空分设备安装施工方案

空分设备安装施工方案

一、工程概况 本公司承建的16000nm3/h空分制氧工程，专业性较强，质量要求高。该工程设备由中国空分公司总成套，杭州制氧机厂生产，空压机系统由阿特拉斯供货。主要工作量：空气透平压缩机及空气过滤系统一套，分子筛系统一套，空、水冷系统一套，分馏塔系统一套，循环水系统一套，透平膨胀机系统二套，低温液体储槽一套。 二、设备施工方案 （一）分馏塔系统设备安装 1、分馏塔设备以铝制设备为主，由杭州制氧机厂制造，关键设备主要集中在主塔，粗氩I塔，粗氩P塔，纯氩塔及四台换热器的安装就位，其它的设备因较小，可以和其他的设备穿插进行； 2、安装顺序 安装前准备→切割封头→塔内容器支架组对焊接→下塔、粗氩Ⅱ塔、过冷器支架就位→吊装过冷器→吊装主换热器→吊装粗氩P塔下部→吊装下塔与冷凝蒸发器→吊装液氩蒸发器→吊装上塔下部→吊装粗氩P塔上部→吊装纯氩塔下部→吊装粗氩Ⅱ塔上段→吊装上塔上段→吊装粗氩I塔→ 支架、拉架焊接及其他小容器的安装就位→液氧、氩泵的安装→膨胀机的安装 3、技术措施 分馏塔是整个空分系统大关键设备之一，主塔由制造厂分三段发送，上塔分二段，塔体直径为F2800X14，总高度达30米，重约45吨，下塔与冷凝蒸发器组合重约21吨，塔体直径为F2800X18/F3572X14，高度约为18米，上塔下段底标高为20.11米。所以安装前应认真检查氮封情况，确认正常后，按图纸尺寸将试压封头切割，并初步打磨焊口，做好脱脂防护措施，以免杂质吊入塔内。安装时，先将下塔就位在底座上，用铅垂线在塔四周检查其垂直度，如不垂直，可在其底座下衬垫簿钢板，使其垂直度不大于1/1000。找正后，垫铁应与下塔支架支撑的底板焊牢；再吊装上塔上段与冷凝蒸发器组对，用铅垂线在上塔四周找正垂直度，使其偏差值小于0.5mm/m（在0度、90度、180度、270度的轴线上测量），此外，保证组对焊接质量，使该焊口100%探伤一次性合格；最后吊装上塔上段，进行上塔焊口的组对焊接，施焊前也应使其垂直度小于0.5mm/m，且全高不小于15毫米。焊接合格后，应用拉架加以固定。 粗氩P塔的组对垂直度小于0.5mm/m，且全高不小于15毫米内。纯氩塔塔体垂直度允许10mm，其他设备均为压力容器，多为封闭出厂，容器内部进行了脱脂和氮封处理，其安装时，坐标和管口方位符合安装图纸工艺的要求，设备的垂直度偏差不大于1/1000。 纯氩塔、主塔、粗氩Ⅱ塔、安装完毕后应及时进行气压试验

4、设备安装中的注意事项 1）凡图纸中注明氮封保护出厂的容器设备，安装前必须认真的检查氮封压力，如有异常现象，应认真做好记录，并反映给有关人员，切勿急于安装。在保证期内，具备合格证且包装完整的压力容器，在安装前，可不单独进行压力实验，否则，应按图纸要求进行强度试验或气密性试验，介质为干燥的无油的空气或氮气； 2）所有的压力容器、阀门及其附件，在安装前必须是清洁干燥和不???沾油污的，铝制件的脱脂严禁使用CCL4，推荐用全氯乙烯或三氯乙烯，凡与氧或富氧介质接触的非铝制作容器、阀门、管道及各忌油机械均用CCL4脱脂，脱脂结果的最终签定方法和标准，按照有关技术文件的规定； 3）吊装铝制设备，应采用保护措施（如索具外套橡皮管，索具间用支撑撑开），以防止损坏设备，安装过程中，应采取包扎等临时措施，以防止雨水、灰尘、焊渣、机械杂质等落入设备内及油脂污染。 4）安装时注意塔的标高、方位。 5）冷箱内的容器伐门、管道及相应的支架，冷箱内表面以及基础表面待安装结束后，均不得沾有油脂，否则应进行去油处理。 （二）透平膨胀机在出厂前已经完成成套装配，各相关部件的间隙和公差已按技术文件中所指示的值进行控制，机组的吊运，安装的具体方法和要求，按照随机图纸和杭氧厂厂标JT5-9-8510透平膨胀机的说明书中的规定执行。 （三）空、水冷塔在吊装前必须把平台、梯子组对焊接好，减少高空作业，做好吊装前的准备工作，安装时注意标高、方位，必要时要采取防风措施，其安装垂直度不应大于1/1000，且不超过30毫米； （四）分子筛吸附器及加热器的安装，循环水系统的安装按照JBJ29-96《压缩机、风机、泵安装工程的施工及验收规范》及图纸要求进行施工； （五）主厂房系统的空气透平压缩机安装 本空压机（带增压机）由阿特拉斯制造，出口空气压力为1.03MPa， Q高压=21500M3，总重量86吨，电机由西门子厂制造p=8500KW， V=6000V，总重21吨。 本空压机的安装质量关系到整个空分工程能否连续运行。按照常规的要求不进行拆除，现场安装质量确保的几点： 1）基础验收； 2）设备的找平，垫铁的敷设、灌浆； 3）同心度的找正 根据图纸结合设备实测尺寸对基础进行复测验收，外观检查不得??有裂纹、空洞等缺陷，螺栓孔内的碎石、水泥等，必须清除干净，需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不小于10毫米，密度以每平方米内3~5点为宜，其它尺寸必须符合图纸、规范要求。设备的找正应根据随机资料来敷设垫铁，垫铁在灌浆前要点焊牢固，采用灌浆料进行灌浆，确保机组的平稳运行及缩短时间，以空压机为基准找正，其纵、横向安装水平安装水平偏差不应大于0.05/1000。电机纵向安装水平应以空压机为准进行找正调平，压缩机与电机之间找正时其同轴度应符合设备技术文件的规定。 同轴度找正是将两个半联轴器暂时互相联接，在联轴器四周上装设专用工具，用百分表进行测量，将两个半联轴器一起转动每转90度测量一次，记录5个位置的径向测量值（a）和轴向测量值（b），并分别记录同一直径两端的两个百分表bⅠ和bⅡ，当在测量值a1=a5及b1Ⅰ—b1Ⅱ=b5Ⅰ—b5Ⅱ时，应视为测量正确，测量值为有效。 