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目 录 1、 焊接工艺 2、 胀接工艺 3、 无损检测工艺 4、 校正、组合工艺 5、 吊装工艺 6、 水压实验工艺 7、 筑炉工艺 8、 烘、筑炉工艺 9、 水处理设备安装调试工艺 10、 炉排及辅机安装调试工艺 11、 试运行工艺 12、 暖管工艺 13、 施工组织设计
1焊接准备工作 1.1坡口准备和对口要求 根据图纸和标准要求加工坡口型式，保证焊接质量和焊接经济性。当图纸无具体要求时，可参考标准选择坡口型式和对口要求。 1.2焊接设备机具准备 焊接设备、机具是锅炉安装工作中保证焊接质量的关键项目之一，在准备时应注意设备的类型和性能；焊接设备的布置；焊接设备的接线及安全使用；焊接设备的维护和保养。由于目前锅炉焊接要求严格，对受压元件，焊接要求氩弧焊打底，并要求无损检验，因此在选择设备类型和性能上，选择直流电焊机。其它辅助设备，根据工程选定，如焊缝打磨设备、焊枪、氩弧流量计、手工工具等，选型时应考虑使用方便、有效、先进性及性能价格比等， 1.3焊接材料的准备 1.3.1要对焊接材料运行全过程的控制有效具有可追溯性。从焊接材料的选择、采购、入库检验、标识、贮存、烘干、发放、回收等均有明确的具体的管理制度、岗位责任制，并有记录。 1.3.2施工现场配备专用标准焊接仓库，专人保管，按JB3223－83要求布置仓库。 1.3.3施工现场有焊条烘干设备，并按要求进行烘烤、发放、回收，并有记录。仓库内焊接材料离墙、离地距离大于300mm，有温湿度计，并有除湿装置，每天有记录。烘干设备上温度计、电流、电压表均在有效校验期内。 1.4焊接外部环境的要求 1.4.1下雨、下雪天、风速手工焊≥10m/s，氩弧焊≥2m/s时，应采取措施方可进行焊接； 1.4.2湿度≥90％不能施焊； 1.4.3由材料及焊接工艺决定的环境温度。 2焊工培训与考核 2.1从事锅炉受压元件焊接工作的焊工，必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行培训、考试，取得焊工合格证后，方可进行考试合格项目范围的焊接工作。 2.2焊工考试的单位必须是省技术质量监督局锅炉处备案的具有焊工培训考试资格的单位。 2.3培训考试前必须将培训焊工名单、项目、时间等报省技术监督局备案，批准后方可进行培训考试。 2.4考试时由省技术监督局监察部门人员或其指派人员监考。 2.5从事电力工业锅炉安装的焊工还应参加电力行业部门的考试。 3焊接工艺评定 3.1焊接工艺评定是锅炉安装企业焊接能力的证明，它是指在给定钢材的前题下，企业采用合适的焊接材料、焊接方法、焊接工艺能否获得满足预期要求的焊接接头。 3.2在进行锅炉安装的焊接工作前，企业应根据准备安装的锅炉所使用的钢材、规格、焊接及检验要求，给合本企业的人员素质和生产能力规定焊接工艺评定指导书，经主管领导批准后进行实施。具体要求详见《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录一。 3.3焊接完成后，进行检验、试验、合格后，形成焊接工艺评定报告，做为本企业的“焊接工艺储备”，它是编制锅炉安装焊接作业指导书的依据。 3.4当进行下一个锅炉安装工程时，若储备的工艺评定能覆盖本工程时，可用原焊接工艺评定文件。否则，应重新进行焊接工艺评定。 4管子的对口焊接 4.1锅炉受热面管子焊接 锅炉受热面管子的焊接是指水冷壁、对流管束、过热器、省煤器与集箱锅筒或其接管座的焊接，管子中间接口的焊接。 4.1.1焊接工艺要求 4.1.1.1对焊工的要求 锅炉受热面管子焊接的特点是：管径小、管壁薄、管排密集、间距小，施焊场地狭窄、焊口数量多（约占锅炉焊口数的60％～70％），焊接位置多变（水平固定、垂直固定、斜固定），焊接难度大，要求高，是锅炉安装质量的关键。焊接质量主要是通过焊工操作来保证的。焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求，根据所要焊的材质类别和焊接位置分别进行考试，经各项检验合格并取得劳动部门鉴发的合格证，方可进行施工焊接。 4.1.1.2焊接方法选用 焊接方法选择应根据合格焊工技术情况，现场条件和焊接材料等综合考虑。施工中应用的焊接方法主要是电弧焊、气焊和氩弧焊等。电弧焊是目前施工中应用最广泛的焊接方法，焊接速度较快，焊件应力和变形通过工艺调整可以得到控制。氩弧焊有许多优点，最突出的是焊缝质量好，氩弧焊工作效率高。