工程常见质量问题监理实施细则

常见质量问题监理实施细则编制人： 审核人： 批准人： 二O二一年五月目 录一、编制依据1二、工程概况、特点及质量标准1三、监理工
作范围及质量控制重点2四、质量监理工作流程4五、常见质量问题15六、监理工作手段及方法15七、监理质量监控要点19一、编制依据1、
关于印发《成都市市政工程质量常见问题专项治理工作实施细则》的通知（成建委〔2017〕679号）2、《轨道交通资阳线监理规划》3、轨
道交通现行相关验收标准、规范等。二、工程概况、特点及质量标准1、工程概况轨道交通项目总长度38.73公里。其中：高架段长度28.2
8公里，包括了桥梁工程、隧道工程、路基工程、车站工程、轨道工程等。主要工程概况如下：（1）路基工程：包括地基处理、路基填筑、路基附
属工程等，总长度4.81Km。（2）高架桥工程：包括预制梁、桥梁桩基及承台、墩台、梁体架设、桥面系等，总长度23.47Km。（3）
轨道工程：包括轨道板预制、轨道板铺设、道岔组装及铺设、轨节焊接及铺设等，总长度28.28Km。（4）高架桥车站工程：包括基础工程、
主体结构工程、装修工程、安装工程、场平工程等，共计3座高架车站（其中福田站主体工程已完成，仅余配套用房；吕家咀及临空经济站为新建高
架车站）。（5）隧道工程：暗挖隧道1座，总长度226米；包括隧道开挖、初期支护、二衬、隧道防排水等。2、工程特点（1）本项目高架段
经过了东部新区、简阳、资阳等行政区域，线路经过区域均在野外，具备了野外施工的特点。（2）高架段设计除车站外，均按照铁路设计标准进行
设计。2、质量标准满足资阳线桥梁工程、隧道工程、路基工程、轨道工程、高架车站工程质量验收标准。三、监理工作范围及质量控制重点1、监
理工作范围资阳线高架段桥梁工程、隧道工程、路基工程、轨道工程、高架车站工程的全部监理工作。2、质量控制重点（1）本项目涉及的专业多
，包括了桥梁工程、隧道工程、路基工程、轨道工程、高架车站工程等，工程质量控制难度大。（2）本项目各专业工程质量控制重点包括：2.1
、桥梁工程（1）测量放线是桥梁工程施工前监控的重点，尤其是是对于桥梁中线的测量放线质量的控制。（2）桩基工程：重点控制沉渣厚度及入
岩深度（3）承台及墩柱：重点控制混凝土浇筑质量、支撑垫石标高控制。（4）梁部：重点控制预应力张拉及压浆。2.2、隧道工程（1）隧道
开挖前重点监控隧道中线及标高。（2）开挖过程中，重点控制开挖进尺，确保开挖安全，控制开挖断面满足设计要求。（3）支护施工中重点控制
拱架原材质量、连接质量及安装质量、喷射混凝土厚度及喷射质量。（4）二衬施工中重点控制做好对混凝土原材料质量的控制，在混凝土浇筑过程
中，加强对混凝土振捣质量的监控，以充分发挥混凝土的自密性能，保证隧道的防水功能。（5）防水材料的质量及防水材料的铺设，是隧道防水的
第一道屏障，也是监控的重点之一。（6）施工缝及沉降缝、伸缩缝区域的防水材料安装及该区域混凝土振捣是施工过程中需要高度重视，严格监控
。2.3、路基工程（1）道路路基施工前，重点监控地基承载力是否满足设计要求。（2）软基换填施工，重点监控换填材料质量（包括级配、含
泥量等指标），换填层厚、压实质量。（3）路基填筑前，对填料重点监控级配、粒径、含水率、含泥量等指标。（4）路基压实过程中，重点监控
层厚、压实遍数、与构筑物区域交界处的压实、相邻填筑区段的搭接等。（5）路基基床及过渡段施工重点监控基床材料（包括级配、粒径、水泥掺
量、拌合质量等）、厚层、摊铺质量、压实质量、养护质量。2.4、轨道工程（1）道床施工重点监控中线及标高、道床结构尺寸及混凝土浇筑质
量。（2）轨道铺设重点监控钢轨焊接质量、轨温锁定、轨道几何尺寸。2.5、高架车站工程（1）桩基工程：重点控制沉渣厚度及入岩深度（2
）主体结构工程： 1）模板及支架工程：模板及支架原材质量、模板加固质量、支架搭设质量。2）钢筋工程：钢筋原材料质量、钢筋连接质量、
钢筋安装质量。3）混凝土工程：混凝土原材料及拌合质量、混凝土捣鼓质量、混凝土养护质量。四、质量监理工作流程1、施工组织设计（方案）
审查监理工作流程2、施工放样测量监理工作流程3、原材料、构配件及设备质量控制监理工作流程4、隐蔽工程质量检查监理工作流程5、检验批
、分项、分部工程验收监理工作流程5.1、检验批、分项工程验收5.2、分部工程验收6、工程竣工验收监理工作流程7、见证取样监理工作流
程8、旁站监理工作流程9、质量隐患、质量事故处理监理工作流程9.1、质量缺陷处理9.2、质量事故处理五、常见质量问题1、钢筋工程：
钢筋焊接接头不饱满；钢筋未预弯；机械连接接头外露丝口超过规范要求等。2.混凝土工程局部区域振捣不到位；养护措施不到位等。3、各专业
工程：（1）桥梁工程：桥梁支座脱空、剪切变形过大；桥台台背沉降；后张法预应力孔道灌浆不密实等。（2）暗挖隧道工程：混凝土结构变形缝
、施工缝渗漏水；防水板保护不到位；施工缝及沉降缝处振捣不密实；仰拱填充不密实。（3）路基工程填料级配不好；层厚过大；碾压面不平整；
压实不到位；六、监理工作手段及方法1、方案审查与批准（1）依据已批准的设计图及设计文件、已批准标段施组、地铁公司标准化管理文件相关
于施组编制的相关规定、相应的施工规范及验评标准的规定及地铁公司颁布的现行的其它相关规定对各专业施工方案进行审查。（2）审查要点1）
审查施工单位是否按照审批程序进行了内部审查，并签字完善。2）对施工方案内容主要审查以下方面：a、编制内容和内部审查手续是否齐全。b
、施工组织部署是否合理。c、工期、质量、安全、投资控制目标是否满足合同要求。d、 施工方案、施工方法、施工工艺是否满足设计文件的要
求以及施工方案的可行性和技术的先进性。e、投入现场的施工机械设备、人员是否与工程进度计划相适应。f、施工设备是否符合施工工艺要求。
g、施工安排是否连续、均衡、符合合同工期的要求。h、技术管理体系和质量保证措施是否完整、可行。i、施工现场布置是否合理，能否满足施
工要求及文明施工的需要。j、季节性施工的安排。k、安全、环境保护、水土保持、消防和文明施工的措施是否符合有关规定和强制性标准。l、
应急措施是否得当，满足现场实际需要。（3）对施工单位编制的轨道工程常见质量问题处置技术方案进行审查。2、过程检查与控制监理工程师在
日常巡视检查过程中，依据设计文件、规范要求，针对各工序质量情况进行检查。具体检查要点见后《七、监理质量监控要点》3、工程报验工程报
验主要针对现场的检查验收工作，主要包括进场材料（成品、半成品）及设备的报验、施工测量报验、隐蔽工程及检验批、分项分部、单位工程的报
验、工程暂停后的复工报验、针对监理通知单要求进行整改后的报验等内容。（1）施工单位提请工程报验时，应按照合同约定、发包人规定及《建
设工程监理规范》（GB／T50319）规定表格格式，填写相应的审批表，并附相应的附件资料。（2）施工单位须按照规定时间要求，提前向
监理工程师提出报验申请，监理工程师接到承包商的报验申请后，组织进行检查验收，并签署验收意见。（3）需要发包人、勘察设计单位、政府工
程监督部门、相关单位参加的，施工单位应提前通知。4、关键部位及工序旁站4.1、旁站部位（1）桥梁工程：1）下部结构施工：桩基混凝土
浇筑，承台及墩身混凝土浇筑，2）梁部结构施工：预制梁混凝土浇筑及张拉、压浆，梁体吊装、运输及架设；现浇梁体混凝土浇筑及张拉、压浆；
挂篮施工阶段混凝土浇筑及张拉、压浆等。（2）隧道工程：初期支护、二衬混凝土浇筑、仰拱及填充层混凝土浇筑；（3）轨道工程：道床混凝土
浇筑；轨温锁定；焊缝探伤等。（4）车站工程：桩基混凝土浇筑、承台及柱、梁、板混凝土浇筑，预应力张拉及压浆；钢结构重要部位焊接及机械
连接安装；基坑回填。（5）路基工程：路基填筑、过渡段填筑。4.2、旁站检查内容（1）检查承包单位现场质检人员到岗、特殊工种人员持证
上岗以及施工机械、建筑材料准备情况。（2）在现场跟班检查施工过程中执行施工方案以及工程建设强制性标准的情况。（3）核查进场建筑材料
、建筑构配件、设备的质量检验报告等，并可在现场监督承包单位进行检验。（4）做好旁站监理记录和监理日记。5、巡视检查5.1、巡检人员
及巡视频率项目总监、项目副总监、总监代表、现场专监、监理员按照成都地铁公司相关规定，并依据现场施工情况，对施工现场进行定期及不定期
巡视检查。5.2、巡视检查内容及记录（1）检查施工单位质量管理体系是否完善，是否配置了各级专职质量管理人员，各项设计工程质量管理的
制度是否已经建立，各项施工组织设计及专项施工方案已编制完毕，并经监理审批。（2）施工现场各施工工序是否按照批准的施工组织设计方案、
技术方案、设计图、规范进行施工。（3）检查施工单位施工负责人、技术人员、质检员、实验员、作业带班人员等是否按照各自分工、职责坚守岗
位，在施工现场督促监控施工质量。（4）已进场原材料是否具有质量保证文件且已经试验检测合格。（5）进场机械设备是否按照批准的施工组织
设计方案、技术方案配置，且性能。规格、数量满足工程施工需要。（6）特种作业人员是否持有国家有资质单位发放的合法有效的证件，且已经过
岗前培训合格，持证上岗。（7）是否已对作业人员进行了岗前培训及技术交底工作，作业时，是否有带班人员跟班作业。（8）各道工序是否已经
监理工程师检查验收合格。（9）各级监理人员是否按照各自分工、职责坚守岗位，督促监控施工质量。（10）各级监理人员将巡视情况记录于《
监理日记》或《巡视记录》中。5.3、巡视检查结果处理（1）各级监理人员对现场巡视检查中发现的质量问题，应在场及时提出，并提出整改要
求和期限，要求被检查单位按照整改要求和期限限期整改，对整改情况，各级监理人员要及时进行复查，并做好记录。（2）各级监理人员在检查中
发现情节严重的质量隐患，要立即通报被检查单位领导，召开专题分析会议，对存在的问题查找原因，进行彻底整改，同时，要求被检查单位进行全
面排查，完善质量管理工作。6、监理指令及监理会议（1）监理通知单：对于施工单位违反合同规定、监理工作程序、存在质量问题，监理工程师
可以签发监理通知，要求施工单位限期整改。监理通知要写明指令依据、指令项目、不符合事实和整改要求。（2）停工令和复工令：由于施工单位
屡次违反合同规定、严重违反监理工作程序、存在质量问题时，监理工程师报告总监，由总监下达暂停部分或全部工程项目施工令。必须详细写明停
工的项目、范围和内容；停工的原因和依据，监理工程师的整改要求。在施工单位满足了监理工程师的整改要求，提交了复工申请并经监理工程师验
证后，监理工程师可以签发复工指令。停工令、复工申请和复工令要对应。（3）监理例会和专题会议，通过监理例会或专题会议，对工程施工中出
现的问题进行分析，提出对策；对一下技术性的或特殊工艺的问题，通过召开各方参加的专题会议进行论证，形成一致意见。七、监理质量监控要点
1、施工准备阶段（1）监理部依据施工进度安排，派出相应的各专业监理工程师，并辅以相应的监理员，开展各专业工程监理工作。（2）由项目
总监组织编制各专业工程监理实施细则。（3）监理项目部组织对监理人员及施工单位进行监理细则、设计图纸的技术交底。（4）督促施工单位编
制各专业相应的施工专项方案，并对方案进行审查，并提出审查意见。（5）组织对商混生产企业进行考察，重点考察以下方面;a、核查企业生产
资质是否满足要求。b、核查原材料、外加剂、掺合料检验情况。c、核查粗细骨料外观质量。（6）对混凝土配合比进行审查。2、施工阶段在施
工阶段，监理工程师通过巡视检查等手段，检查施工单位施工方案及设计图纸及规范执行情况，对混凝土浇筑、预应力张拉、压浆、封锚、梁体架设
、轨温测定、路基压实及检测等关键工序进行旁站，及时组织隐蔽工程检查及工序验收工作并签署质保资料。重点控制以下环节质量：2.1、测量
放线（1）核查施工单位所用测量仪器是否为合格产品并经标定，测量人员取得了相应资质。（2）测量作业必须由两人以上进行，且应进行相互检
查校对测量记录，经复核、确认无误后方可生效。（3）控制网应根据需要及时复测。（4）施工过程中，监理工程师组织施工单位进行桩基、承台
、墩柱、预埋件坐标及标高的复查，做好测量记录，如超过允许偏差时，应分析原因，并予以补救、改正。（5）组织施工单位及时做好墩台沉降变
形观测桩的埋置及测量记录工作。2.2、钢筋工程监理工程师对钢筋工程质量控制重点为对钢筋原材质量、钢筋加工质量及钢筋连接、钢筋安装的
控制，重点控制以下方面：2.2.1、资料准备工作（1）监理工程师组织对所管辖范围工程项目的设计文件中关于钢筋的设计要求，按照以下方
面进行认真熟悉、准备，并准备好相应的图纸及整理资料以备所用1）不同结构物中各自的钢筋编号、规格、直径、长度、数量2）依据设计钢筋大
样图，熟悉钢筋弯钩设计要求3）熟悉设计对于钢筋联结方式的规定，若无具体规定，须按照规范要求提出4）对于钢筋弯钩及联结方式，若设计无
明确要求的，须按照规范要求对施工单位提出钢筋弯钩及联结方式的要求（2）准备相应的有关钢筋的规范。（3）由项目总监制定钢筋工程质量监
控相关的制度、监理人员职责及工作内容，并以书面形式告知各专业监理、现场监理及施工单位（4）监理工程师制定钢筋工程质量监控所用表格、
台帐2.2.2、进场钢筋抽样检查（1）设置试验监理人员（2）当钢筋、钢绞线进场后，由施工单位通知试验监理人员，试验监理人员须确认所
进场钢筋的数量、规格、直径、生产厂家等内容，并登记于台帐中，上报监理试验室试验专业监理工程师（3）做好对进场钢筋、钢绞线的取样见证
工作（4）收集所进场钢筋、钢绞线的质量证明文件、材质检测试验报告、力学性能试验报告等资料2.2.3、钢筋外观质量检查、储存情况、加
工质量检查（1）钢筋进场后，对外观质量检查、储存情况、加工质量按照附1《钢筋外观质量、储存、加工质量检查内容表》内容及要求进行检查
（2）检查方式1）由专业监理工程师牵头、指导，现场监理配合参与2）对于钢筋储存情况作为专项检查内容，钢筋外观在巡视过程中检查，钢筋
加工质量以定期专项检查结合巡视检查2.2.4、钢筋安装质量（1）对钢筋按照设计要求进行安装情况的检查1）按照设计要求，对不同结构内
钢筋数量、规格直径、长度、弯钩、间距等进行检查2）检查方式a、由专业监理工程师牵头、指导，现场监理配合参与b、对各分项工程中钢筋检
查方式，按巡视及报检检查方法实施c、针对检查过程中查处的问题，由监理方开出整改通知书，要求施工单位限期整改，并在整改结束后，由监理
方复检（2）钢筋接头质量1）钢筋连接方式的检查a、钢筋连接方式须满足设计要求，当所采用接头联结方式超出焊接、绑扎冷挤压套筒三种方式
而采用其他联结方式时，施工单位须向监理单位上报，经过试验论证并经有关部门认可，方可实施b、纵向钢筋必须按照设计要求方式连接c、下列
情况采取焊接接头方式：●拉杆中的钢筋●直径25mm以上的钢筋d、下列情况采取冷挤压套筒连接方式：●以承受静力荷载为主的直径为28-
32mm的带肋钢筋e、不得采用电弧焊中的搭接接头方式的情形●跨度大于10m的梁，不得采用电弧焊中的搭接接头●钢筋间净距小于其直径的
1.5倍或30mm（竖向）45mm（横向）时f、可采用绑扎接头方式的情形●确无条件采用焊接方式时，对于直径25mm以下的钢筋2）钢
筋联结接头布置接头位置设置检查项目及设置要求附表2《钢筋联结方式及接头位置设置情况检查表》内容进行检查，并做好检查记录3）钢筋连接
接头质量钢筋联接接头质量按附表3《钢筋接头质量情况检查汇总表》内容进行检查，并做好检查记录（3）检查方式1）按照附表2所规定原则，
事先了解施工单位对钢筋加工下料的准备情况，以保证在事前就确定好了对钢筋接头位置的确定是否满足设计及规范要求2）采取巡视、报检方式进
行检查，并针对检查过程中查处的问题，由监理方开出整改通知书，要求施工单位限期整改，并在整改结束后，有监理方复检（4）钢筋保护层、钢
筋骨架质量钢筋保护层、钢筋骨架质量按附表4《钢筋保护层、骨架检查内容要求表》内容进行检查，并做好检查记录表1、钢筋外观质量、储存、
加工质量检查内容表检查项目检查内容质量要求钢筋外观1、钢筋表面是否出现裂纹、油污、漆污、水泥浆、颗粒状或片状老锈、浮锈等现象2、钢
筋是否出现损伤、局部弯曲1、钢筋应平直，无损伤、局部弯曲2、表面无裂纹、油污、漆污、水泥浆、颗粒状或片状老锈、浮锈钢筋储存1、钢筋
放置地点情况2、按厂名、级别、规格分批放置及标牌设置情况在仓库（棚）内3、架空堆置情况4、露天临时堆放情况5、场地四周设置排水设施
设置情况a、装卸时，不得从高处抛掷，钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）b、应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类立标牌
