CSPSTC
ICS 13.100
C 78 目
前 言 II
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 建设原则 1
5 建设流程 2
6 责任要求 7
附 录 A （规范性附录） 安全检查表法（SCL） 8
附 录 B （规范性附录） 工作危害分析法（JHA） 10
附 录 C （规范性附录） 常用风险评估方法 12
附 录 D （规范性附录） LEC 评价法（格雷厄姆评价法） 14
附 录 E （规范性附录） 风险判定矩阵法 15
附 录 F （规范性附录） 安全风险四色分布图和作业安全风险比较图 17
参考文献 18
前 言
企业安全生产双重预防机制建设规范
范围
本标准规定了企业预防机制建设的为危险源的辨识分级管控排查和整改提供规范
本标准适用于其他企业双重预防机制的建设
规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
企业伤亡事故分类
GB/T 13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码
GB 18218-2009 危险化学品重大危险源辨识
GB/T 23694-2013 风险管理 术语
GB/T 27921-2011 风险管理 风险评估技术
GB/T 28001-2011 职业健康安全管理体系 要求
GB/T 33000-2016 企业安全生产标准化基本规范
AQ 8001-2007 安全评价通则术语定义
3.1
双重预防 double prevention
2
危险源 hazard
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
3.3
重大危险源 major hazard
指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元
3.4
事故隐患 accident potential
生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
5
重大隐患 major accident potential
建设
坚持风险优先原则
以风险管控为主线把全面辨识评估风险和严格管控风险作为安全生产的第一道防线解决
坚持系统性原则
从人机环管四个方面从风险管控和隐患治理两道防线从企业生产经营全流程生命周期全过程开展工作努力把风险管控挺在隐患之前把隐患排查治理挺在事故之前
坚持全员参与原则
将双重预防机制建设各项工作责任分解落实到企业的各层级领导各业务部门和每个具体工作岗位确保责任明确
坚持持续改进原则
持续进行风险分级管控与更新完善持续开展隐患排查治理实现双重预防机制不断深入深化促使机制建设水平不断提升建设流程
企业可参照图 1 所示的基本，逐步推进本企业双重预防机制建设工作。
图 1 企业双重预防机制建设图成立工作机构
企业应在现有安全管理组织架构基础上，根据自身情况专门或合署成立，并以企业正式文件形式予以明确机构和相关人员工作职责。该部门牵头组织各部门分岗位、分工种全面开展危险源辨识和风险评估，并在企业内部逐步建立长效工作机制。企业应配备相应的专职人员具体落实各项工作。在企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。
人员培训
通过参加专题培训、企业间交流观摩等方式加强对企业专职人员的培训，使专职人员具备双机制建设设所需的相关知识和能力。通过员工三级安全教育和日常班组会议等方式组织对全体员工开展风险意识、危险源辨识、风险评估和防控措施等内容的培训，使全体员工掌握危险源辨识和风险评估的基本方法。
策划与准备5.3.1 制定建设实施方案
制定企业双重预防机制建设总体实施方案及年度实施方案，明确要实现的工作目标、实施步骤及经费预算等。
5.3.2 基础资料收集
在开展危险源辨识与评估前，需要收集企业相关资料，包括：
相关法规、政策规定和标准；
相关工艺、设施的法定检测报告；
详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；
设备试运行方案、操作运行规程、维修措施、应急处置措施；
工艺物料或危险化学品的理化性质说明书；本企业及相关行业事故资料。危险源辨识
5.4.1 辨识范围
危险源辨识范围应包括：
规划、设计、建设、投产、运行等阶段；
常规和非常规作业活动；
事故及潜在的紧急情况；
所有进入作业场所人员的活动；
原材料、产品的运输和使用过程；
作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
工艺、设备、管理、人员等变更；
丢弃、废弃、拆除与处置；
气候、地质及环境影响等。
5.4.2 辨识方法
对于设备设施类危险源辨识可采用安全检查表分析(SCL)等方法；对于作业活动危险源辨识可采用作业危害分析法（JHA）等方法；对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等方法进行危险源辨识。
5.4.3 辨识要求
企业危险源辨识必须以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，确定危险源存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述。
对于设施、部位、场所、区域类，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则
示例：如储罐区、装卸站台、消防控制室、消防水池、生产装置、作业场所、人员密集场所等。
