○程序文件●作业指导书文件编号文件名称： PQC作业指引版本页码1 OF 6制订部门品质部制订日期生效日期制订审核批 准1.目的规范各工序
品质监控作业流程，确保产品满足客户质量要求。2.范围适用于本公司的所有工序的在制品之品质管控。3.定义3.1检验方式： A.首检
B.自检 C.抽检（巡检）3.2检验依据：工单、蓝纸、色样、客供图纸、样板（客签样或内签样）、首件、各工序检验标准；3.3检验工具
：菲林尺、卷尺、色差仪、光度计等3.4 客签样：客户提供样板，用于工程师签内签样时的标准；3.5 内签样：工程师签的样板，用于生产
过程中的判定标准；3.6 致命缺陷：对人身安全造成影响或不能使用的及功能不完全等因素，导致产品实用性能降低而不能达到预期效果的不良
现象。3.7严重缺陷：影响产品功能特性或外观视觉之缺陷；3.8轻微缺陷：不影响产品使用目的和外观视觉之缺陷；3.9主要位置：指印品
成型后立放可直接正视面，以及产品图案、机身、商标、电脑纹等；3.10次要位置：指产品侧面、盒内、盒底及非主体部位；3.11A级面：
主面，即产品立放可正视面及产品和LOGO标准位；3.12 B级面：产品立放盒体侧面、后面以及礼品盒内盒正前面；3.13 C级面：底
面或其它面（包括内部面）；3.14 度量代码：S—面积 L—长度 N—数量 DS—距离 W—宽度 D—直径4.职责4.1品质经理:
负责文件的制定修改。4.2 PQC: 负责在制品的首检、点检、巡检与质量判定。5.作业方法5.1准备工作:将检验依据（如：工单、样
板、检验标准、客供图纸、）和检验工具(如:菲林尺或卷尺、游标卡尺)准备妥当方可进行检验。5.2检验条件与环境 a 检查人员裸眼或
带眼镜视力须在1.0以上 b 检查距离为400mm+/-50mm c 检查角度应保持与物体45度 d 检查时间为10-15秒
e 检查光源：700 -1100Lux白色荧光灯图例所示○程序文件●作业指导书文件编号文件名称：PQC作业指引版本页码2 OF
65.3首件检验5.3.1 首件检验的时机:班前确认b.量产前确认c.停机后确认d.异常调校后确认。e新产品或新工艺产品首批量
产时，首件需技术、工程签核首件；f..首件检验取样时机见下表：工序印刷UVPP过油自动裱纸半自动对裱/手裱手啤/V槽自动啤全自动贴
盒半自动贴盒数量单黑≤300张彩纸≤300张长单50K以上≤800张≤100张≤50张≤50张≤100张≤50张≤50 张≤100
张≤100张≤50张工序礼盒/手工全检工序礼盒制盒胶装骑钉龙切纸折书骑马钉三面刀新胶装龙配页数量≤50张≤100张≤100张≤10
0 张≤50张≤100 张≤50张≤100 张≤100张≤50张5.4首件检验作业步骤：A.第一步检查产品的料号、品名.B.第二步
检查产品的材料.（材质、纹路）C.第三步检查产品的外观.（文字图案、颜色、版面）,D.第四步检查产品的制造工艺.（印刷、表面处理、
PP、压纹、烫金/丝印、击凹凸、裱纸、模切、V槽、贴盒/粘合等）○程序文件●作业指导书文件编号文件名称：PQC作业指引版本页码3
OF 6E.第五步检查产品制造工艺的功能。（条码测试、耐磨测试、光泽度测试、附着力测试、撕裂性测试、成型测试、尺寸检测、高低温检
测等）F.第六步检查产品的组装.（组装方向、组装顺序）5.5首件作业流程机长自检OK填写首件检验合格标签知会机长/组长调整知会品质
组长NGNG机台组长审核NGOK可量产QC再判定OKQC确认OKOK量产登记并保存5.6首件检验内容5.6.1印刷检验内容：A.印
刷品名B.印刷排版C.印刷材质及纹路D.印刷针位E.印刷颜色（下工艺过UV的产品需取一张样品过UV后检查颜色）F.印刷文字图案G.
