综合管廊施工组织

综合管廊工程施工组织第一节 概述1.1概念城市综合管廊是指在城市地下建造的管线公共隧道，将电力、通信、燃气、给水、热力、排水等两种以上市政
管线集中敷设在该隧道内，实施统一规划、设计、施工和维护。综合管廊在日本被称为“共同沟”，在我国亦被称为“共同管道、综合管沟”。原来
分开铺设的燃气管、雨水管、污水管以及高压电线等，在共同沟的理念下集中铺设，并行不悖，都纳入综合管廊工程。综合管廊解决了城市发展过程
中各类管线的维修、扩容造成的“拉链路”和空中“蜘蛛网”的问题，对提升城市总体形象，创造城市和谐生态环境起到了积极推动作用。综合管廊
已成为21世纪城市现代化建设的热点和衡量城市建设现代化水平的标志之一。1.2特点1.2.1综合性。科学合理的开发利用地下空间资源，
将市政六大类管线集中综合布置，形成新型的城市地下智能化网络管理系统。1.2.2长效性。市政管廊土建围护形式采用钢筋混凝土框架结构，
可保证“管廊”50年以上使用寿命，并按规划要求预留50年的发展增容空间，做到一次投资，长期有效使用。1.2.3可维护性。市政管廊内
预留巡检和维护保养空间，并设置必须的人员设备出入口和配套保障的设备设施。平均每1000米设一个工作井，同时配备起重吊装和活动梯车为
更修、检修、使用提供了必要的保障。1.2.4高科技性。市政管廊内外设置现代化智能化监控管理系统，采用以智能化固定监测与移动监测相结
合为主、人工定期现场巡视为辅的多种高科技手段，确保“管廊”内全方位监测、运行、信息反馈不间断和低成本、高效率维护管理效果。1.2.
5抗震防灾性。市政管线集中设于地下市政管廊内，可抵御地震、台风、冰冻、侵蚀等多种自然灾害。在预留适度人员通行条件下，兼顾设置人防功
能，并与周边人防工程相连接，非常状态下可发挥防空袭、减少人民财产损失的功效。1.2.6环保性。市政管线按规划需求一次性集中敷设，可
为城市环境保护创造条件，地面与道路可在50年内不会因为更新管线而再度开挖。市政管廊的地面出入口和风井，可结合维护管理和城市美化需要
，建成独具特色的景观小品。旧模式的重复开挖，不仅浪费人力、物力，同时对环境的破坏也是不言而喻的。1.2.7低成本性。由于市政管廊采
取一次投资、同步建设、各方使用、多方受益的形式，不仅克服了现存模式的多种弊端，而且在综合成本上也得到了降低和控制。旧有模式的单打独
斗的多家报批、多头建设、重复开挖以及新工程的施工对地下旧有管道所造成的破坏而造成损失等最终使成本增设。1.2.8投资多元性。市政管
廊可将过去政府单独投资市政工程的方式，扩展到民营企业、社会力量和政府等多方面共同投资、共同收益的形式，发挥政府主导性和各方面积极性
，加快城市现代化进程，有效解决此类市政工程筹资融资难度大的问题。1.2.9营运可靠性。市政管廊内各专业管线间布局与安全距离均依据国
家相关规范要求，并沿管廊走向，结合防火、防爆、管线使用、维护保养等方面的要求，设置分隔区段，并制定相关的营运管理标准、安全监测规章
和抢修、抢险应急方案，为“管廊”安全使用提供了技术管理保障。1.3分类1.3.1综合管廊根据其所收容的管线不同，可分为干线综合管廊
、支线综合管廊、缆线综合管廊（电缆沟）三种。干线综合管廊：设置于机动车道或道路中央下方，采用独立分舱敷设主干线的综合管廊，负责向支
线综合管廊提供配送服务。其特点为结构断面尺寸大、覆土深、系统稳定且输送量大，具有高度的安全性，维修及检测要求高。管廊断面尺寸一般在
28m2。支线综合管廊：支线共同沟为干线综合管廊和终端用户之间相联系的通道，设置在道路两侧或单侧，采用单舱或双舱敷设配给管线。其特
点为有效断面较小，施工费用较少，系统稳定性和安全性较高。管廊断面尺寸一般与干线综合管廊一样，有的还比干线综合管廊大。线缆综合管廊（
电缆沟）：电缆沟一般埋设在人行道下，采用浅埋沟道方式建设，设有可开启盖板但其内部空间不能满足人员正常通行要求。其特点为空间断面小、
埋深浅、建设施工费用较少，不设有通风、监控等设备，在维护及管理上较为简单。1.3.2根据断面形式不同，大多为矩形结构和圆形结构，一
般是根据纳入的市政管线种类、数量、施工方法、地下空间情况和当地的经济情况等进行设计。矩形断面：矩形断面的优点是建设成本低、利用率高
、保养维修操作和空间结构分割容易、管线敷设方便，一般适用于新开发区、新建道路等空旷区域。常见有单舱、双舱和三舱断面形式。圆形断面：
一般用于支线型市政综合管廊和缆线型市政综合管廊。其优点是可以在繁华城区的主干道和穿过地铁、河流等障碍时采用盾构掘进的施工方法进行施
工，这样可以减少对人们日常生活和交通的影响，保护了市容环境。缺点是比矩形断面的利用率低，建设成本较高，而且容易产生不同市政管线之间
的空间干扰，增加了工程造价成本和各管线部门之间的协调难度。1.4常见施工方法城市地下综合管廊常见施工方法主要有明挖现浇法、明挖预制
拼装法、浅埋暗挖法、顶管法、盾构法等。第二节 综合管廊工程2.1明挖现浇2.1.1 适用范围利用支护结构支档条件，在地表进行地下
基坑开挖，在基坑内施工内部结构的施工方法。明挖现浇法具有施工简单、方便、工程造价低的特点，适用于新建城市的管网建设。2.1.2施工
工艺流程明挖现浇工艺流程：见图3-4-2-1。图3-4-2-1明挖现浇施工工艺流程2.1.3施工质量控制标准2.1.3.1钢筋加工
质量检验标准：见表3-4-2-1表3-4-2-1 钢筋加工质量检验标准项 目允许偏差值（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±
10弯起钢筋的弯折地点±20箍筋的内净尺寸±52.1.3.2钢筋安装质量控制标准及检验方法：见表3-4-2-2表3-4-2-2
钢筋安装质量检验标准及检验方法项 目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点排距±5取最大值保护层厚度基础±10钢尺检查
梁、柱±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距±20钢尺连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位
置5钢尺检查水平高差＋3，0钢尺和塞尺检查2.1.4施工管理与控制要点2.1.4.1钢筋工程1钢筋原材料要求（1）钢筋根据施工图纸
、施工说明及现行国家标准的要关规定运至现场。（2）成型钢筋就有出厂说明书和试验报告单。进场钢筋就按有关标准的规定抽样试验合格。（3
）钢筋分批堆放整齐，上架堆放，避免锈蚀污染，表面清洁无损。不得使用带有颗粒状和片状锈的钢筋。2钢筋的运输（1）钢筋垂直运输，利用履
带吊或汽车吊。根据施工需要，吊至操作段。（2）结构用钢筋的吊入要注意编号，对号入座使用。由于支撑较为密集，钢筋起吊时，起吊的体积不
宜过大，要确保其他施工人员的安全。3钢筋的连接（1）在地下结构中，立柱中纵向钢筋及梁、板中直径≥22mm的纵向主筋连接均采用焊接接
头。当直径＜22mm的梁、板纵向钢筋以及除上述以外的其他钢筋连接采用绑扎连接，无需焊接，搭接长度按照规范及设计要求确定。（2）Ⅰ级
钢筋采用E43系列焊条，Ⅱ级钢筋采用E50系列焊条。（3）施工缝处及结构横向钢筋连接采用机械连接。（4）箍筋采用抗震箍，箍筋未端需
做成135度弯钩，弯钩长度＞10d。4钢筋绑扎顺序大底板钢筋底板下层钢筋先进场绑扎，随后是上层钢筋。2.1.4.2 脚手架工程1脚
手架搭设应有适当的宽度（或面积）、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、材料堆置和运输的要求。2脚手架应具有稳定的结构和足够的承载能
力，能保证施工期间在可能出现的使用荷载（规定限值）的作用下不变形、不倾斜、不摇晃。3严格按照规定的构造尺寸进行搭设，注意杆件的搭设
顺序，控制好立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，并确保节点连接达到要求。4排架搭设必须设置纵横向扫地杆，扫地杆距各板面≤200mm，要
及时设置斜撑杆、剪刀撑与结构拉结或采用临时支顶，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜或倾倒，确保脚手架搭设过程的安全。2.1.4.3.模
板工程1各部位的模板，要根据工程结构的形式及特点，绘制模板样图（平面布置、模板的组装、大样节点等），并对模板及支撑系统的强度和刚度
进行验算。2各种规格的模板及配件要按计划进场，模板施工前，要事先在层面上弹好轴线、边线、水平线和模板尺寸线，并需对柱筋和放线尺寸、
标高进行验收复核。3排架要严格按要求进行，必须设置纵横向扫地杆，扫地杆距地面≤200mm，第一道水平杆距扫地杆1600mm，以上的
水平杆间距≤1800mm；纵横向剪刀撑的设置间距≤6.0m。排架严格按要求进行施工，不得随意改变间距。4钢框拼装必须按模板施工规范
，模板之间用“U”型卡卡紧，同一拼缝“U”型卡卡紧方向要错开；模板同围檩之间用钩头螺栓拉紧。5内衬墙由于单边支模，所受侧向力较大，
在浇筑混凝土时，要派专人看模，密切注意模板情况，万一出现异常情况，及时抢修和整改。2.1.4.4混凝土工程1原材料准备（1）由专业
单位按照设计要求进行混凝土配合比的设计和试配，混凝土粗骨料宜采用较大粒径的碎石、中粗砂，并掺加适量的磨细粉煤灰；微膨胀混凝土中膨胀
剂的掺量必须符合设计的规定；小样试验符合设计要求后，观察混凝土的和易性、保水性。（2）经实验符合设计要求的混凝土配合比，必须递交业
主及监理审查，得到认可后方可用于工程实体。（3）综合管廊工程抗渗对原材料的要求较高，因此在每次浇筑混凝土之前，施工单位应会同监理到
搅拌站检查骨料、水泥的情况。水泥要求用大厂的产品。（4）在工地与混凝土制品厂之间作空车往返实验，寻找最佳的混凝土运输路线，保证浇筑
时混凝土供应及时，确保混凝土浇筑质量。2.1.4.5技术措施1自防水混凝土施工要点：混凝土原材料控制、施工缝处理、浇筑顺序及方法、
混凝土养护。2混凝土原材料控制：严格按照确定的配合比集中拌制，拌制混凝土所用的砂、石、水泥必须是经确定的品牌和规格，各种材料的掺量
必须符合配比，严禁擅自更改；混凝土拌制过程中，必须有项目部技术人员现场监督。3搅拌过程中，必须检查砂、石含水率，及时对混凝土用水量
进行调整；混凝土浇筑过程中，严禁向混凝土中加水，不符合坍落度要求的混凝土一律退场，不得用于工程实体。2.2明挖预制拼装2.2.1适
用范围明挖预制拼装法是一种较为先进的施工方法，要求有较大规模的预制厂和大吨位的运输起吊设备，施工技术要求、工程造价较高。优点是便于
工厂化集中生产，施工速度快，建设周期短，施工质量易于控制，环境影响小。 2.2.2施工工艺流程明挖预制拼装施工工艺流程：见图3-4
-2-2。工厂预制图3-4-2-2明挖预制拼装施工工艺流程2.2.3施工质量控制标准2.2.3.1节段预制质量控制标准。见表3-4
-2-3综合管廊节段预制质量控制表。表3-4-2-3综合管廊节段预制质量控制表序号控制项目允许偏差检验方法1长度(-2,0)mm钢
