供应商评比程序

1.目的:为使供货商(协力)商评估操作系统化、标准化,并且有效的评估厂商之制度、系统是否满足公司产品、客户之需求,故拟定本作业程序,作为评估要项及认定之作业指导参考.

2.范围:本公司原物料(不含消耗性材料)、零件及半成品、成品委外加工厂商均视为供

应(协力)厂商.

3.参考文件

3.1进料品管操作系统

3.2采购品管操作系统

3.3协力厂商品管操作系

3.4外包产品/零件供应厂商发展作业程序

4.职责

本作业程序之各项分工及职责请参照『协力厂商品管操作系统』办理.

5.作业之执行

5.1评比前联系

评比作业执行前应由小组之召集人以书面联系供应厂商取得其公司基本数据〔公司状况、品质系统(手册)、位置图〕、评比日期、时间、地点及评比分工并于评比前召集小组会议,以确认评比作业之要求、任务已被小组成员所知悉.

5.2人员之准备

小组成员接获评比作业通知后,应针对所分工之项目参照本作业程序之规定及评比等级进行了解,以确认作业进行中所需之各项要点及准备之工作.

5.3评比程序

为使评估作业得以顺利实施,本公司供货商评估之作业步骤概分为下列方式,各步骤作业时间之长短由小组召组人或小组会议中研拟.

5.3.1评估前会议

5.3.15.3.2评估作业执行

5.3.3评估小组检讨会议

5.3.4评估检讨会议

5.4评比分数与定义

评比过程中所发现之缺失将依其严重性加以区分为N/A、0、1、2、3、4五种,其定义分别如下.

5.4.1『N/A』:评估项目不适合该供货商,其有效分数为『O』分.

5.4.2『O』:此项要求没有被供货商明文管制或列为系统要求或完全不符合本项要求.

5.4.3『1』:此项要求有被供货商明文管制或列为系统要求,但无论规划或执行都必须要有实质上需要改进、不完整的地方或仅被少数人遵守、或所违反之事项可能会使系统运作失效者.

5.4.4『2』:此项要求有被供货商明文管制或列为系统要求,但无论规划或执行都有需要部份缺失改善或为大部分的人所遵守者或配合达成之意愿不高.

5.4.5『3』:此项要求有被供货商明文管制或列为系统要求,且无论规划或执行都能落实执行,并被所有人所遵守或愿意配合达成公司要求意愿很高.

5.4.6『4』:此项要求有被供货商明文管制或列为系统要求,且无论规划或

执行都能落实执行,并且能不断检讨改进使系统更完整卓越或对公司之要求表示极高的意愿,且马上执行者:

5.5评比缺失回复所有评比分数在『O』、『1』、『2』者,供货商必须调查问题原因并进行改善后,在十四日内,用正式书面回复矫正对策.

5.6评比复查评比小组依据供货商回复之矫正日期及『协力厂商品管操作系统』之决定是否再再查及其日期、方式并通知供货商及复查人员:

5.6.1现场复查:针对『O』、『1』部分或该项目之得分超过65分时,需到现场进行查核.

5.6.2书面复查:针对评分为『2』部分且该项目之得分超过65分时,得依据供货商所提供之矫正措施进行书面复查,如针对矫正措施仍有疑意时,得另行安排现场复查进行复查.

6.企业评比项目说明

企业评比之比重30%,项目包含经营体系、商业风险、采购、生产管理、交货、仓储五要项,说明如下:

6.1经营体系(分项比重20%)

6.1.1公司营运证照是否齐全?

公司营运之各项执(证)照是否齐全及符合规格要求?

6.1.2组织与权责是否明确划分清楚?

是否有公司营运组织及其分工权责是否划分清楚?

6.1.3组织与权责动作制度与管理?

公司组织、权责分工是否有正确传达至每一阶层,并依据组织权责运作?且劳资关系合谐?

6.1.4经营理念、目标与方针管理是否订定?

经营者之理念、目标、方针、是否有制定?

6.1.5经营理者之理念、目标与方针运作与管理?

经营者之理念、目标、方针是否正确传达至各管理阶层,甚至基层人员及组织运行中?

6.2商业风险(分项比重20%)

6.2.1财务与会计组织是否建全?