4）安装顺序 基础验收→铲碾基础平面→冷却器的就位→电机初步位→压缩机初步定位→压缩机基础灌浆→电机精找定位→油管安装 三、质量保证措施 施工执行规范及标准 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 JBJ23-96《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 JBJ29-96《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 JBJ30-96《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》 HGJ203-83《化工机械安装工程施工及验收规范》通用规范 HGJ203-83《化工机械安装工程施工及验收规范》化工用泵 HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》 HT0027-85《大型空分设备安装技术规范》工厂标准 HTA1107-93《大型空分设备安装技术规范》杭氧标准 杭氧及其它厂家提供的制造及施工图、安装说明书等。 1）坚持按图施工，按规范办事，谁施工谁负责质量的原则，严格执行施工验收规范，质量检验标准及制造厂提供的安装使用说明书； 2）施工中遇到的设计、材料、设备制造等问题时，施工人员不得擅自决定处理，必须向施工负责人反映，会同有关单位人员商定解决并留有书面的依据； 3）施工中认真执行工序检查制度，做好“自检、专检、交接检”的三检制度，并按要求填写原始检查记录，工序的交接，隐蔽交接，基础交接，单机与联动试车交接，要做好施工记录和交接记录，并有交接人签定，重要部位必须由建设单位或监理单位盖章； 4）施工人员应认真做好施工技术记录，记录应及时、准确、完整，不弄虚作假，不搞“回忆录”，施工过程中发现的质量缺陷、质检人员有权停止继续施工，整改后由质检员复验确认方可施工，不合格品或永久性缺陷，按不合格品控制程序处理； 5）施工中使用的量具、器具等，应符合有关规定。 四、安全保证措施 在空分装置安装过程中，除坚定执行一般工程施工需遵守的安全技术规程和措施外，考虑到空分设备体积大、高度高，怕碰、禁油等特点，高空多层作业多，制定相应安全技术措施，以确保工程施工中人员及设备安全； 1）施工人员必须接受建设单位厂区安全、防火、制度治安保卫和厂规厂法教育，本套空分建于原空分装置的边缘，施工现场的一切动火地点必须符合安全动火的规定，与原空分有联系的安装工程，必须落实安全措施后方能施工，施工现场必须具备消防用具； 2）酸洗、脱脂用的酸、碱CCL4等化学用品储存使用必须严加注意，要设专门空间储存，由专人负责保管、发放，使用时必须具备良好的通风条件，使用者必须带好防护用品，防止中毒； 3）吊装设备的所有绳索、工具使用前都应仔细检查、确认无误后方可投入使用，设备安装安放应平稳、垫实。 五、劳动力安排 钳工4~6人 起重工5人 电焊工2人 架子工4人

氧气管道焊接施工技术要点

XX16000Nm3/h空分工程氧气管道输氧量16000Nm3/h，压力为0.25MPA，管径为DN500的20#钢与1Cr18Ni9Ti不锈钢。 一、根据上述特点应遵循下列标准： 1．《锅炉压力容器焊工考试规程》 2．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规程》 3．《压力容器无损检测》 4．《氧气相关气体安全规程》 二、焊工与探伤人员要求： 施焊焊工须取得《锅炉压力容器焊工考试规程》相关与现场施工项目的合格证，探伤人员须取得《压力容器无损检测》要求探伤人员的资格证。 三、对焊接材料与辅材： 焊接材料进库前应进行相关检验，项目大致为“材质证明、化学成份、 力学性能、出厂批号、出厂炉号、出厂日期与质量保证书等”， １．氩弧焊丝必须具有制造厂的出厂合格证，并按规定做好标识，在干燥条件下 分类存放，做到随用随领，以免用错。 2.电焊条也须经过规定的温度烘干后（J422，A132，焊条烘干温度为150 ℃~200℃，恒温时间1~2小时），存放在保温筒内，随用随取。电焊 条外观应无药皮脱落，锈蚀等现象。 3.氩弧焊使用的氩气纯度不得低于99.99%。 四、对焊接、探伤机具要求： 直流氩弧焊机1台 直流电焊机2台 焊接时充氩机具1套 探伤设备穿透力为15mm以下1套 焊接设备、检测设备应完好，各项性应满足工程施工要求，决不允许带 病作业。 五、焊接工艺评定： 焊接作业指导书以焊接工艺评定进行编制，并发与施焊焊工。若改变相应焊接施工参数，则作业指导书亦作相应修改。焊接工艺评定： 焊接工艺评定一览表 序号焊接工艺评定编号母材材质焊材牌号焊接方法适用范围 584E011-1 10# J422 SMAW 1.5~12mm 六、20#钢与同类母材、异种母材焊接： 1．焊接坡口加工亦采用机械方法，也可采用等离子弧、氧炔焰等热加工方法，加工坡口后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。所有管道的焊接一律采用氩弧焊打底（TIG）电焊（SMAW）盖面。 2．焊材选用：20#与20#为H08Mn2A+J422 20#与16MnR为H08Mn2A+J427 20#与1Cr18Ni9Ti为HCr20Ni9Ti+A302 3．焊前所有焊丝表面应无锈、油，焊条应按照相关规定进行烘干并应在使用过程中保持干燥。 4．焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于母材两侧大于50mm内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净直至露出金属本色，且不得有裂纹，夹层等缺陷。