危险源辨识及风险控制

危险源辨识、风险评价和风险控制 EHS管理体系 EHS管理体系是依据ISO14001:2004 idt GB/T24001-2004环境（Environment）管理体系标准和OHSAS18001：1999 idt GB/T28001-2001职业健康安全(Health and Safety)管理体系标准建立起来的，公司环境和职业健康安全两大管理体系整合后简称EHS管理体系，EHS是环境Environment、健康Health、安全Safety的缩写。建立EHS管理体系的目的、作用和意义 EHS管理体系是指保障职工在职业活动过程中的安全与健康,保护环境为目的，在工作领域及在法律、技术、设备、组织制度和教育等方面所采取的相应措施，它要求组织在实施EHS管理体系时始终保持持续改进意识，对体系不断修正和完善，最终实现预防和控制工伤事故、职业病、环境污染及其他损失的目标。 通过建立EHS管理体系，推动环境和职业健康安全法规和制度的贯彻执行；使公司的环境和职业健康安全管理由被动变主动行为，促进EHS管理水平的提高；消除贸易壁垒和加入WTO后的绿色壁垒。 环境因素/危险源辨识是体系管理的基础； 风险控制是主线； 法规标准是体系管理的重要依据； 目标、指标和管理方案是持续改进的途径； 运行控制是控制体系风险的关键，?使各项活动处于受控状态，降低风险； 三级监控系统是体系运行的保障，即4.5.1绩效测量和监控、4.5.4内部审核、4.6管理评审。 持续改进OHS方针管理评审 策 划检查与纠正实施与运行 OSHMS运行模式与基本内容危害辨识评审改进ACTION频率分析严重度分析持续改进风险评价检查纠正PLANDOCHECKNo改善计划或管理控制可接受风险 ？Yes维持管理 ■ OSHMS运行模式： 系统化模型称为戴明模型（PDCA模型），是管理体系的运行基础。按照戴明模型，一个组织（用人单位）的活动可分为： 计划（PLAN）——确定用人单位的方针、目标；配备必要的人财物资源；建立组织机构，规定相应职责，权限及相互关系；识别体系运行的相关活动或过程，规定实施程序和作业方法等，是体系中最重要的环节。 行动（DO）——实施计划规定的程序，保证所有活动在受控状态下进行。 检查（CHECK）——确保行动有效性，修正行为偏差 改进（ACT）——不断调整完善管理活动 organization-----组织、用人单位 OSHMS 要素之间的关系 核心内容是： “方针加PDCA”5个方面，17个基本要素和持续改进的运行模式。 OSHMS的基本思想是： 通过周而复始进行“计划、实施、监测、评审”活动使体系功能不断加强，最终实现预防和控制工伤事故、职业病及其他损失的目标 ，实现体系的持续改进。 安全哲学-历史学角度阶段时代技术特征认识论方法论1工业革命前农牧业及手工业时代宿命论无能为力217-20世纪50年代蒸汽机时代经验论亡羊补牢事后型320世纪50-80年代电气化时代系统论综合对策及系统工程420世纪90年代以来电子化时代本质论本质安全化预防型人类对安全问题的认识阶段原始管理阶段，也称经验自防阶段传统管理阶段，也称经验管理阶段现代安全管理阶段，也称系统管理阶段传统管理理论-事故理论认识论：基本出发点是事故，以事故为研究对象和认识对象，主要是经验论与事后型的安全哲学。逆向思维：从事故后果到原因事件。表 现：头痛医头、就事论事，被动与滞后。传统管理理论-方法与特征方法：事故分析（事故-调查-处理-报告）事故规律的研究，事后型管理模式四不放过原则（原因，当事人，责任人，措施）特征：建立在事故统计学致因理论研究；事后整改对策；事故赔偿机制与事故保险制度等。 现代安全管理理论发展细分成两大阶段20世纪50-80年代，发展了危险分析与风险控制理论20世纪90年代以来，现代安全科学原理正在不断的发展。 危险分析与风险控制理论认识论：以危险和隐患为研究对象理论基础：对事故因果性的认识，及对危险和隐患事件链的确认。建立了事件链的概念，有了事故系统的超前意识流和动态认识论。确立了人、机、环和管理缺陷等综合要素。主张工程技术硬手段与教育，管理软手段的综合措施，提出超前防范和预防评价的概念和思路。 事故系统要素4M人Men：人的不安全行为；机Machine：机的不安全状态；环Medium：环境不良；管理Management：管理欠缺。事故隐患Hidden Peril 现代安全科学原理认识论：以安全系统作为研究对象建立了人-物-能量-信息的安全系统要素体系提出系统（组织）自己的思路，确立了系统本质安全的目标。通过安全系统论，安全控制论，安全信息论，安全文化等科学理论 安全系统要素 现代安全科学原理具体表现：人的本质安全化：不但要解决人的知识、技能、意识素质，还要从人的观念、伦理、情感、态度、认知、品德等人文素质入手，从而提出了安全文化建设的思路。物和环境的本质安全：采取先进的安全科学技术，推广自适应、自控制与闭锁的安全技术。 现代安全管理的基本思想变纵向单因素管理-为横向综合管理变事故管理-为事件分析与隐患管理变管理的对象-为管理的动力变静态管理-为动态管理变只顾经济效益的商业管理-为效益、环境、安全、健康的综合经营管理变被动、辅助、滞后的管理-为主动、本质、超前管理变外迫型目标-内激型目标 最本质的转变事后行为或被动行为:事故发生的处理、调查及防止事故的发生。事故-调查-报告-处理。事前行为或主动行为:确定哪些部分的活动是有危害性的,对危害管理分为四个步骤:识别-评估-控制-恢复功能各不相同,但二者不能偏废。 相关术语和定义 事件 incident导致或可能导致事故的情况。