FMEA关键点故障模式与影响分析是一种故障分析，用于识别和排序潜在问题及其影响。FMEA在产品生命周期过程的早期主动寻找错误，以改进过程和产
品。FMEA的目标是降低成本和遏制可能导致昂贵召回的问题。【What】FMEA是什么？FMEA是Failure Mode and
Effects Analysis的首字母缩写，意思是故障模式和影响分析。在制造业中，随着产品复杂性的增加，从设计到制造再到产品和/
或服务的下游，工作转移时出错的概率也会增加。FMEA 是一种主动定性和系统风险分析的方法，通过这种方法可以有效识别出潜在的故障模式
和影响分析，以确保可靠和可重复的产品和过程。FMEA是一个活的文件，它记录所有潜在的产品和过程故障。通过纠正措施将产品和过程故障的
风险降至最低。记录当前和未来产品和流程成功的结果和经验。FMEA的类型：设计 FMEA (DFMEA)过程 FMEA (PFMEA
)功能 FMEA (FFMEA)系统 FMEA (SFMEA)软件?FMEA (SoFMEA)【Why】为什么 FMEA 很重要？
FMEA 是在设计过程的早期发现潜在问题从而将损失降到最低的逻辑化管理工具。众所周知报废、返工、返修、重新测试和召回都是昂贵的。随
着在产品生命周期中进一步采取纠正措施，成本会成倍增加。例如，运营阶段的纠正措施至少是设计阶段的成本的29倍。所以前期的识别、发现并
采取行动在金钱面前显得尤为重要！尽管 FMEA 无法预测所有故障，但它大大降低了风险的发生频率和影响。FMEA 的 5 大好处：提
高产品和过程的质量、可靠性和安全性。识别并消除或减少潜在的产品和过程故障。记录和积累知识经验以供当前和未来使用。降低产品生命周期后
期的成本和问题。提高客户满意度。【When】什么时候需要做 FMEA？FMEA 通常用于以下情况：开发新产品或新工艺。对现有产品或
流程进行更改。定期检查产品和过程的完整性。产品或流程有新的改进目标。行业或法律法规有新的标准和规定出现。产品功能变更超出原范围。更
深入地分析产品或过程的故障。【Who】谁来做 FMEA？FMEA过程的开展需一个跨职能协作团队，该团队由工程、制造、质量、运营、采
购和其他职能部门的成员组成，并由一名负责管理项目的过程经理组成。【How】怎么做 FMEA？FMEA 过程（根据 AIAG 和 V
DA 标准）通常分为七个步骤。每个步骤都是连续的，因此上一步的输出是下一步的输入。以下是 FMEA 7 步流程：系统分析第1步：策
划和准备第2步：结构分析第3步：功能分析故障分析和风险缓解第4步：失效分析第5步：风险分析第6步：优化风险沟通第7步：结果文件化第
1步：策划和准备在策划和准备中，FMEA团队定义目的，范围，设置分析的边界（需要包含或排除的内容），为整个FMEA开发过程奠定基础
。这个策划阶段，共有5个议题，我们通常称为5T：InTent意图：我们为什么要做 FMEA？Timing时间：什么时候到期？Tea
m团队：谁需要加入团队？Task任务：需要做什么工作？Tools工具：我们如何进行分析？第2步：结构分析在结构分析中，我们需要进一
步明确系统结构以便于进行接下来的技术分析。在策划阶段，我们清晰的画出了边界图，基于边界图我们需要识别并确认哪些系统、子系统和/或组
件将成为FMEA 的一部分。对于设计DFMEA，要识别接口（物理连接、材料交换、能量传递、数据交换和人机）、交互和间隙。对于过程
FMEA (PFMEA)，要确定过程步骤、子步骤和作业要素。结构分析中，我们会使用到的工具：结构树、框图、边界图、流程图或其他可视
化工具。第3步：功能分析在功能分析中，我们需要探索产品和过程的功能，以及评估功能表现的标准。在结构分析步骤中需要对系统元素单独分析
其功能和相应的要求。对于DFMEA，功能和需求是由下一个更高级别的功能（分析范围内的最高集成级别）、焦点元素（焦点中的项目）和下一
