.4条，燃气锅炉应装设指示仪表监测下列参数：1）燃烧器前的燃气压力；2）锅炉后或锅炉尾部受热面后的烟气温度。锅炉房各辅助部分装设监测参数的仪表应符合表11.1.5的规定；锅炉房的报警信号，必须按该规范表11.1.7的规定装设；燃气调压间、燃气锅炉间可燃气体浓度报警装置，应与燃气系统供气母线总切断阀和排风扇联动。蒸汽锅炉应设置极限低水位保护装置，当单台额定蒸发量大于等于6t/h时，尚应设置蒸汽超压保护装置。燃气锅炉应根据《锅炉房设计规范》（GB50041-2008）第11.2.4条设置下列电气联锁装置：1）引风机故障时，自动切断鼓风机和燃料供应；2）鼓风机故障时，自动切断燃料供应；3）燃气压力低于规定值时，自动切断燃气供应；4）室内空气中可燃气体浓度高于规定值时，自动切断燃气供应和开启事故排风扇。锅炉安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。锅炉除必须装有与锅筒（锅壳）蒸汽空间直接相连接的压力表外，其它部位也应设置压力表，其设置应符合《锅炉安全技术监察规程》第6.2.2条的规定要求。锅炉工艺布置应确保设备安装、操作运行、维护检修的安全和方便，并应使各种管线流程短、结构简单。锅炉安装竣工后，应当将图样、工艺文件、施工质量证明文件等技术资料交付使用单位存入安全技术档案。燃气锅炉房等在生产中可能突然逸出大量有害物质或易造成急性中毒或易燃易爆的化学物质的作业场所，必须设计自动报警装置、事故通风设施，其通风换气次数不小于12次/小时。依据《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）10.7.1，燃气燃烧所产生的烟气必须排出室外。设有直排式燃具的室内容积热负荷指标超过207W/m3时，必须设置有效的排气装置将烟气排至室外。该项目所在工业园目前无双电源，下一步应根据一级负荷及特别重要负荷的要求设计足够容量的柴油发电机作为应急备用电源。安全管理人员管理危险化学品从业单位的主要负责人、安全管理人员和特种作业人员必须定期参加经具备资质的单位培训、考核合格后持证上岗。企业应当有危险物品安全类注册安全工程师从事安全生产管理工作。严格执行设备维护保养的规定和要求，加强设备、管道安全监测。充分考虑硫腐蚀的特点、机理，采用先进防腐技术，加强腐蚀监控和预防性检修工作，对不符合防止硫化氢中毒要求的作业场所应立即采取相应的治理措施。严格落实对危险化学品从业人员的安全教育培训,尤其是对新工人进行入厂后的三级教育，积极开展从业人员有关危险化学品安全生产基础知识、岗位操作知识、事故应急知识的安全教育培训。在试生产阶段，对生产一线操作员工进行安全操作培训，使其了解新产品、新工艺的危险特性，熟悉生产工艺、操作方法和异常情况下的应急措施，未经培训合格，不得上岗操作。设备、设施、物料管理建设项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施投资应当纳入建设项目概算。根据《关于修改危险化学品领域有关文件规定的通知》（鲁安监发〔2015〕168号）建设项目安全设施设计专篇必须由该项目的施工图设计单位或施工图总体设计单位编制。全面落实可行性研究报告中提出的安全对策措施，根据本报告提出的建议，进一步完善安全设计。加强安全管理，严格执行安全生产规章制度和操作规程，对技术改造后的操作规程进行重新修订，并加强教育培训。工程安全设施的设计、施工应由取得相应设计资质、施工资质的单位进行。压力容器、压力管道的设计、安装、检验应严格执行压力容器、压力管道监督检验规程，并委托具备相应资质的单位和人员承担；设备及其附件、材料应选用合格产品。投入使用前，到特种设备安全监察机构注册登记。防雷、防静电设施应经有关部门检测验收。消防设施应由消防部门进行审核验收。设备安装施工应制定详细的施工计划，落实应急措施，严把设备进货质量关，同时阀门、管件、电气仪表附件等也不容忽视。该公司外部消防依托的滨阳燃化消防站目前无干粉车及气防站，建议在下一步安全设施设计阶段对两公司共用消防站所缺的消防车、气防站进行设计，并由该项目建设单位对器材、人员等进行补充建设。其他该项目罐区的罐容及储存天数小于原料及产品储存天数要求，企业应采取切实措施保证原辅材料的供应，保证装置能连续运行，正常周转。生产经营单位应当按照规定对本单位作业场所职业危害因素进行检测、评价，并按照职责分工向其所在地县级以上安全生产监督管理部门申报。特种设备必须由专业生产单位生产，并经取得专业资质的检测、检验机构检测、检验合格，方可投入使用。