| 现象 |
检查项目 |
对策 |
| 麻点、垃圾 |
是否使用了错误的稀释剂 |
确保使用专用稀释剂 |
| 是否可以通过刮玻璃板确认有麻点存在 |
进行过滤 |
| 涂料是否有结皮现象 |
进行过滤 |
| 涂料的生产年月日为 |
进行过期品检查 |
| 素材表面是否有沉淀物、垃圾、灰尘等附着 |
脱脂、使用吹风器除去杂物 |
| 涂装室环境是否肮脏 |
对涂装室进行清扫 |
| 装盛涂料的容器是否肮脏 |
再次清洗容器 |
| 是否与其他种的涂料混合 |
注意切勿与其他种的涂料混合 |
| 下涂中是否有垃圾存在 |
对下涂状态进行调查 |
| 是否被下涂侵蚀 |
再次检讨涂装系统是否正确 |
| 是否已经对涂料进行完全搅拌 |
为使涂料分布均一，进行完全搅拌 |
| 涂装设备的清洗是否有异常 |
使用溶解力强的稀释剂再次清洗 |
| 发生问题的场所是否有特定的倾向 |
再次检讨涂装环境 |
| 是否有喷尘 |
再次检讨涂装环境及方法 |
| 涂装室、流平段是否开放式的 |
对周围进行清扫、避免垃圾存在 |
| 工人的服装是否肮脏 |
穿着清洁的服装 |
| 是否有在特定的季节发生的倾向 |
对涂装室周围环境进行整备 |
| 过滤、涂料抽取装置是否有异常 |
进行修理 |
| 气温是否极端偏低 |
注意贮藏方式 |
| 涂料的保管方法是否有问题 |
避免阳光直射及屋外保管涂料 |
| 是否使用了已稀释很长时间的涂料 |
在开油后保质期内使用 |
| 是否有在特定时间发生的倾向 |
对发生的条件进行掌握、改善 |
| 热风炉是否有异常 |
清扫炉内 |
| 附着不良 |
是否有涂膜黄变、消光、硬度高于标准的现象同时发生 |
可能是过度干燥造成的，调节干燥炉的温度和流水线速度 |
| 是否有涂膜发粘，硬度偏低的现象同时发生 |
干燥不足，调节干燥炉温度和流水线速度 |
| 涂料是否达到最适干燥条件 |
达到标准干燥条件 |
| 膜厚是否过厚 |
按标准膜厚喷涂 |
| 附着不良的场所是否有什么特征 |
调查是否有表面处理的斑迹 |
| 素材是否有肉质感 |
再次设定干燥温度 |
| 是否有进行素材脱脂 |
脱脂后进行涂装 |
| 是否在脱脂后立刻进行涂装 |
脱脂后立刻进行涂装 |
| 涂装室内是否有油、灰尘等浮游 |
加强涂装室换气 |
| 涂装室内温度是否过高 |
涂装室内的温度调整、换气 |
| 涂料是否完全搅拌 |
完全搅拌，使之融解 |
| 稀释剂的溶解力是否很差 |
使用专用稀释剂 |
| 是否有来自涂装机的异物混入 |
清扫涂装机 |
| 是否再涂装 |
注意干燥温度和膜厚 |
| 确认是否可以进行2次涂装的涂料 |
| 制品是否放置于温湿度高或温湿度变化剧烈的场所 |
将制品放置于常温下，温度变化小，湿度低的场所 |
| 色斑 |
涂装粘度是否正确 |
将涂装粘度调整到规格内 |
| 涂膜是否过厚 |
测量膜厚，将其调整到范围内 |
| 是否使用了规定的稀释剂 |
使用专用稀释剂 |
| 稀释剂蒸发速度是否过慢 |
调整蒸发速度 |
| 稀释剂的溶解力是否很差 |
使用溶解性良好的稀释剂 |
| 涂料是否已完全搅拌 |
将涂料完全搅拌、溶解 |
| 气温是否很高 |
使用慢干的稀释剂 |
| 气温是否急剧降低 |
使用快干的稀释剂 |
| 涂料的批号是否变化 |
调查批号间的统计分布关系 |
| 涂料的外观是否有异常 |
调查麻点、结皮、沉淀现象 |
| 是否有其他颜色涂料的喷尘附着 |
改善涂装设备和流程 |
| 静置时间是否过长 |
增高涂装粘度或换用快干稀释剂 |
| 静置中通风状况是否恶劣 |
改善静置流程中的通风 |
| 是否和其他种的涂料混合 |
不使用混合过的涂料 |
| 炉内的干燥温度是否不均一 |
