双重预防体系建设系统性培训事故回顾2015年8月12日，天津港瑞海公司仓库发生爆炸：173人死亡，千余人受伤，核定直接经济损失68.66亿元
人民币，其他损失尚需最终核定。事故回顾东营市山东滨源化学有限公司“8?31”重大爆炸事故2015年8月31日23时18分，山东滨源
化学有限公司（以下简称滨源公司）新建年产2万吨改性型胶粘新材料联产项目二胺车间混二硝基苯装置在投料试车过程中发生重大爆炸事故，造成
13人死亡，25人受伤，直接经济损失4326万元。（共计32人受到问责）事故回顾滨州市山东富凯不锈钢有限公司“11?29”重大煤气
中毒事故2015年11月29日17时40分许，位于滨州市邹平县的山东富凯不锈钢有限公司（以下简称富凯公司）发生重
大煤气中毒事故，造成10人死亡，7人受伤，直接经济损失990.7万元。（共计27人受到问责）文件要求安委办〔2016〕
3号 国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知二、着力构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制（
一）健全安全风险评估分级和事故隐患排查分级标准体系。（二）全面排查评定安全风险和事故隐患等级。（三）建立实行安全风险分级管控机制。
（四）实施事故隐患排查治理闭环管理。文件要求安委办〔2016〕11号国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防
机制的意见二、着力构建企业双重预防机制（一）全面开展安全风险辨识。（二）科学评定安全风险等级。（三）有效管控安全风险。（四）实施安
全风险公告警示。（五）建立完善隐患排查治理体系。事故盘点2017年6月5日山东临沂金誉石化有限公司装卸区一液化气罐车在装卸作业时发
生爆炸，引发着火。5日1时左右，有3辆外省液化石油车进入厂区后，1名驾驶人员违章操作引发火灾，致使厂区内6个1000立方米的液
化气罐燃烧了4个。事故造成10人遇难，9人受伤。事故盘点2017年5月19日潍坊寿光市新丰淀粉有限公司发生粉尘爆炸事故，1人重伤
（后经抢救无效死亡），6人轻伤。双重预防机制安全文化高度落实主体责任1、法律法规2、标准规程底线思维红线意识危机四伏双重预防机制
双重预防机制基础工作流程排查风险点（一点一表、一企一册）辨识危险源风险评价风控措施实施方案双重预防机制确定隐患排查内容清单按
区域编制隐患排查表按职能按层级汇报提纲0011概念0022风险辨识0033风险分级管控0044隐患排查治理05双重预防机制建设流
程概念01概念1.1术语和定义1.1.1 危险源危险源（hazard）可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或
其组合。引自：《职业健康安全管理体系要求(GB/T28001－2011)》01概念（1）危险源的构成根源——具有能量或产生、
释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。状态——包括物的状态和作业环境的状态二部分。行为——决策人员、管理人
员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。01概念（2）危险源的分类——按照标准分第一种分类：可按照事故发生致因理论，把
危险源划分为“第一类危险源”（客体－能量或危险物质）和“第二类危险源”（非客体－导致能量或危险物质意外释放或泄漏的因素）两类。根据
危险源在事故发生、发展中的作用，把危险源划分为两大类。第一类危险源第二类危险源和01概念第一类危险源事故发生的内因在生产现场，产
生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物质的载体属于第一类危险源。?第一类危险源的危险性，与有害物质数量的多少、能量
强度的大小有密切关系。?第一类危险源具有的有害物质或能量越多，一旦发生事故其后果越严重，相反，当其处于低能量状态时比较安全。
01概念①产生、供给能量的装置、设备；如变电所、锅炉、电炉、转炉等。②使人体或物体具有较高势能的装置、设备或场所；如起重提升
机械，登高作业等。常见的第一类危险源③有害物质和能量载体；如运动中的车辆、机械的运动部件、吊起的重物、带电的导体等④一旦失控
可能产生巨大能量的装置、设备、场所；如液氧储罐、LNG储罐等。01概念⑤一旦失控可能发生巨大能量蓄积或突然释放的装置、设备或场
所；如压力容器设备、易产生静电积聚的场所等。⑥危险物质；如可燃气体、液体、忌水性物质（高温物料）、混合性危险物质。常见的第一
类危险源⑦生产、加工、储存危险物质的装置、设备或场所；如燃料罐区、制氧车间等。⑧人体一旦与之接触，将导致能量向人体意外释放的物
体。如锐利的毛刺、棱角等，人体行动中与之碰擦人体的 动能意外释放，将使人体受到伤害。01概念第二类危险源事故发生的外因导致约束
、限制能量的措施（屏蔽）失控、失效或破坏的各种不安全因素称为第二类危险源。?一般认为，人的不安全行为和物的不安全状态是造成有害
物质或能量意外释放的直接原因。?从系统安全的观点考察，使有害物质或能量的约束、限制措施失效、破坏的原因包括人、机（物）、环境
和管理缺陷4个方面的因素。01概念第二类危险源人、机（物）、环境、管理缺陷人的失误可能直接破坏对第一类危险源的控制，人失误也可能
造成物的故障，进而导致事故发生。人的不安全行为GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》中不安全行为13大类：1.操作错误、