检测、检验机构对检测、检验结果负责。特种设备使用单位应当对在用特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并作出记录。使用强制检定的工作计量器具的单位或者个人，必须按照规定将其使用的强制检定的工作计量器具登记造册，报当地县（市）级人民政府计量行政部门备案，并向其指定的计量检定机构申请周期检定。当地不能检定的，向上一级人民政府计量行政部门指定的计量检定机构申请周期检定。压力容器使用单位的安全管理工作主要包括以下内容：1)贯彻执行本规程和压力容器有关的安全技术规范；2)建立健全压力容器安全管理制度，制定压力容器安全操作规程；3)办理压力容器使用登记，建立压力容器技术档案；4)负责压力容器的设计、采购、安装、使用、改造、维修、报废等全过程管理；5)组织开展压力容器安全检查，至少每月进行一次自行检查，并且作出记录；6)实施年度检查并且出具检查报告；7)编制压力容器的年度定期检验计划，督促安排落实特种设备定期检验和事故隐患的整治；8)向主管部门和当地质量技术监督部门报送当年压力容器数量和变更情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题及处理情况等；9)按照规定报告压力容器事故，组织、参加压力容器事故的救援、协助调查和善后处理；10)组织开展压力容器作业人员的教育培训；11）制定事故救援预案并且组织演练。压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求。操作规程至少包括以下内容：1)操作工艺参数(含工作压力、最高或者最低工作温度)；2)岗位操作方法(含开、停车的操作程序和注意事项)；3)运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。压力容器使用单位应当对压力容器及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置、附属仪器仪表进行日常维护保养，对发现的异常情况，应当及时处理并且记录。压力容器使用单位应当实施压力容器的年度检查，年度检查至少包括压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。对年度检查中发现的压力容器安全隐患要及时消除。年度检查工作可以由压力容器使用单位的专业人员进行，也可以委托有资格的特种设备检验机构进行。作业时应使用不产生火花的工具。作业人员应无色盲、无妨碍操作的疾病和其他生理缺陷，且应避免服用某些药物后影响操作或判断力的作业。企业在试生产前应制定详细的开工方案和异常情况下的应急措施，对装置进行严格的安全性检查，做到隐患不消除不开车、条件不具备不开车、事故应急处理方案不落实不开车，确保各项安全防范措施和应急措施落实到位。根据不同岗位的工作环境为作业人员配备适量适用的防护器材，定期检查、维护，确保整洁完好，并制定使用管理规定。该项目构成一级重大危险源，应当委托具有相应资质的安全评价机构，按照有关标准的规定采用定量风险评价方法进行安全评估，确定个人和社会风险值。重大危险源管理应符合以下要求：1）危险化学品单位应当建立完善重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，并采取有效措施保证其得到执行。建设单位应当对重大危险源重新进行辨识、安全评估及分级2）危险化学品单位应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、数量、生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照下列要求建立健全安全监测监控体系，完善控制措施：重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；二级重大危险源，具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天；重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；二级重大危险源，装备紧急停车系统；对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体的二级重大危险源，应当依据《石油化工安全仪表系统设计规范》、《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》等标准，配备独立的安全仪表系统（SIS）；设置视频监控系统；安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定。