注：其结果未产生疾病、伤害、损坏或其他损失的事件在英文中还可称为“near-miss”。英文中，术语“incident”包含“near-misses”。 事故 accident 造成死亡、疾病、伤害、损坏或其它损失 的意外情况。　理解要点：事故的对象是情况。这种情况是意外的，包括：死亡、疾病、伤害、损坏或其他损失。疾病：职业相关病症。事件是后续结果尚不确定的情况，后续结果也许是产生事故，也许不产生事故。金字塔理论海因里希事故法则海因希里 Heinrich20世纪50年代统计55万件机械事故其中48334件轻伤事故 1666件死亡重伤事故千万次的隐患一、危险源辨识危险源/危险源辨识危险源 hazard 可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。危险源辨识 hazard identification 识别危险源的存在并确定其特性的过程。 按导致事故、危害直接原因进行分类：物理性；2. 化学性；3. 生物性；4. 心理与主观性；5. 生理性；6. 行为性；7. 其他 。理解要点：危险源具备导致事故、事件的潜在能力(potential)危险源的对象：根源(source)；状态(situation)。根据能量意外释放论，根源为能量物质/载体，状态为能量物质/载体约束措施的缺陷。风险/风险评价3.14 风险 risk 某一特定危险情况发生的可能性和后果（严重性）的组合。R=CS 可能性：是指导致事故发生的难易程度　严重性：是指事故发生后能够组织带来多大的人员伤亡或财产损失。 其中任何一个不存在，则认为这种危险不存在。 3.15 风险评价 risk assessment 评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。　理解要点：危险源辨识过程(process)的输出是识别危险源的存在(exist)和确定危险源的特性(characteristics)。危险源的特性是指，危险源会导致什么样的伤害，可能受伤害的人员对象，人员如何受到伤害。重大危险源辨识GB18218—2000《重大危险源辨识》长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。易导致火灾、爆炸或中毒的危险物质。 生产场所、贮存区重大危险源表1 爆炸性物质名称及临界量（26种）表2 易燃物质名称及临界量（34种）表3 活性化学物质名称及临界量（21种）表4 有毒性物质名称及临界量（61种）能量转移理论1961年吉布森(Gibson)和哈登(Hadden)能量转移理论认为：正常情况下能量和危险物质是在有效的屏蔽中做有序的流动，事故是由于能量和危险物质的无控制释放和转移造成了人员、设备和环境的破坏。能量转移理论与危险源和风险定义危险源根 源状 态能量转移理论第一类危险源能量物质及其载体第二类危险源约束条件失控：物的缺陷 人的失误 环境破坏风 险后 果可能性事故发生前提必要条件第一类危险源举例产生、供给能量的装置、设备，如工作中发电机、变压器，油罐等。使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所，如电梯、绞手架、飞机等。能量载体，如带电的导体、行驶中的车辆等。一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所，如强烈放热反应的化工装置等。一旦失控可能发生能量蓄积或突然释放的装置、设备、场所，如各种压力容器等。危险物质，如各种有毒、有害、可燃易爆物质等。生产、加工、贮存危险物质的装置、设备、场所。人体一旦与之接触将导致能量意外释放的物体，如带电体、高温物体等。能量转移理论-防止能量转移的方法能源代替: 电力替代、燃料替代、无危险试剂；限制能量：转动速度，用低电压设备，防止蓄积：控制可燃气体浓度、静电接地防止释放：如密封，绝缘，用安全带等；延缓释放：如安全阀，放空、爆破膜，减振；人与能量间增加屏蔽：防火门，防爆墙，防护栏，警示标志，防护镜，耳罩等；能量上增加屏蔽：转动设备防护罩，安装消声器等。 事故因果连锁理论不安全行为不安全状态不安全行为不安全状态事故事故伤亡伤亡管理失误遗传 、环境个人原因工作条件人的缺点博德现代故因果连锁图海因里希事故因果连锁图海因里希提出的事故因果连锁理论。该理论认为，伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列原因事件相继发生的结果。即：事故因果连锁过程包括的五个因素如下多米诺骨牌所示：多米诺骨牌理论——事故链隐 患根本原因间接原因损失直接原因管理失误个人原因、环境原因不安全行为不安全状态作业安全分析教育训练思想工作人员选择调查研究作业安全分析设计检查技术维修审查能量或危险物质意外释放防护装置及构造人员伤亡财产损失减小数量急救、修理更换、调查危险分析安全意识 能量观点的事故因果连锁理论扎别塔基斯依据能量意外释放理论提出的事故因果模型如右图所示：能量或危险物质的意外释放是伤害的根本原因。为防止事故发生，可通过技术改进来防止能量意外释放，通过教育训练提高职工识别危险的能力，佩戴个体防护用品来避免伤害。人的不安全行为或物的不安全状态。是导致能量意外释放的直接原因，领导者 管理缺欠、控制不力、缺乏知识。员工因素如能力、知识、训练；动机、行为；肉体及精神状态；反应时间；个人兴趣等。设备缺陷、环境因素。 可容许风险 tolerable risk 不可容许区可容许线ALARP区As Low As Reasonably Practicable 合理实际尽可能低风险可忽略线可忽略区投入根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。