因此国家规定工作压力大于或等于9.8Mpa锅炉受压元件的对接焊缝，应用氩弧焊打底焊。 4.1.1.3焊接电源的选用 焊接电流的选用应根据焊接工艺方法和焊接材料而定。 采用电弧焊焊接低碳钢时，一般选用酸性焊条，当采用碱性低氢型焊条焊接16Mn等普通低合金钢时，应选用直流焊机。这里应指出的是，E5016,E4316焊条虽然是碱性低氢型焊条，由于焊条药皮成分中加入钾、钠等电离物质，可交直两用。但用交流电源施焊时，电弧不如用直流电源稳定，通常也采用直流电源。采用氩弧焊焊接低碳钢和低合金钢，应选用直流电源。 4.1.1.4焊接材料的选用 焊接材料选用根据图纸和相关标准进行选择。 4.1.1.5对口要求 锅炉管子坡口一般为V型，单侧30°～35°，对口时要求有一定钝边和间隙。管子对口前应将坡口表面及内外壁10～15mm范围内的油、漆、锈、垢等清理干净，并打磨出金属光泽。管子对口应作到内壁齐平，如有错口不应超过管壁厚度的10％且不大于0.8mm，对口时应用专用的对口卡具。两管中心线应同轴，其中心弯曲尺寸不大于1/200。所有受热面管避免强行组对，以防止引起附加应力。 4.1.1.6焊接顺序的要求 1）水冷壁和对流管束管子，一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。并且管子上全部附件应在水压试验之前焊接完毕。如果管子一端与集箱管座对口焊接，另一端插入锅筒内焊接，一般应先焊集箱对接焊口，后焊锅筒焊缝。如果管子与两箱集箱管座对口焊接时，一般应由一端焊口依次焊完，再焊另一端口。 2）水冷壁和对流管束排管组装焊接时，应先焊两个边缘的基准管，以保证管排的尺寸，尽量由中间向两侧焊接或者采用间跳、对称焊，对于对口间隙较小的焊口应先施焊。 3）省煤器、过热器排管的焊接，应尽量由集箱的一端向另一端焊接，或者由中间向两侧一排排逐一焊接，以减少焊接变形。省煤器、过热管排的焊接次序：应先焊上部，再焊中部，最后焊下部焊口。 4.1.2管子对口焊接技术 管子对口焊接可采用电弧焊和氩弧焊等方法，按焊口所处的位置不同可分为水平固定、垂直固定和斜焊固定。 4.1.2.1电弧焊工艺 水平固定管的焊接工艺特点 1）管子对接焊缝，只能单面焊双面成型，必须从工艺上保证根层焊缝的焊透，但又不能产生内凹和焊瘤。 2）对于焊接位置的不断变化，运条角度和焊工站立的高度必须适应变化的要求。 3）焊接热分布的规律是，上面的温度比下面高，主要靠摆动焊条来控制热量，达到均匀熔化的目的，因此要求焊工有较高的操作技术水平。 4）锅炉受热面管子管排密、焊接场所狭窄，大部分焊口受相邻管子和其它构件的限制，要求焊工能机动灵活和有丰富的操作经验。 垂直固定管的焊接工艺特点 1）焊缝处于水平位置，下坡口能托住熔池，铁水不至于流失。 2）铁水因自重下滴，控制焊缝成型较困难。 3）焊道不重叠，易引起夹渣和层间未熔合。 斜固定管的焊接工艺特点 一般管子与水平夹角大于60°，按横焊工艺焊接；当夹角小于15°时，按水平工艺管焊接；介于15°～60°之间的焊口，工艺特点如下： 1）焊缝的几何尺寸不易控制，内壁上凸下凹，外表粗糙不平等较难克服。 2）焊缝的空间位置随倾角而变化，而加上其他管排的影响，焊工操作应随机应变。 3）上侧焊缝表面易产生咬边。 4.2锅炉本体管路的焊接 本体管路主要指给水管、下降管、事故放水、再循环、主汽管、疏水及排污等管路。这部分管路、管子规格较多，经常用的规格是φ32～φ219mm，最大管径有的可达φ325 mm。其材质多是10、20号低碳钢。 本体管路的焊接特点是，管子规格多，管壁薄厚不一，焊接应根据不同规格和壁厚选用焊条。多数管子都是单根对接，焊接场所较宽敞，而且材质多为低碳钢，可焊性良好，焊接时一般不采取特殊的工艺。总之本体管路的焊接条件比受热管焊接条件优越得多，接头质量也容易得到控制，其焊接工艺要求和操作技术与受热面管焊接相同。 5.管束与锅筒、集箱的焊接 管束与锅筒的联接形式，主要是插接式，其焊缝均为角焊缝，采用电弧焊工艺焊接，比对口操作方便，但焊接应采取防止变形的措施。 5.1管束与锅筒的焊接 管束与锅筒联接，大部分锅炉是采用胀接。部分锅炉采用焊接或由胀接改为焊接。 5.1.1接口形式 管子与锅筒的联接采用插接式，即管子插入锅筒内，伸出长度一般为6～12mm，管子与锅筒管孔的间隙为0.5 mm。 5.1.2组装前清理 组装前应将管端外壁及锅筒内壁管孔周围10～15 mm范围内的油、漆、锈、垢等清理干净，并打磨出金属光泽，方可进行组装。 5.1.3焊接顺序 管子与锅筒的焊接，在锅筒内进行施焊，其焊接顺序如下 5.1.3.1所有的接口均应先点焊，每道焊口应点焊两点，点焊长度应为10～20 mm。 