忽视安全、忽视警告3.使用不安全设备5.物体（成品、材料、工具等）存放不当7.攀、坐不安全位置9.机器运转时加油、修理、检
查、调整、焊接、清扫等工作11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用13.对易燃易爆等危险物品处理错误2.造
成安全装置失效4.用手代替工具操作6.冒险进入危险场所8.在起吊物下作业、停留10.有分散注意力行为12.不安全装束01
概念Ⅲ危险源类别人、机（物）、环境、管理缺陷由于性能低下而不能实现预定功能的现象。物的不安全状态，就是某种故障状态。物的故障
可使约束、限制有害物质或能量的措施失效而发生事故。物的不安全状态GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》中不安全状态4大类
：1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及
面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4.生产（施工）场地环境不良。人的失误会造成物的故障，物的
故障也可能诱发人的失误。01概念Ⅲ危险源类别人、机（物）、环境、管理缺陷主要指系统运行的环境因素，如温（湿）度，照明、粉尘、
通风、噪声和振动等物理环境，企业和设备等软环境等。环境因素照明光线不良作业场所狭窄交通线路的配置不安全地面滑通风不良作业
场地杂乱操作工序设计或配置不安全贮存方法不安全环境温度、湿度不当不良的物理环境，会引起物的不安全状态或人的不安全行为。01概念Ⅲ
危险源类别人、机（物）、环境、管理缺陷指在人-机（物）-环境的安排上出现失误。在硬件上不能使机和环境保障人的安全；在软件上没有制
定人-机（物）的交互规则或制定的规则被违反而不能实施，不能消除机对人的伤害。管理缺陷①工程设计使用的材料有问题，未达到质量要求等
，造成物的不安全状态。②安全管理不科学，安全组织不健全，安全生产责任制不明确或贯彻不力。③安全工作流于形式,出了事故抓一抓，上级检
查抓一抓，平常无人负责。安全措施不落实，不认真贯彻安全生产的方针。④对职工不进行思想教育，劳动纪律松弛。⑤忽略防护措施，机器设备
无防护保险装置，安全信号失灵，通风照明不合要求，安全工具不齐备，存在的隐患没有及时消除。⑥分配工人工作缺乏适当程序，用人不当。⑦
安全教育和技术培训不足或流于形式，对新工人的安全教育不落实。⑧安全规程、劳动保护法规实施不力，贯彻不彻底，没有作到横向到边，纵向到
底。⑨事故应急预案不落实，对事故报告不及时，调查、处理不当，法制观念不强，执法不严等。01概念第一类危险源第二类危险源总是同时出
现01概念第一类危险源释放出的有害物质或能量人员伤亡数量和强度严重程度第二类危险源人失误 物故障环境不良 管理缺陷人员
伤亡难易可能性01概念（2）危险源的分类——按照标准分第二种分类：按GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》，综合考虑
起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：01概念伤害事故类型与第一类危险源事故
类型能量源或危险物的产生、储存能量载体或危险物物体打击产生物体落下、抛出、破裂、飞散的设备、场所、操作落下、抛出、破裂、飞散的物
体车辆伤害车辆、使车辆移动的前因设备、坡道运动的车辆机械伤害机械和驱动装置机械的运动部分起重伤害起重、提升机械被吊起的重物触电电源
装置带电体、高跨步电压区域灼烫热源设备、加热设备、炉、灶、发热体高温物体、高温物质火灾可燃物火焰、烟气高处坠落高度差大的场所、用于
人员升降的设备、装置人体坍塌土石方工程的边坡、料堆、料仓、建筑物、构筑物边坡土（岩）体、物料、建筑物、构筑物、载荷冒顶片帮矿山采
掘空间的围岩体顶板、两帮围岩放炮、火药爆炸炸药爆炸可燃性气体、可燃性粉尘锅炉爆炸锅炉蒸汽压力容器爆炸压力容器内容物中毒窒息产生、储
存、聚集有毒有害物质的装置、容器、场所有毒有害物质01概念（2）危险源的分类——按照标准分第三种分类：按GB/T13861-2
009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，将生产过程的危险与有害因素分为4类：环境因素?人的因素?物的因素物的因素管理因素
?环境因素?管理因素人的因素人的因素“核心”模型01概念按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》分
类人的因素1.1心理、生理性危险和有害因素1.2行为性危险和有害因素01概念01概念按GB/T13861-2009《生产过
程危险和有害因素分类与代码》分类物的因素2.1物理性危险和有害因素2.2化学性危险和有害因素2.3生物性危险和有害因素01
概念01概念01概念按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》分类环境因素3.1室内作业场所环境不良
3.2室外作业场地环境不良3.3地下（含水下）作业环境不良3.4其他作业环境不良01概念01概念按GB/T13861-2
009《生产过程危险和有害因素分类与代码》分类管理因素4.1职业安全卫生组织机构不健全4.2职业安全卫生责任制未落实4.3职
业安全卫生管理规章制度不完善4.4职业安全卫生投入不足4.5职业健康管理不完善4.6其他管理因素缺陷01概念01概念1.