风险控制与投入关系图ALARP原则 也叫”二拉平原则”危险安全AB受益社会允许安全限度 安全 safety免除了不可接受的损害风险的状态理解要点：对于一个组织，所谓的安全就是其可容许风险标准一经确立，其全部的危险源的风险程度都控制在可容许风险标准之下。由此，组织的最低安全状态是满足法规。安全是一个相对的概念，与其相对应的是危险(danger)。职业健康安全 影响工作场所内员工、临时工作人员、合同方人员、访问者和其他人员健康和安全的条件和因素。　注意:1.进入作业场所的任何人安全与健康的保护; 2.不包括职工其他劳动权利和劳动报酬的保护，也不包括一般的卫生保健和伤病医疗工作。 3.作业场所一般说来是组织生产活动的场所。理解要点:针对一个特定组织确定职业健康安全特定组织工作场所的问题工作场所是组织用于开展工作活动的场所 OSHMS运行的主线是风险控制，而基础是危害辩识和风险评价。为了控制风险，首先要对所有作业活动中存在的危害加以识别,然后评价每种危害的危险程度，依据法规要和用人单位确定的OSH方针确定不可承受的风险并对其加以控制。 OSHMS运行的主要输入是危害辩识、风险评价。因为体系的其他 要素的运行均以危害辩识、风险评价的结果为重要依据或受其影响。 OSHMS运行的动力是危害辩识、风险评价。PDCA的过程是没有穷尽的，因为要素4.3.1要求关于危害辩识、风险评价和风险控制计划的信息要“定期或及时评审和更新”。作业活动OSH方针法規要求OHS危害不可承受风险培训与意识目标及指标 紧急应变运行控制可接受标准OHS管理方案检查纠正预防OSHMS的基础、输入和动力——危害辩识、风险评价与风险控制 监 测 审 查收集资料危害辨识事故类型影响因素、事故机制事故发生的可能性风险评价事故的严重度风险值确定风险分级风险控制制定风险控制计划落实减少或防范风险的措施风险管理是构成管理过程的必要组成部分，其基本过程包括危险源辨识、风险评价和风险控制，是一个循环往复的过程。如下图所示：审查改善危害辨识持续改进风险评价检查纠正是否可承受的风险？改善计划或管理控制否是维持管理危害辨识、风险评价是体系运行的动力，在风险管理上构成了一个PDCA循环。如下图所示:编制一份业务活动表(包括厂房、设备、人员和程序)，并收集有关信息。划分作业活动考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害。判断计划或现有措施是否足以把危害控制住并符合法律要求。辨识危害假定计划或现有措施适当，对与危害有关的风险做出主观评价。风险评价针对已修正的措施重新评价风险，并检查风险是否可承受。确定风险是否可承受编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。制定风险控制措施计划评审措施计划的充分性危害辨识、风险评价和风险控制过程（基本步骤）危害及危害识别角度物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。危害辨识《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86)中将人的不安全行为归纳为13大类，如下表所示。危害辨识 企业职工伤亡事故分类中将物的不安全状态和环境的不良归纳为4大类，如下表所示。发生危害的根源及性质GB/T13861-1992 《生产过程危险和危害因素分类与代码》物理因素设备设施缺陷、防护缺陷、电危害、噪声、振动、电磁辐射、运动物、明火、高低温物质、粉尘气溶胶、作业环境不良、信号缺陷、标志缺陷等化学因素易燃易爆、自燃、有毒、腐蚀性物质等生物因素有害的动植物、致病微生物、传染病媒介物等发生危害的根源及性质生理、心理因素负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷行为因素指挥错误、操作错误、监护错误等其它 辨识中应注意的事项危险、危害因素的分布：为防止遗漏，一般按平面布局、建（构）筑物、物质、生产工艺及设备、辅助生产设施（包括公用工程）、作业环境危险几部分，分析其存在的危险、危害因素，得出系统中的危险、危害因素及其分布状况等综合资料。伤害（危害）方式：指对人体造成伤害、对人身健康造成损坏的方式。例如，机械伤害的挤压、咬合、碰撞、剪切等，中毒的靶器官、生理功能异常、生理结构损伤形式（神经紊乱、窒息）。伤害（危害）途径和范围：大部分危险、危害因素是通过与人体直接接触造成伤害。如爆炸是通过冲击波、火焰、飞溅物体在一定空间内造成伤害；毒物是通过直接接触（呼吸道、食道等）或一定区域内通过呼吸带的空气作用于人体；噪声是通过一定距离内的空气损伤听觉的。危害和影响的确定在开始着手危害辨识、风险评价和风险控制时，需仔细考虑以下方面：设计危害辨识、风险评价和风险控制的格式；作业活动分类，以及每项工作活动所需的信息；识别危害和危害分类的方法；确定风险的程序；描述评价风险水平的词汇；确定风险是否可承受的标准：计划的或现有的控制措施是否充分；提出风险控制方法；危险源辨识的方法现场观察法文件资料查阅工作危害分析安全检查表分析预先危险性分析危险与可操作性分析故障类型与影响分析 工作危害分析选定作业活动 在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。将作业活动分解为若干个相连的工作步骤对每个工作步骤，识别危害因素评估危害因素的风险对高风险的危害因素采取控制措施职业健康安全危险源辩识、环境因素的识别方法： 主要通过现场观察、人员活动、设备的运行状况，以及相关方的意见等作为依据。 