危害辨识及风险分析“所有事故都是可以避免的理论”——评价和风险管理理论HSE管理体系是建立在“所有事故都是可以避免的”这一管理理念上的，即：如果我们能够预先识别特定的一种危害因素，我们就能够通过管理和发挥我们的技能来避免事故发生或是设法使人、环境和财产免受损害，即能够对风险进行控制。一、危害因素辨识、风险评价的步骤划分作业活动识别危害因素确定风险划分危险等级确定风险是否可接受制定风险控制措施计划评审措施计划的适宜性二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程风险识别审查改善PLAN持续改进ACTION风险评价检查纠正DO否CHECK改善或制定控制措施可接受风险？是维持管理职业健康安全风险系统管理二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程与其他要素的相互关系☆法律法规要求是危害因素辨识、风险评价和风险控制策划的重要依据。也是危害因素辨识和风险评价的重要线索。☆建立目标时需要考虑危害因素辨识、风险评价和风险控制策划的结果。☆必须考虑组织内潜在的紧急情况，为应急预案与响应提供依据。☆是其他要素的输入信息，如：确定设施需求、培训需求和监测的需求。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程危害因素辨识：是识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定其特性的过程。要考虑：☆组织的正常活动，如：正常的生产活动；☆组织的非正常活动，如：临时抢修、维护等；☆所有进入工作场所的人员的活动，包括合同方和访问者的活动；☆工作场所内的设施，如：内部建筑物、生产设备、物资等；☆由外界提供的设施，如：租赁的建筑物、设备等；☆应包括危害因素的三种状态、三种时态和六（八）种类型。注意：危害因素辨识应具有预防性（主动的）、前瞻性，而不是反应性（被动的）。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程六种类型：(生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T13861-1992)（1）物理性危害因素A、设备设施缺陷（强度、刚度不够，稳定性差，密封不良，应力集中，外形缺陷，外露运动件，制动器缺陷，控制器缺陷，其他缺陷）；B、防护缺陷（无防护，防护装置和防护设施缺陷，防护不当，支撑不当，防护距离不够，其他）；C、电危害（带电部位裸露，漏电，雷电，静电，点火花，其他）；D、噪声危害（机械性、电磁性、流体动力性和其他噪声）；E、震动危害（机械性、电磁性、流体动力性和其他震动）；F、电磁辐射（电离辐射：X射线、?射线、?射线、?射线、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等）；G、明火；二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程H、运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压及其他）；I、能造成灼伤的高温物质（高温气体、固体、液体、其他）；J、能造成冻伤的低温物质（低温气体、固体、液体、其他）；K、粉尘与气溶胶（不含爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）；L、作业环境不良（环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良，有害光照，通风不良，气温、气压过高或过低，自然灾害等）M、信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号不清、信号不准等）N、标志缺陷（无标志、标志不清楚、不规范、选用不当，位置或其他缺陷O、其他物理性危害因素。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程（2）化学性危害因素A、易燃易爆性物质（气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他）；B、自燃性物质；C、有毒物质（气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他）；D、腐蚀性物质（气体、液体、固体及其他）；E、其他。（3）生物性危害因素A、致病微生物（细菌、病毒，其他）；B、传染病媒介物；C、致害动物；D、致害植物；E、其他。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程（4）心理、生理性危害因素A、负荷超限（体力、听力、视力负荷超限，其他）；B、健康状况异常；C、从事禁忌作业；D、心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张，其他心理异常）；E、辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他）；F、其他。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程（5）行为性危害因素A、指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他）；B、操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）；C、监护失误；D、其他错误；E、其他。（6）其他危害因素A、搬举重物；B、作业空间；C、工具不合适；D、标识不清。