c、露天临时堆放的钢筋最下层须离地面20厘米，并有遮盖设施，d、场地四周须设置排水设施钢筋加工1、加工前，是否对钢筋进行了调直，且
无局部折曲或漫弯2、加工后的钢筋表面是否有削弱钢筋截面的痕迹3、钢筋末端的加工是否符合设计或规范要求。主要检查钢筋末端的弯起方式、
弯曲直径、弯起平直段长度4、箍筋末端的加工是否符合设计或规范要求。主要检查箍筋末端的弯钩的弯曲直径、弯起平直段长度1、加工前，均应
调制钢筋，无局部折曲或漫弯，加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的痕迹，2、钢筋的加工应符合设计要求。3、当设计未提出钢筋的加工要求
时，应符合下列规定：（1）受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直
径3倍的直线段（图5.3.1-1）。（2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径
的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.3.1-2）。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10
倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5.3.1-3）。（4）用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，有抗震等
特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（图5.3.1-4）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯
钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。附表2、钢筋联结方式及接头位置
设置情况检查表检查内容要求1、不同结构中的钢筋连接方式是否按照设计文件或规范要求设置1、纵向钢筋必须按照设计要求方式连接2、下列情
况采取焊接接头方式：（1）拉杆中的钢筋（2）直径25mm以上的钢筋3、下列情况采取冷挤压套筒连接方式：（1）以承受安静力荷载为主的
直径为28-32mm的带肋钢筋4、不得采用电弧焊中的搭接接头方式的情形（1）跨度大于10m的梁，不得采用电弧焊中的搭接接头（2）钢
筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）45mm（横向）时5、可采用绑扎接头方式的情形（1）确无条件采用焊接方式时，对于直径
25mm以下的钢筋1、“同一截面”内受力钢筋接头配置情况2、钢筋接头至钢筋弯曲处距离3、在同一根钢筋接头设置情况，及“同一截面”内
，同一根钢筋上接头设置情况4、受拉区及受压区钢筋接头所占比例情况是否满足规范要求1、配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占
受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。2、当设计未提出要求时，应符合下列规定：（1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于
50%，轴心受拉构件不得大于25%；（2）绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；（3）钢筋接头应避开钢筋弯
曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；（4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两
焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在2.1倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同
一截面”（5）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置附表3：钢筋接头质量情况检查汇总表接头类型检查内容技术要求焊接接头闪光对
接焊接头1、接头表面裂纹情况2、接头处钢筋轴线弯折及轴线偏移情况1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形2）钢筋表面不应
有明显的烧伤或裂纹3）接头弯折的角度不得大于4°4）接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2 mm5）接头表面无裂纹电弧焊接头
搭接焊焊接头1、接头处钢筋轴线弯折及轴线偏移情况2、焊缝的宽度、高度、、长度及咬肉深度3、在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣的
数量及面积4、钢筋搭接接头的搭接部位是否已预弯，且搭接钢筋的轴线是否位于同一直线上钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位
于同一直线上焊缝的宽度、高度、长度要求：h>0.3d、不小于4mm，b>0.7d、不小于8mm，焊缝长度不小于搭接长度单面焊：光圆
钢筋h>8d、带肋钢筋h>10d双面焊：光圆钢筋h>4d、带肋钢筋h>5d4）接头弯折的角度不得大于4°。5）接头轴线的偏移不得大
于0.1d，并不得大于2 mm6）焊缝的气孔及夹渣的数量不超过2个，面积不大于6 mm27）咬肉深度小于0.05d,且不大于0.5
mm帮条焊接头焊缝的宽度、高度、长度及咬肉深度2、用作帮条的钢筋的直径及级别的检查3、帮条和被焊钢筋的轴线是否在同一平面上1、
帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋2、当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两
帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。3、焊缝
的宽度、高度、、长度要求：h>0.3d、不小于4mm，b>0.7d、不小于8mm，4、焊缝长度不小于搭接长度单面焊：光圆钢筋h>8
d、带肋钢筋h>10d双面焊：光圆钢筋h>4d、带肋钢筋h>5d5、帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上冷挤压套筒连接接头1、接头连
接长度检查2、外观质量检查1）挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10~1.15倍，或压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.8~
0.9倍。2）挤压接头的压痕道数应符合试验确定的道数。3）接头处弯折不得大于4°。4）挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。绑扎接头1
、搭接长度2、弯钩制作22、受拉区受压区搭接长度弯钩搭接长度弯钩光圆钢筋>30d+半圆形弯钩，且不得小于300 mm应作成彼此相对
的180°弯钩>30d，且不得小于200 mm可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。带肋钢筋>35d+直角形弯钩，且不得小于3
00 mm作成彼此相对的90°弯钩。>25d，且不得小于200 mm附表4、钢筋保护层、骨架检查内容要求表检查项目检查内容质量要求
钢筋保护层1、钢筋保护层厚度检查2、垫块的强度、密实度检查1、钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。 2、所垫入短钢筋头
或其它适当的钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。 3、当采用垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块应
互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。钢筋骨架1、检查钢筋骨（网）架的整体性2、钢筋之间、主筋与箍筋的联结情况检查1、绑
扎和焊接的钢筋骨（网）架，不得有变形、开焊或松脱现象2、在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8
字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。 3、除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主
筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。4、根据安装需要可配以必要数量的架立钢
筋。 5、当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面应与模板成45°角，其余部位钢筋的弯钩面应与模板成90°角。使用内部振动器
浇筑小截面混凝土柱时，弯钩与模板的夹角不得小于15°。 6、柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。柱中箍筋的接头应设在与柱的角部主筋相交
处，并应沿竖直方向交错布置。 7、 钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但
不得在主筋上起弧。 8、钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。2.3、混凝土
工程对于混凝土工程质量的控制，监理工程师重点进行以下方面的监控工作：2.3.1、准备阶段（1）审查施工单位编制的高性能混凝土施工方
案，包括以下内容：1）保障混凝土耐久性的施工组织设计。2）混凝土施工质量保证体系及其验证制度。3）混凝土原材料的质量要求及其检验方
法。4）落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。5）按照混凝土验收标准的要求对施工试件所做出的具体规定。6）混凝土搅拌、运
输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法。7）预应力混凝土结构及其连接缝施工的专门操作细则和质量检验方法。8）实体
混凝土质量检验评定方法。9）设计和施工技术文件未明确的混凝土专项检查的方法、设备及标准。（2）针对批准的施工方案，进行验证检查，主
要检查以下内容：1）施工单位实验室的建立情况2）施工对专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员的培训情况3）各级管理人员
的到位情况4）拌合站选定或建立情况5）混凝土拌合站至浇筑地点的道路及运输情况2.3.2、实施阶段2.3.2.1、进场材料试验检测控
制（1）台帐建立及人员落实a、监理项目部建立相应试验检测台帐，明确各级人员职责b、督促并检查施工单位试验台帐建立情况及专人填写管理
情况（2）检查施工单位对于进场材是否按照材料初次进场检验、施工过程中按规定频率检验两个方面进行自检：（3）监理工程师对进场材料进行
检查。1）混凝土原材料进厂（场）后，由施工单位提供进场材料质量证明书等质保文件。2）监理工程师对进场原材料的品种、规格、数量以及质
量证明书等进行验收核查，3）监理单位组织施工单位对进场材料见证取样送检工作4）混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐
”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“
原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。5）经检验合格的原材料方可使用。对于检验不合格的原材料，由监理单位
出具书面通知施工单位对不合格材料清除出厂（场）。2.3.2.2、混凝土施工（1）施工单位在混凝土施工前48小时通知监理单位（2）监
理单位派出监理人员进行混凝土开盘前检查及浇筑过程中旁站（3）监理人员做好开盘前检查记录及旁站记录（4）混凝土开盘前检查1）检查内容
包括以下方面：见下表《混凝土开盘前检查内容》2）若未到要求，不得开盘。混凝土开盘前检查内容检查项目检查内容要求检查方式计量器具及计
量准确性检查1、对拌合站进行检查2、计量器具检定情况的检查1、各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确；2、应采
用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料3、称量偏差符合规范要求查看计量器具检定报告粗细骨料含水率
检查1、检查对粗、细骨料在不同气候条件下含水率的测定情况以及由此调整施工配合比的情况1、当遇雨天含水率有显著变化时，应增加含水率检
测次数，并及时调整水和骨料的用量。2、搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便
及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。1、检查实际含水率测定情
况记录2、检查由于实际含水率发生变化而调整施工配合比的记录拌合物搅拌情况检查1、投料顺序的检查2、搅拌时间的检查搅拌时，宜先向搅拌
机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一
阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。1、查看搅拌顺序2、现场抽样记录搅拌时间施工缝处理情
况检查施工缝处理情况检查湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水现场查看挡风、遮雨、保暖措施的设
置情况高、低温条件下，施工措施设置情况检查1、在夏季，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附
近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。2、在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-
3℃时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。3、在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡
风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。4、浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在800mm以上的结
构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。1、夏季，测温（模板、钢筋、及环境温
度），遮挡阳光装置的设置情况，水源供应情况2、冬季、测环境温度，检查保暖措施设置情况保护层垫块垫块类型及试验检测报告、分布1、浇筑
混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面
和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。2、保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为
工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不
大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50MPa。1、现场检查保护层厚度2、检查垫块当采用串筒