个较低级别的功能（从焦点元素到结构下一层的元素）来识别。将功能分解到组件，零件直至特性；确保客户的功能要求在系统，组件，零件上得到
分配。DFMEA功能分析工具包括：参数图，功能矩阵图及功能网。对于 PFMEA，功能和要求由过程系统要素的功能、过程步骤和产品特性
的功能、过程工作要素和过程特性的功能来识别。确保产品设计功能要求在过程步骤和作业要素中得到分配。PFMEA功能分析工具包括：矩阵图
和功能网。第4步：失效分析在失效分析中，我们通过下面这3个维度的因果关系建立一个失效链：失效模式：未能满足其预期功能的项目/元素。
失效影响：后果。失效原因：为什么会发生故障模式。潜在故障模式的类型：DFMEA：整体失效、部分失效、间歇失效、功能退化、意外功能、
机能增强、延迟功能整体失效：家用空调有制冷和制热的功能，两个功能都没了，就是整体功能失效；部分失效：空调的制冷功能在运行一段时间后
，制冷效果降到一定范围，达不到原有的制冷效果，这是部分失效；间歇失效：空调的制冷效果时有时无，呈波动状态，这是间歇性失效；功能退化
：随着空调寿命老化，制冷或制热功能逐渐降低、丧失，这是降低性失效；意外功能：开了制冷功能，实际却产生制热效果，这种非预期的情况叫做
意料外的功能；机能增强：开了制冷功能，实际制冷效果比预设的温度范围更低，这就被称为机能增强。延迟功能：空调开机后，风扇不转，过5分
钟左右才转。 5和6这两种情况会涉及到一定的安全隐患，存在一定的危险性。PFMEA：无动作、过量动作、过少动作、不一致动作、不均
衡、太慢、太快我们用组装常见工艺，打螺丝来讲解无动作：漏打螺丝。过量动作：拧紧扭矩最大4Nm - 6Nm,工人用10Nm拧紧。过少
动作：拧紧扭矩最大4Nm - 6Nm,工人用3Nm拧紧。不一致的工作：有的螺丝用十字扳手，有的螺丝用一字扳手。不均衡的动作：工人拧
螺丝的力会随着上工时间而减小。太慢的动作：拧螺丝的速度太慢，效率很低。太快的动作：拧螺丝的速度太快，出现滑脱。第5步：风险分析在风
险分析中，通过评估以下 3 个风险类别来估计根本原因分析并确定其优先级：严重度：这对客户的影响有多严重？发生频次：多久会发生一次？
探测难度：探测起来是否容易？每个风险类别都有一个从 1 到 10 的评分矩阵，其中 1 为低风险，10 为高风险。以前的 FMEA
风险分析中，每个分数相乘（严重性 x 发生率 x 检测）以产生风险优先级数 (RPN)。但是，仅 RPN 是不够的，因为它对严重
性、发生率和检测率给予同等的重视。改版升级的 FMEA 风险分析中，优先考虑严重度→然后是发生→最后是检测，从而制定更好的决策来确
定风险的优先级。这种新方法称为操作优先级 (AP)，它考虑了严重性、发生率和检测的所有1,000种组合，并按三个分类进行排名：高优
先级 (H)：需要确定适当的行动以改进预防和/或检测控制或证明当前控制足够的理由。中优先级 (M)：应确定适当的行动来改进预防和/
或检测控制或证明当前控制足够的理由。低优先级 (L)：可以确定适当的行动来改进预防和/或检测控制。严重性评分为 7 及以上的风险一
般都定义为高AP。第6步：优化在优化中，团队制定行动计划以降低风险并评估优化行动的有效性。行动分为两类：预防和检测。定义职责，期限
后，各个任务责任人需要按时完成任务。任务被完成后，团队将审查结果以重新评估风险。第7步：结果文件化在结果文件化步骤中，开发好的FM
EA文件要被传达给团队和业务相关者，以保证业务相关者基于FMEA文件开发其部门或组织的相关作业文件和检验文件。另外FMEA团队需要
总结一份报告，报告包括范围总结、高风险故障的识别、所采取的纠正措施及其有效性，以及对当前和未来流程的见解/计划。上述结果文件用于总
结和传达 FMEA 活动的结果。5 个常见的 FMEA 错误：错误1：FMEA活动启动太晚。应该：设计阶段越早越好！错误2：所需行