尽量使炉内温度分布向均一方向改善 |
| 层间剥离 |
上下涂是否使用指定的涂料系列 |
使用指定的上下涂组合 |
| 特别要注意下涂涂膜硬、上涂涂膜软的施工状况 |
| 注意使用颜料比例大的或使用消光剂的下涂涂料 |
| 下涂的干燥条件是否正常 特别注意是否过度干燥 |
调整到正常的干燥条件 |
| 下涂如果过度干燥，硬度会高过必要值，容易造成层间剥离 |
| 上涂的干燥条件是否正常 特别是和下涂的干燥条件相比，是否干燥不足 |
调整到正常的干燥条件 |
| 一般情况下，上涂与下涂间干燥条件较好的一方层间密着性较好 |
| 下涂涂料是否使用专用稀释剂涂装 |
使用专用稀释剂 |
| 上涂涂料膜厚是否过薄 |
膜厚过薄会导致性能低下、喷涂至标准膜厚 |
| 是否有混入其他种涂料 |
使用未混入其他种涂料的产品 |
| 凹点 |
前处理过程中是否脱脂不完全 |
检查及检讨脱脂剂 |
| 涂装物表面是否附着有来自人手或环境(涂装室水帘的水溅入）的水、油等附着 |
避免素材与污染源相接触 |
| 涂装机是否有油、水滴出 |
检查涂装机、压送机器 |
| 产线是否有油滴落 |
定期的清扫及产线的改造 |
| 是否使用专用稀释剂 |
再次确认稀释剂 |
| 稀释剂的溶解力是否偏差 |
使用专用稀释剂 |
| 静置时间是否过短 |
达到标准静置时间或降慢稀释剂蒸发速度 |
| 膜厚是否过厚 |
喷涂至标准膜厚 |
| 是否在高温高湿环境下 |
加强换气 |
| 是否有很多浮尘 |
加强换气、架设空气过滤机 |
| 将工人的衣服考虑进去 |
| 洒水 |
| 涂料的批号是否变化 |
调查批号间的统计分布关系 |
| 是否与其他涂料混合 |
替换为单独的涂料 |
| 是否有挂上涂料的喷尘 |
改变换气方向 |
| 变更涂装室 |
| 错开涂装时间 |
| 流平过程中是否有挂上喷尘 |
改造流平段 |
| 是否为了防止投诉使用了其他添加剂 |
注意选择添加剂 |
| 涂装室是否有硅油存在 |
加强换气 |
| 调查最近是否有使用硅的项目进行 |
| 来自热风炉的废气和煤点是否有混入流平室及涂装室 |
加强换气 |
| 水污 |
涂料未完全干燥时在屋外放置，雨或露珠等水滴到表面造成的珠形部分变色现象（多数场合是白化），消光，圆形痕迹，缩皮，起皱等涂膜异常现象 |
首先完全硬化的情况下不会有问题发生，但即使在不完全干燥的状态下对水有一定程度的抵抗性也是必要的（＝初期耐水性） |
| 热返 |
不完全干燥的状态受到太阳光等的照射，涂膜温度上升，造成软热化（表面产生黏着性）或发生阻粘 |
完全硬化则不会有问题发生 是涂料重要的初期特性之一 |
| 重复涂装性不良 起皱 |
[下涂→上涂]或[上涂→下涂]等情况下重叠涂装时，出现的缩皮现象 中间干燥了一半的时候是情况最严重的 |
本质上来讲在于涂料的不可重叠涂装性（重叠涂装禁止时间带） |
| 依据涂装工艺书在该涂装时间带外涂装 |
| 注意有否使用了其他不可重叠涂装的上/下组合 |
| 喷涂过厚造成的起脓或缩皮状态 |
主要是酸化重合型涂料（油化底材或邻苯二甲酸颜料）喷涂过厚时，表面已干燥，内部未干燥，发生硬度不足或缩皮的情况 |
如果一定需要厚喷的场合，避免一次喷涂过厚，而是分数次喷涂 |
| 低温造成干燥不良 |
环氧树脂涂料，聚亚安酯树脂涂料，临苯二甲酸树脂涂料等，由低温造成的干燥性（化学反应性）明显变差 |
必要时使用强制干燥等手段 |
| 尤其是5℃以下几乎完全不起反应 |
| 抗胶粘性不良 |
喷两涂时，底涂喷完一定时间后在涂层上贴黄色胶带，喷完面涂后，将胶带取下，有胶带痕迹残留 |
首次涂装至再次涂装所用的时间达到标准要求 |
| 使用快干稀释剂 |
| 白化 |