印刷条码H.印刷连线油光泽度及耐磨测试F.印刷外观.5.6.2上光油类检验内容：A.光泽度B.上光油位置C.上光油耐磨测试D.UV
油耐拔测试E.上光油防暴测试F.上光后外观G.上光油附着的均匀度.5.6.3 PP检验内容：A.过PP类型及材质B.过PP的位置C
.过PP的附着力测试D.过PP后产品的外观.○程序文件●作业指导书文件编号文件名称：PQC作业指引版本页码4 OF 65.6.4
烫金检验内容：A.烫金颜色B.烫金位置C.烫金附着力D.烫金后外观.5.6.5压纹检验内容：A.压纹类型B.压纹外观.C.压纹的位
置（取一个点为基准，实际测量压纹的位置是否与样板一致）.D.压纹预折检验（确认预折后折线位置是否有纹路裂痕或破损现象）.5.6.6
V槽检验内容：A.V槽尺寸B.V槽深度及成型测试.5.6.7打角检验内容：A.打角松紧度测试 B.高低角测试。5.6.8裱纸检
验内容：A胶水型号B坑纸板类型材质C裱后撕裂测试D裱后产品外观.5.6.9啤机检验内容：A啤切尺寸B啤切后成型测试C啤切后外观.
D啤半穿的标准判定手法定义为按半穿压线往下折叠45-60度.目视压线缝隙不出现透光及断裂为OK.5.6.10贴盒检验内容：A胶水型
号B贴盒后成型尺寸及试配测试C贴盒后撕裂测试D贴盒后外观.5.6.11礼盒手工检验内容：A胶水型号B物料品名及材质C礼盒尺寸D礼盒
含内子件的组装方向及顺序 及松紧度 E.礼盒各粘合部位撕裂测试 F礼盒高低温测试 G礼盒外观。5.6.12说明书检验内容：A.说
明书尺寸B.说明书内容C.说明书颜色D.说明书排版E.说明书胶装掉页测试F.说明书的外观.说明1:各工序首件检查项目须覆盖前工序已
生产的工艺内容.2:产品判定参照各工序检验标准.3:各工序可依首件合格标签内容进行检测.首件确认OK后方可批量生产。4:如生产组长
/主管不在现场时，可由QC先行确认，生产组长/主管可在2个小时内补签。5.7首件的张贴及保存:填写好的首件经生产组长/主管或者QC
确认,印刷首件不干胶标签的一角贴在产品的左下角，其它工序首件标签贴在产品上,不可挡住文字图案,整张首件标签粘贴1/2在产品上，以免
混入大货；首件制程工序的由品质保存1个月，礼盒成品工序的由生产部自行保存1个月。6量产巡检6.1印刷/上光/裱啤/压纹/ V槽/烫
金/制本工序QC对所生产的产品每30分钟至60分钟抽检一次，每次抽检5张，若发现1PCS为MIN不良，则加多抽检数量至10PCS，
若继续出现MIN不良，提醒机长进行改善，若发现1PC为MAJ不良，则对前1小时内所生产的产品做标识，通知生产隔离，并在标识卡上注明
不良原因，用红色笔在印张侧面划线，以示区分，同时将此信息传递到后工序，立即知会当班机长停机进行纠正处理.并在相对应报表上登记巡检记
录；6.3手工（贴盒/制盒）、制本全检工序PQC每30分钟至60分钟巡检一次,每次抽检5PCS,若发现1PCS不良则加多抽检数量至
10PCS，若继续出现不良，要求线长立即改善,并对前1小时内所生产的产品做标识，通知生产隔离.对所生产产品进行全检返工处理,并在相
对应报表上登记巡检记录.7《品质异常反馈单》《品质异常通知单》《制程物料品质异常处理报告》提出时机○程序文件●作业指导书文件编号文
件名称：PQC作业指引版本页码5 OF 6时效制程物料品质异常处理报告品质异常通知单品质异常反馈单提出时机属采购物料和外协物料出
现品质异常时开具<制程物料品质异常处理报告>。2.经调查和核实后对不属采购物料和外发物料的报告相关责任人进行统计和提报考核。1.属
非致命缺陷、非批量性不良，对产品品质影响不大或可以立即改善处理的2.当值PQC可以和责任机长或主管进行协商解决的1.无首件作业时；
2.当出现漏、错工序时；3.当出现致命严重缺陷时；4.批量性不良达6.5%(及)以上时；5.对校机纸不按规定管制时；6.作业方法未
按规定，经提示仍无改善时；7.工作态度、责任心有异常，经提示仍无改善时；8.非操作人员上机操作时；流程时效正常处理流程：
1.采购物料处理时效为：8H2.外发物料处理时效为：6H紧急处理流程：1.采购物料处理时效为：4H2.外发物料处理时效为：2.5H
及时品质部发出<品质异常反馈单>的时效：4H厂内表格填写时效：2天，供应商填写时效：3天，效果确认时效：2周（由发出部门确认）备注
须在报告上注明紧急处理或正常处理方式，工序交接必须要有签收记录，对于不签收或者拒绝签收，品质部进行统计提报/ /8 PQC记录及其
它作业8.11PQC将检验质量状态如实填写在各工序巡检记录报表和首件检验报告中。8.2检验判定合格之产品，PQC在制程标识卡上检验
员一栏盖章显示质量合格。8.3达到工艺干燥时间后，PQC/机长需检查制程标识卡内容（客户、工单、印刷代码、料品代号、完成时间、下道
.艺等），经检查内容填写完整后方可在标识卡上签名或盖章。8.4如机长在自检过程中发现的不良提报到当班QC处，需立即追溯嫌疑不良品，
确认后依照《不合格品管制程序》处理。8.5检验判定不合格产品，如为首件异常或制程量产出现的异常需立即通知生产主管对已生产产品标识隔
离，QC在标识卡上贴红色不合格标签。红色标签备注客户、工单号、品名、不合格信息、处理方式、日期及张贴人等内容。现场品质组长与生产主
管评审不合格处理方式，若评审为返工返修或限度选别放行则立即转换成黄色标签，生产按标识进行返工处理（如有异议可在1H之内提出物料评审
MRB报告）返工完毕后生产需根据实际返工情况填写全检返工报告给到QC确认，QC对返工品抽检并对生产部提报的全检返工报告○程序文件●
作业指导书文件编号文件名称：PQC作业指引版本页码6 OF 6的完整性和真实性进行确人签名。若评审判定为不合格品则按《报废管理制
度》执行 。8.6针对FQC/OQC判退的不良，客诉和客退不良，生产部返工完毕后需根据实际返工情况填写全检返工报告给到QC确认，Q
C需对生产部提报的全检返工报告的完整性和真实性进行确认后签名。如是客诉和客退不良的返工的产品生产还需更换标签，标签其它内容不变但日期要打印成当天返工的日期，外箱ASN标签须打“X”或“O”，同步检查外箱是否有破损和客户退货所贴的蓝色“TI”胶纸（TI字样的胶纸必须要撕干净或换箱处理，内部外箱封箱胶纸不可超过三层，且返工时不可拆箱底）另需在外箱贴“已返工OK”标签，QC按正常检验OK后可盖章送检。备注：标示、隔离处理、异常的追溯数量为本次不合格抽样与上次合格抽样之间之产品数量。9.相关附件及表单9.1《各工序检验记录表》9.2《首检检验》9.3《品质异常反馈单》9.4《品质异常通知单》 |
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