时，检查混凝土自由落体高度是否超标1、混凝土自由倾落高度2、滑槽、串筒、漏斗等的设置情况1、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m
；2、当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。量测自由倾落高度（6）监理旁站时须注
意及检查的内容，见后附表《混凝土旁站时须注意及检查的内容》《混凝土旁站时须注意及检查的内容》振捣方式检查浇筑起点、浇筑进展方向和浇
筑厚度检查浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等是否按照已批准的施工组织设计实施对照已批准的施组进行检查振捣情况1、振捣均匀性检查2、
振捣时间检查3、振捣棒移动方式检查4、检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况及有无漏浆情况5、抹面情况1、检查是否按事先规定的工艺路
线和方式振捣混凝土，应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气
泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。2、采用插入式振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水
平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处
堆积的混凝土拌合物。3、预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣。4、在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定
性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。旁站巡视检查检查混凝土各分层施工间歇
时间检查混凝土各分层施工间歇时间混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。1、记录
混凝土各分层施工间歇时间检查各分层混凝土摊铺厚度检查各分层混凝土摊铺厚度1、混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝
土时）或400mm（当采用非泵送混凝土时）。2、浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝
土）。实测各分层混凝土摊铺厚度拌和性能检查在浇筑现场或在拌合站出料口、现场拌制出料口，在混凝土入模前，采用专用设备测定以下指标：混
凝土拌和物的坍落度、入模含气量、入模温度、新浇筑与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符
合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。试件取样取样地点、数量、方式满足设计及规范要求现场见证取样2.3.2.3、混凝土养护（1）
混凝土养护检查内容包括：养护温度、养护时间、养护方式三个方面的检查（2）养护温度1）施工及监理单位均各自确定专人测温度及记录，并准
备好相应测温器具、制定岗位职责2）确定测温原则：每天测温及每天测温的次数、测温部位3）每次测温时，测量以下温度指标a、每个测温点的
混凝土内部温度及表面温度、养护用水温度b、每次测量的环境温度4）依据所测的温度值，填入温度测量记录表，以确定养护措施的调整，对于养
护温度，应按照规范要求执行：a、混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，b、混凝土内部温度与表面温度之差
、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃（墩台、梁体混凝土不宜大于15℃），养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃c、针对拆
模规定：一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃（截面较为复杂时，温差大于15
℃）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0℃时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆
边盖的拆模工艺。（3）养护时间1）施工单位确定专人记录有关混凝土养护时间的相关指标的记录工作，并有相应岗位职责2）记录须每日坚持记
录，监理对施工单位养护记录进行检查，记录项目及内容包括以下方面：a、气候状况对当日的气候状况以阴、晴（若有太阳要特别注明）、雨（暴
雨、大雨、中雨、小雨、阵雨）、风、雪、冰雹等予以说明b、当日平均气温按照早、中、晚测量记录的平均值为准c、当日湿度按照早、中、晚测
量记录的平均值为准3）不同混凝土湿养护的最低期限应满足下表要求：不同混凝土湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(RH≥50%)
，无风，无阳光直射大气干燥(RH＜50%)，有风，或阳光直射日平均气温T（℃）潮湿养护期限（d）日平均气温T（℃）潮湿养护期限（d
）胶凝材料中掺有矿物掺合料≥0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T2114105≤T＜1010≤T＜2020≤T282114≤
0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T141075≤T＜1010≤T＜2020≤T211410胶凝材料中未掺矿物掺合料≥0.4
55≤T＜1010≤T＜2020≤T141075≤T＜1010≤T＜2020≤T211410≤0.455≤T＜1010≤T＜202
0≤T10775≤T＜1010≤T＜2020≤T14107（4）养护措施情况检查1）浇筑完毕后至终凝前混凝土振捣完成后，应及时对混
凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物
，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。2）终凝后混凝土去除表面
覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴
露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整
，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。2.4、桥梁工程2.4.1、桩基施工（1）桩基开孔前，通过
现场量测钻头直径,判断开孔直径是否满足设计要求。（2）检查护筒直径一般至少大于设计桩径20cm及以上，厚度不小于8mm，高度不小于
2米，露出地面高度一般不应小于50 cm （3）成孔过程a、垂直度检查：主要通过查看钻机操作室的仪表盘上显示的x,y值是否均为0或
者下放探孔器进行垂直度检查。b、入岩深度检查：入岩深度是指进入中风化岩层的深度要求，监理工程师依据设计对于入岩要求，通过现场渣样、
钻机钻速变化等情况进行判断是否入岩。c、督促施工单位及时留置不同地层的渣样，并及时做好钻进记录。（4）成孔后检查重点检查是否满足设
计桩长及沉渣厚度是否满足设计要求a、桩基深度检查：监理工程师通过现场实测护筒顶标高与设计桩底标高之差，以此为依据，采用量绳量测钻进
深度，以判定是否达到设计深度。b、沉渣厚度检查：采用底部悬挂平底及锥形的两种测绳，分别量测，所得数据之差，以判定沉渣厚度是否满足设
计要求，若不满足，督促施工通过掏渣桶设备继续进行沉渣厚度的清理。沉渣厚度检查时间应在钢筋笼运至现场，并准备下放之前进行。（5）钢筋
笼质量检查a、重点检查钢筋数量及规格，钢筋笼长度检查时尤其要注意设计桩长加上深入承台长度（含弯钩），钢筋笼的稳固性。b、钢筋连接质
量检查对于采用搭接焊，重点检查焊缝是否饱满，焊渣是否已清除，焊接长度单面焊为10d、双面焊为5d；搭接焊时，两根钢筋应提前预弯。焊
条型号应满足规范要求。对于机械连接，重点检查钢筋端口是否已打磨；套筒安装后，单侧外露螺纹不超过2p。施工现场应配备扭力扳手以便于进
行扭力矩检查，扭力矩应满足规范要求。检查接头位置是否相互错开距离为35d。（6）声测管检查重点检查声测管壁厚、直径、连接、底部焊接
质量等方面是否满足设计要求，同时检查其与钢筋笼绑扎牢固情况。（7）桩头破除桩头破除长度应按照设计要求进行，一般为50～100cm。
破除桩头时应注意控制桩头标高不致应破除导致降低，同时，应采用环切工艺以避免对深入承台钢筋造成损伤。2.4.2、承台及墩台施工承台及
墩台施工质量控制中，应重点监控以下方面：（1）检查钢筋加工质量，尤其是应注意弯钩角度及弯钩长度的检查。（2）对于承台，除检查承台结
构尺寸外，还应重点检查墩柱深入承台内钢筋的安装情况、安装长度及箍筋安装数量及安装质量，检查防雷接地钢筋连接情况。（3）对于墩台，除
常规钢筋安装质量检查外，重点应检查墩台身内防雷接地钢筋连接质量。（4）模板安装中，应重点检查以下方面：a、保护层垫块质量及安装质量
，每平米至少应有4个保护层垫块且呈梅花形布置。b、钢模板螺栓应齐全且紧固，墩身钢模板应采用双螺母方式，以防止混凝土浇筑出现爆模。2
.4.3、预应力工程预应力工序施工质量直接关系到梁体质量，监理工程师须重点监控张拉力及伸长量。监理工程师应从以下方面重点控制：2.
4.3.1、准备阶段2.4.3.1.1、资料审查（1）审核施工单位提供的张拉技术方案，包括如下内容：1）工程概况介绍工程预应力张拉
施工的特点，采用的张拉锚具体系及张拉方法，混凝土强度状况，采用的张拉强度及张拉控制力值，工期进度安排等2）张拉施工准备介绍a、锚具
进场及验收须介绍所采用的锚具型号、生产厂家、已进场数量及抽检情况并附上抽检资料，若设计指明了采用某种型号的锚具，则必须按照设计要求
采用b、设备进场及标定验收须介绍所采用的千斤顶、压力表、油泵型号规格等、生产厂家、已进场数量及标定情况并附上标定资料。若设计指明了
采用某种型号的千斤顶，则必须按照设计要求采用c、张拉配套设备及工具的准备d、张拉控制力值的计算及油压换算附上计算资料e、预应力筋编
号及张拉伸长值的计算或复核附上复核计算资料f、孔道摩阻值的测试附上测试资料，若外委，需附上外委单位出具的测试资料j、混凝土检测报告
的审核h、张拉顺序的确定需满足设计及规范要求i、张拉班组的安全教育、技术交底及工作分配需附上安全教育及技术交底资料，以及参加该项教
育的人员名单及相应的工作分配说明g、张拉记录表的准备k、外露端垫板、钢绞线清理及检查情况说明m、张拉操作台或操作空间的准备情况说明
n、动力电源及照明设施准备说明3）张拉施工工艺介绍（2）若施工单位在技术方案中已提供了下列资料，则不必单独提供，否则需按下列要求提
供资料报监理审核，以便下达预应力施工的批准令1）对准备张拉的梁体，要求施工提供同条件养护试件的抗压强度试验报告、弹性模量试验报告，
要求必须达到设计要求的值，方可允许进行张拉2）、检查千斤顶及压力表配套检定报告，a、要求施工单位同时提供据此报告中的回归方程计算出
的分级控制应力对应的油表读数换算表，并进行复核b、检查该检定报告是否由有资质单位进行检定3）检查准备使用的钢绞线、锚具是否已经进行
了进场抽检并提供相应抽检试验报告4）要求施工单位提供按照设计要求的强度配制的压浆浆液配合比报告，为压浆准备的水泥、水已经进行了进场
抽检并提供相应抽检试验报告5）要求施工单位提供压浆所用的压力机配套的压力表的检定报告，检查该检定报告是否由有资质单位进行检定2.4
.3.1.2、资料准备监理工程师在张拉前进行以下资料准备工作：（1）监理工程师依据进场钢绞线实际弹性模量、实际测定的摩阻系数，对设
计伸长量值进行复核。 （2）监理工程师依据施工单位提供的千斤顶压力表配套检定资料，对各级张拉控制力值进行计算，并换算成相应的油压读
数，据此，再对施工单位所报的相应资料进行复核（3）建立《千斤顶、压力表使用台帐》、《梁体混凝土同条件养护情况统计表》、《梁体张拉、
压浆情况汇总表》等相应台帐2.4.3.1.3、检查施工单位预应力设备选定及准备情况（1）施工单位要事先在预应力施工技术专项方案中对
于预应力施工所需主要设备及配套的选定要上报监理审查所选用的预应力设备要满足本工程预应力施工需求，尤其是要根据设计不同位置整束钢绞线
张拉力的要求、设计伸长量值、张拉槽口尺寸及位置、千斤顶的安装、千斤顶行程等方面而考虑选定不同型号的千斤顶及相应压力表（2）有关千斤
顶、压力表、油泵相关要求及注意事项如下：1）千斤顶a、所选用的各型千斤顶的最大张拉力须相应满足设计不同位置整束钢绞线张拉力的要求；
且千斤顶最大拉力的富余量要求：张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，最低不低于1.2倍，且宜采用自锁式千斤顶b、设计槽口的几何尺寸能满足千
斤顶的安装要求c、所选用的千斤顶行程最好能满足一次性张拉的要求d、千斤顶宜及早选定，以便提供作为钢绞线下料长度的依据2）对于千斤顶
用油规定：a、采用20号、10号b、千斤顶油嘴要保持干净。使用前重新换油3）监理及施工单位要建立千斤顶使用台帐，以便在达到规定使用
次数后进行重新检定4）千斤顶进场后，要进行空载运行，并参照《预应力用液压千斤顶》JG/T5028-5030行业标准中部分出厂检验项
目进行5）压力表a、压力表要选用防震型b、压力表表面最大读数应为张拉力的1.2倍至1.5倍，精度不宜低于1.0级。c、监理及施工单
位要建立压力表使用台帐，以便在达到规定使用次数后进行重新检定。当压力表精度不低于1.0级时，校正有效期为1周；当压力表精度不低于0
.4级时，校正有效期为1个月d、使用前，与千斤顶试用，保证每次回油归零6）油泵a、油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍b、额定
油压数宜为使用油压数的1.4倍2.4.3.2、施工现场检查2.4.3.2.1、混凝土浇筑前的检查（1）波纹管的安装质量检查在浇筑混
凝土前，监理工程师重点进行以下检查：1）波纹管直径要求事先选择波纹管时，对直径方面须注意：当预应力筋为钢绞线时，波纹管直径应比钢绞
线外径大10-15mm，且波纹管截面面积大于钢绞线面积的2倍多；当预应力筋为粗钢筋时，波纹管直径应比粗钢筋外径大5-10mm。2）
检查波纹管安装前，是否采取了有效手段（如在箍筋上或梁体侧模上事先放出定位线等）按照设计图中预应力筋的曲线坐标位置进行放线、定位，安
装过程中，监理要检查施工单位是否按照设计图中预应力筋的曲线坐标位置进行安装，安装完后再次检查3）检查波纹管的定位钢筋是否按照设计间
距埋设，并且与波纹管托架或与两侧箍筋连接或焊接牢固，检查波纹管端部与锚垫板的连接必须牢固、密实。4）钢筋安装与波纹管安装发生冲突时
，必须满足波纹管的安装5）波纹管安装必须在钢筋未全部安装完毕前安装、定位完毕，严禁在钢筋安装完毕后再进行波纹管的调试、定位工作6）
波纹管安装、定位完毕后，对钢筋进行安装，尤其是进行焊接时，必须做好对波纹管的保护工作，严禁焊接时对波纹管造成损伤7）检查波纹管的连
接情况：波纹管接长须采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长度不应少于300mm，接头位置应避开弯曲处，管两段用密封胶带封裹8）混
凝土浇筑前，再次检查波纹管有误破损之处，若有必须立即用密封胶带封裹处理。（2）锚垫板的安装质量检查1）所用锚垫板（包括张拉端、锚固
端所用）是否是按照事先选用的锚具系列所配套的锚垫板，并检查各配件是否已经上齐（张拉端：锚垫板、螺旋筋；锚固端：固定端锚板、挤压套（
含三角型钢丝挤压簧）、螺旋筋、约束圈、）2）检查锚垫板与波纹管的连接是否牢固、密实3）检查锚垫板平面及立面位置是否按照设计要求设置
，4）检查锚垫板端面与上下左右模板是否在同一个平面，且连接牢固，无位移和变形5）检查锚下钢筋网垫片是否已按照设计要求安装到位。2.