高湿度时使用蒸发速度快的稀释剂的情况下，空气中的水分在涂膜表面凝缩，造成的涂膜白化、光泽不足现象 |
强制干燥 使用减速防白稀释剂 |
| 特别是透明漆容易发生 |
| 在使用环氧型底材时，容易造成层间密着不良 |
| 超过开油后保质期的异常 |
2液涂料：主剂和硬化剂混合后会缓慢发生反应造成增粘 |
详细调查各种工艺说明书，只进行必要用量的混合 |
| 增粘严重的场合则不能使用，如果仍要强行使用则很有可能发生异常现象 |
| 耐寒性不良 |
在极寒（－30℃下）放置时涂膜产生割痕（北海道地区，出货到寒冷地区时须注意） |
UV的情况：膜厚是主要原因，膜厚过厚容易发生割痕现象 |
| 裂化的对策为变更UV（UV72-CB,UV72-RA) |
| 结皮 |
酸化重合型涂料（油化素材、邻苯二甲酸颜料）特有的现象，罐中涂料表面结皮的情况 |
使用后要注意将盖完全盖紧 除去表皮后仍然可以使用 |
| 淅粒 |
贮藏中发生麻点的情况 |
配合设计不周 |
| 制造时、贮藏时的温度管理不周（过高温度会造成危险） |
| 硬度不足 |
干燥温度是否过低 |
达到正常干燥条件 |
| 干燥时间是否过短 |
但在无法解决的情况下需要测定表面温度 |
| 涂装物的形状是否有改变 |
调查素材形状、材质，在导热性差的情况下延长干燥时间，增高干燥温度 |
| 被涂装物的形状是否有肉质感 |
| 是否有部分硬度不足的倾向 |
把握干燥炉的倾向，使温度分布均一化 |
| 特别是红外线干燥的场合，很容易有温度分布不均的情况，依被涂装物的具体形状调整温度分布 |
| 涂膜是否过厚 |
达到正常膜厚 |
| 涂料的批号是否改变 |
调查各批号间的统计分布情况 |
| 是否在放置所需的时间后进行测试 |
达到所需静置时间（1液：24小时以上，2液：7日以上） |
| 实验室温度是否过高 |
使实验室温度达到室温（20℃） |
| 涂膜是否有含有可塑剂的物质（溶剂、含可塑剂的塑料等）附着 |
避免与含可塑剂的物质接触 |
| 色差、光泽差 |
是否充分搅拌 |
充分搅拌涂料 |
| 干燥条件是否正确 |
一般过度干燥的场合会造成变色和消光 |
| 测定炉内温度，调整干燥温度和时间 |
| 产线上涂装方法（涂装机种）是否改变 |
涂装机种（空气喷涂，无气喷涂，静电涂装机）变化时，色相也会随之变化，因此调色喷涂条件也必须与客户涂装机种对应 |
| 膜厚是否正确 |
达到标准膜厚 |
| 是否有条件配色 |
看色时有随光源种类变化而发生色相变化的情况 |
| 使用同一涂料制作标准板 |
| 使涂膜状态接近标准板（使用颜料相差大） |
| 是否有热复原性 |
特别是赤色系的颜色在刚干燥完成与涂装物冷却之后观察色相有很大区别 |
| 正常干燥后，放置一日后观察 |
| 素材是否变化 |
使用同种素材涂装 |
| 涂装工艺是否改变 |
涂装条件再检查 |
| 使用稀释剂是否正确 |
使用专用稀释剂 |
| 批次号是否变化 |
调查不同批号间的统计分布 |
| 是否有异物混入的形迹 |
调查未开过罐的涂料 |
| 标准板是否被弄污 |
对超过有效期限的板进行更新 |
| 涂装粘度是否正确 |
涂装粘度不同，颜色光泽会发生变化，调整其到正常粘度 |
| 针孔、发泡 |
是否使用了正确的稀释剂 |
再次确认使用的是专用稀释剂 |
| 使用慢干稀释剂 |
| 膜厚是否过厚 |
达到合适的膜厚 |
| 调查到膜厚过厚的原因 |
| 气温是否急剧升高、急剧降低 |
测定粘度 |
| 如粘度高，则降低到标准粘度 |
| 使用慢干稀释剂 |
| 静置时间是否过短 |
调整到标准时间 |
| 由于产线速度的原因无法变更的情况下调整稀释剂的蒸发速度 |
| 产线速度是否过快 |
达到标准速度 |
| 降低涂装粘度 |
| 使用慢干稀释剂 |
| 干燥温度是否急剧变高 |
不要激烈的加热 |
| 测定炉内温度 |
| 或者更换稀释剂 |
| 流量是否过大 |
调整到标准流量 |
| 调查流量过大的原因 |
| 气压（压送仓压、雾化用空气压）是否过高、过低 |
高的场合流量会变大，因此降低之 |
| 低 的场合雾化会变差，因此升高之 |
| 是否有整体的面粗状态 |
降低粘度 |
| 换用慢干稀释剂 |
| 工人变化 |
指导涂装 |
| 涂装机变化 |
有变化的场合再次设定涂装条件 |
| 是否有微粒化不良 |
容易造成桔皮、涂膜过厚，因此要使微粒化情况改善 |
| 检讨稀释剂 |
| 涂装工程是否改变 |
再次设定涂装条件 |
| 静置温度是否过高 |
降低涂装粘度 |
| 换用慢干稀释剂 |
| 改造烤炉 |
| 被涂装物温度是否过高 |
降低涂装粘度 |
| 换用慢干稀释剂 |
| 降低被涂装物的温度 |
| 调慢产线 |
| 被涂装物温度是否改变 |
有变化的场合再次设定涂装条件 |
| 涂装室内风速是否过强 |
降低涂装粘度 |
| 换用慢干稀释剂 |
| 是否使用红外灯干燥 |
由于有局部加热的状况，因此需要改变灯的位置 |
| 改变稀释剂 |
| 被涂装物与热源的距离是否过近 |
降低涂装粘度 |
| 换用慢干稀释剂 |
| 被涂装物表面或下涂表面是否有小凹穴 |
采用能够填补小凹穴的工艺 |
| 减薄涂膜 |
| 涂料的搅拌速度是否极快 |
降低搅拌速度，防止产生起泡 |
| 涂料批次号是否变化 |
调查不同批号间的统计分布 |
| 是否有其他涂料混入 |
不使用混合过的涂料 |
| 垂流 |
是否一次喷涂过厚 |
调整到标准膜厚 |
| 是否使用了慢干的稀释剂 |
使用专用的稀释剂 |
| 流量是否过大 |
使用正常流量喷吐 |
| 被涂装物形状是否复杂 |
要特别注意凸凹部分 |
| 涂料粘度是否过低 |
达到标准粘度 |
| 涂装室内风速是否过快 |
模式容易发生混乱时，调节阻尼器 |
| 涂料是否充分搅拌 |
充分搅拌涂料 |
| 是否使用了溶解力差的稀释剂 |
使用溶解力好的稀释剂 |
| 使用专用稀释剂 |
| 工人是否变更 |
指导涂装 |
| 涂装室温度是否过低 |
注意冬天早晚气温低的时段 |
| 使用快干稀释剂 |
| 微粒化情况是否很差 |
清楚确认涂装机、涂装工艺的状况，设法改善微粒化情况 |
| 使用专用稀释剂 |
| 是否使用了蒸发速度快的稀释剂 |
由于使用快干稀释剂容易造成流平不良，注意不要为了调整流平喷涂过厚 |
| 产线速度是否过快 |
确认大流量是否必要，再次设定涂装条件 |
| 只有特定场所发生不良 |
考虑流量、固定方式及其他因素间的平衡 |
| 涂装物摇晃是否原因 |
调节流水线的固定装置等 |
| 是否再涂装品 |
由于容易形成厚膜，需要调整稀释剂的蒸发速度 |
| 桔皮 |
是否使用了快干型稀释剂 |
使用蒸发慢的稀释剂 |
| 使用稀释剂的溶解力是否足够 |
使用溶解力好的稀释剂 |
| 涂装粘度是否过高 |
调整到正常粘度 |
| 涂装室内温度、静置室内温度是否过高 |
使用蒸发慢的稀释剂 |
| 在热风炉、流平段、涂装室内安装挡风帘 |
| 流量是否过小 |
调整流量 |
| 膜厚是否过薄 |
达到标准膜厚 |
| 喷嘴是否被阻塞 |
清洗喷嘴，过滤涂料 |
| 被涂装物是否有变化 |
有变化的场合需要重新设定喷涂条件 |
| 是否使用了能够达到均匀涂装的固定方式及挂具 |
调整使用适当的固定方式及挂具 |
| 工人是否有改变 |
指导涂装 |
| 是否再涂装 |
使用慢干稀释剂 |
| 涂装室风速是否过强 |
调整到合适的风速 |
| 喷枪速度是否过快 |
调整到适当的速度 |
| 下层涂膜状况是否恶劣 |
改善下层涂膜状况 |
| 气压是否过高 |
调整到合适的气压 |
| 是否有微粒化不良的情况 |
调查微粒化不良的原因 |
| 涂装机是否有改变 |
有改变的场合需要重新设定涂装条件 |
| 涂装工程是否有改变 |
重新设定涂装条件 |
| 静置时间是否足够 |
达到标准时间 |
| 由于设备上的原因无法变更的场合使用慢干稀释剂 |
| 涂装批号是否改变 |
调查批号间的统计分布 |
| 露底 *黄色系，红色系，蓝色系的涂料尤其容易露底，在选择以上色系的情况下请特别注意 |
膜厚是否过薄 |
达到标准膜厚 |
| 是否使用了最适稀释剂 |
确认是否专用稀释剂 |
| 稀释剂蒸发速度过快时换用慢干稀释剂 |
| 稀释剂蒸发速度过慢时会造成膜厚过薄，换用快干稀释剂，调整到标准膜厚 |
| 涂装粘度过低 |
测定粘度，如果过低则升高粘度 |
| 气温是否急剧降低 |
降低涂装粘度 |
| 换用快干稀释剂 |
| 静置时间是否过长 |
达到标准时间 |
| 流量是否过大 |
调整到最适流量 |
| 流量过大造成微粒化恶劣，涂膜有凹凸不平的状况 |
| 气压是否过低 |
由于气压过低的场合容易造成微粒化恶劣，调高之 |
| 板面粗是否露底的原因 |
调慢稀释剂的蒸发速度 |
| 使用溶解力好的稀释剂 |
| 作业工人是否改变 |
指导涂装 |
| 涂装批号是否改变 |
调查批号间的统计分布 |
| 涂装机器是否有改变 |
有改变的场合需要重新设定涂装条件 |
| 是否有微粒化不良现象 |
确认微粒化不良是否造成桔皮、露底的原因，再次设定稀释剂流量 |
| 涂装工艺是否有改变 |
再次设定涂装条件 |
| 是否已充分搅拌涂料 |
确认没有把已发生沉淀涂料的上层液体直接用来涂装 |
| 涂装机是否有阻塞 |
确认是否完全喷出 |
| 静电涂装的情况下，测定吐出量 |
| 产线速度是否过快 |
手喷时，工人涂装速度能否追的上产线速度 |
| 静电涂装时，再次设定吐出量、稀释剂种类和涂装条件 |
| 被涂装物是否有变化 |
有变化的情况下再次设定涂装条件 |
| 涂装机与被涂装物的距离是否过远 |
调整到标准距离 |
| 边角部分是否有无法挂漆的现象 |
换用快干稀释剂，增加挂漆能力 |
| 换用挂漆性良好的涂料种类 |
| 光泽不足 |
膜厚是否过薄 |
达到标准膜厚 |
| 是否使用了合适的稀释剂 |
再次确认使用的是专用稀释剂 |
| 使用溶解力强的稀释剂 |
| 稀释剂的蒸发是否过快或过慢 |
过快的情况：如果由于喷尘的附着造成白化现象，换用慢干稀释剂 |
| 过慢的情况：考虑到可能是稀释剂的溶解力不足，换用溶解力强的稀释剂 |
| 干燥温度是否过高 |
降到合适的干燥温度 |
| 测定表面温度 |
| 素材是否有渗吸现象 |
调查素材的状态 |
| 粘度是否过低 |
粘度过低无法保持膜厚，有白化现象，需要调整到何时的粘度 |
| 是否产生色斑 |
调查色斑的状态，再次确认是否有必要加入色斑防止剂 |
| 静置时间是否过长 |
达到标准时间 |
| 是否混入其他种类或其他公司的涂料 |
变更为新批号进行试用 |
| 是否在同一涂装室与他种涂料同时喷涂 |
是否有挂上其他涂料的喷尘 |
| 涂料批次号是否变化 |
调查不同批号间的统计分布 |
| 是否有微粒化不良状况（是否有飞尘） |
有大粒子混入造成流平不良，是造成光泽不足的原因之一 |
| 搅拌是否充分进行 |
充分搅拌（特别要注意消光产品） |
| 涂装工程（特别是下涂涂料的选择）是否有改变 |
采用合适的涂装工程 |
| 尤其是颜料分多的情况下，使用双涂层一次干燥的涂装方式容易造成消光现象 |
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