3）通过定量风险评价确定的重大危险源的个人和社会风险值，不得超过规定的个人和社会可容许风险限值标准。超过个人和社会可容许风险限值标准的，危险化学品单位应当采取相应的降低风险措施。4）危险化学品单位应当按照国家有关规定，定期对重大危险源的安全设施和安全监测监控系统进行检测、检验，并进行经常性维护、保养，保证重大危险源的安全设施和安全监测监控系统有效、可靠运行。维护、保养、检测应当作好记录，并由有关人员签字。5）危险化学品单位应当明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查，及时采取措施消除事故隐患。事故隐患难以立即排除的，应当及时制定治理方案，落实整改措施、责任、资金、时限和预案。6）危险化学品单位应当对重大危险源的管理和操作岗位人员进行安全操作技能培训，使其了解重大危险源的危险特性，熟悉重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。7）危险化学品单位应当在重大危险源所在场所设置明显的安全警示标志，写明紧急情况下的应急处置办法。8）危险化学品单位应当将重大危险源可能发生的事故后果和应急措施等信息，以适当方式告知可能受影响的单位、区域及人员。9）危险化学品单位应当依法制定重大危险源事故应急预案，建立应急救援组织或者配备应急救援人员，配备必要的防护装备及应急救援器材、设备、物资，并保障其完好和方便使用；配合地方人民政府安全生产监督管理部门制定所在地区涉及本单位的危险化学品事故应急预案。对存在吸入性有毒、有害气体的重大危险源，危险化学品单位应当配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等应急器材和设备；涉及剧毒气体的重大危险源，还应当配备两套以上（含本数）气密型化学防护服；涉及易燃易爆气体或者易燃液体蒸气的重大危险源，还应当配备一定数量的便携式可燃气体检测设备。进入含氢气介质的设备内作业前，应切断一切物料，采取强制通风、氮气吹扫、空气置换、加装盲板等，直至检测合格；同时，须佩戴好防毒面具、通讯设备（对讲机），系好救护带（绳），落实好安全防护措施，在有人监护的情况下进行作业，保证整个作业期内始终处于安全受控状态。现场作业人员应不少于两名（一人作业，一人监护）。鉴于装置区可能存在硫化氢，企业应做好以下管理工作：制订相应的作业过程防护管理规定，并建立定期隐患排查整改制度。装置内应设置风向标，风向标的设置宜采用高点和低点双点的设置方式，高点设置在装置最高处，低点设置在人员相对集中的控制室、休息室等区域。在可能有硫化氢泄漏的工作场所使用的固定式和便携式硫化氢监测报警仪，其低位报警点均应设置在10mg/m3，高位报警点均应设置在50mg/m3。定期对可能存在硫化氢的作业场所进行硫化氢浓度监测、分析评估，并将结果存档和向作业人员公布。企业的监测仪器及个体防护装备应由专人管理并建立装备档案。对在硫化氢环境中的作业人员应定期进行职业性健康检查并建立健康监护档案。职业性健康检查应由具有资质的职业卫生技术服务机构进行。企业应定期对作业场所进行法定职业危害监测，并采取必要的监控措施。企业应当建立、健全职业危害日常监测管理制度；应当设有专人负责作业场所职业危害因素日常监测，保证监测系统处于正常工作状态。监测的结果应当及时向从业人员公布。在含硫化氢环境中的作业人员均应接受防止硫化氢危害的教育培训，经考核合格，并经上岗前职业健康检查合格后方可持证上岗。硫化氢浓度超过国家标准或曾发生过硫化氢中毒的作业场所，应作为重点部位，进行监控，并建立监控检查台帐。在可能发生硫化氢中毒的主要出入口应设置醒目的中文危险危害因素告知牌，在作业的场所应设置醒目的中文警示标志。发生源多而集中，影响范围较大时，按GB2893-2001规定可在地面用红或红黑间隔的斑马线表示防止人员随意进入的危险区域，涉及硫化氢的设备、管道上应涂刷提醒人们注意的黄色或黄黑相间的色环。根据不同岗位的工作环境为作业人员配备适量适用的防护器材，定期检查、维护，确保整洁完好，并制定使用管理规定。进入含硫化氢介质的设备内作业前，应切断一切物料，采取强制通风、氮气吹扫、空气置换、加装盲板等，直至检测合格；同时，须佩戴好防毒面具、通讯设备（对讲机），系好救护带（绳），落实好安全防护措施，在有人监护的情况下进行作业，保证整个作业期内始终处于安全受控状态。