动的问责制应该：对流程的各个部分拥有明确的所有权。错误3：开发它但忘记它应该：FMEA 是一个持续改进的活文件，以后运营过程中还是
要不断优化更新的。错误4：糟糕的文档应该：逻辑清晰的文档可以限制冗余并为公司留下披沙拣金的精华，激发后人的洞察力。错误5：根本原因
识别不佳应该：精准的问题分析制定合适的解决方案，而不是浪费精力和持续存在不良。数字化 FMEA 过程开发FMEA 需要做很多工作，
我们经常遇到的挑战包括大量文档、电子表格和相关人员，尤其是随着项目复杂度的增加而不断更新数据。传统的基于绘图、基于纸张的工作流程导
致大量繁重和重复的手动工作（尤其是重复数据输入），所有 FMEA 缺乏组织和一致性，并且需要结构化的知识库来获取当前和未来的见解。
数字化是这项工作的未来，给大家总结了目前业界比较知名和流行的FMEA软件，相信能够帮助大家事半功倍：FMEA通过 5 个问题评估潜
在故障：会出什么问题？为什么会这样？后果是什么？怎么能防止呢？哪些见解适用于当前和未来的情景？APQPWhat is APQP??
什么是APQPAPQP是 Advanced Product Quality Planning的首字母缩写，汉语翻译叫产品的前期质量
策划。随着社会的发展，人们的需求和欲望不断膨胀，从而导致制造业中，产品的复杂程度与日俱增，比如你开的小汽车大约由30000个不可拆
解的零部件组成：小到螺丝，螺母，大到轮胎，玻璃，引擎盖。随着工作在设计、制造、质量、供应链和其他内部/外部团队的流程链中向下游转移
，产品生命周期中出错的可能性也会增加，尤其是新产品，新工艺。我相信这一点，SQE深有体会！APQP 是一套标准程序，通过对要求的相
互理解和全面的风险评估，开发可靠和可重复的过程，生产合格的零件。汽车行业的SQE都知道，APQP、PPAP，FMEA，SPC，MS
A并列为IATF16949体系的核心5大工具。在这跟汽车行业的SQE说一句，IATF16949的资质认证绝对不是一纸空文，背后需要
供应商掌握大量的知识。大家也不要抬杠:我的供应商有证书，但质量一塌糊涂。如果是这样，SQE需要考虑2个问题：这家供应商跟所有客户的
合作质量都是一塌糊涂？你是否接触过没有IATF16949证书的供应商横向对比下？如果你能清晰回答这两个问题，也许你会释然很多：因为
伸手摘星,即便一无所获,也不至于满手污泥！做了这么多年的SQE，我总结APQP活动的6大核心内容：识别产品和过程的所有风险制定应急
计划评审制造可行性的相关设计开发能够满足项目要求的供应商(QCD)验证满足客户要求的产品和过程监控正在进行的生产以确保过程稳定性上
面这6点希望所有从业者能够深入理解，这是开展APQP活动的基础认知。Why is APQP important??APQP为什么很
重要？APQP 通过针对产品定义和要求制定结构化的协议和程序，使OEM（客户）和供应链（承包商）受益。它提供了一个进行高效和有效决
策和沟通的平台。这个活动可以避免生产/交付的耽搁(D)，不良品的产生(Q)，以及其他增加成本的不必要活动(C)。对于和多个/多级供
应商打交道的OEM而言，APQP的优点非常突出：全面的产品一致性更快的产品上市时间内部/外部(供应商)透明、准确的沟通准确衡量供应
商满足要求的能力对于供应链来说，APQP可以实现零件批准与合规性所需的确切内容：结构化的沟通方式对过程和产品要求的准确理解及早地发
现错误供应商与客户的透明沟通持续的客户满意，供应商便可以得到更多的订单APQP通过在设计阶段早期发现问题来帮助组织降低风险，因为问
题在产品生命周期的早期纠正成本最低。一旦进入量产，安装，售后阶段，如果出现质量问题，纠正成本要高得多。2018年我经历了公司的一起
召回事件，还好汽车刚上市，只卖了10000台，我们一共损失了4200万。不经历一次召回的SQE，职业生涯是不完整！基于我的经历，告