财务与会计部门是否建立或由专人负责?且独立作业不受其它单位影响?

6.2.2财务与会计系统运作是否正常?

是否有完善的财务与会计管理系统,并据以进行管理?

6.2.3财务状况之表示与管理?

近期财务状况(含应收、未收之帐款)之记载与表达是否明确?是否有退票记录?

6.3采购(分项比重20%)

6.3.1分包商这选择与管理?

是否有一个明确的操作系统说明,采购时分包商之选择与评估,并据以执行分包商评估与评价管理?

6.3.2采购计划与策略之应用?

当决定采购来源是否有文件显示价格、交期服务等范围运用在采购采购计划、策略中?

6.3.3采购订单之管理?

采购之订单管理(含订单之变更)是否有明确文件显示采购之物品、零件得以如期交货?

6.3.4采购之规格确认与管理?

对于采购之规格(重要或非重要性)之确认及采购规格之变更是否有明确之文件记载?

6.3.5分包商采购之要求及售后服务之管理?

对于分包商之品质改良(如进度、责任、规格量测、售后服务)、采购合约、保密管理是否有明确之文件记录?

6.4生产管理(分项比重20%)

6.4.1生产管理之组织是否建全?

是否有一个明确的文件说明生产单位之组织部门职掌,并让基层人员得以了解,并据以执行?

6.4.2产能评估、生产计划之排配与订单之结合

是否有一个明确的操作系统说明如何预估产能?如何订单确认?如何排配生产计划?

生产计划变更时如何通知客户、装配(生产)、备料单位,以达成交期要求.

6.4.3生产线中之材料、零件、半成品、成品是否能适当标示与区隔?

所有材料、零件、半成品、成品必须有可追溯的批量管制文件并有适当之标示与区隔以避免产生混淆与追溯,批量管制之数据必须在指定位置上妥善保存.

6.4.4制程中所发现之异常是否有实时反应及矫正?

是否有一个操作系统明确告知作业员发现异常时应如何处理以避免不良现象之扩大?

制程异常处理之矫正措施是否有相关人员确认?并被妥善保存?

6.4.5作业标准及工作环境?

生产作业现场是否有悬挂或存放作业标准以正确指导作业员生产及要求,工作站之周遭环境(光线、温度、湿度、尘屑....)是否会对产品产生影响?

6.5交货、仓储(分项比重20%)

6.5.1成品储存、提领及材料管制办法及设备是否适当?

是否有办法及设备能区分不同材质、操作状态之材料、零件、半成品、成品之管制,并能要求只有在正确的材料、零件、半成品、成品才能在专门的时间送达生产部门或客户.

6.5.2材料与成品是否有防锈、防蚀、防静电、电-光学系统、防老化、防损伤之保护?材料存放的状况(温度、光线、湿度、震动、静态....)必需在最佳状况,存放地点固定,以利识别、标示并依据保存期限先进先出.

6.5.3包装、运输方式及作业方式确认?

成品、半成品、零件之包装是否有明确文件告之包装之方式、作业要求,是否能于运输过程中确保被包装物之安全?是否有相关记录予以验证?

6.5.4出货前之查核作业?

是否有一系统文件规定出货时作业人员应确认之项目(产品料号、包装品质、检验标示),且知道如何去查核?并查核之记录可以完成追溯、追踪.

6.5.5是否有及时供货及其后勤作业计划,以防止交期延误?

针对交期进度落后之订单是否有一完整之供货及变更之后勤计划,以确保交期不致于延误客户生产.

7.品管评估项目说明

品管评比之比重40%,项目包含品质管理、进料管制、最终允收、校正、品质信息、

统计技术、文件管制等八项,说明如下:

7.1品质管理(分项比重15%)

7.1.1是否有制定公司品质政策、品质目标?品质部门之组织与责任是否划分清楚?广泛的传达给员工了解?公司品质政策应能满足产品及客户需求,目标之制定必须包含其适用性、安全可靠性、服务、成本及客户满意,且各部门了解目标之要求,并将其妥善的应用在品质规划上,并且具体执行之.