坡口以图纸上为准，在图纸无明确情况下按有关规范执行。 5．管子与管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，不应大于2mm，外壁最大量为3mm。 6．焊后进行外观质量检查，及内部质量检查，其探伤数量、检查执行标准符合相图纸与规范。 七：1CR18NI9TI与同类、异类材质的焊接 1．焊材选用：1Cr18Ni9Ti与1Cr18Ni9Ti为HCr20Ni9Ti+A132 1Cr18Ni9Ti与16MnR为HCr20Ni9Ti+A302 20#与1Cr18Ni9Ti为HCr20Ni9Ti+A302 2．不锈钢焊件坡品两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞 溅物沾污焊件表面的措施。 3．氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其分保护气体，或采取其 他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。 4．焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和 收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 5．管子焊接时应防止穿堂风。 6．在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短弧焊、快速焊和 多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 7．其他同上。 8．焊接施工现场环境要求：湿度小于８０％ 风速小于５ｍ／ｓ 雨天应有防雨措施。 ９．焊后清除表面焊渣，外观质量并且符合ＧＢ５０２６－９７外观检 查要求，探伤数量符合ＧＢ５０２３５－９７，５％Ⅱ级要求。 １０．焊后及时报监理审查，及时进行下道工序的工作。 八、焊接注意事项： 1.电焊机、氩弧焊机等焊接设备的机壳都必须可靠接地。焊接设备的 安装、修理和检查须由电工进行，焊工不要私自拆修设备。 2.焊工应正确穿戴劳动防护用品。磨削钨棒时，应戴口罩、手套。磨 完后须洗手。敲铲焊渣和清除铁锈时，应戴好手套和防护眼镜。 3.焊接场所必须有防火设备，易燃易爆物品距焊接场所至少10米以 上。 4.焊工在高空作业时，应严格采取预防措施，防止液态金属的飞溅， 防止火灾的发生或灼伤下面的操作工人。 5．氧气瓶和乙炔瓶应小心轻放，安全运输，夏季露天作业时，应防止 直接受烈日曝晒，以免引起气体膨胀而发生爆炸事故。所以夏季作 业时氧气瓶和乙炔瓶必须放在凉棚内。 6．射线探伤区域应放置安全警戒线，以免闲人进入。

空分冷箱施工方案

一、工程概况： 冷箱板的安装是分馏塔系统安装的第一步，冷箱板施工的好坏将直接影响到下一道工序的安装质量，也影响到冷箱内静设备吊装、就位，工艺管道的安装。该分馏塔是由杭州制氧机厂提供的散装到货冷箱，整个箱体由基础框架、上、下冷箱、加高冷箱、顶盖加高冷箱、板式冷箱以及平台、梯子、栏杆等组成。整个冷箱高度为55.6米，总重量310吨，冷箱外型尺寸为：7800X12000X12000/7800X9600X39000/4800X5200X6450毫米，施工难度大，高空作业多。主要工作包括：配合二次灌浆；冷箱结构架、壳体、平台、栏杆、梯子安装、焊接；系统吹扫、气密泄露试验。 二、施工技术标准： 1、《制冷设备、空分分离设备工程施工及验收规范》 JBJ30-96 2、《大型空分设备安装技术规范》 HTA0027-85 3、《大型空分设备安装技术要求》 HTA1107-93 以及杭氧提供的图纸（1084k、10000）、说明书。 三、施工前准备 1、熟悉图纸，了解冷箱及平台梯子的尺寸结构、重量，明确施工技术规范和技术要求，以及施工现场的具体布置、设施情况，应考虑设备、工艺管道的安装； 2、做好冷箱基础的交接验收工作，其表面混凝土水平度不应超过5/1000，全长上的标高偏差不应超过15毫米，基础底板的水平度不应超过1/1000； 3、进行设备的开箱验收工作，按装箱单进行清点，检查其包装状况，外观质量，核实零部件的品种、规格、数量等，做好检查记录； 4、采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀或丢失等现象； 5、了解必要的安全措施。 6、制作安全可靠的吊耳，以及冷箱板吊装的吊点。 四、施工顺序与施工技术要求 1、冷箱板的施工顺序见冷箱及设备吊装施工方案； 2、为减少高空作业，在安装冷箱板时，相邻面可在地面上预拼装成整片，并进行必要的组对、焊接，每片对角线长度误差及四边垂直度误差按下表（1）规定；第一带前面板1与2，4与5，后面板9与10，11、12、13组合吊装，3号冷箱板暂不安装，作为预留口（用16号槽钢加固），待塔内预制管道挂管完毕后再封口；第二、三、四带箱板的前后面分别以四块箱板组合吊装，左右面以三块箱板组合吊装，加高冷箱63、64、65、66，板式冷箱顶盖59、60、61、62，顶盖冷箱67~76分别为一整体组合吊装。冷箱外平台、梯子的支撑的组对焊接，架子的搭设可在冷箱地面上预拼装时进行。 3、技术要求 1）所有箱板均应按照图纸尺寸进行施工，冷箱面板每片对角线长度及四边垂直度的允许偏差应符合规定。 2）箱板安装时，基础底板与骨架型钢间可用簿钢板衬垫来调整箱板上端面水平，所衬垫的钢板，其宽度应与相应的型钢尺寸相同。