1术语和定义1.1.2 风险风险（risk）发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。风险评
价（riskassessment）对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程
。引自：《职业健康安全管理体系要求(GB/T28001－2011)》01概念说明1：（1）风险是危险源的属性，危险源是风险的
载体；（2）风险管理是企业安全管理的核心。企业一切的安全事务（建章立制、安全培训、安全检查等）最终目的都是为了控制风险；（3）风险
管理——是指开展危险源辨识、风险评价以及采取风险控制措施策划与实施的全过程。01概念说明2：（1）控制风险首要任务是控制和减少事
故发生的可能性，其次是减弱事故后果。（2）影响可能性大小的首要因素是管理状态，在未采取减弱事故后果的措施前，后果的大小往往是可
以客观推定的。（3）事故发生的可能性小，而后果严重，则风险很大；事故发生的频次高，而后果相对较轻，则风险很大；事故发生的可能性
趋向无穷小，即使客观后果严重，则风险很小；但不论后果多么轻微，在风险控制上均应期望可能性趋向无穷小。01概念1.1术语和定义1
.1.3 可接受风险可接受风险（acceptablerisk）根据组织法律义务和职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。
引自：《职业健康安全管理体系要求(GB/T28001－2011)》注：（1）安全具有相对性。（2）风险控制水平只能实现更低，“
零风险”的目标是不可能实现的。（3）可接受风险与不可接受风险也是相对的。01概念1.1术语和定义1.1.4 风险点（hazard
site）基于现有安全知识、安全经验、法规及标准要求、事故教训等，运用“头脑风暴法”确定的伴随较大风险的部位、设施、场所、区域
等的物理实体、作业环境或空间。01概念1.1术语和定义1.1.4 风险点（hazardsite）注1：安全“头脑风暴法”（简
称BS法，Brain-storming），即由企业负责人、安全管理人员、相关技术职能部门人员、一线相关人员组成的（必要时，邀请外
部专家参与），一般在安全管理部门人员主持下，对安全管理及安全技术方面存在的问题、原因分析以及解决方法等做出的、达成共识的集体判
断方法。注2：排查风险点的目的是确定企业实施风险管理的重心，即由于存在使用易燃易爆危化品、原辅物料易发火灾、电气设备集中、工艺复
杂、作业环节多、现场作业人员集中、对作业人员安全要求高、行业或自身已有事故教训等因素而应被企业确定为风险管控重点的部位、设施、
场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。01概念1.1术语和定义1.1.4 风险点（hazardsite）注3：风险点亦称风险
源，如原料罐区、液氨站、变配电室、危化品仓库；合成氨装置的冷凝器、换热器；冶金企业的煤气柜、转炉；矿山炸药库、提升机房、水泵房
、井下中央变电室、风机房、采场、井底车场、尾矿库等。注4：排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人
、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。01概念关于“风险点”与“危险
源”关系问题！危险源存在于风险点中。比如煤气柜就是企业的风险点，煤气柜柜体本身的安全措施要求、煤气柜相关作业活动等就是该“风险点
”中的各类危险源（人、物、管理、环境等）。注1：“点”大“源”小；注2：“点”与“危险源辨识范围或对象”存在重合的可能；注3：
企业“危险源辨识范围或对象”是要求无缝隙、全覆盖。01概念风险点划分原则A设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、
便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区
进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。示例：按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库
、储罐区、制冷车间、污水处理场、锅炉房等；按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序等；按设施划分如除尘系统等；按部位划分如铁合
金生产企业的炉前部位、炉面部位等。01概念风险点划分原则A操作及作用活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过
程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。示例：高温熔融金属吊运、危险区域动火作业
、受限空间作业等危险作业。01概念1.1术语和定义1.1.5事故隐患accidentpotential隐患，含义是隐蔽、隐
藏的祸患。即为失控的危险源，是指伴随着现实风险，发生事故的概率较大的危险源。隐患一般包括人（人的不安全行为）、物（物的不安全状
态）、环（作业环境的不安全因素）、管（安全管理缺陷）等4个方面。1.1.6 事故隐患排查治理通过制定事故隐患分类规定、确定事故隐
患排查方法和事故隐患风险评价标准，并对不同风险等级的事故隐患采取不同的治理措施，即为隐患排查治理。隐患排查治理措施一般包括：法
制措施、管理措施、技术措施、应急措施等四个层次。01概念隐患分类按照隐患的危险程度，参照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（
安监总局令第16号），分为一般隐患和重大隐患。其中：?一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。?
重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生
产经营单位自身难以排除的隐患。01概念1.1术语和定义1.1.7 重大危险源 majorhazards重大危险源是指长期地或
临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一
个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。01概念1.2 危险源、事故隐患与重大危险源包含关系1.
危险源包括事故隐患与重大危险源；2.事故隐患是危险源，危险源不一定是事故隐患；3.重大危险源不一定伴随着事故隐患。01概念