7.1.2是否所有的组织均了解其任务、品质、可靠度目标,来达成全面客户满意及零缺点的目标?员工是否清楚谁是他们直接客户,并且知道客户的要求,且针对品质全面可靠度目标之设定均有记录并不断追踪全面检讨改进及时降低不良点、不良率(降低之速度应要求明显且大幅度降低).

7.1.3公司品质方针、目标、计划是否有进行检讨改善?

是否有文件针对品质方针、品质目标、品质计划之规化,展开执行、检讨改善等明定作业方式,并不断的检讨及改善.

7.1.4所有员工是否有范围广泛之训练课程?

必须有详细计划及责任区分之文件告知教育训练之推动、课程及经费预算之执行与训练记录保存.

7.1.5品质活动与回馈之程度

必须有一个文件说明品质活动(提案改善、品质圈、解决问题小组....)推动计划、执行,以提供生产力改进的机会,对于活动的意见及记录必须保存,并有适当之采纳.

7.2进料管制(分项比重15%)

7.2.1是否有足够之文件、规范、规格书或计划、人力资源进行进料管制?

对于执行进料检验人员是否有系统办法、规范程序、规格书、面或执行计划....等检验所需之文件及适当之训练,使其有效管制、执行进料作业.

7.2.2进料检验之仪器设备是否确保养、校正或在正常环境下使用?

验收检验区域必须有适当的照明、空调、环境,所有检验的量具、仪器、设备均须有校正或检查、保养记录与精度要求,各项记录应被妥善保存.

7.2.3进料检验的异常是否有通知分包商,并应用到预防、校正行动中?

任何进料异常是否有将事实回馈给分包商的正式办法及,分包商必须负责预防、矫正行动,并且将该原因分析、行动回馈,以利供货商进行追踪查核.

7.2.4是否利用SPC来管制进料管制?是否利用SPC来追踪分包商之规格与能力是否一致,有无异常发生及改善成效追踪记录.

7.2.5对于分包商之管理是否进行分级或评价?

对于分包商管理是否有进行品质分级或评价,分级或评价之记录是否被广泛应用在订单或其交货优惠措施或扣款作业.

7.3制程管制(分项比重15%)

7.3.1是否有足够之文件、规范、规格书或计划、人力资源进行制程管制?

对于执行制程作业人员是否有系统办法、规范程序、规格书或执行计划....等检验所需之文件及适当之训练,使其能有效管制、执行制程作业.

7.3.2制程管理计划是否建立,并依重要变量进行管理?

是否有具备制程管理计划、制造流程图与进行制程管制之重要变量相串联.

7.3.3在重要制程中制程能力是否有被确认及维持?

有无系统、文件评估新制程的Cp或Cpk值,并且针对产品主制程(重要特性、关键制程、重要工段)持续追踪、计算制程能力,且制程能力应cpk≧1.33,才可评定为『2』以上.

7.3.4制程管制作业中,有无作检验?有无操作测试?有无足够测试设备?

7.3.5制程检验之结果是否应用在实际改进、预防行动中?

利用制程检验之结果来追踪超出界限部分,并进行实际的回馈改善.

7.4最终允收(分项比重15%)

7.4.1是否有足够之文件、规范、规格书或抽样计划、人力资源进行允收管制?对于执行最终允收、检测人员是否有系统办法、规格程序、规格书、图面或执行计划....等检验所需之文件及适当之训练,使其能有效管制、执行允收、验证作业.

7.4.2最终检验之结果是否应用在实际改进、预防行动中?

利用最终检验之结果回馈至制造作业部门,并进行实际的分析及回馈改善,并有实际行动予以消除.

7.4.3无定期的测试行动来稽核产品之制程、包装可靠性及环境之影响?

有无明确作业或测试程序、量测基准、设备、测试状况、时间及稽核可靠度之评率,记录及其追踪之结果必须保持,并呈给适当之主管核阅,针对失败部分亦有文件告之如何处置?

7.4.4对于内、外部失效之抱怨、异常问题之根源是否有进行分析,

并实施有效之对策?

对于内、外部失效之抱怨、异常处理办法、程序是否有制订,处理及分析作业是否依规定来进行,针对异常之阻止是否包含治标(临时)、治本(永久)对策,而此对策是否被相关成员所了解及执行.