每安装一层必须及时进行测量、校正，符合规定要求，才能进行焊接，此外还必须要防止焊后变形，做好原始记录工作，箱板稳定后方可安装下一带箱板； 3）箱板外表面为连续密封焊，内侧为间断焊，间距150mm，焊缝长50mm，并符合外观检查要求，达到规范的三级要求（具体详见焊接施工方案），保证冷箱的气密性要求，骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢； 4）分馏塔平台的标高的允许偏差不应大于10毫米，各立柱的铅垂度不应大于1/1000，全长上的标高偏差不应大于10毫米。平台、梯子、栏杆的安装可根据需要现场修正，焊接应美观、牢固； 5）冷箱安装结束后，即可进行二次灌浆，清除表面焊渣和锈蚀，涂上环氧脂富锌底漆，外表涂环氧银粉漆 五、安全措施： 1、各通道口、预留口等需设置明显标志； 2、施工现场应配备消防器具，必须取得动火证方可动火； 3、高空作业时必须佩带安全帽，安全带，严禁乱抛工具等物品，工具等必须放置稳当的地方，以免坠落，严禁手拿物品攀登； 4、冷箱高空焊接时，要防止火星落地造成火灾，同时施工时还要注意风向等； 5、安全缆绳要绑扎牢固，不影响下一块箱板的吊装； 6、施工现场要合理布置，便于吊机的作业与机具、设备进场。 16000Nm3/h空分装置的设备和管道大部分属于压力容器和压力管道范畴，冷箱内主要材质为铝镁、与铝镁锰合金（LF2、LF4），冷箱外主要材质为碳钢（20#）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti）。每种材料的厚度为3-12mm。而且铝母材在服役过程中压力比较低但温度却为450K。不锈钢材质在服役过程中压力为16MPa，相对以往工程来说，其中优以铝的焊接难度大，质量要求高，我们必须严格按照国家有关标准和设计图纸的要求进行施焊，以确保焊接质量。 焊接施工中应遵守以下标准或规范： 1.《压力容器安全监察规程》 2.《锅炉压力容器焊工考试规程》 3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） 4.《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（JBJ30-96） 5.杭氧标准《铝制空分设备管道安装焊接技术条件》（HTA5411-90） 6.《压力容器无损检测》（JB4730-94） 二、对焊工和无损检测人员的要求 1.参加本工程施焊的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求进行培训和考核，并取得相应项目的合格证；焊工所承担的焊接项目必须与考试合格项目相符。 2.参加本工程无损探伤的检测人员必须具备劳动部门签发的无损检测（RT、PT）Ⅱ级资格证书，并承担相应合格项目的检测工作。 三、对焊接材料及辅材的要求 1.铝氩弧焊丝必须具有制造厂的出厂合格证，并按规定做好标识，在干燥条件下分类存放，做到随用随领，以免用错。 2.电焊条也须具有制造厂的出厂合格证并经过规定的温度烘干后（J422，A132，焊条烘干温度为150℃~200℃，恒温时间1~2小时），存放在保温筒内，随用随取。电焊条外观应无药皮脱落，锈蚀等现象。 3.氩弧焊使用的氩气纯度不得低于99.99%。 四、对焊接、探伤设备的要求 1.焊机上的电流表、电压表、气体流量计等须经计量部门检验合格后方可使用。 2.各类焊机必须在正常的情况下方可使用，决不允许带病作业。 3.本工程必须配备下列焊接（探伤）设备 （1）手工钨极交流氩弧焊机NSA-500型2台 （2）手工钨极交流氩弧焊机NSA-400型2台（3）直流电焊机AX-320型或AX-500型5台 （4）交流电焊机BX-330型5台 （5）射线探伤机XXQ-200型2台 XX-150型2台 五、焊接工艺评定 焊接工艺评定的有关参数是制定现场焊接工艺的重要依据。因此，焊接工艺评定对实际焊接工作具有很大的指导意义；公司焊接金属试验室为空分工程制作了下列焊接工艺评定： 焊接工艺评定一览表 序号焊接工艺评定编号母材材质焊材牌号焊接方法适用范围 1 Z89-071 LF2 LF11 TIG 1.5~16mm 2 R98-015 LF2 ER5183 TIG 1.5~16mm 3 R98-016 LF4 ER5183 TIG 1.5~16mm 4 R98-017 LF2+LF4 ER5183 TIG 1.5~16mm 5 84E011-1 10# J422 SMAW 1.5~12mm 六、铝合金管道的焊接 1.焊前准备：按杭氧标准HTA5411-90标准执行。特别需要注意的是应将焊接坡口两侧内外各≥50mm范围内的油、氧化膜等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。焊接应尽可能地在室内进行，以防止风、雪、雨等不良气候的影响。 2.焊接工艺要求：除按HTA5411-90标准要求进行外，还需注意以下几点： (1)焊接材料的选用：LF2+LF2选用焊丝LF11 LF4+LF4选用焊丝ER5183 LF2+LF4选用焊丝ER5183 （2）铝合金焊接时周围环境的空气湿度不得大于70%，否则应采取防湿措施。 （3）为了保证焊接质量，铝合金管道焊口尽量采用转动焊口焊接。焊接宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。 （4）壁厚大于等于4mm的水平固定管道环焊缝，壁厚大于或等于5mm的垂直固定管道环焊缝及壁厚大于等于6mm的管道转动焊缝应考虑采用嵌入环式不锈钢垫环。焊接时采用不锈钢环时，不得将垫环熔化，如果垫环熔入焊缝，应将该部位焊缝金属铲除后方可施焊。 （5）焊接时应保持一定的环境温度，当环境温度低于5℃，且板厚大于8mm时，焊前应进行100℃~150℃预热。 （6）铝及铝合金管道手工钨极氩弧焊推荐用规范见下表： 板厚 mm焊丝直径 mm钨极直径 mm喷嘴直径 mm氩气流量 L/min焊接电流 A焊接层次坡口形式 2.5 3 3 8~10 8~10 60~100 1无坡口 3 3 3 10~12 8~10 80~100 1无坡口 4 4 3~4 10~12 8~12 100~140 1无坡口 5 4 4 12~14 10~12 140~170 1无坡口或V型 6 4~5 4~5 12~14 10~12 180~200 1或2 无坡口或V型 七、冷箱内铝合金设备的组焊 1.分馏塔的组焊 分馏塔分三节供货，所以有二条环焊缝需在现场焊接，其中下焊缝为双人双面焊，上焊缝为单人单面焊。分馏塔直径为Φ2800mm，厚度14mm，材质为LF4-R。先进行下焊缝的焊接，再进行上焊缝的焊接。为了保证塔体的垂直度和塔板水平度，焊接中应注意下列几点： （1）在正式焊接以前，应将切割下来的上塔封头做成焊接试板，进行垂直固定位置的模拟焊接试验，以确定焊接规范参数。焊接时选用ER5183Φ5mm焊丝。 （2）坡口加工成‖形，组对间隙为6~7mm。 （3）在定位点焊前，必须对坡口及其两侧≥50mm范围内的油污、氧化膜用锉刀、刮刀、铣刀，不锈钢丝刷等机械方法认真清理，禁止用砂轮、砂布清理。上下组对间隙不超过7mm。组对后先进行定位焊（为了防止气孔和裂纹，定位点焊前，焊枪在引弧处要有足够长的引弧时间，同时定位点焊部位需预热到100~150℃），点焊间距为300mm，点焊焊肉长度为30mm，高度不超过母材板厚，其焊肉质量与正式焊缝相同。 （4）下焊缝焊接采用双人双面同步手工钨极氩弧焊一次焊成。使用NSA-500型焊机，外面焊接电流推荐用270A，氩气流量15L/min，里面焊接电流推荐用210A，氩气流量15L/min。上焊缝采用单人单面焊双面成型的焊接方法。推荐焊接电流用330A，氩气流量为15L/min。焊前可进行100℃~150℃预热。 （5）焊接顺序正确与否直接关系到塔板水平度和塔体垂直度，用焊缝焊接收缩来矫正是可以借助的正确方法，故起焊处的选择很重要。设备组对人员同焊接人员要紧密配合，及时测量和报告塔体的垂直度和倾斜方向，与焊接人员共同确定起焊点。一般是在塔板水平度较高一侧开始起焊，边焊边测量，随时调整焊接顺序。 焊接中，为抑制气孔的形成、扩散、凝集，应采用大电流、快焊速、细波纹操作方法以缩短焊接熔边的存在和延续时间，要求焊工要以单面焊一次成型为原则，塔外焊工加焊丝，塔内焊工可加焊丝，也可不加焊丝。 （6）施焊之前应做好各项准备工作，各工种要协调一致，统一指挥，搭设好主塔施焊的架子，并保证其不晃动，特别是要调试好焊机，选择好氩气。 2.粗氩塔的组焊 粗氩塔分二节供货，需现场组对焊接。粗氩塔直径Φ1753mm，厚度10mm，材质LF4-R，焊接时选用ER5183Φ5mm焊丝。 粗氩塔组对坡口为‖型坡口，间隙7mm左右。在定位点焊前，必须对坡口及其两侧50mm范围内的油污、氧化膜清理干净，并按规定要求进行预热和定位焊（点焊间距为300mm，点焊焊肉长度30mm，高度不超过母材厚度，其焊肉质量与正式焊缝相同，预热温度100~150℃）。 焊接采用单人单面焊双面成型的焊接方法，焊接电流推荐用240A，氩气流量14L/min。 焊接时要选择好焊接顺序，确定好起焊点。从塔板水平度较高一侧开始起焊，边焊边测量，随时确定焊接顺序。 3.精氩塔的组焊 精氩塔分二节供货，所以整体组对在现场进行。精氩塔规格Φ410×5，材质为LF4，焊接时选用ER5183Φ4mm焊丝。焊接工艺参照铝合金管道焊接。 八、冷箱的焊接 冷箱材质为Q235-A，用手工电弧焊进行焊接，采用J422电焊条。冷箱骨架的柱、梁、斜撑等与4mm箱板接触处的焊缝应磨平。冷箱板外侧为气密性焊接，以保证冷箱的气密性要求。箱板内侧拼缝处为间断焊接4 50（100），焊接时应采用对称焊、分段退焊法等焊接方法，来防止因焊接顺序不当而造成的变形。焊接后应清除焊渣和毛刺等。 冷箱内有部分设备支架的材质是不锈钢，因此焊接材料选用应遵守下列规定：1）Q235-A+1Cr18Ni9Ti氩弧焊丝选用HCr25Ni13，电焊条选用A302或A307；2）1Cr18Ni9Ti+1Cr18Ni9Ti氩弧焊丝选用H1Cr19Ni9Ti，电焊条选用A132，重要部位选用A302或A307。 九、冷箱外管道（碳钢）的焊接 1.焊前准备：按GB50236-98第6.2条要求进行。 2.焊接工艺要求：除按GB50236-98第6.2条要求进行外，还需注意以下几点： 1）正确选用焊接材料：冷箱外管道材质均为20#钢，故氩弧焊丝选用H08Mn2SiA，电焊条用J422，重要部位用J506或J507。 2）焊接时应采取必要措施保护焊接不受恶劣天气影响。 3）碳钢氧气管道应采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方法。 十、焊接检验 1.外观检查：焊接结束后，首先应进行焊缝的外观检查。外观检查由每位焊工自己进行，焊接施工员复查。 1）碳钢、不锈钢焊缝的外观检查应符合GB50236-98标准第11章第3节的要求。 2）铝合金焊缝的外观检查应符合HTA5411-90标准6.18.1的规定。 2.射线检查：射线检查应在焊缝外观检查合格后进行。 1）碳钢、不锈钢焊缝探伤工艺按GB3323-87标准进行。探伤抽检比例按GB50235-97标准的7.4条执行。 2）铝合金焊缝探伤工艺、探伤比例和合格标准均按HTA5411-90标准进行。液化气体管道、切换管道及设计压力大于等于0.6Mpa的氧气管道对接焊缝应经100%Ｘ射线检查，合格标准为Ⅱ级，其余管道射线检查范围不应小于每道焊缝总长的20％，即20％检查。