辩识和判定时应考虑：两种活动：常规活动和非常规活动； 三种时态：过去、现在、将来三种状态：正常、异常、紧急七种职业健康安全危害：机械、电气、化学、辐射、热能、生物、人机工程七种环境因素：大气、水体、土壤、噪音、废物、资源和能源、其他划分作业活动害辨识内容与顺序工作场所:地理区域平面布局作业环境人员活动按工艺环节与常规活动临时性的工作临时来访者设备与装置生产设备物料危险性生活和应急设备设施环境方面:废水、废气、废渣、噪声、能源消消耗、环境破坏、其它应考虑三种时态、三种状态过去、现在和将来正常、异常和紧急1 按地理区域地理环境，包括施工所在地地质特征及周围地区地形地貌、居民社区分布； 社会环境，包括风俗人情、社会治安状况、交通通讯状况、医疗卫生条件、地方病及传染病情况等；自然气象，气温、湿度、风、雨、冰、雾总量及分布规律；水文和水质，包括河流、湖泊、池塘、水渠和地下水；自然灾害，包括气候、地质灾害等；可依托的抢险资源，包括消防、医疗急救等；项目所在地的历史文物、名胜、自然风景区与自然保护区；与周边区域的相互影响。 2 按平面布局：功能分区、功能分区（生产、辅助、管理、生活）；厂内运输和装卸（车流、人流、物流）；危险设施的布置；安全距离等强噪声源、振动源的布置；建筑物自然通风、采光。厂址、厂房危险源辨识法律依据《建筑设计防火规范》（GBJ16-1987）（2001年修订版）《石油化工企业建筑设计防火规范》（GB50160-1992）（1999年修订版）《工业企业厂界噪声标准》 （GB12348-1992）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-1985）《工业企业设计卫生标准》 （GBZ1-2002）《工业企业采光设计标准》 （GB50033-1991）《工业企业总平面设计规范》 （GB50187-1993）《厂矿道路设计规范》 （GBJ22-1987） 3 按工艺环节、设备与装置压力容器，包括：燃烧器、锅炉、储罐、换热器、烟道。软化水系统，包括：水罐、化验室、泵房、等。配电系统， 包括：配电室、值班室、变压器等。循环水系统，包括：管道、换热器等。专业设备危险源辨识——锅炉和压力容器工作介质是否失效承压元件是否失效安全保护装置是否失效专业设备危险源辨识——机械设备《机械加工设备一般安全要求》《磨削机械安全规程》《剪切机械安全规程》 专业设备危险源辨识——起重设备翻到超载碰撞基础损坏操作失误负载失落专业设备危险源辨识——电气设备工作环境：防火灾、爆炸，粉尘、潮湿或腐蚀等安全认证标志用电负荷电气火花引燃源电气安全保护安全电压防静电、雷击措施应急设施自动控制系统的可靠性4 物料危险性——危险物品《危险化学品安全管理条例》《危险货物品名录》（GB12268）《危险货物分类和品名编号》 （GB6944-1986）《常见危险化学品的分类及标志》（GB13690-1992）145种分8类：爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体（含自燃物品）和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、毒害品和感染性物品、放射性物品、腐蚀品。5 生活和应急设备设施生活服务配套设施和服务，包括：宿舍、饮用水等。消防、应急、急救、劳保、警示、防护、污染防治设施等。 6 有计划的工作和临时性的工作设备、电器日常维修煤气炉点火更换压力表吊装作业动火作业清洗作业加盲板等等危害和影响的确定组织宜设计一种简单的能记录评价发现的格式，内容包括：作业活动；危害；事故类别及后果；现有控制措施；发生的可能性；后果严重程度；风险水平；根据评价结果所采取的措施；有关管理的详细资料，如评价人员的姓名、日期等。危害辨识进行危害辨识时应考虑来自作业活动的如下各类信息：a）正在执行的任务：其期限和频次；b）作业场所；c）通常（偶然）执行此任务的人员；d）受到此项工作影响的其他人员(如访问者、承包方人员、公众)；e）已接受此任务的人员的培训；f）为此任务准备好的书面工作制度和（或）持证上岗程序；g）可能使用的装置和机械；h）可能使用的电动手工具、及其保养说明书;危害辨识j）可能要搬运的原材料的尺寸、形状、表面特征和重量；k）原材料须用手移动的距离和高度； l）所用的服务（如压缩空气）；m）工作期间所用到或所遇到的物质；n）所用到或所遇到的物理形态的物质（如烟气、气体、蒸汽、液体、粉尘、粉末、固体）；o）与所用到或所遇到的物质有关的危害数据表的内容和建议；p）与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到的物质有关的法规和标准的要求；q）被认为适当的控制措施；r）被动监测资料：组织从内部和外部获得的与所进行的工作、所用设备和物质有关的事件、事故和疾病的经历的信息；s）与此作业活动有关的任何现有评价的发现。危害提示表作业活动期间存在以下危害吗？a）在平地上滑倒（跌倒）；b）人员从高处坠落；c）工具、原材料等从高处坠落；d）头上空间不足：e）与工具、原材料等的手提（搬运）有关的危害；f）与装配、试车、操作、维护、改型、修理和拆卸有关的装置、机械的危害；g）车辆危害，包括场地运输和公路运输；h）火灾和爆炸；i）对员工的暴力行为；j）可吸入的物质；k）可伤害眼睛的物质或试剂；危害提示表1）可通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；m）可通过摄入（如通过口腔进入体内）造成伤害的物质；n）有害能量（如电、辐射、噪声、振动）；o）由于经常性的重复动作而造成的与工作有关的上肢损伤；P）不适当的热环境，如：过热；q）照明水平；r）易滑、不平坦的场地（地面）；s）不适当的楼梯护栏或手栏；t）承包方人员的活动。 