对于操作及作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规的作业活动
示例：动火、进入有限空间等特殊作业活动。
辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等
——在辨识过程中，充分考虑分析“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或故障模型。
注：“三种时态”是指过去时态、现在时态、将来时态。过去时态主要是评估以往残余风险的影响程度，并确定这种影响程度是否属于可接受的范围；现在时态主要是评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围；将来时态主要是评估计划实施的生产活动可能带来的风险影响程度是否在可接受的范围。
注：“三种状态”是指人员行为和生产设施的正常状态、异常状态、紧急状态。人员行为和生产设施的正常状态即正常生产活动，异常状态是指人的不安全行为和生产设施故障，紧急状态是指将要发生或正在发生的重大危险，如设备被迫停运、火灾爆炸事故等。
风险评估
企业可以根据自身实际情况选用适当的风险评估方法，附录C列出了一些常用的评估方法及其适用范围。
选取风险评估方法时应根据评估的特点、具体条件和需要，针对评估对象的实际情况和评估目标，经认真分析比较后选用。必要时，可选用几种评估方法对同一评估对象进行评估，互相补充、互为验证，以提高评估结果的准确性。
风险分级
企业可根据实际情况，选择适用的风险评估方法，依据统一标准对本企业的安全风险进行有效的分级为使企业风险分级工作相对统一，便于各级政府和有关部门掌握辖区内重大风险分布，对存在重大风险的企业进行重点监管，切实落实遏制重特大事故的目标任务，按照重点关注事故后果和暴露人群的基本工作思路，推荐采用 LEC 评价法（格雷厄姆评价法）、风险矩阵法等方法对危险源进行风险分级，确定安全风险等级。从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
制定风险清单
企业在风险辨识评估和分级之后，应建立风险清单。风险清单应至少包括风险名称、风险位置、风险类别、风险等级、管控主体、管控措施等内容。企业应将重大风险进行汇总，登记造册，并对重大风险存在的作业场所或作业活动、工艺技术条件、技术保障措施、管理措施、应急处置措施、责任部门及工作职责等进行详细说明。对于重大风险，企业应及时上报属地负有安全生产监督管理职责的部门。
风险分级管控
5.8.1 管控要求
要建立安全风险分级管控工作制度，制定工作方案，明确安全风险分级管控原则和责任主体，分别落实领导层、管理层、员工层的风险管控职责和风险管控清单，分类别、分专业明确公司、部门、车间、班组、岗位的安全风险管理措施。风险分级管控应遵循风险等级越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动、设备设施、场所应进行重点管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。
5.8.2 风险管控措施类别
——工程技术措施；
管理措施；
培训教育措施；
个体防护措施；
应急处置措施。5.8.3 管控措施制定原则
企业在选择风险管控措施时应充分考虑可行性、安全性、可靠性，以及重点突出人的因
素。风险控制措施在实施前应针对以下内容进行充分论证：
措施的有效性和可靠性；
是否使风险降低至可接受水平；
是否会产生新的危险源或危险有害因素；
是否已选定最佳的解决方案。5.8.4 风险告知
企业应在醒目位置和重点区域设置重大风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。同时，企业应以岗位安全风险及防控措施、应急处置方法为重点，强化风险教育和技能培训。5.8.5 重大风险管控措施
企业应对重大风险重点管控，制定有效的管理控制措施。通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的具体方案，落实防控经费。属于经常性或周期性工作中的重大风险，不需要采取工程技术措施的，可以采取制(修)订文件（程序或作业文件）来有效控制风险。企业可根据自身条件和实际需要，建立重大风险监测预警系统，开展重大风险分级预警和事故应急响应，做到风险预警准确，事故应急响应及时。
绘制企业安全风险图
企业在确定安全风险清单，制定安全风险管控措施之后，应建立安全风险数据库。至少绘制风险四色分布图和作业安全风险比较图。5.9.1 安全风险四色分布图
企业应使用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，标示在总平面布置图或地理坐标图中。
5.9.2 作业安全风险比较图
部分作业活动、生产工序、关键任务，例如动火作业、受限空间作业、危化品运输等，由于其风险等级难以在平面布置图、地理坐标图中标示，应利用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将不同作业的风险按照从高到低的顺序标示出来，实现对重点环节的重点管控。
形成风险分级管控运行机制
5.10.1 运行效果评价
通过风险分级管控体系建设，企业应在以下方面有所改进：
每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
完善重大风险场所、部位的警示标识；
涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。5.10.2 闭环管理机制