7.4.5针对客户或制程指定之产品重要特性,是否有计算制程能力(Cpk值),并计划提升?产品重要特性之Cpk值是否被设定及记录并被计划提升?(目标设定在2.0)

7.5校正(分项比重15%)

7.5.1是否有足够之文件、标准件、校正计划、人力资源进行校正管制?对于执行校正作业人员是否有系统办法、程序、适当精度标准件或校正计划....等校正所需之资源及训练,使其能执行校正与保养.

7.5.2校正与标准件之保养及执行记录是否完整?

所有校正工具、设备、标准件,必须有正确之品质及精准度必须维持,储存及量测的状况必须在正确环境中,使用及校正记录必须保存,可靠性及覆制性必须记录与保持.

7.5.3在各项管制作业中所使用之量测、检测设备是否适合,

并经过保养及校正?量测、检测设备必须比制造设备更精密更准确,其辨视能力亦要于比制造设备好,所有量测、检测设备都必须经过校正,并且在规定的环境(温度、湿度、震动、电气等)中使用,其校正、保养、保存之记录均应保存.

7.5.4校正与预防保养是否有依计划进行,

没经由校正之设计、制造、检测设备是否被禁用?

校正项目、时间及预防保养与实际规划之计划是否相吻合?

是否有未经校正之设备被使用在设计、制造、检验作业程序中.

7.5.5标准件是否有追溯至国家级试验室,其追溯记录是否被保存?委托国家级试验室或其它试验室之追溯及鉴定(含不确定度)记录必须定期进行并保存备查.

7.6品质信息(分项比重15%)

7.6.1检验及制程管制记录、样品是否保存?

必须有系统办法、程序保存检验及制程管制记录、样品,并能让管理者轻易的展示给客户.

7.6.2品质信息之各项记录是否被应用在决策、执行、现况报告之参考?必须有日报、月报、季报、年报指出公司品质政策/目标之执行状况,以简洁的显示品质水准与发展的趋势,作为未来商业决策之参考.

7.6.3品质记录使用在确认供货商给客户之产品上之程度为何?

在提供给客户之产品验证记录是否依一定之程序制制,除了简明以外是否易

7.6.4客户所提供之品质问题是否可于两周内回复及改善?

对于严重问题是否可在两周内回复,所有之矫正行动是否有指定专人处理,以确保矫正行动能及时、持续被改善,无论矫正行动是否失败,记录都应被保存.

7.6.5品质成本之估算及品质信息之分析是否有被持续检讨?

品质成本(含预防、鉴定、内外部失败成本)品质信息之搜集是否进行分析与估算,并定期加以检讨,以估计品质改进的利益效果.

7.7统计技术(分项比重15%)

7.7.1所有阶层管理者是否了解统计制程的主旨与原则?

SPC推动负责人、实际运用人员是否有受过SPC训练?

A.所有的管理者必须有正式的SPC

训练记录,且能很容易的讲出数种SPC的工具及技巧

B.对于推动/执行SPC作业人员是否有办法、程序设定其应接之训练为何?并能依据训练项目推展,并使用SPC在作业上.

7.7.2程管制与产品管制在品质系统中依赖之程度比率如何?所有主要制程都在制程管制之下,并能在有效降低对产品管制(挑选)作业之依赖.

7.7.3工程师是否有利用问题解决之技术来解决问题?

工程师是否有利用制程管制技术(如实验设计、实验计划....等)在实际之问题解决上.

7.7.4管制图或其它管制项目是否有适当之执行?

在各项管制作业中是否有应用管制图或依据制程能力分析、样本大小、抽

样频率等措施,重新计算管制界限及状况分析.

7.7.5超出管制界限之制程、品是否拟定适当制措施?

是否有一办法或系统文件指出什么状况应该停工、调整、或是由管理者或相关人员决定,并针对超出界限部分是否立即解决或实施教育训练.

7.8文件管制(分项比重15%)

7.8.1对所有制程、产品、品质文件(指图面、规格、规范、办法....以下简称文件)必须要有指定人员及办法、程序来进行管制,以防止遗失或泄漏.

7.8.2制程、产品、品质之文件是否均有审核?

所有制程、产品、品质文件均应依规定让指定权责单位主管审核.

