8D报告分享分享人：XXXX日期：2023年10月25日体系学习分享课程 首先感谢组织这样的活动，形成这么好的学习氛围，能够让
我们共同成长，增加我们对体系的认识，提升质量意识，学习解决问题的办法，学所有长，学有所用！目 录0102030405 第一部分什么
是8DPART 0101什么是8D什么是8D解决问题的方向一致面对问题应群策群力互相帮助、相互提拔此方法以团队运作导向以事实为基础
避免个人主见之介入使问题之解决能更具条理。 第二部分为什么要推行8DPART 0202为什么要推行8D提供问题的有效解决办法提高解
决问题的效率积累解决问题的经验通过建立小组训练内部合作的技巧防止相同或者类似问题的再发生提高客户满意度，增强其对供方的产品和过程的
信心 第三部分何时采用8DPART 0303何时采用8D重复发生，一直没有解决的问题比较重大的制程品质问题客户要求回复的品质投诉过
程能力指数低于其应有值（CPK，PPK等）1234时 机8D工具矩阵图 第四部分8D的步骤PART 04048D的步骤成立改善小组
(Form the Team)永久措施 （Permanent Corrective Actions）描述问题(Describe t
he Problem)改善效果确认 （Confirm the Effects）临时控制对策 （Temporary Disposal
）预防再发生及标准化(Prevent the Problem)原因分析及验证真因 (Identify the Root Cause
)团队庆祝 （Congratulate the Team）8D的步骤 关系图问题初步了解建立小组问题描述最有可能的原因是否是根本原
因?确定可能原因选择最可能原因确定根本原因改善效果确认 预防再发对策及标准化恭贺小组永久对策12345678临时对策NOYES0原
因分析8D的步骤-D0D0鉴定是否有进行8D的必要立项和确定主题收集材料征兆紧急反应措施----问题初步了解
---判断问题的类型、大小、范畴，例如价格，经费，就没必要进行8D分析8D的步骤-D1-成立改善小组人员数量小组成员的人
数控制在4到10个之间1234人员条件小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠
正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。职责权限搭配合理各类成员之间职责、任务合理搭配按需要调整团队成员8D的步骤-D2-描
述问题什么是问题（不良描述）12问题描述方法8D的步骤-D2-描述问题期望期望目标问题现实什么是问题？？？以客户的角度和观点详细描
述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少等信息描述出来。8D的步骤-D
2-描述问题问题描述方法：5W/2H8D的步骤-D3-临时措施快速相应，暂停现场生产----防止继续产生不良品12找出和选择最佳“
临时抑制措施”（退货，返修，报废）------以遏制外界/内部客户问题的扩大。目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔
离3围堵不良品供应商零件库存---供应商零件在途品—内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付在途品—客户端，均要进行排查验证4临时
措施实施制定时要进行跟踪验证有效性。一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤消。8D的步骤-D3-临时措施临时措施消除问
题及后果只能治标(可能再发)临时措施主要采取的动作：隔离、全检、换货、报废、返修、降级（超差让步），员工培训。 8D的步骤-D4-
原因分析及验证真因利用统计工具进行原因分析-------5M1E分析（鱼骨图）12各种产生原因的排查----列可能原因时要周全。3
关键原因的确认----统计分析----DOE验证4关键原因是否是根本原因------------5-WHY分析8D的步骤-D4-原
因分析及验证真因从流程分析（流程图）各个可疑原因排查对现场人机料环法测进行观察测量，有历史数据的对数据进行初步分析质量问题5M1E
分析（鱼翅图分析）进一步明确问题（不良解析）关键原因确认统计分析DOE验证团队协作：列出所有可能的疑点深入明确问题疑点验证关键原因
-是否为根本原因5-WHY分析8D的步骤-D4-原因分析及验证真因鱼骨图8D的步骤-D4-原因分析及验证真因5M1E分析机--设备
维修保养记录，法--工艺更改记录，生产原始记录，人--人员相关信息是否有变更料--物料更改记录（主料、辅料）环--温湿度记录测--
检测条件方法人员8D的步骤-D4-原因分析及验证真因常用方法1.对操作员现场询问2.现场观察 3.模拟试验5.异常记录4.DOE试
验（再现）8D的步骤-D4-原因分析及验证真因5-Why 分析WHY问题WHY中间原因WHY中间原因WHY中间原因WHY根本原因T
OYOTA 5-Why?1W2W3W4W5W当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解
下去 。打破砂锅问到底8D的步骤-D4-原因分析及验证真因5-WHY分析案例火箭的直径取决与马屁股8D的步骤-D4-原因分析及验证
真因whywhywhywhywhy在我接手品质部不久后就发现检验人员普遍士气低落，积极性很差。俗话说新官上任三把火，于是我就很热心
的找大家了解情况，为什么大家士气差？why8D的步骤-D4-原因分析及验证真因其实我只不过是用一个极端夸张的例子反应现实，如果你见
过所谓的部门之间的相互指责推诿，体会过四处救火的滋味，你就会明白在中国出现这种死循环并不奇怪。中国人要的是面子，在乎的是人情与利益
的平衡因为我们中国人不讲逻辑，通俗的说，我们不追求真理5-WHY分析失败原因8D的步骤-D4-原因分析及验证真因5-WHY分析的逻
辑分析根本原因解决问题影响8D的步骤-D4-原因分析及验证真因为什么会发生？从制造角度为什么没有发现？从检验的角度为什么没有从系统
上预防事故5WHY分析的三个层面 从问题出发，不停的追问为什么告别直接原因，路过间接原因，找到根本原
因。提出正确的问题，区分原因和借口。5W2H找到问题，5M1E分析原因，5WHY法找到根本原因制造火箭的精神8D的步骤-D4-原因
分析及验证真因8D的步骤-D5-永久措施 制定最佳的永久措施解决根本原因-------一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有
几条措施。12必要时对已经明确的措施进行验证。。3措施尽量具体化8D报告中D5中经常出现 “加强’这个词，加强工人培训，加强巡检次
数，加强督察力度，加强过程控制---空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次60分钟检验一次
，现在加强到30分钟检验一次；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。8D的步骤-D5-永
久措施 永久措施消除问题原因可以治本(不会再发)为了问题不再发生所采取的措施。一般必须进行根本原因分析才可以采取永久措施。常见如：
防错、更换原材料、设计变更等。8D的步骤-D6-改善效果确认 效果确认-------实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工
具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。12效果验证---------在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的永
久措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。3效果要点关键点一 ：改善前后对比，数量及比例。关键点二： 结果收集的数据来
源要说明8D的步骤-D6-改善效果确认数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图数据来源：时 间：8D的步骤-D7
-预防再发生及标准化 确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。12预防再发实施及验证完成是取消临时措施
的前提3待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施4形成标准化文件8D的步骤-D7-预防再发生及标准化预防
措施消除可预见问题原因防范于未然(针对预想到问题)8D的步骤-D7-预防再发生及标准化管理制度程序文件作业指导书表单技术文件工程图
纸FEMA，控制计划8D的步骤-D7-预防再发生及标准化水平展开8D的步骤-D7-预防再发生及标准化技术储备提高效率防止再发教育
训练标准化的目的8D的步骤-D8-团队庆祝 对所有积极参与的小组成员进行承认12对小组的效益进行沟通和文件化3奖励--创新奖励--
五小奖励--QC奖励注意事项上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可因个别问题而异。 第五部分8D 解析案例PART
0505冲压工部东昇零件8D解析报告东昇零件82148-DF30A毛刺不良解析一拖（洛阳）福莱格车身有限公司2018-11-09目
录一.现状描述二.不良品追溯三.不良现象解析四.对策实施一、现状描述二、不良品追溯-不良品排查 针对此不良我司第一
时间安排人员对贵司在库品、线边、在途品、供应商仓库、供应商生产现场进行排查，具体如下：返修的零件标注已返修标识。客户现场零件由公司
驻点人员进行返修。供应商仓库的零件有公司负责进行返修。二、不良品追溯-不良品排查三、不良现象解析三、不良现象解析-毛刺原因分析三、
不良现象解析-毛刺原因分析三、不良现象解析-要因分析可产能毛刺原因一：因零件放置不到位，零件型面与模具型面之间有间隙，在修边时会导
致毛刺，但是这种毛刺会导致本工序零件变形。经过现场实物返回的照片发现，以及现场模具实物定位较为可靠，此情况非本次质量问题的产生原因
。三、不良现象解析-毛刺原因分析可产能毛刺原因二：机床滑块平面度超差，导致零件产生毛刺，由于这种情况产生的毛刺均为单侧毛刺，与实际
零件某点上毛刺情况不符，同时调查交班记录及滑块平面度测量数据并无异常，排除此因素。三、不良现象解析-毛刺原因分析可产能毛刺原因三：
由于压料板上弹簧损坏导致受力不均匀，造成零件毛刺，通过检查模具内弹簧情况并无损坏及失效的情况，排除此因素。三、不良现象解析-毛刺原
因分析可产能毛刺原因四：模具凸凹模之间间隙超出设计间隙值料厚的15%，间隙大，导致产生毛刺。三、不良现象解析-毛刺原因分析可产能毛
刺原因五：模具设计之初，前后序切刀处衔接设计不合理。前序R角设计与后序刃口设计的R角不一致，导致废料无法完全切掉导致毛刺。R的大小
不一致三、不良现象解析-毛刺原因分析可产能毛刺原因六：材料厚度薄会导致模具刃口相对较大，就会导致毛刺产生。经过排查，材料记录及材料
厚度检测并无异常。以及零件其他位置并无毛刺，排除此原因。三、不良现象解析-毛刺原因分析可产能毛刺原因七：冲压参数未能按照工艺要求使
用，导致修边刃口进入过深会导致毛刺产生。经过对现场参数记录情况进行排查发现，无异常情况，排除此原因。三、不良现象解析-毛刺原因分析
可产能毛刺原因八：原工艺文件及检查报告上没有特殊的针对毛刺的要求，未对此问题列入重点管控。三、不良现象解析-毛刺原因分析可产能毛刺
原因九：零件进行线检100%检验和专检的100%检验，由于和模具内样件一致，选错判断基准，导致未及时进行维修。导致流出三、不良解析-原因分析四、对策实施 通过对此次不良调查发现我司在管理方面仍存在较大风险，为防止此类不良再发；针对本次不良，现做如下对策：四、对策实施整改资料：1、形成模具维修闭环清单，并要求签字确认。四、对策实施整改资料：2、进行OPL教育四、对策实施整改资料：3、重点管控图更新四、对策实施整改资料：4、线检标准作业指导书更新四、对策实施整改资料：5、形成生产会通报制度四、对策实施整改资料：6、对专检线检进行系统培训并进行考试THE END 谢 谢不当之处，请多指教！ |
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