1.3危险源、隐患与事故之间的逻辑关系危险源失控会演变成事故隐患，事故隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程
度，就会发生事故（财产损失或人员伤亡）。03风险分级管控1.3危险源—隐患—事故的演变过程事件事故隐患未遂事故事故01概念示
例：1、该龙门吊是危险源，因为它带有能量（电能），同时它能使物体带有势能和动能。2、完好的设备是危险源，但没有构成隐患。3、但当
钢丝绳出现断丝现象时，就出现了隐患，但断丝数较少时（尤其载荷小时），虽然存在隐患，但不会发生事故。4、当断丝数目增加到一定的量
，尤其是载荷过大时，就会发生断绳事故。01概念安全措施失控状态危险源事故隐患01概念1.5危险源、隐患关系示例01概念0
1概念01概念01概念01概念风险识别02风险识别风险辨识、分级管控过程风险评价与分级制定实施风控措施排查风险点辨识
危险源按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识。编制危险源辨识清单。对危险源进行风险评价，确定重大风险。编制风险评
价与分级管控信息表。按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施完排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或区域。善的风险
控制措施。编制本单位的风险库。编制风险点排查清单。全面系统辨识风险分级与管控02风险识别2.1风险点排查工贸企业应按照风险
点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内
容的基本信息，建立风险点统计表XXX公司风险点排查清单 酿造 车间序号区域/工段风险点名称工作任务备注1酿造车间投料间进料、投料作
业活动2酿造车间投料间行车管理设备设施风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行
。02风险识别2.2危险源辨识的定义危险源辨识（hazardidentification）识别危险源的存在并确定其特性的过
程。引自：GBT28001-2011《职业健康安全管理体系 要求》02风险识别危险源辨识的思路?存在什么危害（危险源）？?谁（
什么）会受到伤害？?伤害怎样发生？02风险识别危险源辨识的思路简单讲就是找到它，并对有关性质做出判定。（1）识别危险源的存在：有
没有？在哪里？是什么？（2）确定其特性：状态是好是坏？诱发那种事故？谁会受到伤害？等等。（3）过程：过程意味这需要先后顺序，即有定
义、有标准、有识别的方法；有组织、有人员、有时间、有处置等等。02风险识别危险源与事故模型防护失败(手套老化)对象如操作人员事
故!危险源如热的管道控制措施失效(覆盖层老化)02风险识别风险辨识不到位潜在风险演变成事故02风
险识别2.3危险源辨识的范围常规活动：是按组织策划的安排在正常状态下实施的活动。如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负
荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等按既定要求和计划实施的生产运行活动以及按计划的安排进行的设备设施的维护保养活动等。非常规
活动：是组织在异常和紧急情况下实施的临时抢修、突然停电、水、气（汽）的处理等活动。如生产设备出现故障而进行的活动。02风险识别危
险源辨识过程中的要点危险源的辨识要防止遗漏，不仅要分析正常生产、操作时的危险因素，更重要的是要充分考虑3种时态和3种状态下潜在的
各种危险，分析约束失效，设备、装置破坏及操作失误可能产生严重后果的危险因素。即危险源辨识应考虑以下几个方面的内容：?三种状态：
正常、异常、紧急；?三种时态：过去、现在、将来；?七种安全危害：机械能、电能、热能、化学能、放射性、生物因素、人机工程因素（生
理、心理）。?七种环境因素：大气、水体、土壤、噪音、废物、资源和能源、其他。02风险识别02风险识别02风险识别2.4
危险源辨识步骤?识别出本岗位涉及的所有设备设施、作业活动，并进行详细分类、记录；第一步?识别出每项活动可能发生的事故类别；第
二步?针对识别出的每项事故类别，辨识出可能造成此类事故的危险源，并详细记录；第三步02风险识别危险源辨识公司岗位作业
清单序号工段岗位作业内容备注临时用电进入受限空间作业岗位作业内容及危险源序号作业内容作业步骤危险源可能导致的事故备注临时用电配
电箱内接临时电源线非电工操作触电进入受限空间作业作业过程中未配备防护用品中毒02风险识别危险源辨识公司主要设备清单序号工
段岗位主要设备备注消防设备消防设备安全检查表序号检查项目检查标准危险源可能导致的事故备注外观灭火器外观整洁，漆面完好、无锈蚀，
腐烂，附件齐全完好灭火器损坏不能及时扑灭初期火灾火灾喷管灭火器喷管通并封堵严密，胶管无严重折裂、老化现象不能及时扑灭初
期火灾火灾02风险识别危险源辨识对每项工作任务所需要的作业步骤进行划分，作业步骤的划分要合理，每个作业步骤均应有明确的作业目的
进行界定，以防作业步骤划分的过粗或过细，一般限定在3-10步为宜。XXXX公司作业步骤确认清单序号车间/班组风险点名称工作任务名
称作业步骤（场所/环节/部位）作业目的XX分厂1酿造车间投料间进料、投料1.原料送货车辆进出车间2.原料卸货3.原料划袋子原料投
放2酿造车间投料间行车管理1.主要零部件2.主要防护装置3.吊索具4.行车操作行车的使用02风险识别危险源辨识XXXX公司危险因
素辨识清单酿造车间或班组投料间风险点序号工作任务作业步骤（场所/环节/部位）危险因素导致事故类型备注1进料、投料1.原料送
货车辆进出车间机动车撞伤车辆伤害2.原料卸货卸货时原料袋子滑落砸伤物体打击3.原料划袋子用刀具划袋子时手部划伤其他伤害2行车管理1
.主要零部件主梁塑性变形、制动器失效吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，导致物体坠落。起重伤害2.主要防护装置起升高度限位器、起
重量限制器、力矩限制器等失效，导致冲顶、超载，或起重机倾翻。起重伤害3.吊索具吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠
落。起重伤害4.行车操作起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。起重伤害02风险识别识别危险源的存在根源状态
能量（能源或能量载体）危险物质人的不安全行为物的不安全状态确定其特性02风险识别2.5危险源辨识的方法常用的辨识方法包括但不
限于以下几种：? a)询问、交淡；? b)查阅有关址录，? c)现场观察；? d)获取外部信息；? e)工作危害分析（JHA）；?