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程参照《职工伤亡事故分类》(GB6441-1986)物体打击；车辆伤害；机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠落；坍塌；冒顶片帮；透水；放炮；火药爆炸；瓦斯爆炸；锅炉爆炸；容器爆炸；其他爆炸；中毒和窒息；其他伤害；《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》生产性粉尘；毒物；噪声与振动；高温；低温；辐射(电离辐射、非电离辐射)二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程进行风险分析的目的风险分析为我们提供了这样一个工具风险分析（RA）—由作业者通过对作业中存在的安全风险的分析，找到相应的防范措施，并在工作中采用，从而降低作业风险，减少或消除人员受伤事故发生的可能性。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程作业风险概念及辨识二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程作业风险概念及辨识风险：一种行为、状况或现象对人、动物或环境造成实际或潜在的物理的、化学的、放射性、生物的伤害可能。二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从以下5个方面辨识、分析作业中的风险:●人●机器设备●方法程序●工作环境●材料二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从人的因素出发分析：要素分类例子培训意识外来人员参观工厂无向导知识新入职的工厂开始现场作业前没有进行入职培训技能没有操作资质的人员使用叉车叉运物体行为工作态度从高处直接往下抛扔物料安全交流在开始某种高风险作业前未将作业区域封闭警示健康基本健康对从事高职业健康危害的职工未进行定期检查工业卫生设施卫生设施维护较差二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程人的行为二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从机器设备的因素出发：要素分类例子物理方面平台通道防护栏无踢脚板机械方面移动设备停在坡道上没有垫塞木的车辆向下滑传输设备没有防护网的皮带机起吊设备起吊物体超过标称起吊重量电气方面挂牌上锁由于没有进行上锁，设备带电接地保护接线不好或检测设备故障过载手动设备电源连接线过载放射方面设备射线泄露暴露射线泄露报警功能丧失压力设备气压设备手动气动工具损坏空气炮在公共通道上安装空气炮二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从机器设备的因素出发：设备!二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从方法程序的因素出发：要素分类例子岗位操作规程工人从事砂轮机磨削作业无岗位操作规程指导安全程序工作许可维修工人进入罐槽内检查前未办理密闭空间进入许可工作风险分析生产工人进行置换清洗作业前未进行工作风险分析二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从工作环境的因素出发：要素分类例子工作环境现场整洁行走通道上的油污、废气物料噪音机器产生的高噪音照明矿山夜间生产较低照度独自工作外线电工一人工作，无同伴（监护人）公共通道进入煤磨车间、电气室无限制工作时间驾驶员长时间驾驶，没有休息人工搬运没有接受安全培训的工人搬运超过自己力量的物体二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从工作环境的因素出发：工作环境!二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从材料的因素出发：要素分类例子液体碳氢化合物在燃油储存区域进行动火作业溶剂有害有毒溶剂储存在公共工作区域.固体煤粉悬浮在封闭的煤磨车间里的煤粉坠物横跨人行道上空的没有进行遮挡的皮带机热物料预热器捅料孔下方的铁板炸药炸药储藏库无接地装置气体气瓶气体在公共通道上有未固定的气瓶压缩空气用压缩空气清除身上的水泥灰灰尘石棉粉尘管道四周损坏的石棉隔热材料热灰窑头罩上打开的观察孔金属粉尘电焊车间二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程从材料的因素出发：材料!二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程风险等级评定方法1、风险矩阵表:二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程人员受伤结果定义二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程风险分类-使用风险矩阵表风险大小=可能性x严重率0-4低(管理提高，进一步降低风险）5-12中(需要采取措施降低风险）13-25高(不能接受，需要立即纠正）二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程2、作业条件危险性评价法（LEC法）该法是一种简单易行的、评价员工在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格雷厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)提出的。D=L·E·CD----作业条件危险性的因素L----事故发生的可能性E----人员暴露于危险环境的频繁程度C----发生事故可能造成的后果用这三个因素分值的乘积来评价作业条件的危险性，D值越大，作业条件的危险性也越大。以现场作业条件（或类比作业条件）为基础，由熟悉作业条件的人员组成专家组，按规定标准打分.