尺2宽度、壁厚（0，+5）mm钢尺3高度±5mm4侧向弯曲L/1500且≤6mm拉线、直尺测量最大侧向弯曲处5翘曲L/1000四角
拉线测量6表面平整度≤3mm2m靠尺和塞尺7对角线差≤5mm钢尺8轴线偏移量5mm经纬仪测量9预埋件错牙≤5mm钢尺10预埋件、预
留孔洞中心位移≤3mm钢尺11钢筋保护层厚度±3mm钢筋保护层测定仪2.2.3.2节段拼装质量控制标准。见表3-4-2-4综合管廊
节段拼装质量控制表。表3-4-2-4 综合管廊节段拼装质量控制表序 号检查项目规定值或允许偏差检查方法1轴线位移±10（mm）用经
纬仪检查3～8处2内、外包尺寸±10（mm）用钢尺量，每孔3～5处3标高误差±10（mm）用水准仪测量4相邻段不均匀沉降±5（mm
）用水准仪测量5地下工程防水(二级防水)不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，湿渍总面积不大于总防水面积的0.1%，单个湿渍面积不大于
0.1m2，任意100m2防水面积不超过1处。目测，钢尺测量2.2.4施工管理与控制要点2.2.4.1施工准备1预制厂（场）预制台
座、钢筋绑扎台座、施工道路、加工车间、起重设备、节段出运系统、节段堆放储存、混凝土供应系统和水电供应系统等应根据工程数量、进度要求
、现有场地面积及外部条件等因素进行总平面布置和工艺设计。2为了确保节段运输过程的安全，需做好运输车辆的选型及相应的加固工作，对运输
线路上有碍安全运输的隐患必须逐一排查处理，同时加强运输的协调工作。3应根据节段重量、尺寸、现场条件及进度要求等因素进行拼装设备的选
型。2.2.4.2控制测量1首先按照综合管廊设计的几何尺寸，计算节段各控制点相关的坐标X-Y-Z，并在施工中准确控制。然后将浇筑后
的测量结果与理论坐标比较，并将误差在下一节段中修正。每一节段在对应的水平准线和垂直准线上分别设6个测量控制点，其中4个为标高控制，
用“十”字头镀锌螺栓标记；2个为轴线控制，用“U”型圆钢Φ10标记。2不同的节段上的控制点设在相对统一的平面位置上，以便于测量数据
在同一条件下的比较，正确地进行测量控制中的数值换算，提高实际调整时的精确度。 2.2.4.3钢筋工程1.钢筋制安（1）综合管廊钢筋
骨架在专门的钢筋绑扎架上绑扎成形，钢筋绑扎时通过放样确定普通钢筋与波纹管、预埋件的位置关系及安装顺序。为保证钢筋骨架足够的刚度，可
补入辅助钢筋将某些交叉点焊牢，但不得在主筋上焊，并尽量减少焊点数量。起吊钢筋笼时，吊点位置钢筋应采用点焊方式加固。（2）混凝土保护
层垫块采用混凝土圆形垫块，安装时垫块通过卡槽固定在钢筋上。垫块由液压模具压制成型，尺寸精确、结构密实。垫块应呈梅花形布置，并尽量靠
近钢筋交叉点处，间距沿综合管廊纵向每80cm 一排，沟底垫块布设五列。沟底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置，中间一列
垫块布设在中间纵向分布筋处。沟底垫块沿长度方向布设位置应在管道定位钢筋处，以保证管道坐标的位置正确。2综合管廊节段长线法匹配预制（
1）钢筋骨架绑扎完成后用专用的钢筋骨架吊具吊运至节段底模内就位。安装就位前应先在底模上标出中线端线，据此控制节段钢筋骨架的纵向安装
位置，待钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。（2）波纹管及预埋件
的定位。波纹管通过点焊在骨架上的短钢筋控制其高度，并用“U”形定位钢筋固定水平方向（定位筋间距为50cm）。固定端模与锚垫板由螺栓
固定，锚垫板套住波纹管后用透明胶包裹密实，防止水泥浆渗入波纹管中导致堵塞。波纹管与活动端模板之间采用锥形硬塑料堵头封堵，并用封口胶
带密封，硬塑料堵头通过螺栓锚固在固定端模上，固定端模上的螺栓孔根据设计图纸准确放样。匹配面处则采用PPR管将待浇段波纹管与匹配段波
纹管连接，并用封口胶带密封，防止波纹管端部在混凝土浇筑过程中移位和砂浆进入管道。综合管廊采用预留孔作为临时吊点，吊孔采用φ50×3
mm的钢管预埋。考虑抗渗需要预埋钢管上设置止水环，预埋钢管由井字型钢筋点焊固定于钢筋骨架上，保证吊点垂直。 混凝土浇筑前应着重检查
波纹管和预埋件位置及固定情况、波纹管有无破损、锚垫板安装情况及吊点的相对位置等，确保预埋管件安装质量。2.2.4.4模板工程1模板
设计（1）底模。为了实现对综合管廊的线性控制，底模设置为可调固定式。由于综合管廊竖曲线由高精度的折线拟合成，底模的竖曲线通过调整模
底钢垫块的高度来实现。底模分为基础、支墩、横梁、台面四部分，底模的基础为50cm厚C20混凝土基础，内设上下两层Φ12＠200钢筋
网片。基础上方布置混凝土支墩以便调整节段线型，支墩顶面预埋铁板，铁板上焊接横梁高度调节装置，支墩通过地基预埋伸出钢筋与基础浇为整体
；横梁用型钢焊制，放在横梁高度调节装置上，通过螺栓和压板连接；台面由钢板和加劲型钢按3m 长度分段制作，与横梁焊接在一起。台座的侧
面安装橡胶条用于对底模和侧模之间进行密封，底模按同一标高安装抄平，便于不同竖曲线的形成，各种竖曲线通过调节横梁高度进行设置。（2）
内模。内模设计成液压传动配合支架千斤顶承重的走行装置，以提高立模速度和质量，内模主要由走行体系、液压传动和支架千斤顶承重体系、模板
体系三个部分组成。（3）侧模。外侧模采用槽钢大竖肋作为主肋，主肋中间增设扁钢小竖肋，以增加面板的钢度，大、小竖肋，横肋与面板焊接成
整体，加劲板与面板采用间断焊，但在每个横肋两端应有长度不小于20cm 的连续焊缝。在每边侧模上按照上中下设三排（5 个）附着式高频
振动器。外模支架的拼接板厚度为10mm，支架杆与拼接板焊接。同时侧模及支架竖向支腿下设4 个行走轮用以侧模的纵向移动，4个油顶顶升
点用以承重和高度调整。外侧模见图3-4-2-3。图3-4-2-3 侧模示意图（4）端模。端模由δ10mm钢板做面板，并设竖、横向
加劲。端模与侧模、底模安装联接螺栓固定，并通过两块端模对拉承受混凝土浇筑时的水平推力。详图3-4-2-4端模示意。后浇的综合管廊节
段直接以先浇筑的节段为端模，在先浇筑的节段端面通过涂刷隔离剂来便于以后节段的分离。图3-4-2-4 端模示意图2模板施工（1）端
模。待浇节段（1#节段除外）的端模包括移动端模和匹配段的匹配面。安装时，端模与内模、底模及侧模通过螺栓联成一体。支立固定端模时必须
注意以下几点：端模模面与待浇段中轴线成90°，且在竖向与水平面保持垂直；端模上缘要进行标高检测，确保其水平度；端模支撑必须牢固，模
板自身具有足够的刚度。（2）底模。底模安装时，通过底模台车上的油压千斤顶使其中轴线与测量基线重合，并保持水平，纵向位置通过5t卷扬
机和5t手拉葫芦进行调整。相对高程误差控制在2mm以内，轴线在1mm以内。施工时应注意：底模安装完成后，应对底座进行预压，预压的重
量按预制节段重量的1.2倍；底模使用过程应按要求进行检查，及时清除底板表面与橡胶封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂；设调坡垫块的节段
其底模应安放钢板预埋件，模板安装时应检查预埋件的横向位置、平整度、同一支座钢板的四角高差，支座板安装时应用螺栓固定；底模周围布置排
水沟，防止底模被水浸泡沉降。 （3）侧模。侧模既可以侧向移动，也可以绕底部铰位置转动，这样既可确保与混凝土匹配段的紧密结合，又有利
于待浇节段几何尺寸的控制，并便于模板的拆除。侧模通过支架支撑上的螺旋调节装置进行移动及调位，调位完成后，其底口与底模通过螺栓联结固
定，顶口和底部通过对拉杆对拉。侧模支架栓接在台座基础的预埋件上。侧模在安装过程中需注意以下几点：板面应平整、光洁，无残余粘浆，模板
接口处应清除干净。侧模与端模底模连接紧密，接缝密贴不漏浆；侧模安装完后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模
板的长、宽、高尺寸及平整度等，确保无误后再进行下道工序施工；模板安装时将预埋件一道埋入（按预埋件预留孔图纸要求），预埋件位置应准确
无误。（4）内模。内模主要由顶板底模、腹板内侧模组成，各模板之间采用可调撑杆支撑。整个内模系统固定在滑梁上，可由液压系统完成竖直方
向伸缩及横向开启、闭合，内模台车移动由5t卷扬机牵引。在钢筋骨架入模固定好之后，将内模移入钢筋骨架内腔，并将滑梁前端用型钢支撑在匹
配段底板上，后端则通过台车及支架支撑在地面上，并固定；用安装在滑梁上的液压系统将内模展开形成节段预制内模，再调节可调撑杆支撑、固定
内模。安装时注意所有内模接缝均用止浆条塞缝。 （5）隔离剂。通过试验可采用双飞粉＋洗洁精组合，配合比为双飞粉：洗洁精＝1：0.5
。涂刷时要求均匀涂刷两遍，并在钢筋骨架入模前完成并检查，对涂刷不均匀处或较薄处及时进行补刷。在节段分离后，及时打磨清理干净。详见图
3-4-2-5 。图4.2.2-5 隔离剂涂刷示意图图 图3-4-2-6综合管廊节段示意2.2.4.5混凝土工程1混凝土
浇筑综合管廊节段混凝土采用商品混凝土，通过混凝土运输车运输至现场，卸料到料斗后，由龙门吊起吊料斗入模。浇筑顺序见图3-4-2-6
。即：先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为20-30cm。浇筑底板时混凝土从端模顶上挂滑槽下料（防止砼流动距离过长而离析）。底板浇筑
完成后，两边侧板对称浇筑，最后浇筑顶板。（1）底板浇筑。底板采用端模上挂设溜槽输送混凝土至底板上进行浇筑。底板浇筑时均分2～3层进
行，每层浇筑厚度控制为20～30cm。振捣采用插入式高频振捣器振捣，振捣时间以10～30s为宜。底板浇筑时采取中央往两侧浇筑，在浇
筑时预留10cm暂不浇满，待侧板浇筑一定高度后，再进行补料浇筑。在浇筑侧板时，适当降低混凝土坍落度1～2cm，以防止混凝土向底板上
翻。（2）侧板浇筑侧板采用两边对称下料，每层混凝土浇注厚度为30cm。插入式高频振捣棒单次振捣时间不超过30s，每处累计振捣时间不
超过60-80s，防止过振离析。（3）顶板浇筑顶板混凝土由料斗直接下料，为确保顶面密实，顶板混凝土拟采取二次振捣三次抹面的浇筑方式
。为确保顶面平整度，在混凝土初凝前用木槎板对表面进行再次收面，收面完成后及时覆盖塑料薄膜，防止因太阳光照射及风的作用使混凝土表面产
生收缩裂纹。2浇筑注意事项（1）浇筑节段混凝土时应尽量落低料斗，以减小混凝土自由倾落高度。为保证混凝土顺利均匀出料，可在料斗侧面安
设附着式振动器。布料时使料斗出料口对模板中心部位，打开出料口挡板，开启料斗振动器，边布料边移动龙门吊，均匀布料。避免将料斗内砼集中
倒在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的混凝土向两侧流淌，同
时用振捣棒振实该处混凝土直至不再下沉为止。（2）综合管廊混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝土不得间断，并应在前层或前段混凝土