现场作业人员应不少于两名（一人作业，一人监护）。在含硫化氢环境中的作业人员均应接受教育培训，经考核合格，并经上岗前职业健康检查合格后方可持证上岗。可能发生硫化氢中毒的作业场所，在没有适当防护措施的情况下，任何单位和个人不应强制作业人员进行作业，同时作业人员有权拒绝该作业，并可直接向企业上级安全主管部门报告。设备安装施工应制定详细的施工计划，落实应急措施，严把设备进货质量关，同时阀门、管件、电气仪表附件等也不容忽视。企业应建立和健全安全装置管理制度、劳动防护用具（品）和保健品发放管理制度，按照《个体防护装备选用规范》（GB/T11651-2008）和《山东省劳动防护用品配备标准》（DB371922-2011），为从业人员配备劳动防护用品。严格落实对危险化学品从业人员的安全教育培训,积极开展从业人员有关危险化学品安全生产基础知识、岗位操作知识、事故应急知识的安全教育培训。企业应严格遵守《山东省化工装置安全试车工作规范》的要求，在试生产前应制定详细的开工方案和异常情况下的应急措施，对装置进行严格的安全性检查，做到隐患不消除不开车、条件不具备不开车、事故应急处理方案不落实不开车，确保各项安全防范措施和应急措施落实到位。对动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业盲板抽堵作业、设备检修作业、起重作业、施工作业、断路作业等实施特殊作业许可证管理，履行严格的审批手续。企业应完善开停车安全操作规程，包括：开车、正常停车和正常操作条件；紧急停车和备用设备启动条件；设备检修周期、检修程序；短时间停车后开车和检修后重新开车规程；可能预见的异常情况及处理方法，发生故障时的应急方案；定期安全检查及隐患整改规定等。经常进行安全分析，对发生过的事故及未遂事故、故障、异常工艺条件和操作失误等应作详细记录和原因分析，并落实改进措施，防止类似事故发生。防雷、防静电设施在投产前应经有关部门检测验收。该项目投产后应根据《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639－2013）的要求编制事故应急救援预案，配备应急救援人员、必要的应急救援器材和设备。并定期进行演练，提高职工和管理人员的安全意识和救援能力。根据《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第30号），特种作业人员应当符合下列条件：（一）年满18周岁，且不超过国家法定退休年龄；（二）经社区或者县级以上医疗机构体检健康合格，并无妨碍从事相应特种作业的器质性心脏病、癫痫病、美尼尔氏症、眩晕症、癔病、震颤麻痹症、精神病、痴呆症以及其他疾病和生理缺陷；（三）具有初中及以上文化程度；（四）具备必要的安全技术知识与技能；（五）相应特种作业规定的其他条件。危险化学品特种作业人员除符合前款第（一）项、第（二）项、第（四）项和第（五）项规定的条件外，应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。公司应按照《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）的要求加强化工过程安全管理。主要内容和任务包括：收集和利用化工过程安全生产信息；风险辨识和控制；不断完善并严格执行操作规程；通过规范管理，确保装置安全运行；开展安全教育和操作技能培训；严格新装置试车和试生产的安全管理；保持设备设施完好性；作业安全管理；承包商安全管理；变更管理；应急管理；事故和事件管理；化工过程安全管理的持续改进等。公司应按照《国家安全监管总局住房城乡建设部关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三）的要求，加强危险化学品建设项目安全设计管理。企业应严格落实《企业安全生产应急管理九条规定》（国家安监总局令第74号）、《国家安全监管总局关于印发企业安全生产责任体系五落实五到位规定的通知》（安监总办〔2015〕27号）、《化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定》(国家安全生产监督管理总局令第64号)、《山东省化工装置安全试车十个严禁》、《安全生产禁令》等的要求。8格尔木炼油厂产品质量升级及150万吨/年扩能改造可行性研究报告137