4.3.2.2、混凝土浇筑后的检查（1）预应力筋穿束1）穿束前，认真检查孔位和准备穿束的钢绞线束的编号是否对应，防止穿错2）穿束后
，保证钢绞线在梁端的伸出长度大致一致3）检查穿束顺序，要求：由上向下、由内向外进行。穿束时，用力须均匀（2）预应力筋穿束完毕后，检
查内容：1）检查钢绞线a、现场检查各束数量、每束内钢绞线根数是否满足设计数量b、检查钢绞线外露长度外露长度=工作锚具高度+千斤顶长
度+工具锚高度+钢绞线富裕量（取100mm）c、在等待张拉阶段，检查外露钢绞线是否进行了防锈蚀措施的实施2）检查锚垫板及工作锚具的
安装情况a、检查所安装的锚具是否是按照事先选定的且经批准使用的锚具b、检查锚具与锚垫板是否密贴c、检查锚固范围内钢绞线有无污泥及锈
斑，若有，须小心清理出来d、检查锚环锥孔内有无污泥及锈斑，若有，须小心清理出来e、检查所用夹片内齿有无损坏及是否干净f、检查夹片外
表面及锚环锥孔表面的粗糙度情况，若粗糙度高，应在夹片外表面及锚环锥孔表面涂抹少些机油或油脂2.4.3.2.3、张拉前检查内容（1）
检查锚固范围内钢绞线有无污泥及锈斑，若有，须小心清理出来（2）检查锚环锥孔内有无污泥及锈斑，若有，须小心清理出来（3）若还未安装工
作锚具夹片，检查以下方面：1）检查所用夹片内齿有无损坏及是否干净2）夹片外表面及锚环锥孔表面粗糙度低，若粗糙度高，应在夹片外表面及
锚环锥孔表面涂抹少些机油或油脂（4）当用工作锚代替工具锚时，检查工具锚环锥孔内或工具锚夹片是否已经涂抹了石蜡（5）检查限位板：是否
已安装正确，注意正反两面不能安装反了（6）检查安全设施的设置情况（7）检查施工单位人员到场情况，且有专人指挥及记录数据（8）事先安
排监理人员到场旁站并做好记录（9）检查所用千斤顶、压力表、油泵是否是经过批准的配套设备（10）检查所用千斤顶、压力表是否是配套检定
的（要求施工单位将换算资料贴在压力表上）（11）开始前，试用千斤顶及压力表，要求进油、回油通畅，压力表回油能归零2.4.3.2.4
、张拉过程检查（1）张拉程序必须按照批准方案的程序实施（2）量测实际伸长值1）对于钢束实际伸长值的测量，采用量测钢绞线绝对伸长值的
方法，而不使用量测千斤顶活塞伸出量的方法，后者测得的伸长值须考虑工具锚处钢束回缩及夹片滑移等影响，尤其是在钢绞线较长，必须进行分级
张拉时，更为繁琐，若直接通过测量千顶活塞的伸出量，则误差累计更大。2）对多跟钢绞线进行整体张拉时，每次量测时，是对每根钢绞线都要进
行量测，最后去平均值而得3）量测伸长值时，必须在进油状态下量测，且需站在旁侧量测，注意安全（3）初张拉、中间张拉、终张拉及超张拉时
，监理人员要检查压力表读数是否达到了已换算的压力表读数数据（4）初张拉、终张拉的稳荷时间不得低于规定时间2.4.4、管道压浆张拉结
束后，监理工程师督促施工单位立即组织压浆工作，最多不超过3天。重点监控以下方面：（1）梁体混凝土灌注前，在安装波纹管时，监理工程师
检查灌浆管、出气管、排水管、泌水管的安装质量，重点检查以下内容：a、灌浆管、出气管、泌水管可统一做成一个孔b、灌浆管、出气管可设在
梁两端及跨中，孔距不宜大于12米；也可设在锚具上或铸铁喇叭口处c、排水孔一般设置在每跨曲线孔道的最低点，开口向下d、泌水管一般设置
在每跨曲线孔道的最高点，开口向上e、在跨内高点处设置时，应设置在孔道上侧方；在跨内低点处设置时，应设置在孔道下侧方（2）开始压浆前
，检查如下内容：1）压浆设备准备情况a、灌浆设备、灰浆拌和设备是否运转正常， 压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。b、压力表
已经经过检定c、检查供电系统是否正常且能满足当日全过程压浆需要d、检查拌和好的灰浆是否经过滤网（网孔格不大于2.5╳2.5mm的过
滤网）储存于储浆桶内，储浆桶与灰浆输送管的连接处也宜设置过滤网，2）检查孔道准备、清洁处理情况a、对抽芯成型的混凝土空心孔道，应先
用压力水冲洗孔道干净并使孔壁完全湿润；同时检查灌浆孔、排气孔、排水孔是否正常b、对于波纹管（塑料波纹管或金属波纹管）而言，压浆前需
先用空气泵检查通气情况，必要时亦应冲洗以清除有害材料；c、对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤
剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出3）检查材料准备情况a、检查是否按照批准的灰浆配
合比称量拌制灰浆，并已拌制部分灰浆做好准备，同时，对已拌制的灰浆现场测定稠度b、检查用于拌制灰浆的水泥、外加剂是否准备充分，供水是
否能满足拌制要求4）检查当日气温状况在压浆过程及压浆后48小时内，要保证梁体混凝土的温度不得低于5°C，否则，应采用保温措施，当气
温高于35°C时，压浆宜在夜间进行。（3）压浆过程中，检查压力情况：a、压浆最大压力宜控制在0.5~0.7MPa之间。b、当孔道较
长或采用一次性压浆时，压浆的最大压力宜为1.0MPa。c、梁体竖向预应力筋孔道的压浆的最大压力宜为0.3~0.4MPa。（4）在压
浆过程中，重点监控以下方面：a、压浆过程中须保持规定压力，直至浆液达到孔道另一端饱和出浆（稀浆变成浓浆），并应达到排气孔排出与规定
稠度相同的水泥浆为止。b、为保证管道中充满灰浆，此时，关闭出浆口，在保持不小于0.5MPa压力的情况下继续压浆2min，之后再关闭
压浆口阀门c、关闭压浆口阀门时需注意：必须待压力上升至0.6~0.7MPa之间，持荷2min，在保压时间内，观察进浆口无漏水及漏浆
现象时方可关闭。d、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30~45min范围内。e、水泥浆在使用前和压注过程中
应连续搅拌。对于因延迟使用所导致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。f、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆
孔压入，有最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。g、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一
一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和临近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
h、对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法，不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两
次压浆的间隔时间宜为30—45min。（5）压浆过程及压浆后48小时内，检查温度变化情况，梁体混凝土的温度不得低于5°C，否则，应
采用保温措施，（6）压浆过程中，监理见证试件取样工作。（7）压浆过程中，施工单位专人做好记录，监理旁站人员及时做好记录并填写好旁站
记录（8）对于后张梁，在管道压浆强度、封端混凝土强度均未达到设计强度前，不得吊装、移动。对于膺架施工的现浇梁，在管道压浆强度、封端
混凝土强度均未达到设计强度前，不得拆架。2.4.5、移梁及吊梁监理工程师在梁体进行吊运（滑移）前，必须检查梁体强度是否已达到设计要
求，通过旁站或见证试验等方法检查同条件试件强度，同时检查设备、滑移轨道等设施是否处于良好状态在梁体吊运（滑移）过程中，进行旁站，监
督安全。（1）箱梁吊运（滑移）分初张拉后的吊运（滑移）及二次张拉后的吊运，初张后吊运（滑移）时严禁梁上堆放其他重物，二次张拉后的吊
运必须在管道压浆达规定强度后进行。（2）箱梁的吊运可采用龙门吊机、轮胎式运架一体机、轮胎式或轮轨式运梁车，存梁必须预设相应的运输通
道。（3）采用滑移方法移梁时，滑移轨道应设在坚固稳定的基础上，滑移轨道必须保持平整，四个支点相对高差不得超过4 mm，平顺无突变点
，两个股道之间高差不得超过50mm，在滑移方向可设不超过2‰的下坡，以利于滑移。滑移的动力设施应经计算及试验确定，滑移过程中应采取
有效措施保证梁体不受损伤。（4）存梁支承台座应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。（5）梁
体的吊运、存放应按铺架施组安排的顺序，编号吊运（滑移）存放。（6）箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求。（7）箱梁运输时
支点距梁端的距离应符合设计要求。2.4.6、桥面保护层对于桥面保护层施工，监理通过巡视、见证检验、旁站等方式进行监控：（1）桥面防
水层、保护层的施工可在制梁场或架梁后进行。（2）防水层的基层（即梁体桥面部分）必须平整，无凹凸不平现象。防水层施工前应清除桥上的一
切废碴杂物。防水层施工应符合设计要求。施工完后，铺保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏及抛掷重物。（3）保护层施工：保护层施工应
符合设要求，并符合住建部颁布的有关桥梁混凝土桥面防水层技术指标准的相关规定。施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待
混凝土初凝，要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水份，确保对混凝土处于湿润状态。2.4.7、预制梁安装2.4.7.1、准备工作
（1）吊装前，监理工程师督促施工单位编制吊装专项方案，重点审查组织安排、吊装工艺、受力检算、支座安装、安全防护措施、安全管理措施。
应急措施、质量控制措施等方面，针对审查结果，监理签署审查意见。（2）督促施工单位组织进行专家论证，核查施工单位是否按照专家意见进行
了修正。（3）监理工程师组织检查桥梁墩台的高程、中线、跨度、支座中心线、支承垫石标高，进行复核测量。（4）吊装前，监理工程师组织检
查吊装现场地基情况、安全防护措施到位情况、吊装设备报审情况。2.4.7.2、预制梁安装（1）支座检查1）桥梁支座进入工地后，监理工
程师检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，并对支座外形尺寸、外观和组装质量进行检查，支座品种、类型、性能、规格、结构
和涂装质量均应符合设计要求和相关标准规定。2）盆式橡胶支座安装前应对支座组装位置、组装后的整体高度、上下座板螺栓孔中心距、活动支座
聚四氟乙烯板外露高度、橡胶承压板及密封圈外露表面缺陷、外观质量等进行检查。3）盆式橡胶支座在储存和搬运时，应避免日晒、雨雪浸淋和抛
掷、撞击，严禁与酸、碱、油类及有机溶剂等接触，并应保持清洁，距热源1m以上。（2）支座安装1）支座安装前，监理工程师组织施工单位检
查桥梁跨度、支承垫石尺寸和高程、预留锚栓孔位置和尺寸等。支承垫石和锚栓孔应清理干净，做到无泥土、无浮沙、无积水、无冰雪和油污等杂物
，并对支承垫石顶支座安装的品种、规格、位置和方向应符合设计要求。2）为保证梁体架设时四支点受力均匀，落梁时应采用千斤顶控制各支座反
力，各支反力间误差范围应小于5%；3）支座安装中，监理工程师重点检查以下内容：a、支座安装应满足相关安装工艺细则的各项要求。b、固
定支座上、下座板应互相对正;纵向活动支座上、下座板横向应对正，纵向应根据安装支座时安装温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩
、徐变量及弹性压缩量计算设置预偏量。c、支座上下座板与梁底及支承垫石之间和支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座受力应均匀，
支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动。4）架梁时，梁体应先落在千斤顶上并调整支点反力，使每个支点反力与四个支点反力的平均值相
差不超过土5% 0再灌注支座砂浆。支座砂浆达到设计要求强度后，方可撤除千斤顶。5）支座防尘罩应及时安装，并应做到严密、牢固、栓钉齐
全，防尘罩开启不应与防落梁装置或梁端限位装置相抵触。（3）支座砂浆1）桥梁支座所使用的自流平砂浆原材料质量应符合设计及相关标准的要
求。2）桥梁支座砂浆施工前，监理工程师对以下方面进行检查： a、灌注前应将与灌注材料接触的支座底部和混凝土基础表面清理干净， 不得
有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。灌注前 24h，混凝土基础表 面应充分湿润，灌注前 1h，清除积水。b、模板顶部标高应高出
支座底座上表面 50mm。3）自流平砂浆灌注时，监理工程师检查以下内容：a、灌注施工不易直接灌入时，宜采用高位流槽辅助施工。b、经
检测合格的砂浆宜静止 3min后，从一侧灌浆，直至另一侧溢出为止。不得从相对两侧同时进行灌浆。c、灌注开始后，必须连续进行，不能间
断，并尽可能缩短灌浆时间。灌注层厚度不宜超过100mm。d、砂浆灌注宜高出支座 5mm，停止灌注后应观察砂浆是否有下沉分层现象。e
、灌注结束后，采用麻袋或草垫进行覆盖，砂浆凝结后，及时洒水养护，养护时间不得低于3d。4）气温高于35℃时，应采取降温措施，降低砂
浆干料和拌和水温度，砂 浆灌注时入模温度不得大于30℃；如锚固螺栓孔较大，可先灌注锚拴孔，然后灌注平面支座垫石。5）冬季低温条件施
工时，宜用电热毯对支座进行预加热和覆盖；支座砂浆干料不能长时间直接置于寒冷环境下，必须做好保温措施，拌和可用温水，但水温不得超过
50℃，入模温度不得小于 20℃。6）制作同条件下的检查试件，强度满足设计要求后，才能拆除千斤顶支点。7）自流平砂浆达到拆模时间后
，砂浆表面温度和环境温度差不得大于20℃。2.5、隧道工程2.5.1、开挖作业（1）隧道开挖应按照设计要求工法实施。（2）开挖轮廓
形状和断面尺寸应符合设计要求，尽量减小开挖轮廓线的放样误差。（3）施工过程中应把监控量测、地质预报纳入工序中，作好设计与施工间的信
息传递与反馈，修正开挖方法和参数，实现优化设计和安全施工。（4）隧道开挖断面应以二次衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、测量贯通
误差和施工误差等因素适当放大。（5）施工中应根据量测结果进行分析，及时调整下一阶段同级围岩的预留变形量，以防止围岩的实际变形量超过
预留变形量造成初期支护侵入二次衬砌，或因预留变形量过大造成增大二次衬砌厚度或增加回填等现象。（6）当两相对开挖工作面相距40m时，
两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面间的距离剩下10～15m时，应从一端开挖贯通。（7）隧道开挖不应欠挖，当围岩完整、石质
坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌（每1m2不大于0.1m2、高度不大于5cm）。拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。隧道的允许超
挖值应满足规范要求。2.5.2、支护作业2.5.2.1、管棚、超前小导管(1)管棚、超前小导管搭接长度应符合设计要求。超前小导管与
拱架的连接应符合设计要求，管棚接头应符合设计要求，并同一横面接头数不大于50%，相邻接头错开至少1m。(2)注浆浆液的配合比应符合
设计要求。注浆前要扫孔、清孔，清除孔内钻渣，防止堵孔。管棚注浆前可将钢管进行编号，先注其一， “单”“双”间隔进行，并由上而下的顺
序进行。注浆前应先喷5-10㎝的混凝土封闭掌子面，形成止浆盘。(3)注浆压力应符合设计要求，并要确保注浆浆液充满钢管及周围的空隙。
注浆结束后注浆孔、检查孔要封渡密实。注浆结束4小时后方可开挖掌子面。2.5.2.2、喷射混凝土(1)喷射混凝土要在开挖后及时进行，
做到工序紧跟。(2)喷射混凝土的原材料包括水泥、粗细骨料、速凝剂、水等必须有监理见证取样，由资质符合要求的试验室进行试验，符合要求
并确定施工配合比后方可使用。(3)喷射混凝土施工的作业过程，监理人员要对下列各项进行检查监控：1）检查开挖断面的净空尺寸，清除已松