f)安全检查表（SCL）；? g)危险与可操作性研究(HAZOP)；? h)事件树分析(ETA)；? i)故障（事故）树分析(F
TA)。02风险识别2.5危险源辨识的方法2.5.1工作危害分析（JHA）?JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个
作业步骤的危害；?目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。02风险识别2.5.1工作危害分析
（JHA）选定作业活动分解工作步骤识别每个工作步骤的潜在危害和后果工作危害分析（JHA）风险分析控制措施定期评审02风险识别工作
危害分析(JHA)记录表单位：气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇工作任务：原料泵切换（P—101）序号工作步骤危害或潜在事件（
作业环境、人、物、管理）主要后果现有安全控制措施LSR建议改进措施1准备工具工具不防爆碰撞产生火花火灾其它爆炸日常检查，
有规程，严格执行1552检查备用泵紧固件松动，机泵震动大火灾日常检查，有规程，严格执行122冷却水未投、轴承温度高火灾日常检查，
有规程，严格执行1223更换润滑油润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高火灾每周检查，有规定，偶尔不执行2244备用
泵灌泵密封质量差，液化汽泄漏火灾其它爆炸每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警2510选择高质量密封5备用泵盘车存在卡涩，机泵
震动大轴承温度高火灾其它爆炸每周检查，有规定，偶尔不执行2246按电源起泵密封质量差，液化汽泄漏火灾其它爆炸每次操作检查，有规
程，严格执行；瓦斯报警2510选择高质量密封7机泵切换出口阀盘根松，液化汽泄漏火灾其它爆炸每次操作检查，有规程，严格执行；
瓦斯报警1558停运机泵检查出口阀未关严，备用泵倒转火灾每次操作检查，有规程，严格执行12202风险识别2.5危险源辨识的
方法2.5.2安全检查表分析（SCL）?是基于经验的方法?安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工
艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查
或评审。?安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，02风险识别2.5.2安全检查表分析（SC
L）安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员
包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收
集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统
划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确
定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。02风险识别2.5.2安全检查表分析（SCL）安全检查表编制依据有关标
准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果,同行业检查表等02
风险识别安全检查分析（SCL）记录表单位：区域/工艺过程： 分析人员： 装置/设备/设施： 日期： 序号检查
项目标准不符合标准的主要后果现有安全控制措施LS风险度R建议改进措施风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制风险分级管控03
风险分级管控3.1风险评价与分级各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表
示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。?E级\5级\蓝色\可接受
危险?D级\4级\蓝色\轻度危险：属于低风险?C级\3级\黄色\显著危险：属于一般风险，?B级\2级\橙色\高度危险：
属于较大风险?A级\1级\红色\极其危险：属于重大风险03风险分级管控3.1.1风险矩阵分析法（LS）风险矩阵分析法（
简称LS），R=L×S，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，
说明该系统危险性大、风险大。R=L×SR—代表风险值；L—代表事故发生的可能性；S—代表事故后果严重性。数学表达式为：03风险
分级管控事故发生的可能性（L）判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统）
，或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未
有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，
或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测
，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相
当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。03风险分级管控事件后果严重性（S）判定准则等级法律、法规及其他要求人员财
产损失/万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（>2套）或设备停工重大国际国内影响4潜在
违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度
、规定等截肢、骨折听力丧失、慢性病1万元以上1套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒
服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损03风险分级管控安全风
险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续
作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整
改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作
业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录03风险分级管控风险矩阵表后果等
级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2
稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险1234503风险分级管控风险矩阵评价法（L
S法）与JHA的结合：工作危害分析（JHA）+评价记录序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）可能发生的
事故类型及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施
培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措
施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施03风险分级管控风险矩阵评价法（LS法）与
SCL的结合：安全检查表分析（SCL）+评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层
级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施
可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施
应急处置措施03风险分级管控3.1.2作业条件危险性评价法（LEC）在具有潜在危险环境中作业的危险性，以及评价的环境
与某些作为参考环境的对比基础，将作业条件的危险性作为因变量（D），事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）及
事故后果的严重性（C）作为自变量，确定了它们之间的函数式。D=L×E×C作业条件危险性评价法，根据实际经验得出三种因素的各种不同
情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的方法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级
表，查出其危险程度的一种评价方法。D值（风险值）越大，说明该作业活动危险性大、风险大。03风险分级管控表1：事故事件发生的可能
性（L）判定准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有
采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检
测系统或保护措施（如没有保护装置没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执
行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发
生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能03风险分
级管控表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则E值人暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴
露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露03风险分级管控表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则分值法律法
规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司
停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内、省内影
响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规
定等丧失劳动力、截肢、骨折听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不
舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损03风险分级管控表3：风险
等级判定准则（D）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限>320A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续
作业，对改进措施进行评估立刻160～320B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即
或近期整改70～160C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理20～70D/4级轻度危险可
考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保
存记录/03风险分级管控XXXX公司危险因素风险评价信息表酿造车间/班组投料间风险点序号工作任务作业步骤（场所/环节/部位）危险
因素可能导致事故类型作业条件风险评价风险等级LECD1进料、投料1.原料送货车辆进出车间机动车撞伤车辆伤害3671
26三级2.原料卸货卸货时原料袋子滑落砸伤物体打击367126三级3.原料划袋子用刀具划袋子时手部划伤其他伤害16318四级2行车
管理1.主要零部件主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，导致物体坠落。起重伤害3615270二级2.主要
防护装置起升高度限位器、起重量限制器力矩限制器等失效，导致冲顶、超载，或起重机倾翻。起重伤害3615270二级3.吊索具吊索具
选配不当，或变形、破断导致吊物高处坠落。起重伤害3615270二级4.行车操作起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳
坠落。起重伤害161590三级03风险分级管控3.2风险分级管控要根据风险评估的结果，针对安全风险特点，从组织、制度、技术、
应急等方面对安全风险进行有效管控。企业要对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任
03风险分级管控3.2风险分级管控安全风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素
而确定不同管控层级的风险管控方式。?风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可
能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。?上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。?风险管控层级可进
行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。03风险分级管控3.2风
险分级管控?E级\5级\蓝色\可接受危险：属于低风险，班组、岗位管控。?D级\4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，由公司的基
层工段、班组、岗位负责控制管理。?C级\3级\黄色\显著危险：属于一般风险，公司、部室（车间上级单位）关注并负责控制管理，
由所属车间、科室具体落实。?B级\2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工
具体落实。对存在易燃易爆或高温融熔金属且现场作业人员10人以下的场所应定为存在较大风险。?A级\1级\红色\极其危险：属于重
大风险，由公司具体组织落实控制管理。对构成重大危险源、存在易燃易爆或高温融熔金属且现场作业人员10人以上的场所应定为存在重大风
险。03风险分级管控3.2风险分级管控XXXX公司（酿造车间）风险分级管控信息表序号风险点作业步骤（场所/环节/部位）危险因
素可能导致事故类型作业条件危险性分析主要管控措施管控责任人管控层级编号名称（作业过程或设备设施）LECD风险等级颜色
公司车间班组岗位1Z-01进料、投料（作业过程）原料送货车辆活动机动车撞伤车辆伤害367126三级略车间主任王某√√原料卸
货卸货时原料袋子滑落砸伤物体打击367126三级略车间主任王某√√原料划袋子用刀具划袋子时手部划伤其他伤害16318四级略班组
长李某√2S-01行车（设备设施）吊索具吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落。起重伤害3615270二级略安全总
监张某√√√√行车操作起吊载荷质量不确定，系挂位置不当导致被吊物体失稳坠落。起重伤害161590三级略车间主任王某√√03
风险分级管控3.2风险分级管控XXXX公司重大风险信息记录表序号部门/班组场所/环节/部位重大危险因素可能导致事故类型作业
条件危险性评价主要管控措施管控责任人LECD风险等级03风险分级管控3.2风险分级管控?绘制企业、区域安全风险空间分布图
：XX公司安全风险四色分布图（示例）03风险分级管控3.3风险控制风险控制措施工程控制管理（行政）控制个体防护控制应急控制
03风险分级管控（1）消除或减弱危害——通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；↓（2）密闭——对产生或导致危害的设施或场所进
行密闭；↓（3）隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；↓（4）移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。3.3.