诉大家进行APQP活动的好处：通过合作获得更优质的产品在产品生命周期的早期识别出风险最大程度减少延误，保证交付多方一致的生产计划，
以最优的交货时间交付产品通过验证可确保多个供应商的产品的符合性项目量产前，供应商会得到更好的指导When is APQP nece
ssary??什么时候需要开展APQP活动？APQP 通常用于新产品引入，当OEM和供应商共同开发新产品/新工艺或修订产品/工艺变
更时，我们都需要启动APQP流程。切记切记哦~Where the APQP is suitable for ??APQP可以用在哪
些行业？APQP最早起源于汽车行业，作为16949的5大核心工具之一。后来延伸至很多行业，目前ISO9001质量体系也将这5大工具
作为其体系的核心工具。理论上讲，APQP这个工具适用于所有行业，你和爱妻在十字路口卖炸串，如果能使用APQP逻辑进行前期策划，相信
我，你们的生意绝对火爆，对于摆地摊如何快速摆脱城管的追击，你们绝对可以设计出完美的三轮车和炸串设备，并且你还会在量产阶段不断优化你
的流程，赚钱效率不断提高，客户满意度不断提升，方圆5公里的人都喜欢来你这吃炸串，因为你的炸串温度适宜，大小可口，味道鲜美，价格不低
，包装得手，付款系统高效快捷，产能效率杠杠滴…下面我们讲解APQP是怎么运行的，你就想象要开一个路边炸串摊，你看看5个步骤你应该干
啥，到第五个步骤我相信你已经准备写辞职信准备回家大干一场了！Who maintains the APQP standard??AP
QP的标准是谁持续维护更新的？汽车工业行动组织 (AIAG) 维护APQP 标准。该集团拥有超过 4,000 名成员，其中包括主要
汽车巨头：福特、通用、本田、日产、标致雪铁龙、特斯拉、丰田、大众等，以及许多零部件供应商博世，采埃孚，李尔，江森等；汽车行业以外的
其他 OEM 包括 BAE Systems、波音、卡特彼勒、迪尔等。How the APQP process works？APQP
流程是怎么运行的？我们来一起看一张熟悉的流程图，这是所有APQP培训都要用到的图。APQP 流程由一个跨职能协作团队组成，该团队由
工程、制造、质量、采购和其他职能部门的成员组成，也就是我们俗称的项目组，项目组负责人负责管理规划流程。APQP流程包含5个阶段:阶
段 1: 策划阶段 2: 产品设计与开发阶段 3: 过程设计与开发阶段 4: 产品和过程的验证阶段 5: 反馈与持续改善针对采购件
的APQP这5个阶段的任务分解，大家可以参见这篇文案，对于SQE非常有帮助。http://mp.weixin.qq.com/s?_
_biz=MzA3ODE4MzUzNw==&mid=2653535024&idx=1&sn=f03aa11aef954d59e58
6718f84b27a52&chksm=849bb62eb3ec3f381f18a5ce264d1e7985c195d57d8cc
f4f172c84a92eae6593fb35e1b0f640&scene=21工具讲解?| 采购件APQP详解，1万个赞！APQ
P的每个阶段都是连续的，就像一个金字塔，每个阶段都建立在前者的基础上，然后继续建立在下一个阶段。每个阶段由输入（数据）和输出（可交
付成果）组成。一个阶段的输出成为下一阶段的输入。阶段 1: 策划第1阶段就是了解客户的要求和期望输入输出客户的声音设计目标市场调查
可靠性和质量目标历史维保和质量信息初始材料清单团队经验初始工艺流程图商业计划/营销策略产品及工艺特殊特点清单产品/过程基准数据产品
保障计划产品/过程假设管理支持产品可靠性研究客户输入阶段2：产品设计和开发第2阶段就是验证设计的可行性和合规性输入（来自第 1 阶
段的输出）输出设计目标设计失效模式和影响分析 (DFMEA)可靠性和质量目标可制造性和装配性设计初步材料清单设计验证初步工艺流程图
设计评论特殊产品及工艺特点原型构建 - 控制计划产品保障计划工程图（包括数学图）管理支持材料规格图纸和规格变更阶段3：流程设计和开
发第 3 阶段主要是验证制造能力和测量方法输入（来自第 2 阶段的输出）输出设计失效模式和影响分析 (DFMEA)包装标准规范可制
造性和装配性设计产品/过程质量体系审查设计验证工艺流程图设计评审平面布置图原型构建 - 控制计划特征矩阵工程图（包括3D数模和设计
数据）过程失效模式和影响分析 (PFMEA)图纸和规格变更记录工艺说明材料规格测量系统分析计划初步过程能力研究计划管理支持（操作员
人员配备和培训计划）阶段4：产品和过程验证第 4 阶段验证完整的制造过程和最终产品输入（来自第 3 阶段的输出）：输出包装标准规范
按节拍生产Run@rate产品/过程质量体系审查测量系统评估工艺流程图初步过程能力研究平面布置图生产件批准特征矩阵生产件验证测试过
程失效模式和影响分析 (PFMEA)包装评估工艺说明产品控制计划测量系统分析计划质量计划和管理支持初步过程能力研究计划管理支持（操
作员人员配备和培训计划）阶段 5：反馈和持续改进阶段 5 关闭反馈回路输入（来自第 4 阶段输出）：输出按节拍生产Run@rate
减少变化测量系统评估提高客户满意度初步过程能力研究持续改进交付和服务生产件批准经验教训的积累和利用生产件验证测试包装评估控制计划零
件提交令PSW质量计划签署和管理支持How many years has it been since APQP was born？
?APQP诞生多少年了？为了规范行业要求,1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程, 2008年
更新至APQP第二版并使用至今。SQE倔强青铜：新手SQE倔强青铜一般会被秩序白银歧视：你连5大工具都不知道还好意思说你是质量管理
人员？秩序白银：“没有5大工具的基础知识，供应商的项目流程怎么监控，采购件的潜在失效模式如何识别，过程连能力是否达标如何预判，测量
系统异常如何分析？我这么说是不是有点歧视你的意思？你是青铜还这么倔强！不懂你问呀，不会你学呀~倔哪门子强呀，你个小青铜”秩序白银：
2-3年经验SQE秩序白银又会被荣耀黄金歧视：5大工具算什么，那都是基础中的基础，SQE的本事都在过程审核，你连个VDA6.3的证
书都没有，还好意思跟供应商开Open meeting？讲秩序，守原则，你无非是check list的执行者。你能带领供应商完成现场
的整改提升吗？简单的5S你能搞定吗？整理做啥，整顿做啥，清扫做啥，清洁做啥，素养讲啥？这可不是你想得擦地，刷墙，抹机器。这里面还是
有很多量化的科学要求的哦~~~请不要动不动就说：供应商现场5S太差！如果你说了，立刻暴露了你根本不懂5S的真相。荣耀黄金：5年经验
的SQE荣耀黄金算是性价比最高的SQE，在职场上非常受用人单位欢迎。基本的能力，经验，知识储备都还可以，价码要得也不高。因此在众多
招聘网站上你看到的经验要求，一般都是5年或以上。到岗用不了啥培训，3天基本上手开干，这样的人哪个单位不喜欢。荣耀黄金虽然性价比高，
但在歧视链中仍不是顶层，在尊贵铂金眼中，这货无非是性价比高，荣耀了自己而已。处理常规问题还可以，但凡需要数据分析，建模拟合等尖锐的
时候，还得我铂金上。谁让你不精通7大手法，玩不转Minitab呢！为啥供应商开发的工艺参数，量产后问题百出，但你却无法提前识别？为
啥供应商的质量事故会接二连三重复发生而无法有效遏制？这些你都玩不转，只是救火大比拼中，动作迅速，路线清晰罢了！尊贵铂金：8年经验的
SQE当SQE做到铂金级别，前面还加了个尊贵，这个SQE还是有两把刷子的。除了被其歧视的段位应该具备的基本素养外，这种SQE在处理
棘手问题上也有一定的方法和套路。他敏锐的判断来自对数据的有效分析，他稳健的要求来自对实验的真实拟合，他细腻的嗅觉来自对逻辑的正确把
握。这些优点往往会让供应商对其尊重有价！8年的经验积累让他在情商方面已经不可小觑，虽然他鄙视黄金的荣耀，蔑视白银的秩序，不屑青铜的
倔强。但在歧视链中，他仍然客串着被歧视的角色。也许你惊叹，都得到供应商的有价尊重了，还有谁敢鄙视他呢？有，那就是永恒钻石。永恒钻石
：10年经验及以上的SQE一颗钻石的永恒来自数千次的精细打磨，每一次打磨都会让他更坚硬。10年，审阅过的8D报告有上千份，做过的过
程审核也有数百次，APQP的流程已经烂记于心...工具使用已经不是其鄙视下游段位的得分点。此时的SQE已经将供应商管理置于战略考虑
级别了，因为10年经验的SQE已经是管理层或SDE了。他不需要再跟下属比拼工具的熟练，更重要的工作是协助单位的采购策略完成供应商的
战略开发。这就是SQE的歧视链，无论你现在身在哪个段位，这并不重要，重要的是你是否有向上游走的真本事。SQE这个角色在制造业中普遍
需要，因为当今的制造业已经没有什么单位可以离开供应商而单打独斗。因此，供应商的管理水平直接决定了企业的竞争力，于是SQE的重要性就
浮出水面了。希望每一个SQE不要抱怨自己没有被合理使用，你首先思考的应该是：你是否具备了被合理使用的能力，这很重要！散点图一、散布
图的定义：是一种研究成对出现的、两组相关数据之间关系的图示技术。在散布图种，成对的数据形成点子云，研究点子云的分布状态，便可推断成
对数据之间的相关程度。当x值增加，y值也相应增加，就称x 与y之间是正相关；当x值增加，y值也相应减少，就称x 与y之间是负相关；
二、常见散布图类型：三、散布图的用途：散布图可以用来发现两组相关数据之间的关系，并确认两组相关数据之间预期的关系；分析两组相关数据
之间的关系主要是确认其相关性质，即正相关和负相关；相关程度，即强相关和弱相关。电子云的形态可以反映出相关的性质和程度；两个随机变量
的关系可能有函数关系，相关关系和没有关系3种状态。其中函数关系可以看作为不相关；对散布图可以进行定性分析，也可以进行定量分析；四、
散布图分析：散布图的分析一来般来说有6种形态.1、在图中当X增加,Y也增加,也就是表示原因与结果有相对的正相关,如下图所示:2、散
布图点的分布较广但是有向上的倾向,这种形态叫做似有正相关称为弱正相关3、当X增加,Y反而减少,而且形态呈现一直线发展的现象,这叫做
完全负相关.如下图所示:4、当X增加,Y减少的幅度不是很明显,这时的X 除了受Y的影响外,尚有其他因素影响X,这种形态叫作非显着性
负相关,如下图所示:5、如果散布点的分布呈现杂乱,没有任何倾向时,称为无相关,也就是说X与Y之间没有任何的关系,这时应再一次先将资
料层别化之后再分析,如下图所示:6、假设X增大,Y也随之增大,但是X增大到某一值之后,Y反而开始减少,因此产生散布图点的分布有曲线
倾向的形态,称为曲线相关,如下图所示:五、散布图做法：1、收集成对数据(x，y)：收集成对数据一般在30组以上；2、确定坐标并标明
刻度：横坐标x轴为自变量(原因或因素)，纵坐标y轴为因变量(结果或特性)，且两轴的长度大体相等。3、描点，形成散布图：当两组数据相
等时，即数据点重合时，可围绕数据点画同心圆表? 示，或在离第一个点最近出画上第二个点表示；4、图形分析：根据点子云的形状，确定相关
关系的性质和程度。对散布图的分析判断方法有：①对照典型图形分析法：将绘制的散布图与6种典型图相对比，从而确定其相关关系和程度。②简
单象限法：在图上画一条与y轴平行的P线，使P线左、右两侧的点数相等或大致相等；在图上再画一条与x轴平行的Q线，使Q线上、下两侧
的点数相等或大致相等；PQ两线把图形分成四个象限，计算各象限区域内的点数，线上的不计计算对角象限内的点数，即?nⅠ+nⅢ，?n