初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。如必须间歇，其间隔时间在气候干燥、气温较高（环境温度大于30℃） 时，不应超过30min，
气温在10℃左右时，不得超过90min。（3）混凝土浇筑完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进行通孔。3混凝土养护（1
）混凝土浇筑完毕，以手指按压混凝土无痕迹时，覆盖土工布保湿。在混凝土达到终凝后进行洒水养护。（2）拆模后，对混凝土表面继续土工布覆
盖浇水养护，保持构件潮湿。当环境温度低于5℃时不得对混凝土浇水养护（按冬季施工有关规定办理），但应防止混凝土内水份蒸发。4节段分离
、修整（1）当综合管廊节段混凝土强度达到设计强度的80%以上（或设计要求的强度）时，将匹配段与新浇节段分离。分离过程中应避免破坏匹
配面上混凝土剪力键。（2）分离后节段吊至修整区修整，主要有二次浇筑结合面凿毛、预埋管清理、外露钢筋防锈处理、波纹管清理、表面污染物
清理、匹配面的隔离剂清除打磨等工作。2.2.4.6节段吊运、试拼及堆存1节段吊运（1）节段转运起吊采用专用吊具（吊具一般结构见图3
-4-2-7 吊具结构图），各节段的吊点位置严格按设计的要求布置。次梁主梁精轧螺纹钢图3-4-2-7 吊具结构图
图3-4-2-8 节段试拼装（2）节段吊具为自行设计加工的“I”字形钢梁结构，吊点为4个预留吊孔，吊杆用4根φ32mm精轧螺纹钢
筋。起吊时在综合管廊节段顶板底部和吊具下方垫特制的调平垫块，用扳手将精轧螺纹钢筋的螺帽拧紧，保证吊杆均匀受力并保护构件起吊时不受损
坏。2试拼由于节段间采用凹凸剪力键进行匹配，为确保匹配精度，应进行节段试拼。试拼具体步骤如下：（1）设置两个各能置放一榀综合管廊的
台座，一个为固定式，具有高度调节功能；另一个为行走式活动台座，该台座具有纵移和横移功能。（2）门机吊装节段就位，以台座边线为基准，
节段两端各露出台座约12.5cm，节段两侧与台座边线对齐平行；两节段距离预控在10cm左右。（3）千斤顶顶推行走式台座，缓慢靠近另
一节段，逐渐合拢，在两节段距离2～4 cm左右停止；利用千斤顶对节段进行顶推纵移和横移，纵横移交替进行，直至两节段完全对接。（4）
在节段上预埋的临时应力张拉孔锁上钢锚块，用手拉葫芦将两节段逐步锁紧。（5）全站仪测量校核，进行微调，并做好记录。（6）对拼装缝不符
合要求的节段进行再次修整，再次拼装，直至满足要求。见图3-4-2-8 节段试拼装。3节段堆存节段存放时，应预先检查节段的编号标识情
况，以确保节段能按预定的顺序存放，方便出运。节段可堆放两层，上下层支垫位置必须对齐。堆存期内定期对堆存台座沉降、垫木压缩情况进行观
测，确保节段的堆存安全。2.2.4.7运输综合管廊标准节段约42.5t，选用70t平板车进行节段运输。为了确保节段运输过程的安全，
采用2条Φ21.5的钢丝绳分别横穿节段上部的二个永久预应力孔，钢丝绳的末端分别用葫芦和车架拉紧，使综合管廊节段和车架紧密连接形成一
体。其次，综合管廊节段与车架之间采用橡胶（长2.5m，宽1.0m，厚9mm）支垫，增大综合管廊节段和车架间的摩擦系数，同时避免节段
碰损。节段加固见图3-4-2-9节段装车加固示意。图3-4-2-9 节段装车加固示意图综合管廊节段运输应注意：（1）提前向交通管理
部门提交超限运输申请，并获得批准。（2）提前做好巡查和清理沿途道路有障碍综合管廊节段运输安全的隐患。运输线路一旦确定，不得随意更改
。（3）每次运输前，均由工具车在前方带路行驶，做好交通协调工作。（4）控制行车速度在20km/h，在转弯处根据转弯半径大小控制车速
在5Km/h以内，减小节段向外的离心力。（5）每辆运输车前后均贴安全反光带，并安装有警示照明灯。（6）每部车、交通协调员和总调度之
间采用对讲机进行联系。2.2.4.8节段拼装运至现场的综合管廊节段采用260t履带吊吊至基坑内，节段拼装门机移至安装位置，首节段精
确定位后，在其底部四角采用螺旋千斤顶支撑固定；而后用门机起吊后续节段进行相邻的匹配面进行试拼，检查匹配面接缝满足要求后，调离后续的
节段，进行相邻匹配面涂胶施工，门机吊着后续节段缓缓向前靠拢前节段，合拢过程借助临时预应力张拉确保相邻匹配面的充分接触，并及时清除挤
压出多余胶体；依次完成一跨综合管廊其他节段的拼装，待胶体固化后开始永久性预应力钢绞线穿束、张拉、管道压浆、底板压浆；永久性预应力张
拉完成后，即可解除临时张拉。完成两跨以上综合管廊拼装后，即可开始湿接缝的施工，依次施工完成所有综合管廊的拼装后，实施综合管廊的防水
施工。至此，完成综合管廊的节段的现场拼装。1基础施工明挖法综合管廊的基坑开挖可根据地质条件和现场其他条件选择放坡开挖或支护开挖。基
坑开挖至设计标高或设计要求的土质后，进行碎石层、底层混凝土及综合管廊基础垫层的施工。垫层标高应比共同沟底面低2cm，以确保综合管廊
的悬拼。2临时支撑的设置综合管廊临时支撑采用C20钢筋混凝土条形基础（长×宽×厚 = 每跨长度×75cm×30cm），分别在左右两
侧，钢筋混凝土条形基础的中心线距离综合管廊边缘15cm。C20钢筋混凝土条形基础上下层配φ12钢筋（如果地质条件好，也可不配钢筋）
、间距均为12cm。3节段起吊入坑当运输车将综合管廊节段运至现场，260t履带吊将综合管廊节段吊入基坑，60t节段拼装门机移至安装
位置。起吊过程中要匀速平稳。见图3-4-2-10预制综合管廊节段运抵现场吊入基坑图，图3-4-2-11预制综合管廊节段拼装现场图。
图3-4-2-10管廊节段运抵现场 图3-4-2-11预制综合管廊节段拼装4节段拼装施工（1）首节段定位将一跨节段吊入基
坑初步就位后，开始节段定位。首节段作为整跨拼装的基准，其准确定位对于后续节段拼装就位非常关键，利用门机将节段移至相应位置后再通过手
拉葫芦与门机吊具的三向微调进行反复调节，辅以测量节段面的六个控制点来完成准确定位后，由综合管廊临时支撑上的4个螺旋千斤顶支撑。节段
6点坐标控制点埋设见图3-4-2-12控制点埋设图。图3-4-2-12 控制点埋设图 图3-4-2-13 节段间涂胶作业
图（2）节段试拼将后续节段起吊并向首节段箱梁靠拢试拼，相邻节段试拼时的接缝小于5㎜，且保持结合面预应力管道的畅通。试拼合格后再度分
开后续节段（距首节段约50～60㎝距离后临时固定）。（3）胶拼环氧胶结剂用搅拌器在约400r/min状态下搅拌2～3min，直到颜
色均匀为止。涂胶厚度为1.6mm，预应力管道边缘则采用高压缩性的橡胶垫粘贴防止环氧胶渗入管道造成堵塞；剪力键凹凸槽由于考虑挤胶困难
缘故可采用单面涂胶。见图3-4-2-13节段间涂胶作业图。涂胶结束经检查合格后利用门机及手拉葫芦移动后续节段缓缓靠近首节段，距离在
10㎝左右后调节好节段的高度及方位后紧密靠拢前面节段。涂胶过程以及拼装后2h之内采取措施，保证胶拼质量。5临时预应力张拉相邻节段涂
胶靠拢后再通过预应力精轧螺纹钢（Φ32㎜）将前后节段连接压紧，检查接缝处混凝土接合情况，符合要求后开始同步分级张拉精轧螺纹钢，同时
检查接缝四周挤胶情况。本工程每个节段设5根（φ32mm）临时预应力精扎螺纹钢，顶面设3根，侧面设2根，每根张拉力控制在245kN左
右。后续节段胶拼施工依次重复操作。每节段临时张拉预应力张拉后要对挤出的多余胶结剂及时刮除，并用检孔器检查预应力管道，确保孔道畅通。
见图3-4-2-14临时预应力张拉图。图3-4-2-14 临时预应力张拉图6永久预应力张拉一跨的所有节段拼接完成后即可开始永久张拉
钢绞线穿束、安装锚具，准备永久预应力张拉。张拉过程依次从上到下左右对称张拉原则进行。按设计的张拉程序0→20%σk→100%σk张
拉，持荷5min后，并作测量伸长值与理论计算伸长值的比较（6%以内）。完成预应力张拉后，采用全站仪采集节段面的监控点数据，且根据采
集的监控点数据检验本跨综合管廊线形情况，如需要可采用螺旋千斤顶予以微调线形至符合要求。合格后进行锚固。6孔道压浆张拉后及时进行钢绞
线切割、锚头封堵，准备预应力管道压浆；根据设计的配合比调制好管道压浆料，采用真空机预先进行管道抽真空(抽真空压强达到-0.05MP
a)，随后从另一端用压浆机灌入压浆料直至另一端出现浓浆即可(一束管道压浆过程应连续不间断,压浆过程管道压强保持在0.5～0.7MP
a)。压浆完毕后，进行封锚。封锚混凝土强度等级应与管廊节段混凝土相同。8管廊底部灌浆在管廊拼装完成之后，在纵向两侧紧贴管廊边缘用止
水橡胶条立模。将拌制好的M40水泥浆直接从进浆孔灌浆，直至注浆材料从周边出浆孔流出为止。利用水泥浆自重与流动性使垫层混凝土与综合管
廊底部之间充满水泥浆体。灌注实际浆体数量不应与计算值产生过大的误差，确保灌浆时不漏浆且密实、饱满。待水泥浆达到设计强度后可拆除千斤
顶临时支撑。2.2.4.9湿接缝及防水施工完成两跨以上综合管廊的拼装后，即可开始施工湿接缝，其工序包括绑扎钢筋、立模板、浇筑混凝土
。施工时应注意预留排水等各种管道，安装橡胶止水带，处理变形缝等。综合管廊湿接缝施工完成并达到规定的时间后，进行综合管廊防水施工，施
工部位为综合管廊顶板及两外侧立面。防水施工时基面需要坚实、平整、无缝无孔、无空鼓，接缝应密实。2.3浅埋暗挖2.3.1 适用范围浅
埋暗挖法是在距离地表较近的地下进行各类地下洞室暗挖的一种施工方法。适用埋深浅、地层岩性差、存在地下水、周围环境复杂等条件。在明挖法
和盾构法不适应的条件下，浅埋暗挖法显示了巨大的优越性。浅埋暗挖法具有灵活多变，对道路、地下管线和路面环境影响性小，拆迁占地小，不扰
民的特点，适用于已建城市的改造。2.3.2 施工工艺流程及要点说明浅埋暗挖法施工工艺流程。见图3-4-2-15。图3-3-4-15
浅埋暗挖法施工工艺流程图2.3.3 施工质量控制标准2.3.3.1钢格栅、钢架的加工与安装质量控制标准,见表3-4-2-5。2.3
.3.2钢筋网加工与铺设质量控制标准,见表3-4-2-6。表3-4-2-5钢格栅、钢架的加工与安装质量控制表检查项目允许偏差检查数
量检查方法范围点数1加工拱架（拱顶、拱墙）矢高及弧长＋200mm每榀2用钢尺量测墙架长度±20mm1拱、墙架横断面（高、宽）＋10
0mm2格栅组装后外轮廓尺寸高度±30mm1宽度±20mm2扭曲度≤20mm32安装横向和纵向位置横向±30mm，纵向±50mm2
垂直度≤5‰2垂球及钢尺量测高程±30mm2水准仪量测与管道中线倾角≤2°1水准仪量测间距格栅±100mm每处1钢尺量测钢架±50
mm每处1表3-4-2-6钢筋网加工与铺设质量控制表检查项目允许偏差（mm）检查数量检查方法范围点数1钢筋网加工钢筋间距±10片2
用钢尺量测钢筋搭接长度±152钢筋网铺设搭接长度≥200一榀钢拱长度4用钢尺量测保护层符合设计要求2用垂球及钢尺量测2.2.2.3
初衬喷射混凝土质量控制标准,见表3-4-2-7。表3-4-2-7初衬喷射混凝土质量控制表检查项目允许偏差（mm）检查数量检查方法范
围点数1平整度≤30每20m22m靠尺、塞尺2矢、弦比≯1/6每20m1个断面尺量法3喷射混凝土层厚度见表注1每20m1个断面钻孔
法或其他，见表注2注：1喷射混凝土层厚度允许偏差，60%以上检查点厚度不小于设计厚度，其余点处的最小厚度不小于设计厚度的1/2；厚
度总平均值不小于设计厚度。 2每20m管道检查一个断面，每断面以拱部中线开始，每间隔2～3m设一个点，但每一检查断面的拱部不应少于
3个点，总计不应少于5个点。2.3.4施工管理与控制要点2.3.4.1施工工序1初期支护施工工序：测量定位→管棚注浆→网片及格栅加
工→土方开挖预留核心土→内层网片铺设→安装边顶格栅→焊接连接钢筋、打锁脚导管→外层网片铺设→隐蔽检查→喷射早强混凝土→安装临时钢支
撑→挖核心土→安装底板钢格栅、打锁脚导管→喷射早强混凝土→基面找平、拱顶注浆2主体结构施工工序：施工准备→临时支撑拆除→初支面修补
→防水层施工（气密性检测）→底板防水保护层→底板钢筋绑扎→底板模板安装→底板浇筑→墙身顶板钢筋绑扎（预埋件安装）→墙身顶板模板安装
→墙身顶板浇筑→养生及强度检测→支架模板拆除2.3.4.2超前支护1超前长管棚（1）超前管棚设置于暗挖拱顶，采用直径φ108mm、
壁厚5mm无缝钢管，丝扣连接。（2）施工工序为：开挖土方边坡→安装定位架→安装φ127mm导向管→管棚钻孔→制安φ108mm钢管→
管棚注浆。只有在长管棚施作完成后才能进洞开挖。（3）定位架及导向管安装定位架分别由Ⅰ45a工字钢和Ⅰ20a工字钢焊接成型，隧道两侧
各安装两排，每排间距1.0m，两排之间用φ1274mm导向管连接，导向管间距300mm，外插角1°～1.5°，进入土层2.0m。
（4）注浆管加工注浆管使用热轧无缝钢管，外径108mm，壁厚5mm，节长4～6m，两段间采用不小于150mm长的丝扣连接，前端加工
成尖锥形，管身钻注浆孔，孔径φ8mm，注浆孔间距200mm，梅花型布置。（5）钻孔施工超前管棚采用全液压水平工程钻机成孔施工。钻孔
机准确就位后，将φ125冲击钻头安装在钻机前端，启动钻机开钻。开孔时本着“轻压、慢钻”原则，以防止孔位及钻进角度偏差。钻进1m再加
压加速，待孔深达到30m～40m时，退出钻具，将注浆管从导向管内穿入，安装管棚注浆管。（6）制浆在搅拌机开动的情况下，加入定量清水
，水量需计算准备，然后按配合比加入原材料，连续搅拌3min后可通过钢丝过滤进入蓄浆桶中，在蓄浆桶中二次搅拌后，供注浆使用，制浆后必
须保证在10min以内注入孔内，不能存浆过多，影响注浆效果。（7）压水试验在正式注浆前使用3Mp的压力压水检查，检查管路是否连接正
常，是否耐压，有无漏水现象，测定注浆压力损失情况，确定注浆终压增加注浆效果。（8）注浆根据压水试验情况、土层空隙估算单孔注浆数量，
然后开始用两台ZYB70/80D注浆泵联合注浆，注浆时，先用水灰比0.70的浆液试注，当注浆正常后采用1：1水灰比浆液注浆，注浆时
要随时观察泵压及记录注浆数量，分析注浆是否正常。如单孔注浆量过大，仍达不到终压的要求，可暂停该孔注浆，过4～6h用钻机清孔后再继续
注浆。(9）注浆结束1)注浆压力逐步升高至设计终压，并继续注浆10min以上结束注浆。2)注浆结束时的进浆量小于5L/min结束注
浆。3)开挖前可根据预设检查孔的涌水情况，判定注浆效果。注浆效果好的地段，检查孔涌水量很小，开挖后可观察到裂隙及空隙填充效果，几乎
空隙都填充浆液，开挖后掌子面比较干燥。4)开挖时有渗水现象，堵水效果达不到要求时，采用局部径向注浆处理，使其达到堵水、凝固土层的目
的。2超前小导管（1）每步开挖前，在超前长管棚之间和结构两侧沿开挖轮廓线打入φ423mm长2.5m、间距300mm的超前小导管，
仰角5°～15°，两排小导管搭接长度不小于1.0。（2）小导管预先制成花管，孔距200mm，梅花型布置，孔径8mm，通过小导管对土
层注入纯水泥浆加固，使掌子面上方形成超前管棚，保证土层稳定。注浆压力为0.4～0.6Mp，纯水泥浆水灰比为0.8：1～1：1。2.
3.4.3初期支护1格栅与网片的制作与安装（1）格栅在施工现场附近集中加工，焊接成型后用汽车运到施工现场。钢筋原材运至加工点后，必
须按规格、型号、种类分别架空堆放。有锈蚀、弯曲变形的，在加工、使用前必须调直、除锈。每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能
试验，并具备出厂合格证和复试合格，方可使用。（2）格栅钢筋制作应满足设计及《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003），钢筋应尽
可能采用定尺钢筋，以减少接头和浪费。（3）格栅主筋φ28∠125×80×10双面焊接，有效焊缝长度不小于5d，主筋端部与钢板之间采
用周圈焊接，焊缝厚度不小于12mm。（4）所有焊缝均采用E43焊条。格栅与格栅之间连接采用螺栓连接。（5）进行冷弯制作时，先按1：
1放样，制作1：1胎模钢制工作台，分段制作，按单元拼焊，加工、焊接要作到尺寸准确，弧形圆顺，钢筋焊接满足规范要求；焊接成型时应两侧
对称进行，两段格栅的连接角钢处的主筋中线应重合，连接孔位置准确。加工时应先试拼并检查无扭曲现象后方可焊接，作到相同段的连接接头每榀
之间可以互换。（6）首榀钢格栅加工完成后应放在平整坚硬的地面上试装，周边拼装允许偏差±30mm，平面翘曲应小于20mm。（7）暗挖
坡度较大处，应相应加高立格栅的高度，以保证暗挖的净空。（8）钢筋网片由φ8钢筋焊接而成，钢筋间隔100×100mm，网片以2000
×700mm为宜。（9）土方开挖后应及时安装钢架。安装前应将钢架下虚土及其他杂物清理干净，钢架安装间距同开挖步距。安装时应根据激光
导向仪或测量人员在墙上和拱顶打的控制点进行安装。用钢管作为钢格栅的临时支撑，以便钢格栅的定位。钢格栅安装时，其标高应高于设计标高2
0mm，以预留沉降量，同时为减少钢格栅的下沉量，安装时在钢格栅的拱脚底部垫一块钢板。（10）钢格栅间用φ22钢筋纵向连接、间隔为1
.0m内外交错设置，连接钢筋采用单面搭接焊，其焊接长度不小于200mm，连接筋在施工时应保证整榀格栅不扭曲变形。（11）钢格栅采用
φ24×70mm螺栓连接并满焊，内外层满铺钢筋网片，两个网片搭接长度100～200mm，并与格栅主筋绑扎牢固，以防止喷射混凝土后出
现起伏。2喷射混凝土（1）土方开挖完成后，先挂网进行初喷，初喷作用为封闭工作面，防止土层表面风干造成局部坍塌，喷射厚度为30～50
mm。拱架、网片安装完毕，经质检人员检查合格后方可进行喷射混凝土施工。（2）喷射混凝土由下向上分段、分片、螺旋式均匀喷射；喷头直对
受喷面距离0.6～1.0m，喷射压力控制在0.15～0.2Mpa；一次喷射厚度拱顶30～50mm，墙体50～80mm。每段长度按环
进尺，每喷完一层应有一定的间隔时间，待混凝土初凝后再喷射下一层。（3）喷嘴应避开拱架的连接处、钢筋密集点，以免产生混凝土密集，对悬
挂在网片上的混凝土要及时清除，以保证喷射混凝土的密实度。（4）如有较大有凹洼时应先填补平整，仰拱喷射混凝土前应先清理好基面和集水，
必要时提高混凝土强度等级。（5）混凝土要严格按照配合比配料，准确计量，并采用机械搅拌。（6）喷射混凝土完成后，应加强洒水养护，防止
风干开裂，降低其强度。3拱背注浆（1）沿纵向暗挖初衬拱顶中部每2m埋设一根φ32注浆管进行背后回填注浆，注浆压力应小于0.4 Mp
a。（2）背后回填注浆配合比为水泥：沙1：1.5～1：3（重量比），水灰比1：1～1：1.1。2.3.4.4初期支护预防及处理施工
1防沉降技术措施（1）坚持先护顶后开挖的原则组织施工。采用超前管棚、超前小导管注浆加固工作面前方土层。（2）采用合理的开挖方式，变
大跨为中跨或小跨，边开挖边支护，步步为营。当采用留核心土环形开挖法时，核心土的断面应大于开挖断面的50%，纵向长度应大于2m。（3
）施工中应尽量减少对土层的扰动，采用人工开挖。（4）严格控制每循环进尺，不超过0.5m,遇到粉细沙层、圆砾卵石层时，适当缩水开挖步
距；严格控制台阶长度；认真做好钢格栅脚处理，必要时在格栅脚处安设锁脚锚杆或扩大拱脚处钢架或地层加固等方法进行处理。（5）开挖成型后
应及时进行初期支护，扣紧工序衔接，尽早施作仰拱，封闭成环。当地层变坏时，应随时喷射混凝土封闭工作面或采用工作面正面锚杆来抑制土层变
形。（6）根据沉降监测结果，对初期支护变形过大又不宜加强支护的部位，采用对洞周2～3m范围内土层再次进行系统注浆加固，以改善支护的
受力条件，限制其过大变形。（7）结合洞内明沟排水和地面预注浆堵水等措施进行存留水的治理，以确保无水作业、施工安全和土层的稳定。（8
）施工过程中（包括竣工初期）应对土层及支护结构进行应力量测，以便监控其稳定状态，控制地面沉降。（9）严格施工纪律，加强施工管理，坚
决执行标准施工工艺细则，保证施工质量。2暗挖施工中渗水处理（1）初期支护施工排水在导洞底板靠中部每隔5m设一个集水井，用潜水泵将工
作面的集水抽到集水井，再抽排到地面。（2）混凝土喷射前土层渗水处理如果渗水不大，有少量滴水且面积较小，用防水沙浆封堵；如果渗水量较
大，有大面积滴水且局部有线状漏水现象，则应对渗水进行引排施工，通常采用“深孔排水法”，即在有线状漏水处或附近钻1～3个孔，将钢管插
入孔内20cm，漏出工作面10cm，且用棉纱砂浆把钢管与孔壁之间的间隙封堵好（先用棉纱封堵5cm，再用掺有适量速凝剂的水泥沙浆封堵
15cm），让大部分渗水先从钢管集中排出，并用塑料管引走。（3）初支表面渗漏水处理1）防水层铺设前，初支表面不得有明水。如有渗漏，
应根据渗漏水量的大小采用适宜的方法进行处理。施工前应对隧道断面净空尺寸进行测量，对侵入二衬结构内的部分初支结构进行凿除。渗漏水处理
完毕后应保证初支结构的净空尺寸。2）对初支基面上的少量渗水点，应先清理干净，再刷HRB高强防水砂浆进行止水，保证防水层在无水条件下
施工。3）大面积渗水多发生水量大的地段，具有漏点多、渗漏面大等特点，因此施工中应作为重点，采取以防为主堵防结合的方式。先钻长10c
m深20cm涌水孔，然后清除周边的渣土，露出洞壁坚实表面并用水冲洗干净，根据水量大小选用适应的橡胶软管，将软管插入孔里并与水头对正
，然后用事先拌好的堵漏剂，将软管周边空隙进行封堵。操作时一边填充堵漏剂一边挤压，使堵漏剂与周边混凝土可靠密贴，使水从软管中流出。再
用HRM型高强抗裂防水砂浆抹面，待砂浆强度达到要求后，通过橡胶管注入聚胺脂，注完浆后把橡胶管扎死。2.3.4.5二衬1临时钢支撑的
拆除（1）首先须进行横向支撑的拆除，先使用传吊装置将钢支撑悬吊固定，然后将两端螺栓全部拆卸，完成后慢慢将支撑吊装卸下。接下来拆除竖
向支撑，首先将竖向支撑上下两节长支撑使用传吊装置固定，然后使用氧气乙炔焊将顶部的短支撑从中部横向截断一小节，将分开的两段短支撑的连
接螺栓全部拆卸，完成后卸下短支撑，然后拆除上部长支撑、下部长支撑和短支撑。期间必须保证竖向支撑悬吊牢固安全。（2）全部拆除后将初支
表面外漏的螺栓切除，最后清理干净拆除部位后使用砂浆或细石混凝土修补找平。2防水层施工（1）防水层采用无纺布加防水板。铺设无纺布，首
先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用热熔垫片、金属垫片、膨胀螺栓结合，使用膨胀螺栓固定无纺布，由下至上循环固定，无纺布搭
接宽度不小于50mm。专用热熔衬垫及胀栓按梅花型布置，拱部间距0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m。无纺布与喷射混凝土表面密贴，
铺设应平顺、无隆起、无褶皱，并进行气密性检测。（2）铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔器加热，使防水板
焊接在固定无纺布的专用衬垫上。防水板要松紧适度，避免过紧被撕裂或过松形成人为蓄水点。手动电热熔压焊器与防水板之间采用隔热布垫层，防
止加热时损坏防水板。（3）防水板连接采用自动双缝热熔焊机，按预定的温度、速度焊接，单缝焊的有效焊缝宽度不小于15mm。焊接前先除尽
防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度须大于15cm。防水板搭接缝应与变形缝、施工缝、集中出水处等薄弱环节错开，错开距离不应小于1
00cm。3防水板保护层施工底板防水板需铺设保护层，采用细石混凝土进行铺设。4钢筋安装（1）底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎前，根据结构底
板钢筋网的间距，先在底板防水保护层上弹出黑色墨线，放出墙位置线。根据底板钢筋的间距，摆放下层钢筋，然后进行钢筋马凳及上层钢筋的纵横
向定位钢筋，并在定位上画分档标志。然后穿纵横钢筋，随后绑扎钢筋直至正确为止。（2）墙体及顶板钢筋绑扎墙体及顶板的钢筋绑扎按由外向里
顺序绑扎，并用钢筋支撑住钢筋骨架；钢筋绑扎过程中要提前预留保护层，并要保护好防水板。钢筋双层双向布置，拉通线绑扎，保证一条线。水平
钢筋错开搭接，钢筋搭接、锚固长度满足设计和相应规范要求。钢筋的相交点全部绑扎，钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝绑所牢固，保证墙体两排
钢筋间的正确位置。5模板安装（1）底板模板为外墙底部墙体内模板及中隔墙底部两侧腋角部位模板，均采用组合钢模板拼装而成。纵向施工缝位
于底板与边墙结合处以上500mm，墙体中间设置400mm宽止水钢板。（2）侧墙模板主要采用900×600×55mm组合钢模板拼接,
竖向背楞采用2根Ф483.5mm钢管，间距为900mm，水平背楞选用2根Ф483.5mm钢管，利用“满堂红”支架和可调节顶托与
水平背楞对顶加固，形成整体。中隔墙除用可调节顶托对顶外，增加穿墙M12螺栓对拉。（3）顶板模板支撑体系采用墙体支撑体系，由φ48
3.5mm扣件式钢管支架搭设“满堂红”模板支撑体系，根据顶板标高，在“满堂红”架子的立管上、下插入可调节顶托、底托，距地面高度不大
于35cm处设横向与纵向的扫地杆，立杆上端自由长度不大于70cm，顶托上铺纵向的100100mm方木，纵向方木上每间距300mm
铺横向的100100mm方木，方木上满铺55mm厚的组合钢板模板，模板接缝应设置在横向方木中间。钢模板用可调节顶托调整高度，使顶
板模板在同一水平面上。6混凝土浇筑底板采用普通防水混凝土进行浇筑密实，待7天强度达到，进行墙体和顶板钢筋混凝土施工,墙体和顶板采用
自密实混凝土浇筑。（1）自密实混凝土配制要求自密性混凝土基本属性如下：粉煤灰：水泥用量15%～17%；膨胀剂GST(UEA)：水泥
用量14%～16%；引气剂PC-2Y：水泥用量0.2%～0.4%；减水剂HT-100（XY-3）：水泥用量4%～6%；泵送剂：水泥
用量0.8%～1.2%；矿粉：水泥用量20%～22%；卵石：水泥用量242%～244%；普通硅酸盐水泥，用量为350～450kg/
m3；粗骨料：粒径不超过20mm。抗渗要求按设计图纸执行。以萘系高效减水剂为主要组分的外加剂，可对水泥粒子产生强烈的分散作用，并阻
止分散的粒子凝聚，使混凝土拌合物的屈服应力和塑性粘度降低。高效减水剂的减水率应不低于25%，并且应具有一定的保塑功能。掺加适量矿物
掺合料能调节混凝土的流变性能，提高塑性粘度，同时提高拌合物中的浆固比，改善混凝土和易性，使混凝土匀质性得到改善，并减少粗细骨料颗粒
之间的摩擦力，提高混凝土的通阻能力。掺入适量混凝土膨胀剂，减少混凝土收缩，提高混凝土抗裂能力，同时提高混凝土粘聚性，改善混凝土外观
质量。适当增加砂率和控制粗骨料粒径不超过20mm，以减少遇到阻力时浆骨分离的可能，增加拌合物的抗离析稳定性。在配制强度等级较低的自
密实混凝土时可适当使用增稠剂以增加拌合物的粘度。（2）混凝土浇筑是在密闭的暗挖段内进行，浇筑混凝土时自密实混凝土（商品混凝土）通过
地泵（或混凝土输送泵）、输送管道再连接到事先准备好的连接口后将自密实混凝土泵送到浇筑部位。（3）混凝土泵送口焊接在钢模板上，顶板模
板铺装时同步进行。在较大的舱中两侧靠近外墙和中隔墙的顶板位置各安装1各泵送口，较小的舱靠近外墙的顶板位置安装1个泵送口，纵向每间距
5m设置一处。使用两台地泵（或混凝土输送泵）同时浇筑，较大的舱中间泵管设置三通分别连接两个泵送口，且安装控制阀控制两个方向的浇筑速
度。墙体浇筑设观察口，浇筑过程中密切观察混凝土流动情况，发现混凝土单侧墙体浇筑过快，各墙体高差大于500mm时应及时调整浇筑速度，
保证混凝土浇筑在同一水平面上，以防止模板发生侧移。（4）在泵送口附近设置一根注浆管，纵向每间隔5m设一处。注浆管采用Φ42钢管，上
端贴近防水层，安装模板前将注浆管焊接在钢筋上，并用棉丝等材料填充管内，防止浇筑混凝土时发生堵塞而影响注浆。（5）混凝土运输到现场后
，必须由有专业技术人员在施工现场进行混凝土性能检验，主要检验混凝土坍落度和坍落扩展度，并进行目测，判定混凝土性能是否符合施工技术要
求，发现混凝土性能出现较大波动，及时与搅拌站技术人员联系，分析原因及时调整混凝土配合比。（6）混凝土输送管路应采用支架、毡垫、吊具
等加以固定，不得直接与模板支撑体系接触，除出口外其他部位不宜使用软管。（7）混凝土搅拌车卸料前应高速旋转60～90s，再卸入混凝土
泵内，以使混凝土处于最佳工作状态，有利于混凝土自密实成型。（8）泵送时应连续进行，必要时降低泵送速度，当停止泵送超过90min，应
将管中混凝土清除，并清洗输送泵及管道。泵送过程中严禁向混凝土内加水。（9）如遇到墙体结构配筋过密，混凝土的粘聚性较大时，为保证混凝
土能够完全密实，可采用在模板外侧敲击或用平板振捣器辅助振捣方式来增加混凝土的流动性和密实度。（10）自密实混凝土应在其高工作性能状
态消失前完成泵送和浇筑，不得延误时间过长，应在120min内浇筑完成。7养生及强度检测地下暗挖廊体不少于7天，采用自密实混凝土7天
强度可达到100%。8支架模板拆除支架模板拆除时，顶板和墙体混凝土强度不少于100%，防止开裂坍塌，支架模板拆除按“先支后拆后支先
拆，先非承重部位，后承重部位”的顺序对称拆除。2.3.4.7安全注意事项1暗挖和竖井施工严格遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，
早封闭，勤量测”的原则，确保安全施工。2坚持先护顶后开挖的原则，隧道暗挖施工中必须采用超前小导管注浆加固措施。严格控制每循环进尺，
开挖形成后及时进行支护锚喷，确保工序衔接，缩短土方暴露时间。3对喷浆机、注浆机等机械设备，在每次使用前进行密封性能和耐压试验，合格
后才能使用，并经常检查输料管、风管、接口等发现问题及时解决。4龙门架、电动葫芦、吊车等使用前先作空车试验，确认开关灵敏可靠、按钮标
示与电葫芦动作一致、升降减速声音正常、电机制动可靠、钢丝绳完好、无缠绕。5龙门架应架设焊接牢固、可靠。使用中不允许斜吊平拉，不允许
骤然反向工作，不允许用限位器作为开关使用，不得起吊重物后长久空悬。电动葫芦吊运土方、材料时料斗下方严禁站人。6施工人员上下竖井必须
走专用梯道，严禁通过料斗上下。且隧道内应通风良好。7暗挖施工区域设置有效而足够的消防器材，放在易取的位置并且设立明显标志。各种器材
做到定期检查补充和更换，不得挪用。8暗挖区域严禁明火作业，冬季严禁生火取暖。9在雨期施工前进行防洪及隧道顶部地表水检查，防止洪水灌
入隧道内。10对地表水丰富和地质条件复杂的地层，在施工时制定妥善的防排水措施，备足排水设备。11暗挖区域电气设备安全保证措施（1）
隧道内电气设备的操作，必须符合下列规定：非专职电工不得操作电气设备；手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位，设有良好的绝缘。使
用前进行绝缘检查。（2）电器（气）设备外露和传动部分，必须加装遮拦或防护罩。（3）隧道内使用36V 照明灯泡，36V以上的供电设备
和由于绝缘损坏可能带有危险电压的设备的金属外壳、构架等，必须有接地保护。（4）直接向隧道内供电的电缆线上，严禁设自动重合闸，手动合
闸时必须与隧道内值班人员联系。2.4顶管2.4.1 适用范围当管廊穿越铁路、道路、河流或建筑物等各种障碍物时，采用的一种暗挖式施工
方法。在施工时，通过传力顶铁和导向轨道，用支撑于基坑后座上的液压千斤顶将管线压入土层中，挖除并运走管正面的泥土。适用于软土或富水软
土层，无需明挖土方，对地面影响小；设备少、工序简单、工期短、造价低、速度快；适用于中型管道施工，但适应管线变向能力差，纠偏困难。2
.4.2施工工艺流程顶管法施工工艺流程：见图3-4-2-16场地“三通一平“工作井、接收井施工顶进设备的维修保养工作井后座、导轨、
穿墙管等顶进设备安装顶管机就位、始发管节吊装、对接管材运输、堆放正常掘进施工顶管机到达接收井土体改良触变泥浆减阻通道贯通主要施工步
骤注水泥浆置换触变泥浆通道验收结束图3-4-2-16顶管法施工工艺流程2.4.3施工质量控制标准2.4.3.1钢筋笼架制作质量控制
。钢筋笼架制作允许误差见表3-4-2-8。表3-4-2-8钢筋笼架制作允许误差表序号内 容允许偏差（mm）1骨架长宽＋5，－5
2骨架总高度＋0，－103环筋间距允许偏差＋5，－54纵筋间距允许偏差＋10，－102.4.3.2矩形顶管制作质量控制。矩形顶管制
作允许误差见表3-4-2-9。表3-4-2-9矩形顶管制作允许误差表序号内 容允许偏差（mm）1内侧尺寸长、宽±5圆弧±32
插口工作面尺寸长、宽±2圆弧±1.53钢承口工作面尺寸长、宽±2圆弧±1.54壁厚＋5，－35端面平整度误差≤26端面倾斜≤57插
口长度±28承口长度±29顶管有效长度±102.4.4施工管理与控制要点2.4.4.1工作井施工1施工顺序根据设计图纸以及以往施工
经验，本工程逆作法沉井采用如下施工顺序进行施工：圈梁→井体节段→封底。（具体井体分段根据井深度决定）2土方开挖土方开挖根据开挖深度
分别采用机械挖土和人工挖土。根据设计图纸，圈梁开挖深度一般为1.5m，采用机械挖土，自卸车直接运输出场；其他各井段采用人工坑底挖土
，出土方式采用吊土斗配合葫芦运至地面，再用自卸车运输出场。基坑开挖严格竖向分四段进行，均匀对称开挖，严禁超挖，基坑开挖周边严禁堆载
。每层土方的开挖必须待上道工序中砼强度达到设计强度的70%以上，方可进行。3模板工程（1）模板制作模板一般采用钢模，模板尺寸为0.
6×1.5m。模板接缝利用橡胶泥密实，以保证砼光洁度及方便脱模，同时也可以增加模板的周转使用次数。为保证砼外观颜色，利用同一型号脱
模剂。（2）模板安装模板工艺流程如下：安装前检查→模板吊装就位→调整模板位置→与相邻模板连接。1）圈梁：基坑开挖至标高1.50m处
，圈梁底模部分采用C10素混凝土垫层，为保证下部砼密实度不因底模向下预留钢筋可能存在缝隙而受影响，底模向下移10cm，拆除模板后再
将该部分砼凿除；侧模采用木模。2）井体分段支模浇筑，为了上节井段的预留钢筋能插入土层中，底模按配筋图要求进行打孔。接缝需做特殊处理
以防止渗水。在接缝处侧模上口设一杯型投料口，高出上下段接缝5cm，宽出井内壁20cm，混凝土浇筑从投料口入料。为使连接处有良好的密
实度，在施工中采取二次振捣，即第一次振捣后，稍停30～60min，在混凝土初凝前再进行第二次振捣。3）底板：当最后一节井壁混凝土强
度达到设计强度的70%时，进行底板土方开挖，人工将土基顶面清理平整，然后及时铺设碎石垫层，素混凝土垫层，再浇筑砼底板。垫层找平后作
为底板底模，底模直接利用底板砼，减少了底模安装。4钢筋工程1）第一节井壁的钢筋制作时，预留第二段井壁钢筋，其长度满足施工技术规程的
要求，受拉主筋的连接均采用焊接，同一断面焊接的数量≯50%，两个焊接断面间距＞30cm，预留出的钢筋均插入土层中，并确保垂直。2用
水泥砂浆垫块控制保护层2）钢筋遇直径不大于300mm的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。3）在
底板钢筋制作时，预留井壁的钢筋。4井壁支撑工程1）由于井壁受侧向土压力过大，考虑在井内壁用200mm壁厚直径300mm圆管进行支撑
。2）每个井段内均设置预埋件（做井壁内支撑）。钢筋绑扎结束后，将预埋件置于井壁中，预埋位置分别位于井壁两肋处。5砼工程1）砼拌和运
输。为了保证沉井的浇筑质量，沉井混凝土采用商品混凝土，利用专用砼运输车运输进场，并采用混凝土泵送车进行沉井浇筑。2）砼浇筑。井体结
构采用抗渗混凝土，分段浇筑。施工连接缝的处理，采用斜缝连接。混凝土浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间，同一井段的混凝土连
续浇注，并在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇注完毕。在下次砼浇筑前，先对已浇砼表面进行凿毛、冲洗干净、保持湿润，浇筑下部墙体时，
在施工缝处先铺一层厚度为15～30 mm的砼配比相同的水泥砂浆、浇筑细致捣实，使新旧砼紧密结合。工作井制作完成后，断面的偏差不得大
于10cm和对角线的1%，井壁厚度偏差需小于15mm。为加快拆模下沉，可在混凝土中掺加早强剂。3）砼养护。混凝土采用自然养护法，现
场制作三组试块。根据以往的施工经验，混凝土7天抗压强度能达到设计强度的70%左右，为加快施工进度，在第七天进行一组试块试压，看其是
否达到设计强度的70%，如达到则马上进行挖土下沉，如强度不够，则对混凝土用太阳灯照射加温养护，使它尽快达到下沉开挖的设计要求强度。
2.4.4.2龙门架1桥吊安装（1）首先检查地基是否符合规范要求，龙门架的基础，应符合下列要求:1）土层压实后的承载力应不小于80
kPa。②、浇筑C30混凝土厚度500mm。2）基础表面应平整，水平偏差不大于10mm。3）基础四周应有排水措施，不得有积水浸泡基
础。（2）安装前，首先检查龙门架体的直线度，导轨的平行度，导轨对接点的错位差。（3）安放电动葫芦在门架横梁上。（4）架设好门架体。
（5）进行门架的支撑加固。2调试（1）空载提升装置在全行程范围内作升降、平移、运行三次，验证架体的稳定性，不允许有振颤冲击现象。（
2）进行静载试验，将额定静载物悬挂离地面100—200mm，检查制动可靠性，起吊物不下滑。（3）升降额定载荷物，使其试运行三次，进
行模拟断绳试验，其滑落行程不能超过100mm。（4）取额定起重量的125％（按5％逐级加量）作提升、下降、平移试验（此时不做断绳试
验），要求动作准确可靠，无异常现象，金属结构不变形，无裂痕及油漆脱落和连接松动损坏等现象。3安装中技术要求（1）各固定连接件连接必
须紧固。（2）门架下和门架周围5m内禁止站人，以防物体跌落伤人。（3）五级风以上禁止安装作业。4安装后整机性能检验安装完毕应有专门
检验人员按标准要求进行下列检验：紧固连接件检验、空载运行试验、额定载荷试验、模拟断绳试验、超载25％试验等，经试验合格后方可投入使
用。5操作使用及安全注意事项（1）操作者必须持主管部门颁发的操作证上岗，应熟悉本设备技术性能，能熟练掌握电动葫芦操作，当有危险情况
发生时，注意及时停机，拉断总闸，严禁冲顶和冲底事故。（2）安全装置必须由专人管理，并按规定进行调试检查，保持灵敏可靠，不能带病运行
。一般情况下，每月及暴雨后，需对架体基础，钢丝绳的磨损程度，所有销轴、滚动轮、紧固件、各种弹簧、抱闸等易损件和关键部件等进行一次全
面检查，发现问题及时维修，不能带病运行。 （3）导轨表面严禁涂抹任何油脂，以防抱闸失灵。 （4）每班首次运行时，应作空载及满载试运
行，检查制动灵敏可靠后方可投入运行。 （5）安装时，专职的操作机手参加安装调试，以便进行使用和调整维护的技术交底。 （6）禁止在5
级风以上作业，禁止非操作人员启动电动葫芦。2.4.4.3设备安装1顶管施工程序顶管设备主要由后靠背、油缸支架、主顶油缸、主顶泵站、
导轨、穿墙止水法兰、泥浆搅拌及压注系统组成。在井内顶进轴线的后方布置主千斤顶，千斤顶顶推时，以工具头（钢管代替）开路，推顶管道穿过
工作井的穿墙洞把工具管压入土中，与此同时加入顶铁，工具头不断向土中延伸。当工具头和第一节管段几乎全部顶入土中后，吊去全部顶铁，再将
第二节管段吊入井内插入第一节管段后面，继续顶进，如此循环施工，直至全部顶完。2导轨安装导轨型钢和P38以上钢轨制作，钢轨焊于型钢上
，型钢用螺栓紧固于钢横梁上，以便装拆。钢横梁置于工作井底板上，使整个导轨系统安装牢固,导轨安装至关重要，其安装精度甚至决定管道顶进
质量，故导轨安装必须达到如下要求：（1）两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致（2）导轨轴线偏差≤3mm；顶面高差0
～3mm；两轨间距±2mm。4油缸支架 油缸支架是用来支撑并固定主顶油缸的构件，用14槽钢加工而成。5千斤顶安装主顶固定在型钢制作
的千斤顶支架上，支架焊在井底的横梁上，千斤顶着力点应在与水平直径成45°角顶管圆周上，且与管道中心的垂线对称，如图所示。每个千斤顶
的纵线坡度应与管道设计坡度一致。6主顶泵站主顶泵站是给主顶油缸供油以及主顶油缸回油的设备，该泵站安装在工作井旁，可远程控制。7后背
墙安装后靠背安装要注意使其表面与基坑导轨轴线保持垂直。然后安装主顶油缸架，其前端必须搁在基坑导轨上，后端与后靠背保持一定距离后并用
木块垫平稳固。最后再把主顶油缸一一安装在油缸架上。8穿墙止水穿墙止水法兰是安装在管节外壁与井壁之间的构件，其主要作用是在顶进过程中
防止工作井外的泥、水沿管壁流入井内。9泥浆搅拌为减少顶管外壁与土层的摩擦力，在施工过程中，应向顶管外壁注送澎润土泥浆，每四节顶管中
安装一节带有注浆孔的顶管（该节带有注浆孔的顶管外壁应设置3个注浆孔环截面均布，该节带有注浆孔的顶管位于机头管的后面），并根据减阻和
控制地面变形的测量资料调整注浆压力和注浆流量。在施顶过程中，对应顶管沿线地面进行观测，地表沉降（或隆起）不得大于±10mm。2.4
.4.4顶进1顶管机下井井下设备安装完后，将调试好的顶管机吊到工作井里置于涂有润滑油的导轨上准确定位。井下设备和顶管机安装完毕后，
启动油泵，伸缩千斤顶，检查千斤顶与后背墙的吻合情况，查看分压环、顶管机、及止水口间的间隙等，然后进行调试直至满足顶进要求。2顶管止
水洞口顶管出洞是指顶管机和第一节管子从工作井中穿过封门洞口进入土中，开始正常顶管前的过程，是顶管的关键工序。顶管出洞前必须采取措施
防止地下水渗入井内，为此在洞口内壁安装由内径略小于管节外径的橡胶密封圈和内径略大于管节外径的钢法兰组成。顶管机头在井内轨道就位，调
试完毕作好出洞前的一切准备工作，同时在机头与洞口的缝隙中注满膨润土泥浆，以润滑管道外壁，支护土体。为防止管线出现偏斜，应采取以下几
点措施：（1）工具管要严格调零，将工具管调整成一条直线，此时仪表反映的角度应该为零，调零后将纠偏油缸锁住。（2）防止工具管出洞后下
跌，工具管出洞后，由于支撑面较小，工具管易出现下跌，为此须在管端下部设置临时支撑墩，同时将工具管与前几节管之间连接，加强整体性。（
3）注意侧量与纠偏。工具管出洞后，发现下跌时立即采取主顶油缸进行纠偏。（4）工具管出洞前，可预先设定一个初始角（不大于+5′），以
弥补工具管下跌。（5）顶管出洞对操作者要求也很高，这是因为出洞时顶管机未被土体包裹，处自由状态，因此操作哪怕出现少量顶力不均匀或土
质不均匀，都会使千斤顶的行程不等，也足以使机头和第一节管子偏离设计轨线。此时的土体难以对机头产生较大反力（接触面太小），难以对机头
起到导向约束作用，故此时产生的偏差很难纠正。因此，出洞顶进时要十分小心，用全站仪随时测量监控，保证顶头和第一节管子位置正确。（6）
采用上述洞口结构和操作技巧，可避免出洞这一关键工序中可能出现的诸多问题，确保顶管正常出洞。顶管机下方两侧设有止退插销，在顶管机出洞
时，当千斤顶松开时应插入止退插销，防止顶管机被土压力向后推回。3顶管进洞顶管进洞，是指一段管道顶完，顶管进入接收井，并作好顶管机后
一节管与进洞口的密封连接的过程。顶管机进洞前也应对洞口外土体进行防渗注浆，并留有足够的固化时间。顶管机进入加固土体并到达洞口外侧时
，将顶管机顶入接收井。顶管进洞前应做好以下几方面的工作：（1）检查工具管的位置，在接收井内侧画出工具管的位置。 （2）工具管接触到
砖墙时应停止顶进，迅速进入下道工序。 （3）拆除一部分砖墙，沿工具管的位置拆除。 （4）及时将工具管顶入接收井内预制安放的平台上。
（5）将首节管顶入接收井，在接收井内露出的长度必须符合设计要求。 （6）按设计要求封堵首管与工作井之间的空隙。4注浆减阻为减少顶
管外壁与土层的摩擦力，在施工过程中，应向顶管外壁注送澎润土泥浆，每四节顶管中安装一节带有注浆孔的顶管（该节带有注浆孔的顶管外壁应设
置3个注浆孔环截面均布，该节带有注浆孔的顶管位于机头管的后面），并根据减阻和控制地面变形的测量资料调整注浆压力和注浆流量。在施顶过
程中，对应顶管沿线地面进行观测，地表沉降（或隆起）不得大于10mm。2.4.4.5管道出土场内运输。土体采用人工开挖运至工作井内小
料斗，再由卷扬机垂直运输至地面。场外运输。用挖机装入自卸汽车，外运至指定弃土场。2.4.4.6监控量测1顶管检测（1）现场监测采用
仪器监测与巡视检查相结合的方法。顶管工程施工和使用期内，每天均应派专人巡视检查并做好记录，巡视以目测为主，对自然条件、支护结构，施
工工况，周边环境及监测设施等定时进行检查。（2）地面水平位移及沉降：沿顶管轴线每15～20m布置1个水平位移及沉降观测点，基坑（工
作井，接收井）每边的监测点数不少于1个，观测基坑（工作井，接收井）开挖及顶管施工过程对周围土体的影响。（3）对于基坑（工作井，接收
井）边缘以外1～3倍开挖深度影响范围内的重要建筑物，道路、管线等进行竖向位移、水平位移、裂缝等进行观测，以动态了解基坑（工作井，接
收井）开挖、管道施工过程对周边环境的影响情况。（4）地下水位观测井的设置：在每个基坑（工作井，接收井）坡顶外侧2.00m处均设置地
下水平观测井1个，用于观测深基坑内降水对基坑外水位的影响。（5）观测频率：基坑（工作井，接收井）开挖前应进行不少于2次初测。基坑（
工作井，接收井）开挖过程中，当开挖深度2m时，基坑观测频率为1次/1d。当监测值相对稳定时，可适当降低监测频率；遇到暴雨或位移较大
等异常情况时，应适当提高监测频率。当出现下列情况之一时，必须立即进行危险报警，并应对周边环境中的保护对象采取应急措施。1）监测数据
达到监测报警值的累计值时。2）周边土体的位移值突然明显增大，基坑（工作井，接收井）内出现流沙、管涌、隆起、陷落或较严重的渗漏等时。
3）周边建筑物的结构部分、周边地面出现较严重的突发裂缝或危害建筑物结构的变形裂缝出现时。4）周边管线变形突然明显增长或出现裂缝、泄
露等时。5）根据当时工地工程经验判断，出现其他必须进行危险报警的情况时。6）观测报告：观测书面报告应在现场观测完成后24小时内提交
业主、设计及相关单位。2.5盾构2.5.1适用范围盾构法使用盾构机在地层中推进，通过盾构外壳和管片支撑四周围岩，防止发生隧道内的坍
塌，同时在开挖面前方用刀盘进行土体开挖，通过出土机械支出洞外，靠推进油缸在后部加压顶进，并拼装预制混凝土管片，形成隧道结构的一种机
械化施工方法。该法具有全过程实现自动化作业，施工劳动强度低，不影响地面交通与设施；施工中不受气候条件影响，不产生噪声和扰动；在松软
含水层中修建埋深较大的长管廊往往具有技术和经济方面的优越性。其缺点是断面尺寸多变的区段适应能力差，盾构设备费用昂贵，对施工区段短的
工程经济性差。2.5.2施工工艺流程盾构法施工工艺流程：见图3-4-2-17。图3-4-2-17盾构法施工工艺流程2.5.3施工质
量控制标准2.5.3.1管片钢筋、钢筋笼制作质量控制。管片钢筋、钢筋笼制作允许偏差见表3-4-2-10。表3-4-2-10管片钢筋
、钢筋笼制作允许偏差表序 号项 目允许偏差（mm）1主筋长度，主筋圆弧半径±32主筋定位±33分布筋长度尺寸±54分布
筋间距±55孔口加强筋等位置±106钢筋网片长宽尺寸±107 钢筋网片间距±108箍筋间距±59单块管片钢筋笼外包尺寸（长、宽、高
）＋5，－102.5.3.2钢模精度检测质量控制。钢模精度检测允许误差见表3-4-2-11。表3-4-2-11钢模精度检测允许误差
表序 号项 目测点要求允许误差（mm）1外形尺寸宽度内外各测3点±12厚度两环面，两端面各测3点0，＋23弧、弦长内外侧各测
3点±14外半径测3点＋2，05内半径测3点±16环面角度两环面各测3点±0.047环面平整度两环面各测3点±0.58端面角度两端
面各测3点±0.029端面平整度两端面各测3点±0.110螺栓孔直径与孔位±111螺栓孔与螺母不同轴度±112手孔预埋件位置±51
3防水衬垫和密封沟槽边对于周边平面的吻合每沟槽边各测3点±114防水衬垫和密封沟槽边的宽度每沟槽各测2点＋0.3，015防水衬垫和
密封沟槽边的深度每沟槽各测3点＋0.2，016表观形象与钢模缝隙表面就光滑、平整钢模缝隙0.52.5.3.3单块管片外观尺寸质量控
制。单块管片外观尺寸允许误差见表3-4-2-12。表3-4-2-12单块管片外观尺寸允许误差表序号项目测点要求允许误差（mm）1外
形尺寸宽度内外各测3点±0.42厚度两环面，两端面各测3点0，＋2.03弧、弦长内外侧各测3点±0.54外半径测3点±0.55内半
径测3点±0.56环面角度两环面各测3点±0.047环面平整度两环面各测3点±0.48端面角度两端面各测3点±0.029端面平整度
两端面各测3点±0.110螺栓孔直径与孔位±0.211螺栓孔与螺母不同轴度±0.412手孔预埋件位置±513防水衬垫和密封沟槽边对
于周边平面的吻合每沟槽边各测3点±0.514防水衬垫和密封沟槽边的宽度每沟槽各测2点＋0.3，015防水衬垫和密封沟槽边的深度每沟
槽各测3点＋0.2，016表观形象表面应密实、光滑、平整边棱完整无缺损2.5.3.4管片水平拼装质量控制。管片水平拼装质量控制见表
3-4-2-13。表3-4-2-13管片水平拼装允许误差表序号项目检测要求允许误差（mm）1环缝间隙每环测4点＜1.02纵缝间隙每
条缝测3点＜1.03成环后内径测4条（不放衬垫）±14成环后外径测4条（不放衬垫）＋2，05纵、环向螺栓与螺栓孔间隙＞（螺栓孔直径
一螺栓直径－2）2.5.4施工管理与控制要点2.5.4.1盾构机组装1基坑或工作井在盾构施工段的始端，要布置基坑或井，用以进行盾构
的安装工作。作为拼装室用的井，其建筑尺寸应根据盾构机施工要求来确定，其宽度一般应比盾构直径酌情加大，井的长度方向（沿推进方向）要考
虑盾构设备安装的要求。2开挖、顶进50m后拆除吊环，100m后调整施工强度，设定推压力，调整舱内土压力。拼装衬砌、注浆，姿态调整，
循环往复推进最后50m轴线校正。盾构出洞工作井嵌缝、封孔、堵漏工作。3进出工作井洞口土体加固处理、土体改良若考虑安装全部设备车架，
会使工作井尺寸过长，一般盾构可采用临时操纵措施安装部分车架，但确定井的长度时也要考虑将来转换成全套车架的方便。从施工要求考虑，井的
宽度具有盾构安装尺寸已够，而长度则要考虑在盾构前面拆除洞门封板和在盾构后面布置后座和垂直运输所需的尺寸。此外，为方便进行洞门与衬砌
间空隙的充填、封板工作及临时后座衬砌环与盾构导轨间的填实工作，在盾构下部至少应留有1m左右高度的空间。工作井可以用沉井（箱）法施工
，也可连续墙支护（桩排墙支护）、锚喷支护明挖法施工，视工程地质和水文地质情况而定。4盾构基座在井内用作安装及稳妥地搁置盾构，更重要
的是通过设在基座上的导轨使盾构在施工前获得正确的导向。因此，导轨需要根据设计、施工要求定出的平面及高程位置进行测量定位。基座可以采
用现浇钢筋混凝土或钢结构，导轨由两根或多根钢轨组成。基座除承受盾构自重外，还应考虑盾构切入地层后，进行纠偏时产生的集中荷载。 2.