1工程控制03风险分级管控3.3.2管理（行政）控制（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如
异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险
转移（共担）。03风险分级管控3.3.3个体防护（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋
、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。03风险分级管控（1）应急风险的控制属于“现实风险”控制，
是风险控制中难度最大的一类，关键原因在于“急”，“急”到无法进行充分的风险分析，“急”到人容易判断和决策失误；（2）做好应急风
险的控制，重要的是对自身可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备；（3）编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件所在位人
员的应急能力；现场处置方案是应急预案体系中非常重要的环节。3.3.4应急控制03风险分级管控风险控制措施的采取顺序个体防护个
体防护管理控制工程技术控制降低危险危害局限控制（如分散危险）隔离人员或危害变更工艺减小危害性改用危害性低的物质消除危险危害停
止使用有害物质或以无害物代替03风险分级管控风险管控的流程辨识危险03风险分级管控风险评估03风险分级管控然后消除危险03
风险分级管控或者寻找替代物03风险分级管控或者遏制（控制）03风险分级管控或者自我保护03风险分级管控3.4公示教育?
建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类
别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预
警。风险公告?根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相
关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。风险培训03风险分级管控危险因素告知卡（示例）场所/环节/部位名称编号危险因素名称易发
生的事故类型风险等级行车S-011.主要零部件损坏；2.主要防护装置失效3.吊索具损坏；4.行车操作不当。起重伤害橙色二级（照片
）略主要防范措施1.对主要零部件定期检查、保养；2.对主要防护装置定期检查、保养；3.吊索具按规定进行日常保养、检查和检验；4.行
车操作严格按照操作规程进行；5.其他防范措施参照《行车主要管控措施》进行应急处置措施略（具体措施参照公司制定的安全生产事故应急预
案）救援电话：119急救电话：120管控责任人：安全总监张某联系电话：13811111111警示标志03风险分级管控岗
位风险告知牌（样式）岗位风险告知牌场所/环节/部位典型危险源可能导致典型事故类型主要风险控制措施序号主要控制措施序号主要控制措施关
键应急处置措施风险管控层级责任人主要安全标志03风险分级管控03风险分级管控隐患排查治理04隐患排查治理4.1 隐患排查治理
按照企业隐患排查治理制度，各级部门和单位对照隐患排查表，分级开展排查治理工作，建立隐患排查治理记录台账。隐患分级排查：重大风险点
公司级车间级专业级较大风险点班组级岗位级一般风险点低风险点04隐患排查治理第一步编制隐患排查治理清单或标准依据。方法1：针
对风险分级管控过程中的“主要管控措施”变成清单中“隐患排查标准”隐患排查清单（样表1）序号排查范围（区域、部位、场所等）隐患排查标
准排查周期责任人备注1进料、投料（作业过程）1.人员必须穿戴反光背心；2.大型车辆倒车时必须有专人负责指挥；3.车辆倒车时，投料间
内指挥人员必须站在制定区域；4.车辆周围禁止无关人员靠近。每班班组长李某21.车辆倒入投料间后，由专人将车尾处原料袋子划开；2.
划袋子时要从底部开始，划开后人员迅速走开，待袋子滑落后再开始下一次划袋；3.其他人员要远离卸货车辆；4.卸货期间，无关人员禁止进
入投料间每班班组长李某31.作业时佩戴手套；2.管路连接时注意力度，掌握好方向；3.卫生清理时注意周边区域内设备情况；4.拿管道
时要拿稳，放时轻放；每班班组长李某4行车（设备设施）1.制动器在危险作业前或定期应进行检查，及时消除缺陷。2.定期对桥式起重机主
梁进行测量，消除缺陷。3.吊钩应设置防脱绳的闭锁装置，吊钩、滑轮磨损量达到报废标准时应及时进行更换。4.钢丝绳端部的固定和连接应符
合相关规范的要求，达到报废标准时及时更换。5.钢丝绳尾端在卷筒上固定装置应牢固，并有防松或自紧的性能，卷筒达到报废标准应报废。，
每月设备科张某某04隐患排查治理第一步编制隐患排查治理清单或标准依据。方法2：根据法律法规标准要求，按照场所、区域、部位分别编
制隐患排查内容隐患排查清单（样表2）序号排查范围（区域、部位、场所等）隐患排查内容排查依据排查周期责任人备注1行车主要零部件1.