Ⅱ+nⅣ@当nⅠ+nⅢ﹥nⅡ+nⅣ时，为正相关；@当nⅠ+nⅢ﹤nⅡ+nⅣ时，为负相关；@当nⅠ+nⅢ＝nⅡ+nⅣ时，为不相关；六
、注意事项：数据的性质要相同，否则会导致不真实的判断结果；散布图的相关规律的运用范围一般局限于观测值数据的范围内，不能任意扩大相关
推断范围；散布图中出现的个别偏离分布趋势的异常点，应当查明原因予以剔除；七、实例解析：(咱们用Excel哈～)某酒厂要判定中间产品
酒中的酸度和酒度2个变量之间有无关系，存在什么关系？（搜集到的数据如下表）Step1：我们用Excel将搜集到的数据整理，然后插入
散布图，如下图：Step2：插入散布图如下图Step3：为了让点更加明显清晰，我们更改X轴和Y轴的最大值和间距，便于后面数点数，见
下图：Step4：更改X轴和Y轴的最大值和间距Step5：更改X轴和Y轴的最大值和间距Step6：然后画出P线和Q线Step7：数
点，然后做小学1年级的加减法和对比：图形分析，可以认为酸度和酒度之间存在着弱负相关关系。甘特图（Gantt chart）又称为横道
图、条状图(Bar chart)。图表内在思想简单，即以图示的方式通过活动列表和时间刻度形象地表示出任何特定项目的活动顺序与持续时
间。基本是一条线条图，横轴表示时间，纵轴表示活动（项目），线条表示在整个期间上计划和实际的活动完成情况。它直观地表明任务计划在什么
时候进行，及实际进展与计划要求的对比。管理者由此可便利地弄清一项任务（项目）还剩下哪些工作要做，并可评估工作进度。甘特图是基于作业
排序的目的，将活动与时间联系起来的最早尝试之一。该图能帮助企业描述对诸如工作中心、超时工作等资源的使用图。当用于负荷时，甘特图可以
显示几个部门、机器或设备的运行和闲置情况。这表示了该系统的有关工作负荷状况，这样可使管理人员了解何种调整是恰当的。例如，当某一工作
中心处于超负荷状态时，则低负荷工作中心的员工可临时转移到该工作中心以增加其劳动力，或者，在制品存货可在不同工作中心进行加工，则高负
荷工作中心的部分工作可移到低负荷工作中心完成，多功能的设备也可在各中心之间转移。但甘特负荷图有一些重要的局限性，它不能解释生产变动
如意料不到的机器故障及人工错误所形成的返工等。甘特排程图可用于检查工作完成进度。它表明哪件工作如期完成，哪件工作提前完成或延期完成
。在实践中还可发现甘特图的多种用途。甘特图包含以下三个含义：1、以图形或表格的形式显示活动；2、一种通用的显示进度的方法；3、构造
时应包括实际日历天和持续时间，并且不要将周末和节假日算在进度之内。甘特图具有简单、醒目和便于编制等特点，在企业管理工作中被广泛应用
。甘特图按反映的内容不同，可分为计划图表、负荷图表、机器闲置图表、人员闲置图表和进度表等五种形式。优点图形化概要，通用技术，易于理
解；中小型项目一般不超过30项活动；局限甘特图事实上仅仅部分地反映了项目管理的三重约束（时间、成本和范围），因为它主要关注进程管理
（时间）；来，打开Excel，一起做张甘特图吧~第一步：数据化工作表第二步：用鼠标选中除去表头外的数据，点击顶端菜单上的插入菜单，
在右侧图标栏中点击条形图的下拉三角，出现菜单栏以后点击二维条形图中的堆积条形图。第三步：堆积条形图产生，大功基本告成，别急哈~第四
步：此时点击堆积条形图的前半段，就是红色星星标示出的段，点击鼠标右键，出现“设置数据系列格式”第五步：在弹出的菜单中选择"填充"菜
单，后选择“无填充”，也就是我不希望看到堆积条形图的开始日期条，如下图。第六步：鼠标放在图表的右侧系列上，点击右键，出现的下拉菜单
选择"删除"，也就是我不想再图标上看到开始日期的痕迹，哈哈哈第七步：甘特图诞生了！当然你可以在制作期间美化图表，这里就不教大家怎么
给图表化妆了，自己琢磨吧~SPC当我们要求供应商使用SPC进行过程控制的时候，必然会涉及到的一个问题就是8大判异原则。也就是说，管
