电镀产品品质检验规范

电镀产品品质检验规范

2009年12月11日 评论(0)|浏览(104) 点击查看原文

电镀产品品质检验规范常驻的检验项目为：

1.膜厚；

2.装配检查

3.镀层附着力；

4.硬度测试;

5.耐磨测试

6.耐酒精测试；

7.高温高湿测试

8.冷热冲击测试；

9.盐雾测试；

10.排汗测试；

11外观；

12包装；

一．膜厚：

1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm.

2.检查周期：每批；

3.测试数量：n>5pcs

二．装配检查：

1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影响外观及功能，手感；

2.检查周期：每批；

3.测试数量：n>2pcs ；

二．镀层附着力：

1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使

其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察；

a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。

b) 不可有金属镀层剥落之现象。

d) 不可有起泡之现象

2.检查周期：每批；

3.测试数量： n>2pcs ；

四．硬度测试：

　　1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；

　　　其中：

　　　UV镀测试：3H铅笔，500g力

真空镀：2H铅笔，500g力

　　　水镀测试：1H铅笔，200g力　　　

2.检查周期：每批；

3.测试数量：n>2pcs ；

五．耐磨测试：

　　1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材；

2.检查周期：一次/3个月

3.数量：n>2pcs ；

六．耐酒精测试：

　　1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面

垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次，镀层不能有反应；

2.检查周期：一次/3个月；

3.测试数量：n>5pcs ；

七．高温高湿测试：

　　1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层

有无拱起，起泡或脱落；

2.检查周期：一次/3个月；

3.测试数量：n>5pcs ；

八．冷热冲击测试：

　　1.零下1度30分钟，常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡或脱落；

　　2.检查周期：一次/3个月；

　　3.测试数量：n>5pcs;

其中：

　　　UV镀测试：5回合；

真空镀：2回合；

　　　水镀测试：1回合；

九．盐雾测试：

　　1.温度35度，浓度5%的盐水，喷雾8小时，共3回；看镀层有无起反应；

　　2.检查周期：一次/3个月；

　　3.测试数量：n>5pcs;

十．排汗测试：

　　1.常温下5%Nacl，10%乳酸，85%蒸镏水，浸泡24小时，看镀层有无反应；

2.检查周期：一次/3个月；

　　3.测试数量：n>5pcs;

　　4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用；

十一.外观检查：

1．检验条件：在40W－60W日光灯相当照明度条件下，距离30－50cm：

2.表面镀层符合规定要求，光滑、平整、均匀光亮，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）；

3.镀层表面不得有如下缺陷：

（1）起泡：镀层与基体因局部剥离致表面呈气泡现象；

（2）脱皮：镀层与基体有剥离现象；镀层成片状脱离基体材料的现象

（3）烧焦：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或

其它杂质。

（4）麻点：在电镀或腐蚀中，与金属表面上形成的小坑或小孔

（5）粗糙：在电镀过程中，由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。

（6）水印、色斑：通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性，使表面上的水膜变的不连续。

（7）颜色暗淡：由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化(如发暗、失色等)。

（8）不可粘有任何异物（毛屑，灰尘，油污，结晶物）

（9）必须干燥，不可沾有水分

（10）不可有压伤，刮伤，刮歪等各种变形现象及镀件受损之现象

（11）不可有裸露出下层之现象，

（12）电镀位置依照图纸规定执行，在不影响使用功能的前提下，可由QE工程师决定适

当放宽标准

（13）对于有疑异的外观不良现象，应由QE工程师定极限样版和外观辅助标准

2.检查周期：每批；

3.数量：依MIL-STD-105E抽样计划水准

十二．包装 ：

1.包装要求包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标

　　　签数量一致。

编制：刘洪生2009/12/8