二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程---取值标准二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程---危险等级划分标准二、风险管理的过程是一个PDCA循环过程---应用示例：某公司主要生产和销售电视机、录像机所用的电子调谐器及其组件等产品，主要部门包括：高周波车间、机构车间、设备动力部、销售部等。以高周波车间为例，根据生产流程，对该单元各工序应用LEC法进行辨识评价，把风险值D〉70的定为重大风险，结果如下表。三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。基本过程是以关键词（引导词）为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）引导词及其意义三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）常用HAZOP分析工艺参数引导词工艺参数偏差NONE（空白）＋FLOW（流量）＝NONEFLOW（无流量）MORE（过量）＋PRESSURE（压力）＝HIGHPRESSURE（压力高）ASWELLAS（伴随）＋ONEPHASE（一相）＝TWOPHASE（两相）OTHERTHAN（异常）＋OPERATION（操作）＝MAINTENANCE（维修）三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）分析程序三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）分析流程图HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程的危险。得到的结果为：偏差的原因、后果、保护装置、建议措施.三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）分析结果文件三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）示例：DAP(磷酸二铵)工艺危险和可操作性研究三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）示例三、危险和可操作性研究HAZOP（HazardandOperabilityStudy）小结评价目标：偏差及其原因、后果、对系统的影响定性定量：定性方法特点：通过讨论，分析系统可能出现的偏差、偏差的原因、后果及对整个系统的影响适用范围：化工系统、热力水力系统的安全分析应用条件：分析评价人员熟悉系统，有丰富的知识和实践经验优缺点：简便易行，受分析评价人员主观因素影响四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。事件树分析的目的●能够判断出事故发生与否，以便采取直观的安全方式；●能够指出消除事故的根本措施，改进系统的安全状况；●从宏观角度分析系统可能发生事故，掌握系统中事故发生的规律；●可以找出最严重的事故后果，为确定顶上事件提供依据。四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）事件树分析举例原料输送系统示意图四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）原料输送系统事件树BAC四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）分析实例由一个泵和两个阀门组成的简单系统，绘制事件树。阀B正常系统正常泵A正常阀C正常系统正常阀B失效启动信号阀C失效事故泵A失效事故四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）成功初始事件A失败四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）编制事件树编制事件树的第一步初始事件（A）安全措施1（B）安全措施2（C）安全措施3（D）结果四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）事件树中第一安全措施的展开初始事件（A）安全措施1（B）安全措施2（C）安全措施3（D）结果B成功初始事件A失败CB成功失败初始事件A四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）事件树中第二安全措施的展开初始事件（A）安全措施1（B）安全措施2（C）安全措施3（D）结果四、事件树分析ETA（EventTreeAnalysis）小结目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果适用范围：设计时找出适用的安全装置，操作时发现设备故障及误操作将导致的事故使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识人力、时间：2－4人组成小组，分析小型单元几个初始事件需3－6天，大型复杂单元需2－4周效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展五、事故树分析FTA（FaultTreeAnalysis）事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。事故树分析的几个阶段1、选择合理的顶上事件2、资料收集准备(事故案例及统计）3、建造事故树4、定性分析（最小割集、最小径集及结构重要度）5、定量分析（顶上事件发生概率）五、事故树分析FTA（FaultTreeAnalysis）FT示意图五、事故树分析FTA（FaultTreeAnalysis）事故树分析举例（静电引起液化石油气（LPG）燃爆事故树）五、事故树分析FTA（FaultTreeAnalysis）事故树分析的程序熟悉系统调查事故确定顶上事件收集系统资料建造事故树调查原因事件修改简化事故树定量分析定性分析制定安全措施五、事故树分析FTA（FaultTreeAnalysis）事故树的建造方法顶上事件中间事件基本事件直接原因事件可以从以下三个方面考虑：机械（电器）设备故障或损坏；人的差错（操作、管理、指挥）；环境不良。