上面所列并不全面，组织应考虑其工作活动和作业场所的特点编制自己的危害提示表。安全检查表 它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。　它是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉并富有安全技术、安全管理经验的人员，事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查项目和检查要点等内容并编制成表。SCL分析步骤建立安全检查表 － 分析人员从有关渠道（如标准、规范、作业指南、经验、教训）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。分析差异（危害），提出改正措施建议。例举部分办公室危险源电脑、手机、电话、复印机电磁辐射，易对人体造成伤害办公用的裁纸刀，易造成划伤、割伤手指等办公用的订书机，易造成划伤办公用的各种文件夹有锋利的边、角，易造成割伤办公用的长尾夹，易造成夹伤办公的地面易滑，造成摔伤办公室的玻璃旋转门易夹伤手指，碰伤头部例举部分办公室危险源办公室的各种用电插座漏电，易造成触电办公用的复印机、打印机换墨盒时，操作不当，易泄漏墨粉，造成污染环境，吸入后对人体造成损伤日光灯不小心被打碎，荧光粉泄漏，造成环境污染，吸入后对人体造成损害办公室各种配电板漏电，易造成触电办公室的饮水机，员工如操作不当，易造成烫伤在办公室抽烟，易造成对人体的伤害，甚至引起火灾办公室电源线破损、裸露，易造成触电二、风险评价风险评价方法定性评价／半定量评价／定量评价是非判断法风险矩阵法作业条件危险性评价方法（LEC法）Bow-Tie Analysis领结图分析法（关联图法）事故树分析（ＦＴＡ）事件树分析（ＥＴＡ）道化学法（ＤＯＷ）蒙德法（ＭＯＮＤ）日本劳动省六阶段法定性评价根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面进行定性判断，评价结果由危险集合给出，可以为{是，非}、{合格，不合格}等形式优点是简单、直观、容易掌握，并且可以清楚地表达出设备、设施或系统的当前状态；缺点是评价结果不能量化，评价结果取决于评价人员的经验,对同一评价对象,不同的评价人员可能得出不同的评价结果；另一个缺点是需要确定大量的评价依据，因为必须根据已经设定的评价依据，评价人员才能对设备、设施或系统的当前状态给出定性评价结果。定量评价对系统中固有的或潜在的危险及其严重程度进行分析和评估，以便从数量上说明被评价对象的危险等级，将潜在的火灾、爆炸危险性纳入安全管理。定量的安全评价，在安全系统工程中有两大类方法。一类是概率法，它用积累的故障数据计算出故障或事故的概率，进而计算出风险率，取得以量表示的安全性。此类方法如故障类型及影响分析、事故树分析和事件树分析等（由于缺少故障数据，实际应用中尚有一定困难)。另一类是指数法（或评点法），最早由美国道化学公司提出的“火灾爆炸指数评价法”即属此类。之后，英国、日本等国在此基础上又先后推出其他一些评价方法，如帝国化学公司的“火灾爆炸毒性指数评价法”、日本劳动省的“六阶段法”。这些方法内容相似，但深度不同，各有千秋。是非判断法　不可容许风险判定依据：满足其中任何一条则视为重大危害和环境因素：不符合法律、法规要求的环境行为；曾经发生过事故仍未采取有效控制措施；直接可以观察到可能导致事故的危险且无控制措施；相关方有合理的抱怨等；作业条件危险性评价ＬＥＣ法 该法是一种简单易行的、评价员工在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格雷厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素： L 发生事故的可能性大小 E 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 C 一旦发生事故会造成的损失后果 D=LEC 危险性以现场作业条件（或类比作业条件）为基础，由熟悉作业条件的人员组成专家组，按规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值集的平均值作为L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值（D）来评价作业条件的危险等级。规定危险性分值在20以下为低危险性，比日常骑车上班的危险性略低；在70～160之间有显著的危险，需要采取措施整改在160～320之间有高度危险，必须立即整改；大于320时有极度危险，应立即停止作业，彻底整改。取值标准危险等级划分标准风险控制策划表风险的控制方法对于风险必须采用以下方法：制度目标、管理方案；制定管理办法；培训与教育；制定应急预案；加强现场监督检查；保持现有措施。企业活动法律、法规危　害方针目标及指标不可接受风险培训与意识作业控制应急反应管理方案绩效测量与监测审核管理评审途 径危 险接受者三、风险控制措施选择风险控制措施：防止事故发生的措施避免或减少事故损失的措施风险控制策划的基本原则：危险源风险程度超出可容许风险标准，必须采取措施降低风险；危险源风险程度在可容许风险标准范围内，可以对原有控制措施加强监测和维护；风险控制技术 ——风险控制技术包括固有危险源控制、人为失误控制以及安全目标管理事故的发生是由于系统中的能量失控造成的，事故的严重度与系统中危险因素转化为事故时释放的能量有关，也与系统本身的抗灾能力有关。 