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射出成型技术
射出理论 1. 射出原理：乃利用塑料之热可塑性，2. 先将塑料原料经螺杆运转摩擦生热及料管电热之辅助而3. 溶解使成流体状态。在经杜塞压力注入，4. 设计之模型穴内，5. 经冷却后取出而6. 成各种特殊形状之成形品。 7. 射出流程： 锁模→射胶→熔胶→松退（冷却）→闭模→顶出成品 认识塑胶： 一般塑胶分类为两种（A）热固性（B）热可塑性，射出成型加工均使用热塑性塑胶。热可塑性塑胶有两种区别分：结晶性塑胶及非结晶性塑胶一般结性塑胶在成型过程会结晶化成形收缩率较大，成型表面光泽良好。 1.结晶性塑胶有下列：PE PP PA PBT POM PPS PET 非结晶性塑胶有下列：PS PBT POM PC PVC 2.工程塑胶有下列：PA PBT POM PC NORYL(PPO) 特殊工程塑胶有下列：PPS PET 射出成型材料之成型条件 成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度；因为每种原料之熔融温度即比热不同而不同（此资料可由原料商提供）温度之设定可依照螺杆设计：进料段－低、压缩段－高、计量段－次之。温度过低原料熔融不均、色泽不均、温度过高使原料分解变质。 射出成型条件之高设定 1.锁模压力：锁模压力必许大於塑胶射入模内之总压力，过高塑料即可能由分模而溢出，锁模太大（过高）会损耗机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模。是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。 2.熔胶量之设定： 首先找寻生产机器之最大射出量（PS）及螺杆之最大行程之资料 最大射出量（PS）/螺杆最大行程＝Ａ （成品+夹头）重量/B=所需设定之熔胶 A*生产原料之密度=B 3.射出压力、速度、位置之设定： 可利用分段射出，先设定一段之速度及压力位置后对照成品，再设定下一段之速度、压力位置以此类推、一般成型不管用几段射出，在完成之前一段必须调整到80%-90%，最后一段压力、速度均小，当保压用，位置用来控制毛边或缺料。如果成品还是缩水可利用保压来补其不足。 4.模具温度： 原料将大型之热带入模具内，成品将部分带走，部分之热又散入空气中，因此欲使模具保持某一不便温度，在模具内有：时通、冷冻水、冷水、热水、热油或电热棒，其还择完全为使进出模具内热平衡，保持不便之温度，使成型时品质稳定。 5.背压： 螺杆在旋转后退时之阻力为背压力，转此阻力之目的为原料在被螺杆输送，压缩过程中能更紧密，原料中之空气、水气及其他分解出之气体经压缩段后，气体由料管后方排出。 成型不良原因及对策
成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性能本身外，大部分问题可靠调整作条件来解决。 调整操作条件必须注意： 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一两模内即之结果，而时间尤其温度之变动需观察十分钟后结果才算稳定结果。 以下分熟知各种缺点可能因及优先调整之因素及方向说明各种缺点，其可能发生之原因及对策。 有些缺点及原因仅限於某些原因，有些缺点识同一原因之过兴不及。 一、成品未完成（SHORT SHOT） 不良原因 对策 1.原料温度太低 1.提高料管温度 2.射出压力太低 2.提高射出压力 3.熔胶量不高的 3.增多计量行程 4.射出时间太短 4.增长射出时间 5.射出速度太慢 5.加快射出速度 6.模具温度太低 6.提高模具温度 7.模具温度不均 7.重整模具不管 8.模具排气不良 8.恰当位置加适度之排气孔 9.射咀阻塞 9.拆除清理 10.进胶不均匀 10.重开模具溢口位置 11.浇口或溢口太小 11.加大浇口或溢口 12.原料内润滑剂不够 12.酌加润滑剂 13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损 13.拆除检查修理 14.机器能量不够 14.更换较大机器 二、缩水（SINK MARK）（模具进胶不足） 不良原因 对策 1.熔胶量不足 1.增加熔胶计量行程 2.射出压力太低 2.提高射压 3.保持压力不够 3.提高或增加保持压力 4.射出时间太短 4.增长射出时间 5.射出速度太快 5.减少速度 6.溢口不平衡 6.调整模具入口大小或位置 7.射料咀阻塞 7.拆除清理 8.温度过高 8.降低料温 9.模温不当 9.调整适当之温度 10.冷却温度不够 10.酢延冷却时间 11.排气不良 11.在缩水处设排气孔 12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚 12.检讨成品 13.料管过大 13.更换较小规格料管 14.螺杆止逆环磨损 14.拆除检修 三、成品粘模（PRODUCT STICKING）（填料过饱OVERPACK） 不良原因 对策 1射出压力太高 1.