制动器在危险作业前或定期应进行检查，及时消除缺陷。2.定期对桥式起重机主梁进行测量，消除缺陷。3.吊钩应设置防脱绳的闭锁装置，吊钩
、滑轮磨损量达到报废标准时，应及时进行更换。4.钢丝绳端部的固定和连接应符合相关规范的要求，达到报废标准时及时更换。5.钢丝绳尾端
在卷筒上固定装置应牢固，并有防松或自紧的性能，卷筒达到报废标准应报废。《起重机安全规程第１部分：总则》（GB6067.1）每月
设备科张某某2行车主要防护装置1.起升机构应装设起升高度限位器，当取物装置上升到极限位置时应能切断起升动力源，上方还应留
有足够的空余高度，以满足制动行程的要求。2.实际起重量或幅度超过额定值的95％时，起重量限制器或起重力矩限制器宜发出报警信
号，达到额定值的110％时，自动切断起重机动力源。3.抗风制动装置应采用制动器、轮边制动器、夹轨器、顶轨器、压轨器、别轨器
等，制动与释放动作应与运行机构联锁，并能从控制室内进行操作。4.应根据实际情况配置安全防护装置。《起重机安全规程第１部分：总
则》（GB6067.1）每月设备科张某某04隐患排查治理第二步实施隐患排查。各相关层级的部门和单位对照隐患排查，并题写隐患排
查治理记录表。04隐患排查治理第三步隐患排查治理通知单每次隐患排查工作结束后，尽快下发隐患排查治理通知单。涉及重大事故隐患的
，注明”重大“字样。04隐患排查治理第四步事故隐患整改反馈信息表被通知单位应根据隐患排查治理通知单要求完成隐患整改，并填写
“事故隐患整改反馈表”。尤其要对隐患存在原因进行分析，以便制定整改措施的系统性。04隐患排查治理第五步隐患排查治理公示。在安
全宣传橱窗或其它明显部位，对每次排查出的事故隐患整治情况进行公示。04隐患排查治理第六步 事故隐患分类汇总表企业应建立健全事故隐
患管理台账，填写事故隐患分类汇总表。04隐患排查治理4.2排查范围与方法企业隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、环境
、人员、设备设施和活动。企业应根据安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等方式进行隐患
排查。隐患排查的最有效途径是企业制定正向激励措施和隐患排查机制。发动全员参与，交给一线班组长乃至操作人员方法。隐患在现场，风险在
一线。04隐患排查治理专业检查分别由各专业部门的负责人组织本系统人员进行，主要是对锅炉、压力容器、危险物品、电气装置、机械
设备、构建筑物、安全装置、防火防爆、防尘防毒、监测仪器等进行专业检查。专业检查每半年不少于1次。日常检查分岗位操作人员巡回检查和
管理人员日常检查。岗位操作人员应认真履行岗位安全生产责任制，进行交接班检查和班中巡回检查，各级管理人员应在各自的业务范围内
进行日常检查。季节性检查由各业务部门的负责人组织本系统相关人员进行，是根据当地各季节特点对防火防爆、防雨防汛、防雷电、防暑降温
、防风及防冻保暖工作等进行预防性季节检查。综合性检查应由相应级别的负责人组织以落实岗位安全责任制为重点，各专业共同参与的全面
安全检查。厂级综合性安全检查每季度不少于1次，车间级综合性安全检查每月不少于1次。安全检查形式和内容节假日检查主要是对节假日前
安全、保卫、消防、生产物资准备、备用设备、应急预案等方面进行的检查。04隐患排查治理隐患排查实例1 变配电室?现场检查各种
改安全用具及安全标志牌是否齐全完好,是否定置合理存放,每组接地线均应编号,并固定定置存放。安全用具有定期检验资料,并粘贴在安全用
具的明显处。现场图片配电室内安全用具未规范放置，未定期检测。04隐患排查治理隐患排查实例1 变配电室?现场检查各种改安全
用具及安全标志牌是否齐全完好,是否定置合理存放,每组接地线均应编号,并固定定置存放。安全用具有定期检验资料,并粘贴在安全用具的明
显处。04隐患排查治理隐患排查实例1 变配电室?门、窗、通风口应装设网孔小于10mm×10mm金属网，门应设置防小动物进入的
装置。现场图片配电室出入口无挡板，出口被杂物阻挡。04隐患排查治理隐患排查实例?变压器、高压开关柜、低压开关柜操作地
面应铺设绝缘胶垫。配电室内堆放杂物，未铺设绝缘垫。现场图片04隐患排查治理隐患排查实例1 变配电室?采光窗、通风窗、
门、电缆沟等处应设置防止雨、雪和小动物进入的阻挡设施。。电缆穿墙孔洞未封堵。现场图片04隐患排查治理隐患排查实例1 变配
电室04隐患排查治理隐患排查实例2 动力照明箱、柜、板?落地式配电箱的底部宜抬高，高出地面的高度室内不应低于50mm,，室外
不应低于200mm；其底座周围应采取封闭措施，并应能防止鼠、蛇类等小动物进入箱内。。落地式配电箱未封闭现场图片04隐患排查治
理隐患排查实例2 动力照明箱、柜、板?标识器件标明被控设备编号及名称、或操作位置，并与实际相符；?应统一编号，门上应有“当
心触电”安全警示标识。未编号，缺少控制对象名称标识及安全警示标识。现场图片04隐患排查治理隐患排查实例2 动力照明箱、柜、板
?箱体外壳应可靠接地（零），装有电器元件的箱门应与箱体用软铜线可靠连接。箱门与箱体未用软铜线可靠连接。现场图片04隐患排查
治理隐患排查实例2 动力照明箱、柜、板?箱（柜、板）前方（或下方）1.2m的范围内应无障碍物；当工艺布置有困难时，照明箱可减
至0.8m。配电柜前被工器具等阻挡。现场图片04隐患排查治理隐患排查实例2 动力照明箱、柜、板?箱柜内应有“动力原理接线图
”，标识电器装置的型号、规格、保护电气装置整定值，所控对象的名称、编号等，且与实际相符合。04隐患排查治理隐患排查实例?仓储
?货物堆放应按照“五距”规定存放。《仓储场所消防安全通则》（GA1131）墙距、柱距不符合规范要求。现场图片04隐患排
查治理隐患排查实例?防护罩?设备外露旋转部件均应设置齐全、可靠的防护罩。《机械制造企业安全生产标准化规范》（AQT70
09）皮带传动部位无防护罩现场图片04隐患排查治理隐患排查实例?工业气瓶现场图片气瓶无防震圈、防倾倒措施，氧气、乙炔
气瓶安全间距不足5米。气瓶胶管破损。《气瓶安全监察规程》《机械制造企业安全生产标准化规范》（AQT7009）04隐患排查治
理隐患排查实例?消防设施灭火器被遮挡现场图片04隐患排查治理隐患排查实例?消防设施手提式灭火器顶部离地面高度不应大于1.