对于固有的危险源，控制事故的方法较多，归纳起来有以下六种： 1、消除法——消除危险源； 2、限制法——限制能量或危险物资； 3、保护法——进行故障-安全设计（不应优先采用）； 4、隔离法——分离、屏蔽； 5、保留法——增加安全系数，减少故障和失误； 6、转移法——转移危险源至无害地带。 对于人为失误，，主要采用人的安全化和操作安全化的方法进行控制。 对于安全目标管理，需要采用法律、经济、教育和工程技术手段进行控制。选择风险控制时应考虑下列因素个体防护个体防护管理控制工程技术控制局限危害隔离人员或危害修改程序以减轻危害性改使用危害性较低的物质停止使用该危害性物质，或以无害物代替防止事故发生措施：本质安全隔离、封闭、关闭、连锁故障—安全设计减少故障警告安全程序校正本质安全完全消除危险源（如：无毒物质替代有毒物质）将危险源的能量限制在不能造成任何伤害之下（如：使用安全电压）隔离、封闭、关闭、连锁隔离是将合在一起就会构成危险源的不相容的物质或条件分离开来。（如：将导致火灾的三要素隔离）封闭是防止人员、物体、动力或其他因素进入不期望地带。（如：放射物质封闭）关闭是保持人员、物体、过程、动力或其他因素脱离限制区域。（如：关闭电气线路开关）为了确保隔离措施发挥作用，有时采用连锁措施。（如：限位开关）故障—安全设计在系统、设备的一部分发生故障或破坏的情况下，在一定时间内也能保证安全。故障—消极方案（如：电气线路保险丝）故障—积极方案（如：报警灯）故障—正常方案（如：安全阀）注意危险！减少故障安全系数和安全阈降低故障率参数监测安全系数和安全阈安全系数=最小强度/最大应力安全阈=（最小强度-最大应力）/最小强度警 告听觉视觉气味触觉味觉校 正没有破坏的校正（如：刹车装置）撤消故障设备（如：更换临时部件）抑制危险源（如：处理溅出的油）避免或减少事故损失的措施：隔离个体防护薄弱环节逃生、援救紧急疏散方向隔 离远离（如：火药库远离居民区）缓解（如：安全网）抑制（如：喷淋）屏障（如：隔爆墙）个体防护有危险的作业调查和纠正应对事故薄弱环节(weak links)利用薄弱部分使能量释放接受微小的损失 逃生、援救准备程序、计划、设施评审、演练通过改善工作条件阻止事故发生通过本质安全设计阻止通过HSE设施设备通过提高人的素质阻止事故发生工作无事故!通过改进管理体系要素阻止事故发生"避免失误--失误情况下无害化--事故状态下减少损失"的处理原则 三E对策理论技术（Engineering)教育 (Education)管理 (Enforcement)三者相辅相成，同时进行，缺一不可，三E是防止事故的三根支柱。安全技术措施是指提高工艺过程、机械设备的本质安全性，即当人出现操作失误，其本身的安全防护系统能自动调节和处理，以保护设备和人身安全。所以它是预防事故的最根本措施。安全技术措施减少潜在在危险因素（不然和难燃替代可燃特物，用无毒代替有毒）降低潜在危险性程度（潜在危险往往达到一定程度和强度才能施害，降低强度，使之处于安全范围）联锁（当出现危险时，强制某些元件相互作用，以保证安全）隔离操作或远离操作（事故致因理论得知，伤亡事故必须是人与施害物质相互接触）安全技术措施设置薄弱环节（安全薄弱元件，当危险达到危险值之前预先破坏，将能量释放）坚固或加强（增加安全系数，加大安全裕度）警告牌示和信号装置（警告可以提醒人们注意，及时发现危险因素或部位，以便采取措施，防止事故的发生）封闭（将危险物的危险能量局限在一定范围内，可有效预防事故或减少事故损失）安全管理措施是保证员工按照一定的方式从事工作，并为采取安全技术措施提供依据和方案，同时，还要对安全防护设施加强维护保养，保证性能正常，否则再先进的安全技术措施也不能发挥有效作用。安全教育措施是指提高员工安全素质，掌握安全技术知识、操作技能和安全管理水平的手段。没有安全教育就谈不上安全技术措施和安全管理措施。风险识别与控制练习厨房上述厨房的主要危害主要危害直接后果电危害电伤、引火源搬运重物扭伤、砸伤排油烟机噪声听力损坏高温物体烫伤烫伤火焰伤害烧伤手工切割切伤大米在厨房的火灾火灾伤害作业空间不足相互影响有问题吗?谢谢聆听！序号 不安全行为 序号 不安全行为 1. 操作失误、忽视安全、忽视警告 4. 用手代替手动操作 1.1 未经许可开动、关停、移动机器 4.1 用手代替手动工具 1.2 开动、关停机器未给信号 4.2 用手清除切屑 1.3 开关未锁紧、造成意外转动、通电等 4.3 不用夹紧固件，手拿工件进行加工 1.4 忘记关闭设备 5. 物件存放不规范 1.5 忽视警告标志、警告信号 6. 进入危险场所 1.6 操作按钮、阀门、扳手等错误 6.1 进入吊装危险区 1.7 供料或送料速度过快 6.2 易燃易爆场所明火 1.8 机器超速运转 6.3 冒险信号 1.9 酒后作业 7. 攀、坐不安全位置 1.10 冲压机作业，手伸进冲压模 8. 在起吊物下作业或停留 1.11 工件固定不牢 9. 机器运转加油、检修、焊接、清扫等 1.12 用压缩空气吹扫铁屑 10. 有分散注意力行为 2. 造成安全装置失效 11. 忽视使用防护用品 2.1 拆除安全装置 12. 防护用品不规范 2.2 调整错误造成安全装置失灵 12.1 旋转设备附近穿肥大衣服 3. 使用不安全设备 12.2 操作旋转零部件戴手套 3.1 临时不固定设备 13. 其他类型的不安全行为 3.2 无安全装置设备