5.1.3.2焊接时，先轴向，后周向，由中心向两侧进行焊接如图5－1所示。 5.1.3.3施焊时，按跳焊法进行，可每隔两道焊口焊一遍，交错进行直至焊完。以减少应力的产生，防止锅筒变形。 5.1.3.4所有接口均应按顺序先焊一层，然后再依次焊第二层，直至焊接结束。 5.1.4焊缝尺寸 焊缝尺寸应符合设计要求，一般焊缝高度值应等于管壁厚度。焊角高度k1=1-1.5K,如图5－2所示。 5.1.4.1管子与锅筒焊接时，因其焊接位置多变，应调整好焊接电流，运条角度要正确，焊接速度要适应，防止产生咬边。在焊接中焊工对每一道焊缝清渣检查，发现咬边及时修补。 5.1.4.2在锅筒上施工焊接，锅筒外要设监护人，并加强通风。照明电压应为12V，锅筒应铺设绝缘胶皮，以防触电和其他物件掉入管子内。工作完毕及时将焊接工具移出。 5.2管束与集箱的焊接 5.2.1接口形式 管子与集箱联接的接口形式，常用的有直插式、骑座式和直插凹台式。 5.2.2组装前的清理 组装前应将管子坡口、外壁及集箱外壁管孔处所要焊接部位15～20mm范围内清理干净。清理要求同锅筒与管子焊接一样。 5.2.3焊接顺序 管子与集箱的焊接，采用电弧焊工艺焊接。根据管子布置不同分单排管束和多排管束，其焊接顺序如下 5.2.3.1单排管子集箱的焊接 一般以组装边管作为基准管，然后依次将其他管组装，多采取组装一道点焊一道，点焊要求与锅筒管子相同。焊接时，采用跳焊法进行，即每隔两道焊缝焊一道，直至交错焊完。所有焊口应先焊一层，然后再依次焊接第二层直至焊完。其目的使焊接应力分散，减少集箱的变形。 5.2.3.2多排管子集箱的焊接 常见的有双排管和三排管，组焊时一排一排依次焊接。组焊要求与单排管相同。管束与集箱联接的结构形式不一样，因此，组焊顺序应视结构情况而定。 6焊接变形的矫正与防止措施 6.1焊接变形的原因 焊接对焊件进行局部的、不均匀加热是产生变形的主要原因。构件焊接后，焊缝的熔合金属和热影响区受热金属，在冷却过程中体积要发生收缩，收缩沿纵横两方向进行造成焊接结构的各种变形。 6.2焊接变形的种类 6.2.1收缩变形 钢板焊后，沿焊缝长度和宽度方向收缩造成的。 6.2.2角变形 当焊缝的截面形状上下不对称时，焊后使焊缝横向收缩，上下不均匀引起角变形。 6.2.3弯曲变形 焊缝的位置在焊件上布置不对称时产生的变形。 6.2.4波浪变形 多产生的薄板焊接结构中。由于焊缝纵向收缩时薄板边缘造成的压应力引起，另外由于焊缝横向收缩引起角变形。上述原因共同作用引起波浪变形。 6.2.5扭曲变形 造成扭曲变形的原因较多，如装配质量不佳、工件放置不当、焊接顺序和方向不合理等都可能引起扭曲变形。 6.3施工中防止焊接变形的措施 6.3.1预留收缩量法 焊缝焊后产生纵向和横向缩短，可通过对焊缝收缩量的估算，在材料下料时，预先留出收缩余量进行控制。 6.3.2反变形法 为抵消焊后变形，在焊前装配时，将焊件与变形相反的方向，进行人为的预先变形。 6.3.3利用装配和焊接顺序控制变形 对于锅筒、集箱接插管的焊接，为防止集箱焊后变形，装配和焊接应采取措施，在前面已经阐述。 6.3.4刚性固定法 刚性固定就是对焊件在焊接之前增大刚性，减少焊后变形。用简单的夹具和支撑及专门的胎具等来完成。 6.3.5双人对称焊法 锅炉钢架梁，多采用双人对称焊，对控制变形较有效。对大直径厚壁管环焊缝亦采用双人对称焊。 6.3.6散热法 散热法双称强迫冷却法，目的是把焊缝处的热量迅速散开，使焊缝附近金属受热面积大大减少，从而达到减少焊接变形的目的。 6.3.7锤击焊缝法 用锤锤击焊缝金属，能促使金属塑性变形，减少焊接应力和焊接变形。 6.4焊接变形的矫正 如果构件出现了超出技术规范所规定的允许变形量，就必须给予矫正，使之符合标准要求。矫正焊接变形的方法主要有机械矫正和火焰矫正两种。 6.4.1机械矫正法 机械矫正法，就是利用机械力的作用来矫正变形，利用机械方法矫正弯曲变形。薄板产生波浪变形，采用沿焊缝锻打法或者辗压进行矫正，可使焊缝得到延伸，恢复原来长度，达到清除波浪变形的目的。机械矫正法，适用于塑性较高的材料。 6.4.2火焰矫正法 利用火焰矫正的关键是火焰加热的位置和火焰热量，不同的加热位置可以矫正不同方向的变形，不同的加热量，可以获得不同的矫正变形能力。一般情况下，加热量越大，矫正能力越强。为了防止金属过热，对低碳钢和普通合金钢结构加热温度一般不超过600～800℃。 7焊接检验与质量要求 焊接检验工作应贯彻以防为主，以治为辅的方针，必须在焊接和焊接过程中对影响焊接质量的因素进行系统的检验。