动的岩块和拱脚，墙角处的岩屑、杂物，并用高压水或风清洁岩面。2）检查喷射机具和风水电管线并进行试运转，保证设备和作业区内的照明、通
风条件处于良好状态。3）认真检查现场计量设备，确认施工配合比。4）若受喷面有滴水淋水集中出水点时应按《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》
相关规定进行处理。5）喷射作业应分段、分片、分层，由下而上顺序进行；受喷面有较大凹坑处，应先喷平。6）喷射嘴应与受喷面垂直，距离保
持在1.5～2.0m为宜。但在喷射混凝土与钢架结合进行初期支护时，应按设计要求，先行初喷，再立钢架，然后从不同角度对钢架背后进行满
喷，最后再喷到设计厚度。7）混合料应随拌随喷。不掺速凝剂的干混合料，存放时间不应大于2h，掺有速凝剂的干混合料，存放时间不应大于2
0min。8）严禁落地喷射料重新用于喷射混凝土。9）喷射混凝土的厚度是否达到设计厚度，由监理人员检查控制喷层厚度的标志或凿孔测量厚
度。10）喷混凝土后应进行养护和保护，在喷射结束4小时内不得进行下一次爆破作业。2.5.2.3、锚杆(1)制作锚杆的钢材应符合设计
要求，并应经过试验检测合格。(2)锚杆制作安装作业时要按如下步骤进行检查：1）锚杆的长度、规格应符合设计和规范要求。2）锚杆孔在钻
孔前应按设计要求的间距定出孔位，孔距允许误差为±150mm。3）钻孔方向应与隧道轮廓面垂直；孔径、孔深应与锚杆的直径、长度相匹配。
4）锚杆的安装作业应在隧道开挖后及时进行，锚杆的插入长度不小于设计长度的95％，并必须加垫板，垫板应与喷混面或岩石紧贴。5）安装砂
浆锚杆的砂浆配合比、注浆方法应符合设计和规范的要求。2.5.2.4、钢架（1）制作钢架的型钢、钢筋、钢板等原材料必须符合设计要求，
并经试验检测合格。（2）钢架的制作应对如下内容进行检查：1）钢架应按设计要求，分单元制作。2）各单元构件的规格、长度、弯制工艺要符
合设计和规范的要求。3）钢架接头、格栅钢架钢筋的焊接要做到焊接长度符合要求，焊缝饱满，焊接质量经取样抽检合格。（3）钢架的安装要对
如下内容进行检查：1）钢架安装应在开挖或初喷混凝土后及时进行。2）钢架安装前应检查拱脚、墙脚的高程，并清除虚碴、杂物，必要时可加垫
槽钢或砼垫块以保持稳定。3）钢架各单元用螺栓连接牢固，调整横向位置、高程和垂直度，使其符合设计和规范要求。4）在钢架外沿每隔2m用
混凝土垫块楔紧。5）钢架定位筋、锁脚锚管、以及相邻钢架间的连接钢筋应及时安装，其位置、规格应符合设计要求。6）钢架必须与喷混凝土形
成一体，用喷混凝土完全封闭，其保护层厚度不小于40mm。2.5.2.5、钢筋网（1）用于制作钢筋网的钢筋、钢筋网的网格尺寸必须符合
设计要求。（2）钢筋网的安装应检查如下内容：1）钢筋网应焊接牢固。2）钢筋网的搭接长度不得小于设计的一个网格。3）钢筋网应在先初喷
一层混凝土后安装铺挂，使其与混凝土形成一体。4）钢筋网应与锚杆、钢架连接筋等固定物连接牢固2.5.3、衬砌2.5.3.1、基本要求
(1)隧道竣工后的衬砌轮廓线严禁侵入设计轮廓线。(2)衬砌混凝土的强度、耐床性、耐腐蚀性、抚渗性及抗冻性必须符合设计要求。(3)混
凝土衬砌应采用全断面一次成型法施工，特殊情况下。可按设计要求进行分部施工。有仰拱的衬砌应先施作仰洪，仰拱与回填应分开浇筑。(4)仰
拱和底板混凝土强度达到5 MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。(5)当工地昼夜平均气温连续3 d低于5℃或
最低气温低于 -3℃时，应采取冬期施工措施;冬期施工期问，混凝土强度达到设计强度的40%之前，不得受冻;当工地昼夜平均气温高于30
℃时，应采取夏期施工措施。(6)软弱围岩及不良地质隧道的二次衬砌应及时施作，二次衬砌距掌子面的距离IV级围岩不得大子90m， V、
VI级围岩不得大于70 m。2.5.3.2、模板(1)衬砌模板台车、移动台架必须以隧道设计断面为准，制造时应考虑施工误差、贯通测量
调差及预留沉落等因素。钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。台车作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设4-5个窗
口，其净空不宜小于45㎝×45㎝。(2)模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇
筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。(3)二次衬砌在初期支护稳定前施工的，拆模前的混凝土强度应达到设计强度等级的100%；二
次衬砌在初期支护稳定后施工的，拆模前的混凝土强度应达到8MPa，拆模后应及时保湿养护。(4)模板安装允许偏差和检验方法应符合下表的
规定。模板安装允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙脚平面位置及高程±15尺 量2起拱线高程±103拱顶
高程+100水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺 量(5)预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求
。允许偏差和检验方法应符合下表的规定。预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞
中心线位置10尺 量尺 寸+1002预埋件中心线位置22.5.3.3、钢筋(1)钢筋原材料进场检验应符合有关规定， 钢筋品种、
规格必须符合设计要求，钢筋的连接方式必须符合设计要求。(2)钢筋垫块采用与二次衬砌同等级的混凝土垫块，保护层厚度应符合设计要求。钢
筋的安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表的规定及设计要求。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差
（mm）检验方法1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距±15尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部±10边墙±203分布钢
筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、中间各2处(3)钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的
规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置2
03箍筋内净尺寸±5(4)钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面
面积的百分率，应符合设计要求。，隧道内连接应采用绑扎，搭接长度符合有关要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：1）焊（连）接接头
在受弯构件的受拉区不得大于50%。2）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。(5)钢筋应平直、无
损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。2.5.3.4、混凝土(1)原材料、外加剂、水进场及配合比设计必须符合有关规定并做相应的
试验证明合格，衬砌混凝土的强度、耐久性、耐腐蚀性、抗渗性及抗冻性必须符合设计要求。(2)拌制混凝土时，原材料称量应采用自动计量装置
，衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。施工前集料应测试含水量，即时调整施工配合比。拌制混凝土时，按批复的施工配
合比准确称量原材料，其允许偏差应符合以下规定：胶凝材料为±1%，外加剂为±1%，粗细骨料为±2%，拌和水为±1%。(3)混凝土拌合
物的坍落度应符合设计配合比要求。偏差不宜大于±20㎜，入模含气量应符合设计要求。(4)新浇注混凝土与邻接的已硬化的混凝土或岩土介质
温差不的大于15℃。混凝土自台车窗口送入，自上而下，对称分层浇注，自由下落高度不的超过2m，摊铺厚度不能超过振捣器作用长度的1.2
5倍，但最大不得超过60㎝,混凝土浇注应连续进行,在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土。采用插入式振捣器捣固要遵循以下规定：1
）移动间距不超过振捣器作用范围的1.5倍与侧模保持5-10㎝距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等，插入深度下至下层混凝土5-10㎝
。2）每点捣固时间宜为20-30s以混凝土不再下沉、不再起气泡，表面呈现浮浆为度，不的过振和漏振。3）在浇注过程中要观察钢筋、模板
、预埋件等是否发生变形，位移等情况，若有要采取加固措施。(5)混凝土强度必须符合设计要求，隧道衬砌还应采用同条件养护试件检测实体强
度。混凝土抗压强度标准试件试验龄期为56天，混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。(6)试件的取样与留置必须符合下列规定
：1）抗压强度标准条件养护试件的取样与留置。a 每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。b 每工作班
拌制的同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。c 每一结构取样部位取样不的少于一次。2）抗压强度同条件养护试件的取样、养护方式和留置
数量应符合规范的规定。隧道衬砌每100m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。(7)隧道衬砌混凝土的抗渗等级应符合设计要求。施
工现场应按规定留置抗渗检查试件，并应按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82）的规定进行试验评定。试件留
置组数应符合下列规定：1）用隧道衬砌混凝土每衬砌200m应制作检查试件1组（6个），不足200m时，也应留置1组。2）当使用的材料
、配合比或施工工艺发生变化时，应另行制作检查试件1组。(8)隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度。(9)隧道超挖回填必须符合设计要求。墙
脚以上1m范围内和整个拱部的超挖部分应采用同级混凝土进行回填。(10)混凝土浇筑完毕后，应按批复的施工技术方案及时采取有效的养护措
施。(11)混凝土表面的非受力裂缝宽度不得大于0.2㎜。监理全部检查。(12) 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表规定
。结构外形尺寸允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差检查方法1边墙平面位置±10 mm尺 量3拱顶高 程+30 mm ，0水准测
量4结构平整度15 mm2m靠尺注：平面位置以隧道设计中线为准进行测量。（13）混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂
窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。（14）仰拱混凝土检查同上混凝土，仰拱厚度及各部尺寸应符合设计要求，仰拱混凝土应分段整体连续
浇筑，一次成型，不留纵向施工缝，仰拱与边墙纵向施工缝应符合设计要求，施作仰拱混凝土前应清除隧底虚土、淤泥积水和杂物，可用高压风吹净
初期支护面。（15）仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求。应浮放模板施工。 （16）仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土浇筑完成后施工。接茬
面处理应符合设计要求，同一施工段的仰拱填充混凝土应连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。2.5.3.5、回填注浆（1）隧道衬砌背后注
浆选用的水泥和外加剂的进场检验应符合有关规定，浆液配合比应符合设计要求。（2）回填注浆的强度应符合设计要求。（3）回填注浆应保证回
填密实。（4）注浆压力应符合设计要求。（5）注浆孔的数量、布置、间距应根据无损检测结果及渗漏情况确定，注浆方式应符合设计要求。（6
）回填注浆应在衬砌混凝土强度达到设计强度的70%后进行2.5.4、防排水2.5.4.1、洞口及地表防排水（1）洞口段及早修建天沟、
截水沟，并防止水流顺坡散流，隧道排水沟应与路基排水系统结合，防止排水冲刷边仰坡和破坏环境。（2）洞口附近和浅埋隧道应整平洞顶地表，
不得积水。（3）地表坑洼、钻孔、沉坑、裂缝等处应填土分层夯实，防止渗漏。（4）隧顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通防止渗漏，必要
时应对沟床进行铺砌。（5）隧道上方附近避免设高压水池，防止水土软化。（6）洞口标高较低时应在洞口外适当位置设横向截水沟。2.5.4
.2、洞内防排水（1）洞内顺坡排水水沟断面及坡度应能满足隧道中渗漏水和施工废水的排出需要。在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段，可根据
需要加强水沟铺砌或用管槽代替。排水沟应经常清理，防止淤塞。（2）洞内反坡排水，或在膨胀性、湿陷性地层中施工时，可根据坡度、水量和设
备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应考虑减少施工干扰。配备抽水机的能力应大于
排水量20％以上，并应有备用台数。（3）单侧水沟施工时，不应阻塞隧底水流，应设横向截水沟并汇人侧沟。5.2.4.3、结构防排水（1
）抗渗混凝土所使用的原材料应符合下列规定：1）抗渗混凝土应采用泌水少、水化热低的水泥，其品质指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
》（GB175）等现行国家标准的规定。2）抗渗混凝土施工用粗、细骨料除应符合有关验标的规定外，细骨料应采用中砂，其含泥量不应大于3
%。粗骨料宜采用连续级配骨料，其最大粒径不应大于40mm；含泥量不应大于1%；泥块含量不应大于0.25%。（2）抗渗混凝土的配合比
应符合有关验标的规定，抗渗试验时，其抗渗压力应比设计要求提高0.2MPa，水胶比不应大于0.60。（3）抗渗混凝土应采用机械搅拌和
机械振捣，搅拌时间不得少于2分钟。（4）抗渗混凝土留置强度和抗渗试件应符合下列规定并进行试验评定：1）每500m3混凝土应制作抗渗
检查试件1次（6个）；不足500m3时，亦应制作抗渗试件1次。当使用的材料、配合比或施工工艺变化时，均应另行制作抗渗检查试件1次。
2）混凝土抗渗等级应按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82）进行试验评定，其结果应符合设计要求。（5）变形缝和施工
缝的施工质量必须满足设计和规范要求。（6）抗渗混凝土终凝后，应立即进行湿润养护，养护时间不得少于14d。（7）抗渗混凝土拆模时结构
表面温度与环境气温之差不得大于15℃，地下结构部分的抗渗混凝土，拆模后应立即回填。2.5.4.4、施工缝与变形缝的处理（1）施工缝
、变形缝所用防止水条、止水带等材料的品种、规格、性能等应符合设计要求。（2）隧道衬砌混凝土施工缝预留应符合下列规定：1）边墙水平施
工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，应留在高出底板顶面不小于30cm的墙体上。2） 垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较