制图中出现下面的8种点位分布的时候，我们就认为过程出现了特殊原因，我们必须找出点位分布异常的特殊原因，将其消除，从而提前遏制不良品
的产生。作为SQE，你有没有被供应商问及，为啥这8种分布叫做异常分布？今天就从统计学角度，跟大家解释一下，我们通常所说的8大判异原
则为啥能够判异，其暗示的潜在异常原因是什么！首先所有SQE必须要清醒地认识：异常的出现就是小概率事件产生了！首先给大家解释下正态分
布的概率比例，见下图：在这张图上，请大家忽略SQE供应商质量平台的logo和名称，专注地记住左A，左B，左C，右C，右B，右A这6
个分区；同时在ABC分区的下方都有一个相同颜色的小数：0.023，0.136，0.341(这是样本点出现在相应分区的概率，查表可得
，有兴趣，大家可以自己去查表，我们在本文结束的时候有表哦)好，接下来，我给大家一一解释8大判异入选异常判断准则的缘由：2/3A（连
续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）解释：?0.023的平方=0.00529，就是说抽1000数据，才会出现6次这样
的情况，小概率事件产生了，肯定有特殊原因导致！原因：一般认为是新员工，工艺方法错误，机器故障，原材料不合格，测量错误，计算错误，检
验方法或标准变化。4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）解释：(0.136+0.023)的4次方=0.000639，
就是说这种情况出现的概率是千分之六，小概率事件产生了，肯定有特殊原因导致！原因：一般认为是新员工，工艺方法错误，机器故障，原材料不合格，测量错误，计算错误，检验方法或标准变化。6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）解释：规律分布，必有异因！原因：刀具模具等工具的磨损，维护保养水平降低，操作工的技能越来越熟练。8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）解释：（0.023+0.136+0.136+0.023）的8次方=0.000105，就是说这种情况出现的概率是万分之一，小概率事件产生了，肯定有特殊原因导致！原因：数据分层不够(SPC没有分模穴去分开做，没有分班次去做等等)9单侧（连续9点落在中心线同一侧）解释：（0.341+0.136+0.023）的9次方=0.00195，就是说这种情况出现的概率是百分之二，小概率事件产生了，肯定有特殊原因导致！原因：一般认为是新员工，工艺方法错误，机器故障，原材料不合格，测量错误，计算错误，检验方法或标准变化。14交替（连续14点相邻点上下交替）解释：规律分布，必有异因！原因：轮流使用两台设备或两个操作工操作，分别针对两个模穴定期抽样但一起统计等导致数据分层不够。15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）解释：(0.341+0.341)的15次方=0.00321，就是说这种情况出现的概率是千分之三，小概率事件产生了，肯定有特殊原因导致！原因：数据造假，控制限计算错误太宽了，数据分层不够。1界外（1点落在A区以外）解释：正态分布中出现在ABC分区以外的概率是0，但现在发生了，小概率事件产生了，肯定有特殊原因导致！原因：一般认为是新员工，工艺方法错误，机器故障，原材料不合格，测量错误，计算错误，检验方法或标准变化。附：正态分布概率表9供应商管理和开发分享制造行业的动态，分享供应商管理的经验，分享质量工具的使用，分享材料生产工艺知识，分享工厂管理方法和经验。目的是集思广益，传授经验，取长补短，共同进步。37篇原创内容公众号 |
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