对本企业风险防控措施运行效果进行评价，现有控制措施不能使风险控制在可接受范围内时，应通过强化安全风险辨识和分级管控，从源头上避免和消除事故隐患，进而降低事故发生的可能性；另一方面，通过强化隐患排查，分析其规律特点，相应查找风险辨识的遗漏与缺失，查找风险管控措施的薄弱环节，进而完善风险分级管控制度。
隐患排查治理
5.11.1 建立完善隐患排查治理制度
企业应隐患排查治理制度，逐渐建立并落实从主要负责人到每位从业人员的隐患排查治理和防控。并按照有关规定组织开展隐患排查治理工作，及时发现并消除隐患，实行隐患闭环管理。
5.11.2 隐患排查
企业应依据有关法律法规、标准规范等，组织制定各部门、岗位、场所、设备设施的隐患排查治理标准或排查清单，明确隐患排查的时限、范围、内容和要求，并组织开展相应的培训。隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、人员、设备设施和活动，包括承包商和供应商等相关服务范围。
企业应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等不同方式进行隐患排查。对排查出的隐患，按照隐患的等级进行记录，建立隐患信息档案，并按照职责分工实施监控治理。
企业组织有关人员对本企业可能存在的重大隐患认定，并按照有关规定进行管理应将相关方排查出的隐患统一纳入本企业隐患管理。
5.11.3 隐患治理
企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。企业应按照责任分工立即或限期组织整改一般隐患。主要负责人应组织制定并实施重大隐患治理方案。治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求、应急预案。
企业在隐患治理过程中，应采取相应的监控防范措施。隐患排除前或排除过程中无法保证安全的，应从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的人员，设置警戒标志，暂时停产停业或停止使用相关设备、设施。
5.11.4 评估验收
隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收。重大隐患治理完成后，企业应组织本企业的安全管理人员和有关技术人员进行验收或委托依法设立的为安全生
产提供技术、管理服务的机构进行评估。
5.11.5 信息记录、通报和报送
企业应如实记录隐患排査治理情況，至少每月进行统计分析，及时将隐患排査治理情况向从业人员通报。
企业应运用隐患自查、自改、自报信息系统，通过信息系统对隐患排査、报告、治理、销账等过程进行电子化管理和统计分析，并按照当地安全监管部门和有关部门的要求，定期或实时报送隐患排查治理情况。
双重预防机制运行评估
组织外部技术专家、企业内部技术人员和一线员工，至少每年对企业双重预防机制运行情况进行评估，及时修正发现问题和偏差，确保双重预防机制不断完善，持续保持有效运行。重点评估以下方面内容：
是否按计划有效开展；
是否符合本企业实际情况；
是否取得实际效果；
体系文件是否健全完善等。持续改进
5.13.1 定期更新
企业应根据实际情况，每三年至少进行一次全面的危险源辨识和风险评价工作，以有效管控风险。除此之外，当出现以下情况时，应当重新开展风险评估：
法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
企业生产工艺流程和关键设备设施发生变更；
企业组织机构发生重大调整；
企业发生伤亡事故；
当危险源辨识与评价
——知识或方法有所进步认为有必要时。
企业应根据风险再评估结论，每三年至少更新一次风险清单、事故隐患清单、安全风险图。
5.13.2 的融合
企业将安全生产标准化创建工作与安全风险辨识、评估、管控，以及隐患排查治理工作有机结合起来，在安全生产标准化体系的创建、运行过程中开展安全风险辨识、评估、管控和隐患排查治理。
企业强化安全生产标准化创建和年度自评，根据人员、设备、环境和管理等因素变化，持续进行风险辨识、评估、管控与更新完善，持续开展隐患排查治理，实现双重预防机制的持续改进。
已经开展安全生产标准化创建的企业应按照《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T 33000-2016）要求，补充双重预防机制建设内容；未开展安全生产标准化创建的企业应按照基本规范要求，结合本，全面开展安全生产标准化创建及双重预防机制建设。
责任要求
企业是双重预防机制建设的主体，应主动开展双重预防机制建设工作。积极发挥行业组织、保险机构在企业双重预防机制建设中的作用，将保险费率与企业安全风险管控状况、安全生产标准化等级挂钩，并加强企业安全生产诚信制度建设和部门联合惩戒，充分发挥市场机制作用，促进企业主动开展双重预防机制建设。各级负有安全生产监管职责的部门承担监督检查职责，积极协调和组织专家力量，开展培训宣贯，帮助和指导企业开展双重预防机制建设。
各地区各有关部门和单位要将构建双重预防机制摆上重要议事日程切实加强组织领导周密安排部署
（规范性附录）
1 方法概述
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。
2 安全检查表编制依据
安全检查表编制依据应包括且不限于以下条目：
——有关法规、标准、规范及规定；
——国内外事故案例和企业以往事故情况；
——系统分析确定的危险部位及防范措施；
——分析人员的经验和可靠的参考资料；
——有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
3 编制安全检查表
安全检查表编制应包括但不限于以下条目：
——确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；——熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生
设施；
——收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；
——编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。
4 安全检查表分析评价
安全检查表分析评价应包括但不限于以下内容：
——列出《设备设施清单》（见表A.1）；
——依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分
析潜在的危害；
——对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见表A.2）进行全过程的系统分析和记录。
5 检查表分析要求
综合考虑设备设施内外部和工艺危害，识别顺序如下：
——厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；
——厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害；
——具体的建构筑物等。
表.1 设备设施清单
记录受控号单位:
序号 名称 位号/所在部位 所属单位 特种设备 备注
填表说明
表A检查表分析（SCL+LEC）评价记录
记录受控号单位
No:
序号 检查项目 标准 不符合标准情况及后果 现有控制措施 L E C D 风险级别 建议新增（改进）措施 备注 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明.审核人为所在岗位
（规范性附录）
通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
2 作业活动划分
按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；
——作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；
——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；
——按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（表B.1）。
3 工作危害分析（JHA）评价步骤
——将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤
——根据 GB/T 13861 的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件
——根据 GB 6441 规定，分析造成的后果
——识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方评估现有控制措施的有效性
——根据风险判定准则评估风险，判定等级
——将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》B.2或表B中。
表B.1 作业活动清单
记录受控号单位:
序号 作业活动名称 作业活动内容 岗位 实施单位 活动频率 备注
（活动频率频繁进行特定时间进行定期进行表B工作危害分析（JHA+LEC）评价记录
记录受控号单位
No:
序号 作业步骤 危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理） 主要后果 现有控制措施 L E C D 风险级别 建议新增（改进）措施 备注 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明.审核人为所在岗位
表B.3工作危害分析（JHA+LS）评价记录记录受控号单位
No:
序号 作业步骤 危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理） 主要后果 现有控制措施 L S R 风险级别 建议新增（改进）措施 备注 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明.审核人为所在岗位
（规范性附录） 常用风险评估方法见表
表1 常用风险评估方法
定性
或定量 可提供的评估结果 事故原因 事故频率/概率 事故后果 风险分级 安全检查表法 危害分析、风险等级 设备设施管理活动 定性 不能 不能 不能 不能 头脑风暴法 危害分析、事故原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能 因果分析图法（鱼刺图法） 危害分析、事故原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能 情景分析法 危害分析、事故原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能 预先危险性分析法 危害分析、风险等级 项目的初期阶段、维修、改扩建、变更 定性 提供 不能 提供 提供 事故树分析法 事故原因、事故概率 已发生的和可能发生的事故、事件 定量 提供 提供 不能 概率分级 故障类型及影响分析法 故障原因、影响程度、风险等级 设备设施系统 定性 提供 提供 提供 事故后果分级 危险与可操作性 偏离原因、后果及其对系统研究法 复杂工艺系统 定性 提供 提供 提供 事故后的影响 风险矩阵法 风险等级 设备管理及人员管理 半定量 不能 提供 提供 提供 作业活动风险评估法 