7.8.3负责产品品质、生产场所之作业员,是否清楚知道制程、产品、品质文件储存地点或可随时取阅.负责产品品质、生产场所之作业员应能清楚知道文件储存或取得地点,以随时确认是否符合文件要求.

7.8.4文件变更作业是否制定?有无遵照执行?

必须划分责任指出文件变更作业之流程及审核权责(含客户要求),

并依照规定执行,且留下记录.

7.8.5客户所提供之文件是否进行管制?

是否有一办法或系统文件指出客户所提供之文件应如何管制,以让相关单位及人员知道客户之要求,及确认客户要求.

8.工程评比项目说明

工程评比之比重30%,项目包含工程技术、工程设计与变更、生产设备与维修等三要项,说明如下:

8.1工程技术(分项比重20%)

8.1.1工程、设计部门之组织与责任是否传达给员工了解?

公司工程(含自动化、设备维修、工务)、设计部门之组织与责任是否划分清楚,其设定之目标是否可以满足产品及客户之设计及制造需求,且各工程、设计部门均应了解组织与责任之要求,并将所赋与的责任贯彻执行.

8.1.2技术性在职训练之推动是否以达成全面客户满意及零缺点为目标?

各工程、设计部门是否有设定、执行技术在职训练,提升全员技术能力,降低不良率及客户满意度.

8.1.3公司模、治具、专用机自制能力与应用比率,

是否满足产品及客户需求?制程中使用之模、治具、专用机自制能力及应用比率高不高?其精度是否可以满足产品、客户需求,如无法满足需求时,是否有进行检讨及改善.

8.1.4公司是否有将专业技术进行转移给分包商?

必须有移转作业程序传达、执行专业技术移转作业,并告知分包商,有关公司品质水准、品质要求,移转之记录、文件应被妥善保存.

8.1.5走向专业化技术领域的意愿?

针对产品专业技术之钻研是否有项目或专人进行规划、推动及掌握,以使作业技术能力不断提升.

8.2工程设计与变更(分项比重50%)

8.2.1有无新产品的开发(发展)办法?是否依循执行?

拟定办法明白指出新产品发展之重要性,制造及产品流程图、规格、制程能力、设计输入、输出、验证及发展、稽核作业步骤,并遵照执行之.

8.2.2工程变更作业之执行会让客户知道多少?

是否有拟定作业程序、办法,以管制工程变更作业,并通知所有相关人员及时修改相关文件,当工程变更之产品对客户规格的合适性、管制方式有影响时,是否有通知客户或经客户同意.

8.2.3设计与变更数据之管理,是否确保技术保存与执行?

设计、专业化技术数据与图面的管理制度是否有建立,以确保设计、技术资料被妥善保存、使用.

8.2.4制程中重要特性、参数,是否于设计过程中予以设定?设计过程中是否包含产品(模具、检测)重要性、参数之设定,并予以检讨修订,以满足需求.

8.2.5试产及特殊产品的制程与规格之管制范围?

针对试产及特殊产品的制程与规格之管制,必须有一管理办法来辨视及管制,以有系统的告知相关部门这些产品的管制范围及注意事项.

8.3生产设备与维修(分项比重30%)

8.3.1生产设备与维修之办法、技术资料是否备?是否依循执行?

拟定办法明白指出生产设备与维修时之计划、执行及技术数据作为实际执行之参考.

8.3.2机器设备预防保养执行之程度?

是否有详细的预防保养程序及持续的行动,且有专人定期执行,若有变更调整也有详细的记录.

8.3.3生产设备之操作手册或指导书是否有建立,并告之使用者.制程中生产设备之操作手册或指导书是否有建立,并且告知作业者,使其熟知操作之过程、步骤与作业中注意之安全事项.

8.3.4故障排除之能力是否建立,记录是否有妥善保存?

故障排除人员之教育训练及认定方式是否有订定相关文件管理,相关之技术手册、故障排除记录是否齐全,并妥善保存.

8.3.5机器设备之精度维护?

生产制程中使用之机器设备精度维护必须有适当的场所,

所有维护用之测试设备、工具必须要有适当保养及追溯记录,以维持生产设备之精度及勘用.





















XXXXX公司 文件编号: REV :A 品质保证操作系统文件名称 XXXX电脑公司供应商评比程序 页码:9/9 生效日期: