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塑料成形产品，原则上都是依据标准规格要求制造。但无论如何，它的变化仍是相当广泛的。有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形，有裂痕、银纹，或其它缺陷。在生产时就要从成品发生的问题，来了解判断问题点所在，这是一种专门性技术及经验的累积。 如果我们把成品上的缺失，涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具、成型机及成形条件(如下表所列四项)。有时变更操作条件，或模具、机器方面稍作调整，以及过滤所使用的原料，就可以解决问题。以下就逐一列举成品可能发生的问题，并加以探讨解决之道。 射出成型条件对成型品物性的影响，大致可从四方面来考虑:1.原料；2.成形机；3.模具设计； 4.成型条件。 缩 水 塑料品在表面的凹陷、空洞都称为“缩水”，除了会影响产品外观，也会降低成品质量强度。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。 塑料: 不同塑料原料的缩水率，下表为参考数据。通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流体状态，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围，就是所谓的“缩水”。
各种塑料的缩水率 射出技术 在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等。所以在使用射出机时，必须注意成形条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。 模具及产品设计方面 模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响也可能是由于塑料之传热能力较低，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力。另一方面水面也不能冷却太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，熔融筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期，可确保制品有充分时间冷却。 缩水问题如获适当解决，可提高成品质量，减低次废产品并提高生产效率。下表即为缩水可能发生之原因及处理方法。
成品黏膜(脱模困难) 在射出成型时，成品会有黏膜发生，首先要考虑射出压力或保压压力是否过高。射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其它的空隙中，致使成品卡在模穴里脱模困难，在取出时容易有黏膜发生。 而当料管温度过高时，通常会出现两种现象：一、是温度过高使塑料受分解而变质，失去它原有之特性；并在脱模过程中出现破碎或撕裂，造成黏膜。二是胶料充填入模穴后不易冷却，需加长周期时间，不合经济效益。所以需适度依胶料之特性调节其运作温度。至于模具方面的问题，假如进料口不平衡，会使成品脱模时易有黏膜现象，这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策。
浇道黏模(脱模困难)
成品内有气孔 在射出成型过程中，有时会出现内有许多小气泡的成品，不但影响制品强度及机械性能，对成品外观价格值亦大打折扣，所以当成品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理。 通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速度不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。 而在使用的原料方面,假如塑料带有水气，在熔胶时塑料受热后分解，则射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡，以下即归纳可能发生原因及处理方式。
收缩程度不同容易形成气泡 成品变形 塑品出现翘曲的原因很多，例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为： 1.塑件厚薄不均或转角不够圆形，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。 2.有些平板型塑件，为了表而美观，流道浇口得设在浇口边角上。而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料份子，均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向，此时塑件之内应力很大；脱模时这些分子又被拉回原来的状态，因而产生变形）。 为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点: 1.同一塑件中厚薄相差太大。 2.存有过度脱角。 3.缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。 从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免采用直角转弯形式，转弯点比较适合采用弧形过度区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体取向现象。但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观。 另外，为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变。产品较难成型的部分分流道加子粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于引流道截面积总值。 除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式。如果顶针设备太少，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑采推板方式。其二是模腔冷却流道的设计，应让塑件整体能均匀收缩，提高产品素质。 以下即将成品容易产品变形的因素一一列出。
银纹、气疮 射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出，空气混合有胶料内，使得制品表面光管及颜色不均，即是所谓的射纹。射纹不但影响外观，也令成品之机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并改善。 射纹的形成，是由于融体塑料中含有气体，这些气体的主要来源分别为: 塑料本身含有水份或油剂 由于塑料在制造过程曝露于空气中，吸入水气或油剂，或者在混料时，掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时，受高热而产生气体。 原料受分解 如果熔胶同时的温度，背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长，则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等，容易因高温受热分解产生气体。 空气 塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起，则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来。 所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度和速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品。此外，模具设计亦是很重要的一环。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多，而排气系统设计适当，则射纹产生的产生的机会亦会降低，如图所示。 能防止少量气体进入模腔的注口设计 在射出成型技术上，有一种方法来防止射纹之产生，使模具的构造中有加压设备，但一个压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空气进入模具中，使模内气压增高，当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模内空气压力，确能使模射纹发生的机会。举例说：普通的射出方法在处理ABS水份含量的空气时，使会出现射纹，而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹。下图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例。 模内加压对射纹形成的影响
毛边、彼锋 毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题。塑料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫开工模，使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋。但是引致此现象的成因却可能有很多种，例如塑料方面的问题，或是射出机有损坏，或是调校不适当，以至工模本身也有可能。一般来说,与温度、压力及操作时序有关，因此要找出其解决方法也不容易。 由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或是太低，则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙，增加分模力，直至出现彼锋。尼龙便是一个典型例子，所以在模塑尼龙时便需要较大的锁模力。在另一方面，如果塑料粘度太高，则其流动阻力便很大，因而产生大的肯压，使模腔内的塑料的平均压力提高，同样会引致毛边。一般来说，塑料温度对粘度的影响最大，而压力及剪切率也对粘度有影响。如果将塑料的温度升高，则其粘度使上降，而将其温度调低，其粘度使增大。 塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂物。有些塑料，例如尼龙及ABS，具有很强的吸水性，水份可以浸透塑料表面直接与塑料分子键合，因而影响塑料的性能。至于聚碳酸酯，虽然没有吸水性，但其性能也对其表面水份敏感，所以在模塑时，很多塑料都必须预先加以焙干，才能正确地控制其性能。如果在塑料内混入杂物，或是混合不同种类的塑料，则当然更难预测塑料的性能变化。 塑料在模腔内的压力，会随着模腔的充填而改变。在模腔未曾填满之前，熔融前端之压力差不多等于零。而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动时的压力损耗就不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而要把工模迫开的力量便会大增，引致毛边之产生。 为了避免此种情况之出现，在模腔一旦填满，注射压力便必须立即调整至较低的保压压力。除了正确调校射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度降低。这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边的产生。由于注射速度太慢会拖慢生产，最好的注射速度调校方法就是分段调校，以保证在注射过程中的平均速度不会太慢。由于注射速度太快会加大压力损坏，提高模腔内塑料的平均压力，所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力。不然的话,毛边也可能产生。 如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题的成因也较困难。例如模板之间的平行度有偏差，或是模板拉杆的受力分不均匀，也会引起工模力不平衡，以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋。 在另一方面，如果螺杆或熔胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流，因而出现压力切换位置点的不正确，造成局部的毛边及射胶不足情况。 除了上述各种因素之外，如果工模方面出现了问题，也会产生毛边。例如工模用久了，有些位置有了磨损，容易出现有毛边的现象。甚至一些小毛病，如排气孔阻塞，也会引起模腔压力升高，而压力太高便会有毛边。在一些多腔工模，如果流道设计欠缺平衡，则塑料的流动便不对称，为了避免个别模腔射胶不足，另外一些模腔便可能会有毛边。
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