50m，底部离地面高度不宜小于0.08m。灭火器设置高度超过1.5m现场图片《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140)04
隐患排查治理发现不了隐患就是最大的隐患……04隐患排查治理隐患排查治理风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制信息平台运行?
通过风险辨识，制定风险分级管控清单汇总表，导入系统；?建立隐患排查治理清单；?运行信息平台，实施分级管控和隐患排查治理，及
时将风险管控和隐患治理情况录入信息平台。风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制信息平台运行风险分级管控清单导入模板（参考）风险分
级管控和隐患排查治理双重预防机制双重预防机制建设流程05双重预防机制建设流程建设双重预防机制---“构筑两道防火墙”第一道防火墙
? 管风险：以风险辨识和管控为基础，从源头上辨识风险、分级管控风险，把安全风险管控挺在隐患前面。第二道防火墙?治隐患：以隐患
排查和治理为手段，排查风险管控过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节，把隐患排查治理挺在事故前面。05双重预防机制建设流程建设双重预防机制---“构筑两道防火墙”第二道防火墙第一道防火墙辨识受控第一位的措施安全状态控制风险消灭隐患排查治理第二位的措施危险源事故失控隐患失控早期应急处置风险分级管控隐患排查治理05双重预防机制建设流程风险分级管控与隐患排查治理区别与联系区别与联系风险分级管控基于风险的非强制性思维管控过程隐患排查治理基于后果的强制性思维管控结果05双重预防机制建设流程风险分级管控与隐患排查治理权重比较提示：不论是风险分级管控管控还是隐患排查治理，责任主体均是企业。但考虑到当前企业安全管理认知水平和事故预防的迫切性，在隐患治理方面均需要政府的强力督导和执法监管。05双重预防机制建设流程5.1前期准备成立双重预防机制建设机构明确双重预防机制建设工作目标确定双重预防机制建设覆盖范围制定双重预防机制建设总体计划建设目标与企业的绩效考核挂钩构建双重预防机制05双重预防机制建设流程5.2建设的四个阶段?双重预防机制建设的策划阶段?双重预防机制建设的执行阶段?双重预防机制建设的检查阶段?双重预防机制建设的改进阶段05双重预防机制建设流程5.2.1策划阶段双重预防机制建设的策划阶段Ⅰ需要成立强有力的双重预防机制建设推贯组织机构，企业负责人、各部门负责人都加入到领导小组，按照双重预防机制建设目标倒排工作计划。企业负责人和各部门负责人牵头，按照双重预防机制建设要求完善基础工作。企业各部门密切合作及全体员工共同参与，结合现有的部门职能分工合理的分配双重预防机制具体任务的执行部门。邀请专业的辅导机构对企业员工进行不同层次的双重预防机制教育培训，并对培训效果进行考核05双重预防机制建设流程5.2.1策划阶段双重预防机制建设的策划阶段Ⅱ双重预防机制执行文件易操作，组织企业的专业骨干基于风险评估、合理分配有限资源、优化人机组合，制定适合企业的双重预防机制执行文件，不因机构变动、人员更换影响整个企业双重预防机制的运作。05双重预防机制建设流程5.2.2执行阶段双重预防机制建设的执行阶段按照“写我所做，做我所写，记我所做”的原则，执行企业根据双重预防机制要求建立起来的相关标准、制度、规定和支持性记录、表格等文件，通过风险评估、工作标准、作业指导书等手段把双重预防机制要求融入到普通员工的日常工作中。05双重预防机制建设流程5.2.3检查阶段双重预防机制建设的检查阶段依据年度工作计划，通过自查或邀请外部单位检查的方式，采取专业检查或综合检查的手段，对双重预防机制建设具体任务的依从性进行评估。总结具体任务执行依从性高的工作经验，提高工作效率。分析具体任务执行依从性低的原因，提出改进措施，明确整改负责人和整改时间，推动双重预防机制建设的整体提高。05双重预防机制建设流程5.2.4改进阶段双重预防机制建设的改进阶段通过定期的内部审核或外部审核，组织安全生产管理专家对企业双重预防机制建设的整体效能进行评估，发现双重预防机制建设的亮点和改进机会，推动双重预防机制建设水平不断提高。双重预防机制是一个闭环管理、持续改进的系统，每个具体任务和每项工作既相互独立明确分工，又互相联系整体效能，都是通过一个完整的PDCA循环，来达到整体效能最大化的共同目标。05双重预防机制建设流程5.3双重预防机制建设成效推行双重预防机制?让员工明白自己岗位的风险管控流程和隐患排查治理方法，明白自己在双重预防机制运作流程中的位置和作用，明确知道上道工序的验收标准和下道工序的准备要求。推行双重预防机制建设?把每个员工的工作都纳入到了整体效能中，提高员工的责任心和自豪感，让员工切实感受到推行双重预防机制能有效防范工作风险、提高工作效率、改善生活品质。谢谢 |
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