合格标准为Ⅲ级。 ３）冷箱内下塔和上塔下段焊缝经外观检查合格后应作100%射线检查，合格标准按HTA5411-90标准Ⅱ级执行。主塔上段焊缝、粗氩塔对称焊缝、精氩塔对称焊缝经外观检查合格后做100%的着色检查，合格标准按HT0016-82标准执行。 4）焊缝局部探伤位置由焊接检查人员确定。 十一、焊缝的返修 1.焊缝同一部位上的返修或补焊一般不得超过二次，补焊前应铲除缺陷所在部位的金属，并按要求对焊接区金属进行清理。 2.返修应有返修方案，对于二次以上的返修则应组织有关人员进行分析，订出措施，落实有经验的焊工担任施焊。 十二、焊接安全注意事项 1.电焊机、氩弧焊机等焊接设备的机壳都必须可靠接地。焊接设备的安装、修理和检查须由电工进行，焊工不要私自拆修设备。 2.焊工应正确穿戴劳动防护用品。磨削钨棒时，应戴口罩、手套。磨完后须洗手。敲铲焊渣和清除铁锈时，应戴好手套和防护眼镜。 3.焊接场所必须有防火设备，易燃易爆物品距焊接场所至少10米以上。 4.焊工在高空作业时，应严格采取预防措施，防止液态金属的飞溅，防止火灾的发生或灼伤下面的操作工人。 5.严禁在带压或设计要求不可施焊的容器、管道上焊接。 6.焊接工作场所应通风良好。 7.氧气瓶和乙炔瓶应小心轻放，安全运输，夏季露天作业时，应防止直接受烈日曝晒，以免引起气体膨胀而发生爆炸事故。所以夏季作业时氧气瓶和乙炔瓶必须放在凉棚内。 8.射线探伤区域应放置安全警戒线，以免闲人进入。

16000Nm3空分分馏塔安装

由于分馏塔系统施工在整个空分系统中呈主要地位，其安装质量的好坏直接与整个空分工程的最后产氧纯度、产量，氩的产量、纯度，氮的纯度、产量，而且又是一项隐蔽工程，整个工作程序比较多、烦而且时间性比较长，所以要求一次性全部合格，故对此工程的施工必须严格要求每一个参与施工人员，严禁弄虚作假、偷工减料、偷赖误事影响工程质量，但也要保证工期，对所有施工人员必须熟知以下施工过程。 （一）：冷箱内管道安装施工用机具。 施工用机具 数量 施工用机具 数量 施工用机具 数量 滚动胎具10 拖把10把 手枪电钻一台 橡胶垫120M2 雨鞋6双 麻花钻头510只 4‘的伐门4只 平光镜10付 木榔头10把 4‘单丝头8只 电动锯3台 大力钳20付 塑料薄膜20KG NAOH8% 125KG HNO3,30% 150KG 封箱带3卷 氩气带3付 火焊工具2套 永久性记号10支 钢印1付 挫刀系列各3套 耐酸碱手套10双 磨光机3台 角度尺1只 1．预制前管工必须熟悉系统流程、图纸管道平面间剖视图，清楚每一趟管线的走向，所流介质、温度、压力，了解管线液封，气封制作高度，熟悉各趟管道的材质，以及后面在与设备连接管的材质，仔细校对单线图的走向、管件的数量、尺寸、管子的长度、尺寸是否与图纸有出入。清楚那一趟管线中具有各项仪表参数如，分析、温度、压力、压差计，并且在预制过程中给予开孔焊接。各计器管接头，在水平位置开口位置朝上，在垂直位置可以是任意朝向。仪表取压点安装原则是先取压后为分析、温度或者压差，流刃孔板安装说明要求执行，前20直管段、后为10倍的直管段。在温度计接头安装时使温度计与管道内介质流向呈60度角度。整个冷箱中还有9个带温度计的弯头。 2．预制场地必须垫有橡胶板或木板，不得与黑色金属地同一场地加工，严禁金属硬物，如橇棒、榔头等甩在铝管上，工作人员的工作服、手套必须是干净的不得有油迹，敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头，搬运或吊装时钢丝索与铝管接触部分应包橡皮等软物，工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧。 3．对材料进行开箱验收，从数量、材质、尺寸进行仔细核对，对材料在运输过程中造成对管子的伤痕，如内凹、撞伤、减薄、划痕等一系列缺陷。对不同材质的材料进行分类处理，从管径、厚度、材质进行区分，堆放不同位置，尽量放置在干燥的地区，对于铝材质管子、管件应放在橡胶垫上。预制前对铝合金管道进行脱脂、化学处理（NAOH7-8%（工业用PH测定值为10）常温时间为7-8分钟，然后用清水冲洗，以干燥白色滤纸擦拭检查。以无油或者无粘性为合格），也可以采用机械处理去除表在面氧化铝，严禁采用砂轮片，磨光机进行切割，以用砂子进入铝母材内，影响焊接质量，以及生产的合理性。脱脂处理后的铝合金管应及时预制。脱脂检验标准执行HGJ202-87。 4．同步对分馏塔系统所有伐门进行试压，伐门壳体试验压力不得小于公称压力的1。5倍试验时间不得少于5分钟，以壳体、填料无渗露为合格。密封性试验以公称压力进行，以伐密封面不漏为合格。安全伐出产一年后所有安全伐应采取逐个试验，每次试验起跳次数不得少于3次，包括起跳压力1。15倍设计压力，回座压力为设计压力，在试运行中进行试跳。若有设计压力要求安设计要求压力执行，试验合格后签封。对所有试压后的伐门进行脱脂处理，采用四氯化碳清洗其含油量小于500毫克/升。法兰连接伐门安装时伐门应处于关闭状态，当然事先在未安装应打开一下，以免内部生锈，夹渣之类的，焊接伐门安装时，伐门应处于全开状态，以免高温熔化密封垫，保证焊接烟尘与焊接产生的变形得到相应的控制。对于输送设计压力小于等于是1MPA且设计温度为-29℃-+186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，每种规格且不少于1个输送剧毒、有毒、可燃流体管道的伐门和设计压力大于1MPA且设计温度小于-29℃或者大于+186℃的非可燃、无毒流体管道伐门应逐个进行壳体压力度验和密封试验。安装时应根据伐门设计要求选择其安装流向。