降低射出压力 2.剂量过多 2.使用胶模剂 3.保压时间太久 3.减少射出时间 4.射出速度太快 4.降低射出时间 5.料温太高 5.降低料温 6.进料不均使部分过饱 6.变更溢口大小或位置 7.冷却时间不足 7.增加冷却时间 8.模具温度过高或过低 8.调整模温及两侧相对温度 9.模具内有脱模倒角(UNDER-CUT) 9.修模具除去倒角 10.模具表面不光 10.打光模具 四、浇道（水口）粘模（SPRUE STICKING） 不良原因 对策 1.射出压力太高 1.降低射出压力 2.原料温度过高 2.降低原料温度 3.浇道过大 3.修改模具 4.浇道冷却不够 4.延长冷却时间或降低料管温度 5.浇道脱模角不够 5.修改模具增加角度 6.浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射咀之配合不正 6.重新调整其配合 7.浇道内表面不光或有脱模倒角浇道外孔有损坏，浇道外孔有损坏。 7.检修模具 ８.无浇道抓锁（SNATCH PIN） ８.加设抓销 9.填料过饱 ９.降低射出剂量、时间及速度 五、毛头、披锋（FLASE） 不良原因 对策 １.原料料太高 １.降低原料温度、降低模具温度 ２.射出压力太高 ２.降低射出压力 ３.填料过饱 ３.降低射出时间、速度及剂量 ４.合模线或靠密而不良 ４.检修模具 ５.锁模压力不够 ５.增加锁模压力 ６.制品投影面积过大 ６.更换锁模压力较大之机器 六、关模时或顶出时成品破裂 不良原因 对策 １.填料饱和 １.降低射出压力、时间、速度及胶量 ２.模温太低 ２.升高模温 ３.部分脱模角不够 ３.检修模具 七、结合线（PARING LINES） １.原料熔融不佳 １.提高原料温度、提高背压、加快螺杆转速 ２.模具温度过低 ２.提高模具温度 ３.射出速度太慢 ３.增加射出速度 ４.射出压力过低 ４.提高射出压力 ５.原料不洁或渗有它料 ５.检查原料 ６.脱模油太多 ６.少用脱模没尽量不用 ７.浇道集溢口过大或过小 ７.挑整模具入口尺寸或改变位置 ８.模内空气排除不良 ８.增开排气孔或检查原有排气也是否堵塞 八、流纹（FLOW LINES） 不良原因 对策 １.原料熔融不佳 １.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度 ２.模具温度太低 ２.提高模具温度 ３.射出速度太快或太慢 ３.调整适当射出速度 ４.射出压力太高或太低 ４.调整适当射出压力 ５.原料不洁或渗有它料 ５.检查原料 ６.溢口过小产生射纹 ６.加大溢口 ７.成品断而厚薄相差太多 ７.变更成品设计或溢口位置 九、银纹、气疮（SILVER STRAKS） 不良原因 对策 １.原料含有水份 １.原料彻底烘干、提高背压 ２.原料之剂量不够 ２.增加射出压力、速度时间及剂量 ３.模内过多脱模油 ３.擦拭干净 ４.模内表面有水 ４.擦拭并检查是否漏水 ５.模内表面不光 ５.模具打光 十、成品变形（WARPING） 不良原因 对策 １.成品顶出时尚未冷却 １.降低模具温度、延长冷却温度、降低原料温度 ２.成品形状及厚薄不对称 ２.脱模后以定型架定、变更成型设计 ３.填料过多 ３.减少射出压力、速度、时间及剂量 ４.几个溢口进料不均匀 ４.更改溢口 5.顶处系统不平衡 ５.改善顶出系统 ６.模具温度不均匀 ６.调整模具温度 ７.进溢口部分之原料太松太紧 ７.增加或减少射出时间 十一、成品有气孔（AIR BUBBLES） 不良原因 对策 １.成品段面，肋或过厚 1.变更成品设计或溢口位置 2.射出压力过低 2.提高射出压力 3.射出时间不足 3.增加射出时间 4.浇道溢口太小 4.加大浇道及入口 5.射出速度太快 5.调慢射出温度 6.原料含有水份 6.原料彻底干燥 7.原料温度过高以致分解 7.降低原料温度 8.模具温度不平均 8.调整模具温度 9.冷却时间太长 9.减少模内冷却时间使用水浴冷却 10.水浴冷却过急 10.减短水浴时间或提高水浴温度 11.背压不够 11.提高背压 12.料管温度不当 12.降低射咀及前段温度,提高后段温度. 十二、黑点（BLACK SPOTS） 不良原因 对策 1.原料过热部分附着料管管壁 1.彻底空射、拆处料管清理、降低原料温度、减短温度时间 2.原料混有异物、纸屑等 2.检查原料、彻底空射，降低射出压力及速度 3.射入模内时产生焦班（BURNING MARK） 3. 降低原料温度、加强模具排气孔、酌降关模压力，更改入口位置 4.料管内有使用过热死角 4.检查射咀与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象。 十三、黑纹（BLACK STREAKS） 不良原因 对策 1.原料温度过高 １.降低料管温度 2.螺杆转速太快 ２.降低螺杆转速 ３.螺杆兴料管偏心而产生非常摩擦热 ３.检修机器 ４.射咀孔过小或温度过高 ４.重新调整孔径或温度 ５.料管或机器过大 ５.跟换料管或机器 |
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