多的地段，并宜与变形缝相结合。（3）变形缝位置、宽度、构造形式等应符合设计要求。（4）施工缝的防水施工应符合以下规定：1）后浇筑混
凝土应在先浇筑的混凝土终凝后方可进行。浇筑前应对原有混凝土表面进行清洗，清除浮浆保持湿润并铺厚度为30~50mm的1：1水泥砂浆。
2）遇水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀。3）采用塑料、橡胶、金属止水条时，应采用有效措施确保位置准确、固定牢靠。（5）变形缝的
防水施工应符合下列规定：1）止水带接头连接符合设计要求，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。2）中埋式止水带应和变形缝中心线重合
，止水带不得穿孔。3）混凝土浇筑前应校正止水带位置，保持其位置准确、平直。（6）止水带连接应采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于
10cm，焊接缝宽不小于50Cm，施工缝附近混凝土振捣时，避免推压和碰撞止水带。止水条采用预留槽嵌入方式并固定。（7）施工缝、变形
缝等细部构造做法应符合设计要求，表面不得有渗漏。2.5.4.5、防水板防水（1）防水板、土工复合材料的材质、性能、规格必须符合设计
要求。（2）防水板必须按照设计要求进行搭接，搭接应牢固，不得有渗漏。（3）防水板铺设。1）防水板铺设范围及铺挂方式应符合设计要求。
2）铺设时防水板应留有一定的余量，挂吊点设置的数量应合理。3）防水板铺设时，应超前二次衬砌一个模板台车长度铺设，采用环向从拱部向两
侧边墙展铺，按1.1～1.2∶1留松弛量，用热合器使防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。4）铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无漏水现
象；阴阳角处应做成圆弧形。5）基层平整度应符合D/L≤1/10的规定。防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。6）防水
板搭接缝应与施工缝错开100～200cm。（4）防水板焊接1）防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。2）防水板的搭接缝焊接质量
检查应按充气法检查。每一单焊缝的宽度不应小于10mm（设计规定值）。搭接宽度不应小于10cm（设计规定值）。（5）绑扎钢筋和立模时
避免损坏防水板，浇筑混凝土时采用档板防止冲击防水板。2.5.4.6、注浆防水 （1）注浆防水层选用的注浆材料质量应符合设计要求。（
2）浆液配合比设计应符合设计要求。（3）注浆效果应符合设计要求。（4）注浆压力、注浆量、注浆时间等注浆参数应符合设计要求。（5）注
浆范围应符合设计要求。（6）注浆对地表的影响应符合设计要求。（7）注浆施工应符合下列规定：1）超前注浆后漏水量应小于设计值、浆液固
结体达到设计强度后方可开挖。2）初期支护衬砌背后注浆应在初期支护强度达到100%后进行。2.5.4.7、盲管（沟） （1）盲管（沟
）材料质量应符合设计要求。（2）反滤砂层、石粒径和含泥量符合设计要求。（3）盲管（沟）的布置应符合设计要求。（4）衬砌背后设置排水
盲管（沟）或暗沟、隧底设置中心防排水盲沟应根据坑道的渗水情况配合衬砌一次施工、施工中应防止混凝土或压浆浆液进入盲管（沟）或暗沟内堵
塞水路。（5）盲管（沟）的综合排水效果应符合设计要求。（6）盲管（沟）的成型尺寸和坡度应符合设计要求2.6、路基工程2.6.1、路
基填筑2.6.1.1、路堤填料（1）路堤填筑前应对设计料场的路基填料进行取样复查试验，当缺少符合设计要求的普通填料时，应根据当地资
源情况设置填料生产场，对不符合要求的填料进行改良。（2） 填料生产场应根据需要配备相应的破碎、筛分设备，有改良要求的填料生产场应配
备拌和系统。（3）当设计料场的质量或数量不能完全满足要求时，应重新选择料场，并按建设管理程序报相关单位。（4）不同填料在正式填筑前
均应进行现场填筑工艺试验，取得的试验参数及成果应报监理单位确认。（5） 普通填料的质量应满足设计要求，并符合下列规定：1）基床以下
路堤填料的粒径应小于75mm。2） 填料的颗粒级配、细粒含量及定名分组应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-20
18）附录A的规定。3）用于寒冷地区路基冻结影响范围的填料，砾石类土的细粒含量应不大于15%，砂类土的细粒含量应不大于5%。4）用
于浸水路堤的填料，细粒含量应小于10%。 （6）在填料运至施工现场使用前，应提前在料场抽样，进行最大干密度试验及含水率试验。待通过
室内试验测得该基准参数后，该批填料方可出场使用。普通填料出场时的含水率应在工艺试验确定的填料出场控制含水率范围内。（7）路基填筑的
填料类型及级配必须与室内试验确定最大干密度的填料类型及级配相同。对于均匀性较差的路基填料，应根据实际情况增补最大干密度试验，求得相
应的最大干密度值，以控制和检验路基填筑质量。2.6.1.2、路堤填筑2.6.1.2.1、路堤填筑前（1） 路堤必须严格按设计文件进
行地基处理，并经检验满足设计要求后开始填筑。（2） 在进行大面积填筑前，不同填料应在工程现场选取有代表性的地段作为试验段，进行摊铺
压实工艺试验，确定施工工艺参数，报监理单位确认后，方可进行施工。（3）路堤填筑前应作好路基两侧排水，填筑施工不得污染农田和环境。（
4）设计不作特别处理的地基，原地面松软土及腐植土应清除干净，经平整、夯压后，其表面应无杂草、树根、腐殖土。地基地下水出露处的处理应
满足设计要求。2.6.1.2.2、普通路堤填筑（1）基床以下路堤填筑应符合下列规定：1）路堤填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施
工工艺组织施工，每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或以构筑物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进
行。2） 填料具体摊铺厚度及碾压遍数应按试验段工艺试验确定的并经监理工程师批准的参数进行控制。3）不同类别的填料应分别填筑，不得混
填，每一摊铺层填料中的粗细料应摊铺均匀。每一水平层的全宽应用同一种填料填筑。4）当上下相接的填筑层使用不同种类及颗粒条件的填料时，
其粒径应符合D15＜4d85的要求。当下部填料为化学改良土时，可不受此项规定限制。5）路堤填筑时填料较大粒径不应集中，应均匀地分布
于填筑层中，颗粒间的空隙应用较小碎石、石屑等材料填充密实，并使层厚均匀、层面平整。6）填筑时应横断面全宽、纵向分层填筑压实。当原地
面高低不平时，应先从最低处分层填筑。7）碾压时，各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不得小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠
不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。8）填料的碾压含水量应控制在试验段所确定的施工允许含水量的范围内。9）当路基
各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚度。10）路堤雨季施工，每次作业
收工前应将铺填的松土层摊铺压实完毕，且填筑的每一压实层面均做成向路基两侧2%～4%的横向排水坡。严禁雨天进行非渗水土的填筑。（2）
压实标准基床以下路堤的压实标准应根据填料类别按采用双指标控制。基床以下路堤普通填料压实标准指 标压 实 标 准砂类土及细
砾土碎石类及粗砾土压实系数K≥0.92≥0.92地基系数K30 (MPa/m)≥110≥130注：无砟轨道可采用K30或Ev2。当
采用Ev2时，其控制标准为Ev2≥45MPa且Ev2 / Ev1≤2.6。（3）地基范围及两侧的地面排水、防渗和地下水的拦截、引排
应符合设计要求。地下水的出露位置和处理前、后的出水情况应有记录。防排水及出水口处理效果应良好。（4）软土、松软土地基上的路堤及预压
土填筑。1）软土和松软土地段路基施工组织设计应注意不同地基处理措施可能产生的差异沉降，并应保证必要的预压期。2）采用排水固结地基处
理措施时，必须控制填筑速率，当路堤中心线地面沉降速率大于每昼夜10mm、坡脚水平位移速率大于每昼夜5mm时，应停止填筑，待观测值恢
复到限值以内再进行填筑。（5）膨胀土地基上的路堤填筑。1） 施工前应结合永久排水设施做好地表排水设施，排水沟应随挖随砌，铺砌必须及
时完成。2） 膨胀土路基不应在雨季施工。3） 换填厚度应根据开挖后地基检测结果确定，且不得小于设计要求。4） 基底换填应与开挖紧密
衔接。如有困难，应预留厚度不小于50cm的保护层。5）膨胀土地基上隔水层材料、设置位置和方法应符合设计要求。（6）浸水路堤施工应尽
量选择在枯水季节进行。浸水路堤应按设计要求铺设反滤层，反滤层材料质量应符合设计要求。2.6.1.2.3、路堤边坡成型（1）路堤边坡
宜采用加宽超填或专用边坡压实机械施工。当采用加宽超填方法时，超填宽度不宜小于50cm。（2）路基刷坡宜采用机械刷坡。机械刷坡时应根
据路肩线用坡度尺控制坡度。人工刷坡时应采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距不宜大于10m。（3）路堤边坡应平顺、密实、稳固
。（4）路堤边坡超填部分应按设计路基宽度、边坡坡率完全刷坡，坡率应符合设计要求，偏陡量不得大于设计值的3%。2.6.2、路堑开挖2
.6.2.1、路堑开挖（1）检查路堑地质资料，在开挖过程中由于地质条件变化影响施工进行时，应督促有关单位采取必要的工程措施，或按规
定进行变更设计。（2）路堑开挖应保持排水系统畅通。（3）路堑开挖应自上而下纵向、水平分层开挖，纵向坡度不得小于4％。严禁掏底开挖。
（4）设有支挡结构的路堑边坡应分段开挖、分段施工。对设计要求分层开挖、分层防护的路堑边坡，应自上而下分层开挖、分层施工，支挡工程施
工应与开挖紧密衔接。如果防护不能紧跟完成的，应预留厚度不小于50cm的保护层。（5）半挖半填路基轨道下横跨挖方与填方两部分时，应按
设计要求开挖换填。填筑区域基底表面应平整，片石码砌边坡与填筑同时成型，嵌缝密帖，坡面稳固。（6）路堑开挖到设计标高时，应进行检测，
当基床范围内有PS＜1.5MPa或δO＜0.18MPa的土层时，应进行改良、换填或加固处理。（7）不宜风化硬质岩石基床，应将表面做
成向两侧的4％排水坡，做到表面平顺，肩棱整齐，对凹凸不平处宜用不小于C25混凝土补齐。（8）在设有渗水盲沟的路堑地段，应做好路堑开
挖与盲沟施工的协调和组织，尽早开工，防止渗水浸泡路堑。（9）路堑开挖边坡坡率不得陡于设计值，边坡变坡里程应符合设计。2.6.2.2
、路堑排水（1）检查路堑水文地质条件，如发现地下水露头，应督促有关单位采取必要的工程措施或进行变更设计。（2）督促施工单位在路堑开
挖前做好堑顶截、排水工程，并注意检查其水流畅通情况及采取防渗措施的效果。（3）督促施工单位及时作好支挡建筑物和基床排水工程。避免积
水浸泡边坡坡脚，影响边坡的稳定。2.6.2.3、路堑成型检查（1）路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置和宽度施工允许偏差应符合《
铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）》的要求。（2）边坡坡率不得偏陡，边坡应完整、平顺、无凸悬危石、浮石、碴
堆、杂物、坑穴和凹槽。（3）路基面施工的允许偏差应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）》的有关规定。（
4）路堑基床表层厚度、边坡允许偏差应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）》的有关规定。（5）路堑侧沟的
施工允许偏差应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）》的有关规定。2.6.3、过渡段2.6.3.1、过渡
段基底处理（1）过渡段基底处理过程中及处理后应严格按照设计要求作好地面排水，特别是软土、松软土、膨胀土和黄土地基地段，应确保降水及
地表径流对施工质量无不利影响。（2）过渡段基底范围及其两侧的排水、防渗和地下水的拦截、引排应符合设计要求。地下水的出露位置和处理前
、后的出水情况应有记录。（3）过渡段采用桩地基处理措施时，应先施工过渡段，后施工桥台基础桩基。2.6.3.2、基坑回填桥台后基坑及
横向结构物基坑应严格按照设计选用回填材料及时回填并分层压实，避免积水。2.6.3.3、基床表层以下过渡段级配碎石填层（1）施工单位
应选择有代表性的过渡段作为试验段，进行基床表层以下过渡段级配碎石摊铺压实工艺试验，确定施工工艺参数，报监理单位确认。（2）过渡段应
与相邻的路堤及锥体按一整体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。（3）基床表层以下过渡
段级配碎石填筑应符合下列规定：1）桥台后2.0m范围外大型压路机能碾压到的部位应采用大型压路机械碾压，大型压路机碾压不到的部位及在
台后2.0m范围内应采用小型振动压实设备进行压实。2）横向结构物两侧的过渡段填筑必须对称进行，并与相邻路堤同步施工。3）涵背两端大
型压路机能碾压到的部位宜采用大型压路机械碾压。大型压路机碾压不到的部位应采用小型振动压实设备进行压实。靠近横向结构物的部位，应平行
于横向结构物背壁面进行横向碾压。4）横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，不得采用大型振动压路机进行碾压。5）加入水泥的级配碎石混合
料宜在2h内使用完毕。6）填料应分层压实。采用大型压路机械碾压时，每层的最大压实厚度不宜超过30cm，最小压实厚度不宜小于15cm
；采用小型振动压实设备碾压时，填料的虚铺厚度不应大于20cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数应按工艺试验确定并经监理单位确认的工艺参数进
行控制。每压实层应平整无积水现象。2.6.3.4、基床表层以下过渡段两侧及锥体填土（1）基床表层以下过渡段两侧及锥体填土应与相邻的
路堤按水平分层同步填筑并均匀压实。（2）基床表层以下过渡段两侧、相邻路基及锥体填土与过渡段级配碎石间应符合D15＜4d85的要求。
2.6.3.5、路堤与桥台过渡段（1）路堤与桥台过渡段填料和结构形式应满足设计要求。基床表层以下级配碎石及台后20m范围内基床表层
的级配碎石中应按设计掺加适量水泥。倒梯形的结构形式和填料应符合设计要求。（2）过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步施工。（3）台后
2m范围外大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应按照确定的施工工艺参数施工。（4）大型压路机碾压不到的部位及在台后2m范围内,用小
型振动压实设备进行碾压,填料的松铺厚度不宜大于20cm。2.6.3.6、路堤与横向结构物过渡段（1）横向结构物两端的过渡段填筑必须
对称进行，并应与相邻路堤同步施工。（2）涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合相应填筑层的施工工艺及要求；靠近横向
结构物的部位，应平行于横向结构物进行碾压，大型压路机碾压时，不得影响结构物的稳定。（3）横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，不得采
用大型振动压路机进行碾压。（4）大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm。2.6.