5.4.2盾构机开挖盾构开挖方式可分为敞开式、机械切削式、网格式和挤压式等。为了减少盾构施工对地层的扰动，可先借助千斤顶驱动盾构使
其切口贯入土层，然后在切口内进行土体开挖与运输，这是软土地层盾构掘进的基本过程。1敞开式开挖?手掘式及半机械式盾构均为半敞开式开挖
，这种方式适于地质条件好，开挖面在掘进中能维持稳定或在有辅助措施时能维持稳定的情况，其开挖程序一般是从顶部开始逐层向下挖掘。若土层
较差，还可以借助千斤顶加撑板对开挖面进行临时支撑。根据切口长度的不同，每环可分数次开挖和推进。支撑千斤顶常设计成差压式，即在保持支
撑力的条件下可以缩回，以确保支撑效能。?采用敞开式开挖，处理孤立障碍物、纠偏、超挖均比其他方式容易。为尽量减少对地层的扰动，要适当
控制超挖量与暴露时间，土质较差时尤应注意。2机械切削开挖?这里主要指与盾构直径相仿的全断面旋转切削刀盘（简称大刀盘）开挖方式。过去
也用过一些由多个小盘组成的所谓行星式刀盘，以及千斤顶操纵的摆动式刀盘，但目前大都采用以液压或电动机作动力的可双向转动切削的大刀盘。
根据地质条件的好坏，大刀盘可分为刀架间无封板的及有封板的两种。前者适用于土质较好的条件，如我国黄土高原使用的“DW2.5—2”黄土
洞掘进机，即为无封板刀盘形式。大刀盘切削开挖配合运土机械（皮带机、刮板机、转盘、螺旋运输机等）可使土方从开挖到装车运输部实现机械化
。大刀盘开挖方式，在弯道施工或纠偏时不如敞开式便于超挖（有些刀盘装有周边超挖刀来弥补其不足）。此外，清除障碍物也显得困难些，特别是
装有封板的大刀盘更显不便。使用大刀盘的盾构机械构造复杂，消耗动力较大，但这种盾构是实现隧道施工机械化、减轻体力劳动的必然方向。目前
国内外较先进的泥水加压盾构、土压平衡盾构，均采用这种开挖方式。?3网格式开挖?采用这种开挖方式时，开挖面由阿格梁与格板分成许多格子
。开挖面的支撑作用是由土的粘聚力和网格厚度范围内的阻力（与主动土压相等）而产生的。当盾构推进时，克服这项阻力，土体就从格子里呈条状
挤出来。要根据土的性质，调节网格的开孔面积。格子过大会丧失支撑作用；格子过小则会引起对土层的挤压扰动等不利影响。我国在大面积使用大
、中型盾构过程中，曾在网格后面布置提土转盘，把土提到盾构中心的刮板机头部，然后装车外运。实践证明，这种出土方式效率高、效果好。网格
式开挖一般不能超前开挖，全靠调整千斤顶编组进行纠偏。?采用网格开挖时，在所有千斤顶缩回后，会产生较大的盾构后退现象，导致地表沉降，
因此，施工时务必采取有效措施，防止盾构后退。根据施工经验，每环推进结束后采取维持顶力（使盾构不进不推）屏压5～10min，可有效防
止盾构后退。此外，拼装管片时，要使一定数量的千斤顶轴对称地轮流维持顶力，以防盾构后退。在确定网格式盾构的推力时，应考虑开挖面土体主
动压力引起的阻力以及网格梁、隔板切入土层的阻力。4挤压式开挖?全挤压式和局部挤压式开挖，由于不出土或只部分出土，对地层有较大的扰动
，在考虑施工轴线时，应尽量避开地面建筑物。局部挤压施工时，要精心控制出土量（土质不同，出土量也不同，一般宜作实地试验），以减少和控
制地表变形。全挤压施工时，盾构把四周一定范围内的土体挤密实。由于只有上部有自由面，所以大部分上体被挤向地表面，部分土体则挤向盾尾及
盾构下部。因此盾尾建筑空隙可以自然得到充填，不需要再进行衬砌壁后注浆。根据施工的观察与测量，挤向盾尾的土体对初出盾尾的衬砌产生的环
向荷载是不小的。?挤压施工时，由于可以把开挖面全部封闭起来，在盾尾密封效果良好的条件下，可以不采取其他辅助施工措施，而且不出土、不
压浆，能在土质塑性大、空隙比较大、有流动性的地层中达到较高的施工速度。挤压推进时，盾构有明显的上浮趋势，正面又不能超挖，只能凭调整
千斤顶编组来纠偏。遇到纠偏困难时，在正面阻力较大处，可以打开封板挤出部分土来调整阻力。因此，常在正面封板的各个方位设置可启闭的出土
闸门。2.5.4.3管片拼装1管廊衬砌的拼装软土地层盾构施工的管廊衬砌，通常采用预制拼装的形式。对于防护要求甚高的管廊，也有采用整
体浇注混凝土的。整体浇注衬砌施工繁琐，进度较慢，目前已逐渐被复合式衬砌取代。复合式衬砌在成洞阶段先采用较薄的预制衬砌，然后再浇注混
凝土内衬，以满足防护要求。预制拼装衬砌是由称为“管片”的多块弧形预制构件拼装而成。管片可采用铸铁、铸钢、钢筋混凝土等材料制成的各种
构件形式。通常，盾构及衬砌结构确定之后，其拼装方法也就大致决定了。?管片拼装方法根据结构受力要求，分为通缝拼装和错缝拼装两种。通缝
拼装，管片的纵缝要环环对齐，拼装较为方便，易定位，衬砌环施工应力小，但环面不平整的误差容易累积起来，特别是采用较厚的现浇防水材料时
，更是如此。?管片拼装方法按其程序，可分为“先纵后环”和“先环后纵”两种。先环后纵法是：拼装前将所有盾构千斤顶缩回，管片先拼装成圆
环，然后用千斤顶使拼好的圆环纵向靠拢（与已成环连接成洞）。这种方法拼装的环面较为平整，纵缝拼装质量好，但对易产生后退现象的盾构，不
宜采用。先纵后环的拼装方法可以有效地防止盾构后退，即拼装某一块管片时，就只缩回该管片部分的千斤顶，其它千斤顶则轴对称地支撑或升压。
这样逐块轮流缩回与伸出部分千斤顶，直至拼装成环。在整个拼装过程中，要求控制盾构位置不变。管片拼装常用举重臂来进行。举重臂可以根据拼
装要求完成旋转、径向伸缩、纵向移动等操作，有的还装有可以微动调节的装置。无论是采用先纵后环还是先环后纵的方法，举重臂均能迅速、方便
地完成作业，其操作顺序是：自上而下，左右交叉，最后封顶成环。若采用将衬砌管片纵向插入拼装的方法，举重臂沿隧道轴向的移动距离要加长。?2衬砌壁后压浆为防止地表沉降，必须将盾尾和衬砌之间的建筑空隙及时压浆充填。压浆还可以改善管廊衬砌的受力状态，增强衬砌的防水效能，因此，是盾构施工的关键工序。压浆有以下几种方法，主要应根据地层条件选用。?（1）二次压注。这种压注工艺是当盾构推进一环后，立即用风动压注机通过管片的压注孔，向衬砌壁后的建筑空隙注入豆粒砂，以防止地层的坍塌。继续推进数环（5～8环）后，再用压浆泵将水泥类浆体灌人砂间空隙，使之块结。二次压注法施工繁琐，压注豆粒砂不易保证密实，尤其是拱顶部分，此外灌注水泥浆时也难填满。地表沉降量略大，后期常需进行补充压浆，但这对保护盾尾密封装置有利。（2）一次压注。若地层条件较差，盾尾空隙一出现就会发生坍塌时，则希望盾尾空隙内始终保持一定的压力。在这种情况下宜采用一次压注法，即随着盾尾空隙的出现，立即压注水泥浆，并保持一定压力。一旦压浆出现故障，盾构也要暂停推进。这种工艺对盾尾密封装置要求较高，易产生盾尾漏浆，必须准备采取有效的堵漏措施。?（3）三次压注。同步压浆填充盾尾间隙，管片脱出盾尾过程中快速压浆；二次压浆在3d后，防止浆液失水、流失，土体压缩变形引起沉降；三次压浆发现明显的地表沉陷趋势或管廊严重渗漏时，可在相应区间进行补充压浆。?根据施工经验，压浆数量同注人压力及要求控制的地表沉降有关，一般为理论计算建筑空隙体积的110％～180％。?压浆要对称于衬砌环进行，尽量避免单点超压注浆，以减少衬砌环的不均匀施工荷载。注浆压力一般为0.5～1.OMPa。2.5.4.4运输、供电、通风和排水1运输盾构运输的材料有开挖的土方、管片、压浆材料，以及盾构延伸所需的枕木、钢轨、走道板、管道等。运输方式分为水平运输和垂直运输。?水平运输大都采用轻型窄轨，以蓄电池式电机车牵引。在运距长、坡度的情况下，可采用内燃机车。?盾构内的水平运输线，可通过竖井内的罐笼或货运电梯等垂直运输工具与地面联系。?整个运输系统要根据施工现场的具体条件，进行合理的设计与布置。2供电盾构施工时，除了要重视盾构本身及井下设备的供电外，对地面降水用水泵、气压用空压机等的供电也务必充分保证，否则会因断电招致重大工程事故。供电系统要考虑足够的备用系数，还应采用多路电源供电的办法。供电线路及设备要有良好的安全措施，并经常维修检查。如果外电源供电参数不足时，工地上要采取补偿措施，必要时要布置临时发电站，其发电量以保证工程及人身安全为主。例如，维持降水的水泵用电量；气压盾构维持工作面气压的空压机电量；管廊内照明以及维持工程安全的设备用电量，以及保证撤出施工人员的电梯、罐笼、讯号用电量等。这些保证供电项目，要明确地反映到工程的施工组织设计中去。3通风盾构施工均为独头巷道的形式，为此，应根据工作面实际操作人数，供给新鲜空气，并注意调节工作面的温度与湿度。管廊内使用电焊、气割、化学灌浆堵漏时应加大通风量。一般采用矿用通风机，考虑一定距离的接力，送到开挖面。气压式盾构直接利用加压管路接往开挖面，以保证空气清新。大断面管廊的工作面还可以布置若干排风扇。气压盾构管廊的排气管宜布置在管廊后部，以利管廊内换气。地层中含有沼气、瓦斯等易燃、易爆气体时，除加强盾构机密闭措施外，还应加强通风。对有害气体应进行监测，并降低到可能爆燃的浓度以下。4排水管廊施工用水、渗漏水以及工作面涌水应迅速排除，以保证盾构机械的安全操作。管廊内积水一般先排入工作井，再用专设的抽水系统排至地面。为减少管廊施工所需的排水设备可将盾构推进的线路设计成上坡推进，使积水能自动流入工作井的集水坑。对于有上下纵坡转换的管廊，要在最低点布置临时水泵，通过管道将水排往工作井的集水坑。使用气压式盾构时，可利用压力差排除气压段积水。若闸墙处于管廊低端，要在常压段闸墙附近另设排水设施。?盾构施工的排水，是保证工程质量和进度的重要环节进行施工组织设计时务必进行周密的筹划和安排。2.5.4.5盾构法施工安全注意事项1正常运作时人员舱不允许有人进入。只有在保养期间才允许受过专业培训的人员进入人员舱进行工作。?2正常工作时，刀盘区不允许有人停留。只有当盾构停止运行时才允许进行保养工作。?3安装管片时，司机必须能看到安装机周围区域，且在确认安装机旋转区域内没有其他人时才可操作安装机。如其他人员需停留在此区域内，必须预先告知安装司机。?4安装管片时，只有操作控制人员和其他有关人员可以停留在安装机与后配套1号托车间的管片安装区域。如其他人员需停留在此区域，必须告知安装司机。?5必须遵守所有吊机和升降装置的安全操作说明。吊机和升降装置的操作仅能由经过专业培训的人员进行。6进行保养工作时,?液压系统必须关闭，且必须预先进行降压处理释放所有压力。另外，对电气系统进行保养时必须断开有关的各种电气开关以切断对设备的能源供应。?7激光对管片安装机的辐射：参看关于辐射保护的规则。禁止任何人员停留在激光照射区域内。在保养期间要防止人员直视激光射线。8禁止穿越任何种类的隔离保护屏障。如果必须通过，则需要有合适的安全措施（如配备安全带、停止运行盾构等）9任何人不得站在起吊物和支撑物附近。?10禁止任何人站在管片输送机附近的危险区域（包括盾壳底部）。11在碴车启动前，洞内机车调度要预先巡视线路，在保证没有人员停留在线路上时才可下达调度命令。12任何人员在碴车走行期间不得停留在轨道附近的危险区域，更不允许在此期间将身体的任何部位接触碴车。如必须停留在此区域内时，须预先向调度说明且保证自身的安全。?13任何人员在未经机车调度人员允许的情况下不得穿越两节碴车的联接处。?14禁止除机车调度以外的任何人员以任何理由搭乘碴车进出隧道。5