安全伐必须垂直安装。安全伐出口朝向以现场定，出口必须连接一段短管。气动伐的运动执行机构必须朝上。所有冷箱板上的伐门（无锡工装的）其套筒与冷箱连接的间隙采用右棉绳从冷箱内间隙中向外塞出，塞紧后再从外塞进去。低温角伐采用内塞保温棉处里，在填塞过程中必须塞紧。以防在生产中跑冷，影响膨胀机功能与是最后的产量。 5．配管原则：先大管，后小管：先下部，后上部：先主管，后辅管。若遇相碰时，以小管让大管的原则，加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离应不小于300mm交叉距离应不小于200mm，低温液体管与冷箱骨架不小于400mm，低温气体管道与冷箱骨架不小于300mm，管道间距因考虑到冷作状态的冷缩引起管道移位，因此要求一般管道安装间距离应>100mm，管道在施焊前应自然对准，绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力，在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。 6．预制时严格安照图纸尺寸下料，避免自作主张，因为设计中考虑到低温管道的自补偿能力设计，不能随意更改。特别要主注意的是1）LA-11的液封制作，2）LAR-701的气封制作，3）LAR-707的气封制作，4）LO-13的液封制作，5）LA-12的液封制作，6）LO-10的液封制作，7）LN-11的液封制作，8）LAR-714的液封制作，组对时采用木榔头敲击，在DN>80、厚度>4mm以上的铝管加入铝衬圈，DN40管道以下的焊接采用套管角焊接。对于厚度大于8mm的铝管、板应进行预热，温度为100-200℃左右。按设计要求开坡口，检查每个焊口的装配质量（错边量、间隙、剖口角度）符合各项要求，剖口左右100mm处采用不锈钢钢丝刷进行除氧化皮处理。然后根据母材材质选择合适的焊丝，焊丝在焊前亦进行脱脂处理。焊材选用1）LF2+LF2=LF112）LF2+LF4=ER51833）LF4+LF4=ER5183。 7．做到预制一段检查一段。执行HTA5411-90标准检查验收，检查合格后方可送入冷箱内组对与设备进行组焊。液体管道、切换管、设计压力大于6MPA的氧气管道，需进行100%拍片，其他管道采用抽查检验20%。DN40以的下管道，其中液体管的角焊缝采用着色探伤。 8．在进入冷箱之前亦需根据试压需要对部分与伐门连接的管道进行焊接盲板，具体位置由施工员给予说明，V24、V25、V4、V7、V16、V21、V1、V3、V8、V701、V710、V708、V707、V706。其于安全伐需备用碳钢盲板。 9．进入冷箱后，切割设备封头，沿切割线进行要切割，对于些小封头的切割时要特别注意，小管在与容器连接时基本上外有个套管，而在容器里面套管连接位置与小主管连接位置不同，所以在切割时需特别得注意，严禁切割到套管上，切割完后由施工员或杭氧服务人员检查，抽出里面的挡板，尽量减少铝碎片进入设备里面。在与管道组对时应加入铝衬圈。铝衬圈的点焊位置当与管内介质流向相反。 10．伐门安装在试压结束后开始与管道连接，伐门支架安装、管道支架安装必须根据设计要求水平管支架与水平管间距为100mm,切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间，距离要与切换言之伐的安装尺寸相一致，最后在伐门下段按上伐门位号，其装置位置当于现场美观要求。 11．在管路配制中，自始至终考滤其自补偿力，若某一管道自补偿能力不足，则允许施予应力，冷缩方向预加10-15mm以补偿正常运行时的变形，靠近冷箱壁的取大值，远离冷箱壁的取小值。冷箱外管道的安装，可依据于设备制造厂提供的塔外管道图和有关工业管道安装的国家标准和规范进行，对于重量较重的伐门，可用小型起吊工具或临时予以支承，待配管好后用因定支架支承，液体排放总管在安装时应设置补偿部位，铝管引出冷箱与之配焊的压板其密封圈不得漏装，切换式流程其切换系统中的四根交换管道若板式热端不是外露者，以先套入防震套后再行对接。 （二）冷箱内设备安装焊接 1.分馏塔的组焊 分馏塔分三节供货，所以有二条环焊缝需在现场焊接，其中下焊缝为双人双面焊，上焊缝为单人单面焊。分馏塔直径为Φ2800mm，厚度14mm，材质为LF4-R。先进行下焊缝的焊接，再进行上焊缝的焊接。为了保证塔体的垂直度和塔板水平度，焊接中应注意下列几点： （1）在正式焊接以前，应将切割下来的上塔封头做成焊接试板，进行垂直固定位置的模拟焊接试验，以确定焊接规范参数。焊接时选用ER5183Φ5mm焊丝。 （2）坡口加工成‖形，组对间隙为6~7mm。 （3）在定位点焊前，必须对坡口及其两侧50mm范围内的油污、氧化膜用锉刀、刮刀、铣刀，不锈钢丝刷等机械方法认真清理，禁止用砂轮、砂布清理。上下组对间隙不超过7mm。组对后先进行定位焊（为了防止气孔和裂纹，定位点焊前，焊枪在引弧处要有足够长的引弧时间，同时定位点焊部位需预热到100~150℃），点焊间距为300mm，点焊焊肉长度为30mm，高度不超过母材板厚，其焊肉质量与正式焊缝相同。 （4）下焊缝焊接采用双人双面同步手工钨极氩弧焊一次焊成。使用NSA-500型焊机，外面焊接电流推荐用270A，氩气流量15L/min，里面焊接电流推荐用210A，氩气流量15L/min。上焊缝采用单人单面焊双面成型的焊接方法。推荐焊接电流用330A，氩气流量为15L/min。焊前可进行100℃~150℃预热。 （5）焊接顺序正确与否直接关系到塔板水平度和塔体垂直度，用焊缝焊接收缩来矫正是可以借助的正确方法，故起焊处的选择很重要。设备组对人员同焊接人员要紧密配合，及时测量和报告塔体的垂直度和倾斜方向，与焊接人员共同确定起焊点。