检验的内容有 7.1原材料检验 原材料包括基本金属与焊接材料（焊条、焊丝等）在焊接前必须查明其材质和性能。如材质不明时，应进行化学成分分析和性能试验。还应查明焊接材料的牌号与焊接工艺文件要求是否相符合，避免用错。 7.2焊接设备的检查 焊接前，应对焊接用的电源进行检查，使焊接电源处于良好状态。 7.3对口质量的检查 焊接前要进行对口质量检查。检查对口尺寸、错口、坡口的清理程度是否符合工艺文件和有关标准的规定。 7.4焊接工艺的检验 对于重要工作的焊接，特别是新材料的焊接，焊前应进行焊接工艺试验，经试验合格后，依次制定出相应的焊接工艺文件，焊接时应按工艺文件要求进行。 7.5焊接接头的质量检验 工业锅炉安装的焊接质量检验，包括外观检查，无损检验，机械性能试验和水压试验。 7.5.1外观检查 外观检查是一项既方便又重要的检查方法，一般采用焊工和专职检查人员相合的方式进行检查。 7.5.1.1焊工应对自已所焊的焊接接头进行100％的自检，检查前先将焊缝表面的熔渣和飞溅等物清除干净；然后仔细进行检查焊缝表面缺陷尺寸是否符合要求，关键部位，打上焊工的钢印号。 7.5.1.2专职检查是在焊工自查的基础上，全部或按比例进行抽查，对重要部件（如主蒸汽管）应作全部的检查。检查时可用肉眼、低倍放大镜（≤5倍）和焊缝检测尺进行观察和必要实测，并做好检查记录。 7.5.1.3受压元件连接焊缝外观检查的要求规定如下 1）焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的要求，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡； 2）焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔； 3）锅筒、集箱或管道的纵缝和环缝以及封头、管板或下脚圈的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不大于0.5mm。管子或其他管件环缝的咬边深度不大于0.5mm，两侧咬边总长度不大于管子周长的20％并且不大于40mm。 7.5.1.4承受荷载非受压元件连接焊缝外观检查的要求规定如下： 1）焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡； 2）焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔； 3）咬边深度不大于0.5mm。 8焊缝返修 8．1对焊缝上不允许存在的缺陷应找出原因，制订可行的返修方案后才能返修。 8．2返修前，缺陷应彻底清除，禁止在与水接触的情况下进行返修。要求焊后热处理的焊件，返修后应进行焊后热处理。 8．3焊缝返修后，应按原焊缝的质量要求进行外观检查和无损检验以及检查部门认为需要补充的其他检查项目。同一位置上的返修不得超过3次。 9标志和质量证明书 检查部门应按图样和本标准的规定对焊件进行检查，检查合格后，应接焊接质量的检查结果，热处理方式和规范以及焊缝的返修情况等填入锅炉产品的焊接质量证明书中。焊接质量检查报告和无损检验记录（包括底片）由制造厂妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。
胀 接 工 艺 1胀接前的准备工作 1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求 1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。 1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。 1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。 1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。 1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4-1的规定。 表4-1通球直径（mm）