风险等级 作业活动 半定量 提供 提供 提供 提供 作业条件危险性分析法 风险等级 作业活动 半定量 不能 提供 提供 提供 人员可靠性分析方法 人员失误 人员行为 定量 提供 提供 不能 不能 危险度评价法 风险等级 装置单元和设备 定量 不能 不能 不能 提供 道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法 火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级 化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供 ICI 公司蒙德火灾、爆炸、毒性指标法 火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级 化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供 易燃、易爆、有毒重大危险源评价法 火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级 化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供 事故后果模拟分析方法 事故后果 区域及设施 定量 不能 提供 提供 提供
（规范性附录） LEC 评价法（格雷厄姆评价法）EC评价法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价风险大小，这三种因素分别是：L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和 C（consequence，发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积 D（danger，危险性）来评价风险大小，即：
D = L × E × C…………………
表D.1 事故发生的可能性 L 分数值 事故发生的可能性 10 完全可以预料 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小 0.5 很不可能 0.1 极不可能
表D.2 人员暴露的频繁程度 E
分数值 人员暴露的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见暴露
表D.3 发生事故后果的严重性 C
分数值 发生事故产生的后果 100 10 人以上死亡 40 3-9 人死亡 15 1-2 人死亡 7 严重 3 重大，伤残 1 引人注意
表D.4 风险等级判定表
分数值 风险程度 标志色 ≥320 极高 红色 320>R≥160 高 橙色 160>R≥120 中等 黄色 120>R≥70 低 蓝色 注：各企业可结合自身特点，确定红、橙、黄、蓝风险等级风险值数值范围。
（规范性附录） 风险判定矩阵法风险判定矩阵考虑事故发生的可能性和事故后果严重程度两个维度，其中：事故发生的可能性分为五个等级（见表E.1）
表 事故发生的可能性
可能性等级 说明 很可能 B 可能，但不经常 C 可能性小，完全意外 很不可能，可以设想 极不可能
事故后果严重程度分为四个等级（见表E.2）。
表E.2 事故严重程度等级 说明 I 灾难，可能发生重特大事故 II 严重，可能发生较大事故 III 轻度，可能发生一般事故 IV 轻微，可能发生人员轻伤事故
风险等级划分为四个等级（见表E.3）表E.3 风险判定矩阵
可能性 严重程度 I（灾难） II（严重） III（轻度） IV（轻微） A 重大风险重大风险较大风险一般风险重大风险重大风险较大风险一般风险重大风险较大风险一般风险低风险较大风险一般风险一般风险低风险一般风险一般风险一般风险低风险判定事故发生的可能性和事故后果严重程度，需要选择适用的定性或定量风险评估方法进行科学判定。如对事故发生的可能性，可采用事故统计分析方法、事件树分析等分析方法来判定；事故后果的严重程度，可采用事故统计分析和事故后果定量模拟计算等方法来判定。
鉴于企业类型千差万别，企业风险管理水平各不相同，特别是对于一些风险较低的企业，虽然按照统一标准没有构成重大风险，仍然要按照风险管理的原则，抓住影响本企业安全生产的突出问题和关键环节，研究确定本企业可接受风险程度。
（规范性附录） 风险四色分布图和作业安全风险比较图
风险四色分布图和作业安全风险比较图
图F.1 风险四色分布示意图
图F.2 示意图
[1] 《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）
[2] 《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）
[3] 《标本兼治遏制重特大事故工作指南》
[5] 《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》
GS ××××—××××
GS ××××—××××
II
III
T/CSPSTC X-2018
T/CSPSTC X-2018
16
I
中国科技产业促进会发布
2018-xx-xx 实施
2018-xx-xx发布
中国科技产业促进会团体标准
T/CSPSTC X-2018
企业安全生产双重预防机制建设规范
Specification on double prevention mechanisms construction for enterprises safety production
（征求意见稿）
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