一般是在塔板水平度较高一侧开始起焊，边焊边测量，随时调整焊接顺序。焊接中，为抑制气孔的形成、扩散、凝集，应采用大电流、快焊速、细波纹操作方法以缩短焊接熔边的存在和延续时间，要求焊工要以单面焊一次成型为原则，塔外焊工加焊丝，塔内焊工可加焊丝，也可不加焊丝。 （6）施焊之前应做好各项准备工作，各工种要协调一致，统一指挥，搭设好主塔施焊的架子，并保证其不晃动，特别是要调试好焊机，选择好氩气。 2.粗氩塔的组焊 粗氩塔分二节供货，需现场组对焊接。粗氩塔直径Φ1753mm，厚度10mm，材质LF4-R，焊接时选用ER5183Φ5mm焊丝。 粗氩塔组对坡口为‖型坡口，间隙7mm左右。在定位点焊前，必须对坡口及其两侧50mm范围内的油污、氧化膜清理干净，并按规定要求进行预热和定位焊（点焊间距为300mm，点焊焊肉长度30mm，高度不超过母材厚度，其焊肉质量与正式焊缝相同，预热温度100~150℃）。 焊接采用单人单面焊双面成型的焊接方法，焊接电流推荐用240A，氩气流量14L/min。 焊接时要选择好焊接顺序，确定好起焊点。从塔板水平度较高一侧开始起焊，边焊边测量，随时确定焊接顺序。 3.精氩塔的组焊 精氩塔分二节供货，所以整体组对在现场进行。精氩塔规格Φ410×5，材质为LF4，焊接时选用ER5183Φ4mm焊丝。焊接工艺参照铝合金管道焊接。 （三）：分馏塔安装结束后工作。 1．冷箱内部管道的压力试验，系统采用气压试验，介质为干燥无油的空气，并必须由专人分区负责包干，严格认真检查各部分的泄漏情况，不允许有泄漏，各系统的试验压力，停压时间，残留率按下表进行。 （%）?各个系统试验压力（MPa）保压时间（h） 残留率(﹪) 低压部分 0．1 12 97﹪ 中压部分（1） 0．6 12 98﹪ 增压部分 0．9 12 98﹪ 中压部分（2） 1．0 12 98﹪ 残留率计算公式： =P2×T1×100%? P1×T2 P2：试验终了压力MPa P1：试验开始压力MPa T1：试验开始温度℃ T2：试验终了温度℃ 2．气压试压前，管道的对接焊缝视为已按HTA5411检查合格，在试压前所有的安全伐和切换式流程中的自动伐伐位孔用盲板堵塞。 3．充压程序，先充压至20KPA检查焊缝和法兰和其它可拆件连接处有无明显泄漏，若有泄漏，则应泄压补漏或拧紧可拆件，?经上述处理后再充压至50KPA再仔细进行检查，若仍有泄漏，亦应放压处理，然后再升压至50KPA当无泄露时就升压至上表的试验压力，必须严格按管线分工渣漏，检查方法可用无脂肥水或二丁基萘硫酸钠溶液作起泡剂（因它对铝有腐作用，应在泄压后，试验结束后用干净絷水擦洗干净），焊缝泄露处须正确返修，决不允许用敲打的办法或用防漏剂（低温胶）来进行修补，补焊处再用50KPA?压力检查，在压力试验之后，将试压用盲板取出再装上新的垫圈将螺栓、螺母旋紧，拆除盲板后需再进行一次气密性试验，试验压力为工作压力。 4．冷箱外部管道的压力试验，除水路系统压力试验?可用水进行外其余系统按上述要求进行。 5．在系统吹刷中，若遇未设置与大气相通的吹除伐，可视情况在适当部位开设吹刷孔，待吹刷结束后再予堵塞或撬开法兰，吹刷用的气源由透平空压机提供，并须投入空气冷却塔，吹刷原则先塔外后塔内，吹刷时要一根接一根地进行。中压系统吹刷压力应保持在250-400KPA，低压系统则为40-50KPA。在系统吹刷时透平膨胀机和循环时液氧泵进出管应断开，其入口管道上的过滤器芯子和透平膨胀机加温气进口出的过滤器芯子，均应拆下，所有孔板计亦应拆下，在吹刷可逆式换热器时须将自动伐箱人孔盖打开，低压侧自动伐孔用盲板堵塞，吹刷之后将自动伐装上并检漏，此时可将人孔盖装上，塔外管线吹刷时与冷箱内相接的伐门应关闭，以免脏物吹入塔内。各系统的吹刷应反复进行多次，吹刷时间不应少于４小时，吹刷彻底与否的检查，可用沾湿的干净滤纸或脱脂棉花放在吹刷出口处经５分钟应以干净无明显的机械杂质为合格。 6．整体冷试前，应对分馏塔进行全面加温和吹刷，空气透平压缩机、透平膨胀机、空气预冷系统、分子筛系统和电仪控系统须作好运转的准备，冷试的操作方法，切换式流程式，按操作说明书起动的第一、第二阶段进行，分了筛净化流程按该操场作说明书要求，冷试应依次将精馏塔，冷凝蒸发器等主要设备冷却到尽量低的温度，使冷箱内的所有容器、管道其外表面结上白霜，并应保持至少２小时，在冷试过程式中，应组织人员进入冷箱（须穿戴防寒帽，手套，棉服等），严格检查泄露部位并作出标记，对冷伐低温薄膜调节伐可用专用工具旋紧螺母，并就注意伐门有无泄露现象。冷试结束后亦可自复热，只要打开人孔盖即可，所有的螺栓法兰连伐等零部件须紧固一次，要特别注意在紧固时伐门不能呈现完全闭合状态，气密性试验压力与工作压力相同，整体冷度一般应进行二次，根据试验时的泄露情况和处理情况，由现场决定是否需要再次进行冷试。 7．在充填珠光砂前，拆下冷箱内所有搭手架，并打扫干净，冷箱内的法兰用玻璃纤维带捆扎几圈，严禁区在冷箱内搭设永久性搭手架，严禁在冷箱内用易燃易爆材料做永久性支架，并应彻底清除冷箱内所有临时设施和易燃易爆材料。 8．具有绝热隔套冷伐，在冷试结束后，须充填矿渣棉花，无绝热套管的冷伐在补偿器内填实矿渣棉花，靠近冷箱内壁约300mm的用矿渣棉毡包上几层，外用扣件扣上，切换式流程式风板式换热器热端外露者，须在底板上均匀填装200-300mm，以免切换时引起振动使珠光砂漏出，自动伐箱人孔盖隔箱，透平膨胀机过滤器检修箱及其蜗壳附近处，循环液氧化泵检修隔箱和过滤器隔箱等要特别填实从里到外，层层填写实。

























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