注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径； 2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。 试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。做好通球记录。 1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。 1．3管子端头退火 1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19 mm。外径大于102 mm的管子不宜采用胀接。 1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100 mm。 1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。 1．4胀接管孔的质量应符合下列要求 1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。 1．4．2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2 表4-2胀接管孔的直径与允许偏差（mm）
注：管径Ф51的管孔，可按Ф51.5+0.4加工。 1．5胀管器、胀管机选择 1．5．1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种，大中型锅炉胀接多采用电动胀管机。 1．5．2胀管器的规格选择 胀管器盖板上应有产品规格钢印，并附有说明书和质量证明等技术文件，其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果，对胀管器的可适用性进行检查。方法是： 1．5．2．1将胀杆向里推进，使胀珠尽量向外，形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径； 1．5．2．2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应，翻边终胀的胀管器直胀珠的长度，应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接，选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±2=68±2mm。 1．5．3拆解胀管器进行检查 1．5．3．1胀杆胀珠不直度应小于0.1mm； 1．5．3．2胀杆的锥度应为1/20~1/25，胀珠的锥度应是1/40~1/50（即胀杆与胀珠锥度比2：1）； 1．5．3．3胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra≤12.5μm； 1．5．3．4胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52，胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC6~10； 1．5．3．5同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1.5°~2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙，新的胀管器为0.2～0.3mm，旧的不大于0.7mm。 1．5．4对胀管器组装体进行检查 1．5．4．1将胀杆全推入胀管器内进行检查：翻边胀管器，胀珠应转动灵活，胀珠不从珠巢中脱落；串列式翻边胀管器，翻边珠与直胀珠轴向总间隙应小于1mm。 1．5．4．2自进式胀管器胀杆顺时转动胀杆，胀杆向里推进，同时胀珠能自动均匀平稳扩胀，逆时针转动胀杆时胀杆能轻松退出。 1．5．4．3用直尺测量胀杆推进或迟出量，用油标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例。 2试胀及胀接工艺规程的制订 2．1胀接前应进行试胀工作，以检查胀管的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。 需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。 2．2施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。 胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。 2．3电动胀管机试验检验内容 2．3．1胀接消除间隙阶段电流值； 2．3．