3.7、路堤与路堑过渡段（1）当路堑与路堤连接处为坚硬岩石时，在路堑一侧顺原地面纵向开挖台阶，台阶高度为0.6m左右，并应在路堤一
侧设置过渡段。其填料和结果形式应满足设计要求。（2）当路堑与路堤连接处为软质岩石时或土质路堑时，顺原地面纵向挖成1：2的坡面，坡面
上开挖台阶，台阶高度为0.6m左右，其开挖部分应采用相邻路堤同样的填料填筑。（3）靠近路堑结合处，应沿堑坡边缘进行横向碾压。2.6
.4、路基基床2.6.4.1、填料2.6.4.1.1、基床底层填料（1）基床底层填筑前应对设计料场的路基填料进行取样复查试验，当缺
少符合设计要求的普通填料时，应根据当地资源情况设置填料生产场，对不符合要求的填料进行改良。（2）填料生产场应根据需要配备相应的破碎
、筛分设备。（3）当设计料场的质量或数量不能完全满足要求时，应重新选择料场，并按建设管理程序报相关单位。（4）不同填料在正式填筑前
均应进行现场填筑工艺试验，取得的试验参数及成果应报监理单位确认。（5）普通填料的质量应满足设计要求，并符合下列规定。1）基床底层填
料采用A、B组料，最大粒径不大于60mm。2）填料的颗粒级配、细粒含量及定名分组应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB104
14-2018）相关规定。3）路堤基床底层为强风化及弱风化硬质岩时不换填，其余地段换填A、B组填料。（6）在填料运至施工现场使用前
，应提前在料场抽样，进行最大干密度试验及含水率试验。待通过室内试验测得该基准参数后，该批填料方可出场使用。普通填料出场时的含水率应
在工艺试验确定的填料出场控制含水率范围内。（7）基床底层填筑的填料类型及级配必须与室内试验确定最大干密度的填料类型及级配相同。对于
均匀性较差的路基填料，应根据实际情况增补最大干密度试验，求得相应的最大干密度值，以控制和检验基床底层填筑质量。2.6.4.1.2、
基床表层填料基床表层采用级配碎石填料。（1）基床表层级配碎石有开山块石、天然卵石和砂卵石破碎筛选而成。（2）基床表层级配碎石粒级配
径应符合表4的规定，且其不均匀系数CU=D60/D10不得小于15,0.02mm以下颗粒质量百分率不得大于3%。基床表层级配碎石粒
径级配方孔筛孔边长（mm）0.10.51.77.122.431.545过筛质量百分率（%）0-117-3213-4641-7567
-9182-100100基床表层级配碎石与下部填土之间应满足D15＜4d85的要求。（3）在粒径大于22.4mm的粗颗粒中带有破碎
面的颗粒所占的质量百分率不少于30%。（4）基床表层级配碎石材料性能：1）粒径大于1.7mm颗粒的洛杉矶磨耗率不大于30%。2）粒
径大于1.7mm颗粒的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%。3）粒径小于0.5mm的细颗粒的液限不大于25%，塑性指数小于6。4）不得含
有粘土及其他杂质。（5）宜宾-贵阳段基床表层级配碎石为开山块石制作，非过渡段范围基床表层不掺水泥，过渡段范围基床表层掺5%的水泥。
2.6.4.2、基床填筑2.6.4.2.1、基床底层填筑（1）基床底层填筑应符合下列规定：1）按“三阶段、四区段、八流程”的施工工
艺组织施工，每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或以构筑物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行，
并设置明显标识。2）路堤应沿横断面全宽、纵向分层填筑。原地面高低不平时，应先从最低处开始分层填筑并由两边向中部填筑。路基横断面宽度
每侧宜超填50 cm。3）分层填筑厚度应根据压实机械压实能力、填料种类和要求的压实质量，通过工艺性试验段确定。4）不同性质的填料应
分层填筑，每一水平层的全宽应用同一种填料填筑。5）填料摊铺应使用推土机进行初平，再用平地机进行平整，填层面应无显著的局部凹凸。6）
每一层填筑过程中，应确认填料含水率、松铺厚度符合工艺试验确定的标准后再进行碾压。7）碾压顺序应按先两侧后中间，先静压后弱振、再强振
的操作程序进行碾压。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4 km/h。各区段交接处，应互相重叠压实，纵向搭接长度不应小于2m，沿线
路纵向行与行之间压实重叠不应小于40 cm，上下两层填筑接头应错开不小于3m。8）路堤各段不能同步填筑时，纵向接头处应在已填筑路堤
端挖出硬质台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚度。9）基床以下路堤的压买标准应符合下表的规定。用砂类及细砾土或碎石类及粗砾土
填筑时，采用压实系数K和地基系数K30或变形模量Evd作为控制指标。（2）压实标准基床底层压实标准按下表控制：基床底层压实标准指
标压 实 标 准砂类土及细砾土碎石类及粗砾土压实系数K≥0.95≥0.95地基系数K30 (MPa/m)动态变形模量Ev
d(MPa)≥130≥150≥40≥40注：无砟轨道可采用K30或Ev2。当采用Ev2时，其控制标准为Ev2≥80MPa且Ev2
/ Ev1≤2.5。2.6.4.2.2、基床表层填筑（1）基床表层级配碎石与下部填土之间应符合D15 <4d85的要求。不符合要求
时，基床表层应采用粒径级配不同的双层结构，或在基床底层表面铺设土工合成材料。（2）基床表层填筑前应对基床底层进行验收，其质量应达到
设计要求。（3）基床表层施工按“三阶段、四区段、六流程”组织作业，各区段内严禁几种作业交叉进行，并设置明显标识。（4）基床表层级配
碎石填筑施工应符合下列规定:1）基床表层级配碎石应分层填筑、分层压实。2）基床表层摊铺碾压区段的长度应根据施工机械能力、数量确定。
区段的长度不宜小于100 m。3）级配碎石摊铺可采用摊铺机或平地机进行，摊铺厚度应按工艺试验确定的参数控制。用平地机摊铺时，布料采
用方格网控制填料数量。级配碎石摊铺严禁采用薄层贴补法找平。4）级配碎石摊铺完成后应由人工配合及时消除粗细集料离析现象。5）碾压前应
检查级配碎石的含水率。必要时应补充洒水，使其含水率达到或略大于施土最优含水率。6）碾压时应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静
压收光。直线地段，应由两侧路肩开始向线路中心碾压; 曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实宽度不应
小于40 cm，各区段交接处纵向搭接压实长度不应小于2.0 m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0 m 。碾压后的基床表层表面，不
应出现局部表面不平整、粗细集料窝或集料带现象。7）横向结构物顶部填土厚度小于1 m范围内应用小型压实机械压实。8）横向接缝处填料应
翻挖并与新铺填料拌和均匀后再进行。纵向应避免施工缝。（5）路堑基床表层：1）不易风化硬质岩石基床，应将表面做成向两侧4%的排水坡，
做到表面平顺、肩棱整齐，对开挖不平处宜用强度等级不低于C25的混凝土补齐。2）强风化硬质岩石、软质岩石及土质路堑基床换填处理应符合
下列规定:a 基床换填应根据施工能力分段开挖，并紧随开挖完成换填。b 开挖至基床换填底面标高时，、开挖表面应平顺整齐，并按设计要求
做成向两侧的横向排水坡。开挖施工不应扰动换填底面以下的土层。c 基床填筑完后，侧沟应及时跟进，并保持排水系统畅通。（6）基床表层级
配碎石填筑完成后，应采取措施控制车辆通行，保护基床表层不受破坏。严禁机械设备在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。（7）基床表
层级配碎石填筑压实标准应下表的规定。级配碎石采用压实系数K、地基系数K30或变形模量Ev2、动态变形模量Evd作为控制指标。基床表
层级配碎石压实标准压实标准级配碎石压实系数K≥0.97地基系数K30（MPa/m）≥190动态变形模量Evd（MPa）≥552.7
、轨道工程2.7.1、长轨工厂加工2.7.1.1、钢轨、道岔及配件（1）钢轨1）检查产品合格证等质量证明文件，对实物观察检查。钢轨
的类型、规格、质量应符合设计要求和《客运专线250km/h和350km/h钢轨检验及验收标准》的规定，待焊钢轨端不应钻孔、淬火。2
）轨料存放场基底应平实，并有良好的排水系统；钢轨应分类垛码，逐根丈量，并测量断面尺寸，不同长度和断面尺寸公差级别的钢轨应分类垛码，
并予以标识；钢轨垛底应承垫架空，支垫应与钢轨垂直放置，间距5～7.5m。上下层同位，垛码层数应保证钢轨不伤损变形。（2）钢轨扣件及
联结配件1）见证检测扣件的扣压力和疲劳强度。2）见证检测扣件的型式尺寸。3）见证检验扣件及连接配件的规格、型号、铺设数量。（3）护
轨及其扣件检查施工单位的检测记录，对实物规格、型号、质量观察检查。（4）道岔及钢轨伸缩调节器检查产品合格证等质量证明文件，对实物观
察检测。道岔、岔枕及伸缩调节器的类型、规格和质量 符合设计要求和产品标准规定，在用道岔符合再用道岔技术条件的规定。（5）道口铺面板
、轨距杆、轨撑、防护设施及标志1）检查施工单位道口铺面板及其结构件材质检查记录。2）检查轨距杆、轨撑产品合格证，对实物进行见证取样
检测。3）检查全部混凝土试验报告、钢筋检查记录和施工检查记录，对实物观察检查。2.7.1.2、长轨焊接（1）监理工程师见证钢轨焊接
型式检验取样检测，查验检验报告。（2）监理工程师见证周期性生产检验。落锤检验合格后方可继续生产。如检验结果有1根及以上试件不合格时
，按现行《钢轨焊接接头技术条件》规定的办法进行复验。（3）审查焊接施工工艺和质量保证措施。（4）检查焊接施工：1）基地钢轨焊接应采
用接触焊；焊接设备操作人员必须经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，经有关部门考核合格，并获得操作合格证；钢轨焊接应按型式检验确定的
作业参数操作。2）检查施工单位钢轨焊缝外观质量检验记录并平行检验。3）见证检测钢轨焊头平直度。钢轨焊接接头纵向打磨平顺，不得有低接
头。焊接接头平直度允许偏差应符合规范规定。4）检查施工单位钢轨焊头探伤检验记录，平行检验。5）检查焊头质量，检验合格证，对实物观察
检查。长钢轨出厂时焊接接头编号清楚，标记齐全，字迹清楚。（5）长钢轨的编号应符合以下要求：1）长钢轨应由焊轨厂按照配轨表的要求进行
编号，并具有可追溯性。2）焊轨时应在每个焊头附近钢轨外侧轨腰上标明钢轨工作边位置（左股或右股）、长钢轨编号及焊头编号。3）配对装车
时应编写单元轨节铺轨流水号，并做好相应记录。（6）长钢轨存放应符合以下要求：1）合格的长钢轨应分左右股钢轨整理堆码，2）长钢轨存放
要平整、稳固，各层钢轨之间应采用钢轨支垫，支垫跨距7.5m上下对齐，与各层钢轨垂直放置。（7）长钢轨装车应符合以下要求：1）长钢轨
装车前应该核实待装长钢轨编号，左右股长度应符合配轨计划。2）吊装长钢轨时各龙门吊应同步作业，缓起、轻落，保持钢轨基本平直。3）长钢
轨的装车按配轨表要求分左右股对称吊装，按卸车顺序依次排放。4）长钢轨装车后必须加固锁紧（8）基地长钢轨焊接1）基地长钢轨应采用接触
焊，其长度由设计或施工设备、运输条件等因素决定。2）焊接前应对标准轨进行检查及验收。必须检查钢轨出厂合格证、产品质量证明文件，必要
时建设、施工、监理单位共同对生产厂家见证取样检测。钢轨外观、类型、规格应符合轨道工程相关规定。现场检验钢轨型式尺寸、钢轨标志、平直
度和扭曲等。待焊钢轨轨端不应钻孔，不淬火。3）在长钢轨焊接前，应根据设计要求编制配轨计划表，并按配轨要求选轨并分类存放。4）根据配
轨要求及调直情况等对钢轨进行截锯。清除轨端0.5m范围内的污垢，打磨除锈，使金属光泽漏出达80%以上。5）基地焊轨应在生产线上进行
，焊轨生产线是无缝线路施工的重要工序，监理工程师检查长钢轨焊接工艺流程符合设计要求和有关规定。6）基地焊接应配备轨端除锈、钢轨焊接
、焊缝正火、焊缝冷却、钢轨校直、焊缝打磨、探伤、运输等设备。7）焊接人员必须经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，严格执行焊接设备的
操作规程，并按型式检验确定的作业参数操作。8）长钢轨焊接检验措施：a、型式检验。钢轨焊头试生产；采用新轨型、新钢种及调试工艺参数；
更换焊轨设备；首次焊接时，更换不同钢厂制造的钢轨；生产检验结果不合格等情况，应进行焊接接头的型式检验。b、生产检验。连续焊接500
个钢轨接头；焊接工况变化，对某个焊接系数进行修正；焊机出现故障，记录曲线异常，故障排除之后；钢轨焊接生产中断一个月以上，重新焊接之
前等情况，应进行焊接接头的生产检验。c、型式检验和生产检验应符合相关要求。d、探伤检查。钢轨焊头应进行超声波探伤检查，焊头不得有未
焊透、过烧、裂纹、气孔、夹碴等有害缺陷。经探伤检查不合格者应锯切重焊。e、长钢轨焊接接头允许几何偏差应符合长钢轨焊接接头的相关规定
。焊头顶面和两侧及其它规定范围内应打磨平整，并不得打亏。焊缝两侧规定范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。焊头不得有电击伤。9
）长钢轨按焊轨厂配轨表进行编号、存放、装车、运输，并符合相关规定和要求。2.7.2、线路基桩（1）检查施工单位进行的线路贯通测量，
检查基桩的设置位置和数量、中线和高程测量精度。（2）检查基桩所用材料的产品合格证，对实物观测检查。（3）检查基桩标志。基桩标志设置
牢固，标示设置齐全清晰完整。（4）基桩应满足牢固、可靠、不宜被破坏和易于观测的要求。2.7.3、无碴轨道（1）检查模板制造及安装模
板为厚钢板精制而成，其强度、刚度、精度和重复使用以及钢筋绑扎、吊装、成孔钢管穿入、预留孔、预埋件位置符合设计要求。（2）检查蒸汽养