五、事故树分析FTA（FaultTreeAnalysis）小结目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：分析事故或设想事故使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件六、危险指数评价法RR，RiskRank危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。对化工生产过程中固有危险的度量。资料的要求●工艺图纸、物料的最大存量、装置工艺的条件、物料储存区的平面布置方面的资料等；●操作规程及有关法律、法规等资料；●设计和操作数据资料及所选用的指数法的方法说明书。六、危险指数评价法RR，RiskRank主要危险指数评价方法●危险度评价法●美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法●帝国化学公司（ＩＣＩ）蒙德法六、危险指数评价法RR，RiskRank危险度评价法六、危险指数评价法RR，RiskRank危险度评价取值表项目分值A（10分）B（5分）C（2分）D（0分）物质（系指单元中危险、有害程度最大之物质）⑴甲类可燃气体1；⑵甲A类物质及液态烃类；⑶甲类固体；⑷极度危害介质2⑴乙类可燃气体；⑵甲B、乙A类可燃液体；⑶乙类固体；⑷高度危害介质⑴乙B、丙A、丙B类可燃液体；⑵丙类固体；⑶中、轻度危害介质不属左述之A、B、C项之物质容量3⑴气体1000m3以上；⑵液体100m3以上⑴气体500～1000m3；⑵液体50～100m3⑴气体100～500m3；⑵液体10～50m3⑴气体＜100m3；⑵液体＜10m3温度1000℃以上使用，其操作温度在燃点以上⑴1000℃以上使用,但操作温度在燃点以下；⑵在250～1000℃使用,其操作温度在燃点以上⑴在250～1000℃使用，但操作温度在燃点以下；⑵在低于250℃时使用，操作温度在燃点以上在低于250℃时使用，操作温度在燃点以下压力100Mpa20～100MPa1～20MPa1MPa以下操作⑴临界放热和特别剧烈的放热反应操作；⑵在爆炸极限范围内或其附近的操作⑴中等放热反应(如烷基化、酯化、加成、氧化、聚合、缩合等反应)操作；⑵系统进入空气或不纯物质，可能发生的危险、操作；⑶使用粉状或雾状物质，有可能发生粉尘爆炸的操作；⑷单批式操作⑴轻微放热反应(如加氢、水合、异构化、烷基化、磺化、中和等反应)操作；⑵在精制过程中伴有化学反应；⑶单批式操作，但开始使用机械等手段进行程序操作；⑷有一定危险的操作无危险的操作六、危险指数评价法RR，RiskRank危险度分级总分值≥16分11～15分≤10分等级ⅠⅡⅢ危险程度高度危险中度危险低度危险六、危险指数评价法RR，RiskRank道化学火灾、爆炸危险指数评价法DOW火灾爆炸危险指数评价程序框图六、危险指数评价法RR，RiskRank火灾、爆炸危险指数F&EI危险等级1～60最轻61～96较轻97～127中等128～158很大>159非常大六、危险指数评价法RR，RiskRank生产装置危险分析汇总表国家/地区:部门:场所:位置:生产单元:操作类型:评价人:生产单元总替换价值:日期:工艺单元主要物质物质系数火灾爆炸指数F&EI影响区内财产价值基本MPPD实际MPPD停工天数MPDO停产损失BI一般工艺危险性P评价对象、装置物质系数B特殊物质危险值M特殊工艺危险性S将装置划分成单元配置危险性LDOW/ICI全体指标计算数量危险性Q火灾负荷系数F，单元毒性指数U，主毒性事故指数C，爆炸指数E，气体爆炸指数A毒性危险性T总危险度根据保护和预防手段重新估计总危险度：容器危险性K1工艺管理K2安全态度K3防火K4物质隔离K5灭火活动K6改善工艺流程D、F、U、E、A的变更及R的重新估计修正危险指数评价结论及需要由工程开发和适当保护或预防手段补偿的危险性项目六、危险指数评价法RR，RiskRankICI蒙德法六、危险指数评价法RR，RiskRank风险控制措施风险控制层次：消除–最好的保护工作者的方法是从源头上消除危害替代–如果不可能消除，采取用其他较小危害的材料或程序进行替代工程控制–如果不可能，采取工程手段从源头上进行控制管理手段–如果还是不够，采取管理手段限制风险个体防护装置（PPE）–如果工程控制、管理手段还不能将风险降低到可接受的程度，使用PPE。注:当采取工程控制手段时，也需要使用合适的PPE六、危险指数评价法RR，RiskRank举例：预热器5级筒堵塞，需要进行清堵作业（离地5米）消除替代工程控制采用调整工艺系统的方法，避免堵塞安装空气炮，清除堵塞，避免人工清理安装固定平台或脚手架，进行人工清理管理手段PPE作业前办理工作申请，进行JHA活动使用防火服等劳保用品六、危险指数评价法RR，RiskRank剩余风险当采用以上控制措施后，工作中的风险被消除或降低至可以接受的程度低谢谢大家更多资料更多资料，更多更多资料，请更多资料，更多资料，更多资料，更多资料，更多资料，更多资料更多资料更多资料，更多资料更多资料更多资料更多资料，更多资料，更多资料，更多资料，事故发生的可能性
（L） 分数值 暴露于危险环境的
频繁程度（E） 分数值 事故造成的
后果（C） 分数
值 完全会被预料到 10 连续暴露 10 十人以上死亡 100 相当可能 6 6 数人死亡 40 可能，但不经常 3 每周一次或偶然暴露 3 一人死亡 15 完全意外,很少可能 1 每月暴露一次 2 严重伤残 7 可以设想,高度不可能 0.5 每年几次暴露 1 有伤残 3 极不可能 0.2 非常罕见地暴露 0.5 轻伤，需救护 1 实际上不可能 0.1
危险性分值 危险程度 ≥320 极度危险，不能继续作业 ≥160～320 高度危险，需要立即整改 ≥70～160 显著危险，需要整改 ≥20～70 比较危险，需要注意 <20 稍有危险，可以接受
|
|