2固定胀管，即消除间隙后，再将管径扩胀0.2～0.3mm阶段的电流值； 2．3．3翻边扩胀阶段的电流值 2．3．4试验胀管内孔每扩大1mm，胀杆进伸实际深度，和实际旋转的圈数； 2．3．5试胀中应准确控制2.3.1～2.3.4条款的数据，以便实际胀管参照这些数据进行操作。 2．4要求连续试胀，不断测量和记录，将每一个胀口的胀前管孔径、管内径及管与孔间隙扩胀量等准确详实记录。 2．5水压试验检查试胀口，将试胀板的胀口翻边的一侧密封，按锅炉水压强度试验的压力，对试胀口进行水压试验。如果水压试验发现泄漏，应拆开封闭进行复胀，并做复胀记录，再做水压试验，直至水压试验合格。 2．6试胀外观检查：观察胀口有无单边偏挤、胀口内不光滑、翻边有台阶、切口或裂纹、过渡段不自然等缺陷。 2．7解剖胀口检查胀口啮合与胀缩情况。将试胀合格和不合格的胀口分别用机械切开（不能用乙炔割开）检查各种胀口管外径与管孔壁啮合情况，测量管壁减薄值，通过比较管孔切开前后的直径变化判断管孔回弹实况。 2．8分析以上试胀检查记录，对材料的胀接性能、机具操作参数、胀管操作工艺程序、合理的胀管率控制值等作出鉴定，写出书面试胀工艺评定，用以指导锅炉胀管施工。 3胀接的技术要求 3．1胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发生金属光泽；管端的打磨长度应至少为管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。 3．2胀接管端应根据打磨后的管孔直径与管端外径的实测数据进行选配，胀接管孔与管端的最大间距应符合表4-3的规定。 3．3胀接时，环境温度宜为0℃以上。 3．4胀管应符合下列要求 表4-3胀接管孔与管端的最大间隙（mm）
3．4．1管端伸出管孔的长度，应符合表4-4的规定 表4-4管端伸出管孔的长度（mm）
3．4．2管端装入管孔后，应立即进行胀接。 3．4．3其准管固定后，宜从中间分向两边胀接。 3．4．4胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值计算（以下简称内径控制法），或按测量紧靠锅筒外壁处管子胀完后的外径计算（以下简称外径控制法）。 当采用内径控制法时，胀管率Hn应控制在1.3%~2.1%的范围内；当采用外径控制法时，胀管率Hw应控制在1.0%~1.8%的范围内，并分别按下列公式计算： Hn=(d1―d2―δ)÷d3×100% HW=( d4－d3)÷d3×100% 式中 Hn—采用内径控制法时的胀管率； HW—采用外径控制法时的胀管率； d1—胀完后的管子实测内径（mm）； d2—未胀时的管子实测内径（mm）； d3—未胀时的管孔实测内径（mm）； d4—胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测内径（mm）； δ—未胀时管孔的管子实测外径之差（mm） 3．4．5管口应翻边，翻边起点宜与锅筒表面平齐，翻边角度宜为12°~15°。 3．4．6胀管器滚柱数量不宜少于4只；胀管应用专用工具测量。 4胀接的质量及检验 4．1胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹，切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。 4．2为了计算胀管率和检查胀管质量，施工单位根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。 4．3胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。 5胀口补胀及胀管率的控制 5．1经水压试验确定需补胀的胀口，应在放水后立即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。 5．2胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径在补帐前后的变化值计算。其补胀率应按下式计算： ΔH＝(d3―d2)÷d1×100% 式中ΔH—补胀率 d3—补胀后的管子内径（mm）； d2—补胀前的管子实测内径（mm）； d1—未胀时的管孔实测内径（mm）； 补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和，当采用内径控制法时，累计胀管率宜控制在1.3％～2.1％范围内；当采用外径控制法时，累计胀管率宜控制在1.0％～1.8％的范围内。 