序号 不安全状态分类 序号 不安全状态分类 1. 防护、保险、信号等装置缺陷 2.8 起吊绳索不符要求 1. 无防护罩 2.9 设备带病运行 1.2 无安全保险装置 2.10 设备超负荷运转 1.3 无报警装置 2.11 设备失修 1.4 无安全标志 2.12 地面不平 1.5 无护栏或护栏损坏 2.13 设备保养不良、设备失灵 1.6 电气未接地 3. 个人防护用品等缺少或缺陷 1.7 绝缘不良 3.1 无个人防护用品、用具 1.8 危房内作业 3.2 防护用品不符安全要求 1.9 防护罩未在适当位置 4. 生产场地环境不良 1.10 防护装置调整不当 4.1 照明不足 1.11 电气装置带电部位裸露 4.2 烟尘弥漫视线不清 2. 设备、设施、工具、附件有缺陷 4.3 光线过强、过弱 2.1 设计不当、结构不合安全要求 4.4 通风不良 2.2 制动装置缺陷 4.5 作业场地狭窄 2.3 安全距离不够 4.6 作业场地杂乱 2.4 拦网有缺陷 4.7 地面滑 2.5 工件有锋利倒棱 4.8 操作工序设计和配置不合理 2.6 绝缘强度不够 4.9 环境潮湿 2.7 机械强度不够 4.10 高温、低温