护轨道板采用蒸汽养护。蒸汽养护的静停、升温、恒温、降温四个阶段以及拆模符合设计要求。（3）见证检验预应力张拉预应力张拉设备在使用前
须进行标定和检验，并按各自的周期复检。张拉顺序为先横向，后纵向：先两端后中部。张拉检验以应力控制为主，伸长值做为校核。张拉完成后按
规定的时间进行管道压浆及封端。（4）检查轨道板的储存、堆放、运输轨道板可立放或平放，地基坚固、堆放稳定，吊装及运输防止碰伤。（5）
现场质量检验轨道板运到无碴轨道施工现场后，监理工程师审查产品合格证等有关质量证明文件，检验轨道板规格、尺寸、平整度、压浆孔道封端、
预埋件位置、现场存放等符合设计及有关要求。（6）无碴轨道安装前测量控制无碴轨道安装是无碴轨道施工的重要工序，其测量精度直接关系到无
碴轨道的运行质量。1）线下基础工程经铺轨条件评估合格后，应按有关规定进行线路中线复测，并完成基桩控制网（CPⅢ）的建立；2）无碴轨
道施工前，应根据轨道结构型式及施工要求，对加密基桩（基准器）进行规划设计。其加密基桩、无碴轨道安装、道岔安装、各轨道施工作业面衔接
、线路整理、无碴轨道竣工等测量方法、仪器设备、测量精度等应符合有关规定和要求。（7）底座混凝土基面、过渡段施工控制要点路基、桥梁、
隧道区段底座混凝土基面以下各部分施工标准要求较高，必须满足正线及过渡段要求的技术条件。1）检查底座混凝土和凸形挡台施工底座混凝土是
板式无碴轨道基础的找平层及曲线超高设置的调整层，施工的关键工序是施工控制测量、模板支立、钢筋的绑扎和混凝土浇筑。监理工程师见证检验
模板的定位、高程及曲线超高，检查混凝土配合比及施工质量。在底座混凝土拆模24h后进行凸形挡台施工。关键工序是挡台模型的精确定位，使
其高程、距离偏差在规定允许范围内。检查混凝土配合比、混凝土浇筑质量和凸形挡台基准器的安设。2）见证检验轨道板的铺设检查轨道板吊装铺
设。用专用机具反复准确调整，对位，由轨道板上四个角位支撑螺拴调整固定，使轨道板的平面位置、高程符合设计要求，曲线地段符合线路设计超
高要求，避免出现三点支撑情况。3）砂浆施工砂浆作为板式无碴轨道混凝土底座与轨道板间的弹性调整层，是一种具有混凝土刚性和沥青弹性的半
刚性体，其质量直接影响板式无碴轨道应用的耐久性和维修工作量。a、检查配制CA砂浆的水泥、乳化沥青、砂、铅粉、外加剂、水等原材料的质
量证明文件，并对实物进行检查。b、检查修正配合比试验报告单。CA砂浆拌制前，施工单位应依据温度、湿度等相关条件做配比试验，并及时修
正标准配合比。c、见证检验CA砂浆性能指标试验报告。CA砂浆流动度与可工作时间是保证CA砂浆现场灌注质量的重要指标，其拌合方法、投
料顺序、外加剂、主要原料配合比、水灰比等都应符合有关规定，在流动度设计范围可工作时间内必须完成灌注作业。d、检查CA砂浆施工温度。
配制、施工时的适宜温度范围为10～25℃，限界温度范围为5～30℃。超过限界温度时应采取相应措施。e、检查模板设置及其灌注质量。侧
模与轨道板间缝隙应符合规定，并有堵漏和排气措施，CA砂浆应有自动计量措施，并一次灌注完成。板下CA砂浆灌注约2小时后，方可灌注凸形
挡台四周的CA砂浆。按照有关检验标准，确认CA砂浆已经和轨道板密贴，方可结束注入作业。在CA砂浆达到规定强度后，及时撤除轨道板支撑
螺拴和模板，以保证轨道板与CA砂浆紧密接触。在CA砂浆灌注过程中应对轨道板加以覆盖，以避免轨道板面砂浆污染。f、按隐蔽工程检查验收
防水层、隔离层，并在规定的温度范围内施工，严禁雨天、雪天和五级以上风力时作业。4）减振型板式无碴轨道施工质量控制减振型板式无碴轨道
结构的组成除在轨道板底面设置橡胶垫层外，其余与普通型相同。根据设计和有关标准检验橡胶垫层原材料的规格、品种、出厂合格证，并进行现场
检验。按照施工工艺的要求，严格监控施工质量和进行质量验收，确保施工质量达到设计要求。5）检查过渡段施工a、监理工程师检查过渡段无碴
轨道基础，满足设计技术条件要求。b、严格按设计标准检查、验收过渡段无碴轨道施工质量。、板式无碴轨道施工质量标准按设计单位规定的、建
设单位要求的无碴轨道施工、验收标准，CA砂浆技术条件等有关标准执行。2.7.4、工地钢轨焊接（1）工地钢轨焊接宜优先采用接触焊，道
岔内及两端与线路连接的钢轨锁定焊可采用铝热焊。（2）在正式焊接前必须按客运专线铁路钢轨焊接的相关要求通过焊头型式试验，确定焊接参数
，制定相应规程。（3）批量焊接生产过程中，应按客运专线铁路钢轨焊接的相关规定进行周期性生产检验，检验合格后方可继续生产。（4）检查
焊接施工，气温在0℃以下时不宜进行工地焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。中雨、大雨和风力大于4级时不应进行焊接作业
。（5）气温低于10℃时，焊前应用火焰预热轨端0.5m长度范围，预热温度应均匀，钢轨表面预热升温为35℃～50℃，焊后应采取保温措
施。（6）承受拉力的焊缝，在其轨温高于400℃时应持力保压。（7）左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm。（8）工地钢轨焊接应
符合长钢轨布置图，其加焊轨长度不得小于12m。（9）监理工程师见证取样检测钢轨焊接接头的型式检验和周期性生产检验，检查施工单位钢轨
焊头探伤和外观检验记录，并平行检验。（10）见证检测焊头平直度，其平直度允许偏差应符合规范规定。（11）检查工地焊头编号标记。焊接
接头编号应标记齐全，字迹清楚，记录完整。（12）查验钢轨胶接绝缘接头产品合格证和施工单位检测记录，平行检验。2.7.5、应力放散及
无缝线路锁定（1）无缝线路锁定应具备的条件：1）道床达到初期稳定，轨道质量符合规范规定。2）按设计要求设置钢轨位移观测桩。3）施工
轨温应在设计锁定轨温范围以内或以下时施工。（2）无缝线路锁定应符合下列规定：1）无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温允许范围内
。2）无缝线路锁定时必须准确确定并记录锁定轨温。相邻单元轨节间的锁定轨温差不应大于5℃，左右股钢轨的锁定轨温差不应大于3℃，同一区间内单元轨节的最高与最低锁定轨温差不应大于10℃。3）单元轨节长度应满足施工进度和铺设时应力放散最佳效果的要求，以1000～2000m为宜，最短不得小于200m。4）胶垫应方正无缺损，扣件安装齐全，扣压力应符合设计要求。（3）监理检查要点1）监理工程师检查线路锁定必备条件。有碴道床轨下基础达到初期稳定状态，道床断面基本达到设计要求。单元轨节锁定前按设计要求设置好位移观测桩，单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不得大于30m。位移观测桩设置齐全、牢固、不宜损坏、易于观测；并与电务设备错开。2）位移观测桩在区间内应埋设在路肩上，在站内和站台侧可在站台墙上设置；观测桩距道碴坡脚和路肩边缘均应大于0.3m；观测桩也可利用线路两侧的接触网基础、线路基桩或在其它固定建筑物上设置；桥上观测桩可设置于桥梁固定支座附近的桥面挡碴墙上。3）检查施工过程及施工记录，在单元轨节的始、中、终端进行旁站监理。a、长钢轨始终端落槽合拢后，立即与缓冲区轨道联结，接头螺栓按规定拧紧，轨缝按设计设置。长钢轨全部落槽，终端合拢后立即整正轨距，并由两端向两股同步锁定，同时在钢轨上设置纵向位移观测（零点）标记。b、如长轨条终端不能按设计要求正常合拢，按现行施工规范的有关要求进行处理。c、施工单位在线路锁定后，及时在钢轨上设置纵向位移观测的（零点）标记。定期观测钢轨位移量并做好记录。d、单元轨节长度满足施工进度和铺设时应力放散最佳效果的要求，以1000～2000m为宜，最短不得小于200m。应力放散时，宜每隔100m设一个位移观测点。应力放散应均匀。4）抽查位移观测桩编号及每对位移观测桩基准点连线与线路中线的垂直情况。5）抽查缓冲区钢轨接头螺栓扭矩，接头处钢轨面高差及轨距线错牙及接头轨缝。（4）长轨铺设时重点检查以下方面：1）轨道结构和下部结构的过渡点应相互错开，不应设在同一断面上。2）不同轨道结构间的过渡段内不得有联合接头和绝缘接头，并应避开厂焊接头。3）过渡段的辅助轨、轨枕间距以及其它一些技术要求按设计进行施工，并监控质量。4）轨道电路技术要求按设计施工，监控施工质量。5）轨道板复测。在轨道板铺设完成后，以统一的基准点对有碴轨道与无碴轨道进行中线、水平复测，符合设计标准和要求。6）用长钢轨运输车将长钢轨运到铺设位置，用专用机具将长钢轨入槽，安装扣件。7）长钢轨接头固定后，在现场符合焊接条件后，采用铝热焊接或设计确定的其它焊接，按规定检验焊接质量并打磨。8）轨道调整。检查轨道轨向、高低、水平并进行调整，达到设计标准。9）线路锁定及精细调整a、在无碴轨道应力放散锁定前，其两侧单元轨节均已完成应力放散锁定。b、检查无碴轨道锁定轨温。施工应在设计锁定轨温允许范围内进行，锁定方法同有碴轨道。c、线路锁定施工完成后，轨道的高低、水平已经达标，再以轨道仪检测，根据测得的数据进行轨向、轨距的局部精细调整。2.7.6、钢轨打磨（1）钢轨打磨分基地钢轨焊缝打磨、工地钢轨焊缝打磨和全线钢轨打磨，都要满足设计要求和验标的相关规定。监理工程师检查施工单位检测记录，并见证检验。线路开通之前，用打磨列车进行全线钢轨打磨。（2）钢轨预打磨1）钢轨预打磨须具备以下条件：a、无缝线路经整理作业后，道床进入稳定阶段；b、轨面高程及道床外观尺寸符合设计要求；c、钢轨扣件齐全紧固；d、钢轨焊接接头的平直度达到规范规定。2）钢轨打磨后消除轨头表面在铺设作业时产生的碰伤、机具夹伤、锈等缺陷，以及轨头表面约0.3mm厚的脱碳层。监理工程师检查施工单位检测记录，并平行检验。3）预打磨厚的钢轨顶面及内侧工作面纵向平直度在1m范围内允许偏差为＋0.2mm，0mm。（3）打磨列车到达工地后，根据轨面状态，可采用停车打磨、列车运行打磨、成形打磨等方式进行作业，打磨车磨轨速度一般为4～7km/h。线路上钢轨的个别焊缝凸凹等缺陷，可采用小型磨轨机进行局部打磨。打磨后不平度为应符合设计和验标要求。2.7.7、道岔及钢轨伸缩调节器2.7.7.1、道岔（1）对道岔铺设施工的检查1）道岔铺设位置应符合设计要求。道岔应在无缝线路固定区，岔内钢轨相对位置应符合设计要求。2）道岔应在工厂内预组装并验收。监理工程师检查出厂合格证、其标识和包装应符合相关规定，并附有铺设图。3）无缝道岔应按设计规定的锁定轨温范围进行锁定焊接。4）焊连及锁定过程中应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，轨尖方正。5）正线道岔采用专用机械铺设法或换铺法进行铺设。铺岔完成，经自检、电务互检合格后，安装转辙装置。转辙及锁闭装置未安装前，应用钩锁器固定轨尖，直向限速15km/h通过，侧向禁止通过工程列车。6）道岔基本轨、尖轨、辙叉及配件应按设计文件铺设。7）道岔铺设标准及允许偏差除应符合设计规定外，还应满足下列要求：a、摆放岔枕应先确定左、右开别，在组装平台上标记出各岔枕的位置，然后按岔枕编号及规定间距摆放岔枕。铺设钢轨应先直股后曲股，先转辙后辙叉。b、相邻两正线岔尾直接相连的道岔，铺设轨温宜相近，相差不得超过10℃。c、安装拆卸Ⅲ型弹条时必须使用专用工具，不允许敲击装卸。d、按规定要求标记轨距、支距、查照间隔、道岔规格、岔位编号。8）道岔轨道中心线应与其连接轨道的中心线重合，零配件安装正确齐全，标记正确、齐全、清晰。（2）对铺岔后上碴整道施工的检查1）铺岔后上碴必须使用大型专用设备进行起道、拨道、捣固作业。2）检查道床顶面应低于轨枕承轨面40mm；轨面高程符合设计要求并与正线轨面高程一致，允许偏差为±20mm；道床一侧肩宽允许偏差为±20mm，碴肩堆高不得有负偏差。3）道岔（直向）静态铺设允许偏差符合规范规定。4）道岔导曲线不得有反超高。5）道岔查照间隔、轨距等允许偏差符合相关技术条件规定。（3）对道岔钢轨焊接的检查1）焊接接头应符合规范规定。2）无缝道岔钢轨焊接及锁定应符合下列规定：a、道岔在焊接前要进行全面整修、捣固并补充道碴，使道岔道床满足规范规定。b、在焊接岔内钢轨接头时，应按设计顺序焊接。c、道岔内采用铝热焊时，应先调整好道岔全长及各焊缝，使道岔全长偏差不大于±20mm，各焊缝宽度的偏差不大于±2mm。d、道岔内钢轨锁定焊接前应进行应力放散，应力分布应均匀。e、道岔内锁定焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应同日在设计锁定轨温范围内锁定和焊接。f、道岔锁定后应及时进行全面整修。3）道岔与两端无缝线路焊接应在道床基本稳定状态、轨面高层、轨向和水平已基本达到设计标准时，方可施焊。4）无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5℃。（4）对道岔整理施工的检查1）线路开通前，岔区道床应达到稳定状态，其状态参数应符合规范规定。2）检查导曲线是否园顺，并不得有反超高。3）检查道岔（直向）静态平顺度铺设精度是否满足规范规定。4）检查道岔直股方向与其连接的线路是否一致；侧股方向与其连接的曲线是否园顺。5）检查道床厚度、碴肩宽度及堆高。其允许偏差应符合规范规定。6）检查道岔轨面高程，其允许偏差应符合规范规定。2.7.7.2、钢轨伸缩调节器（1）对钢轨伸缩调节器安装的检查1）钢轨伸缩调节器应在工厂内试组装并由采购方验收。监理工程师检查出厂合格证、铺设图以及发货明细表。2）伸缩调节器的铺设应在道床达到初期稳定后进行。3）检查钢轨伸缩调节器的设计长度、铺设位置是否满足设计要求。4）钢轨伸缩调节器基本轨、尖轨及配件应按设计铺设。5）检查钢轨伸缩调节器的螺栓扭力矩、设计长度范围的扣件扣压力，并平行检测。6）检查钢轨伸缩调节器轨道中心线与线路中心线是否一致。（2）对钢轨伸缩调节器焊接的检查1）钢轨伸缩调节器轨型和钢种与区间线路相同时，应按区间线路钢轨焊接工艺和焊接参数进行焊接；不同时，按客运专线铁路钢轨焊接的有关要求执行。2）在应力放散后锁定线路时，应根据轨温计算预留伸缩量，并及时做好伸缩起点标记，监理旁站。3）见证检测钢轨焊头探伤。4）检查焊接接头平直度。其允许偏差应符合规范规定。 - 5 -