气瓶使用安全检查（SCL）分析记录表



区域/工艺过程： 施工作业现场 装置/设备/设施： 电气焊作业

分析人员： A、B、C 日期：



序号 检查项目及标准 产生偏差的主要后果 现有安全控制措施 L S 风险度

（R） 建议改正/

控制措施 1 乙炔气瓶、氧气瓶的安全间距大于5米 混合爆炸 隔离 1 5 5 2 气瓶与动火点间距是否大于10米 漏气遇明火爆炸 施工前超过10米摆放 2 5 10 3 气瓶管线及附件是否齐全完好 漏气、发生火灾爆炸 及时更换 2 5 10 4 气瓶是否直立固定 倒地，爆炸 3 5 15 5 周围是否有可燃物 引起火灾 清除可燃物 2 5 10 6 气瓶是否采取防晒措施 气瓶高温爆炸 3 5 15 遮盖防暴晒 7 是否预备灭火器 发生火灾不能及时扑灭 备灭火器 2 5 10 预备灭火器





事故发生的可能性

（L） 分数值 暴露于危险环境的

频繁程度（E） 分数值 事故造成的

后果（C） 分数

值 完全会被预料到 10 连续暴露 10 十人以上死亡 100 相当可能 6 6 数人死亡 40 可能，但不经常 3 每周一次或偶然暴露 3 一人死亡 15 完全意外,很少可能 1 每月暴露一次 2 严重伤残 7 可以设想,很不可能 0.5 每年几次暴露 1 有伤残 3 极不可能 0.2 非常罕见地暴露 0.5 轻伤，需救护 1 实际上不可能 0.1



危险性分值 危险程度 ≥320 极度危险，不能继续作业 ≥160～320 高度危险，需要立即整改 ≥70～160 显著危险，需要整改 ≥20～70 比较危险，需要注意 < 20 稍有危险，可以接受



风险 措施 可忽略的 不需采取措施且不必保留文件记录。 较大的 不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更加的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监测来确保控制措施得以维持。 中度的 应努力降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施降低风险措施。

在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步的评价，以更准确地确定伤害的可能性，以确定是否需要改进的控制措施。 重大的 直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施。 巨大的 只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作。