5.3胀管率超出控制范围时，超胀的最大胀管率：当肛用内径控制法控制时，不得超过2.6％；当采用外径控制法控制时，不得超过2.5％；在同一锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4％，且不得超过15个。 5.4扩胀量的控制方法。原则是利用试胀结果，例如：扩胀量与电流或扩胀与胀杆进行伸量的比例关系，控制扩胀量，实际操作还要边胀接边测量，随时调整扩胀值，不能盲目操作，造成不可弥补的胀接缺陷。 5.5翻边调整。扩胀时原翻边会有所变化，当扩胀到预定值时，停止进胀，胀管器3～5圈达到调整翻边和光滑胀口内表面的目的。 5.6对扩胀结果测量记录。各个胀口扩胀后，对胀管内径进行测量，按实测数据核算胀管率，将实测值和胀管率填入胀管记录作为交工依据。 6胀接常见缺陷和预防纠正措施 胀接常见缺陷和预防纠正措施见表4-5～4-7。 表4-5胀接常见缺陷和预防纠正措施
表4－6胀接常见缺陷和预防纠正措施
7受热面管胀接记录 7.1管端硬度测试记录 7.2管端退火记录 7.3试胀记录 7.4胀接管孔及管端的实测记录 7.5锅筒胀管记录 7.6水压试验记录及签证 7.7胀口补胀记录
无损检测工艺 无损检验包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和着色探伤。 1无损检验人员必要按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》进行资格评定考核合格，取得资格证书，并且只能在证书的有效期内承担与考核合格的探伤方法和技术等级相应的无损检验工作。 2应根据受压元件连接焊缝类别和锅炉类别采用规定的探伤方法和检查数量。焊缝类别分为： 1）锅筒或锅壳的纵缝和环缝、封头或管板的拼接焊缝和集箱的纵缝，见表1 表1锅筒或锅壳的纵缝和环缝、封头或管板的拼接焊缝和集箱的纵缝〕
2）集箱、管道、管子和其他管件的环缝见表2 表2集箱、管道、管子和其他管件的环缝
3）炉胆的纵缝和环缝以及炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝见表3 表3炉胆的纵缝和环缝以及炉胆或下脚圈的拼接焊缝
4）下降管或管接头的连接焊缝见表4 表4下降管或管接头的连接焊缝
3对接接头射线探伤应符合GB3323的要求，合格标准如下 1）照相质量不低于AB级 2）焊缝质量见表5 表5对接接头射线探伤焊缝质量要求
校正组合工艺 1钢架及平台钢构件的检查与校正 1.1检查验收要求和程序 1.1.1钢架检查验收应由施工单位、建设单位、监理单位代表共同进行。 1.1.2根据设备装箱清单和有关图纸及技术文件的要求，对钢架构件逐件进行检查验收。 1.1.3检查各构件的数量规格是否与装箱清单一致。 1.1.4检查各构件的外形尺寸、焊接质量是否符合要求。 1.1.5检查各构件有无损伤、锈蚀、裂纹等缺陷。 1.1.6检查随件带来的螺栓螺母规格数量、外观质量是否符合要求。 1.1.7检查各构件螺栓孔的直径、位置是否正确，与图纸要求及配套件是否一致。 1.1.8将检查的结果作出记录，甲、乙双方签字，如有损坏缺件，应作出详细记录，通知厂方设法解法，以免影响施工。 1. 2钢构件制造允许误差值如表2所示： 表2钢构件制造允许误差值
2检查校正 锅炉钢架是炉体的支撑骨架，它承受着所有受热面、炉墙与炉体及其他附件，并决定着炉体的外形，因此保证锅炉钢架构件的尺寸和施工质量，关系到锅炉的安装质量，通过对钢架的检查，对存在误差的钢架构件选择适宜的校正方法十分重要。 2.1加热校正 对于变形大，刚性大的钢构件且属低碳钢，宜采用加热校正法，加热长度不宜超过0.5～1.2m，加热温度不超过650℃，加热校正的关键是加热点的选择和加热范围及冷却速度适当。为提高热校正的效果和效率，可在600℃以下用水冷。通常情况下应由有经验的技师指导操作。 2.2冷态校正 对于变形不大，刚性较小的钢构件，可采用冷态校正，用校正机或千斤顶调整。分段顶压的压力P的计算可参照下列公式 P＝48EJF/L3 式中E－被矫正构件材料的弹性模量N/cm2 J－被矫正构件材料的断面惯性矩（cm），由型材的力学性能表中查得; F－被矫正构件在校正处的弯曲度（cm）； L－被矫正构件在校正处两等点距离（cm）； 操作过程中，按上式估算矫正受力，选择适应机具。保证矫正的安全性，构正构件变形的一种方法。适用于不重要的构件上的局部变形。对于变形大的构件，不宜采用此法。 3锅炉钢构件的组装 锅炉钢架的炉顶部分基本上都是由金属大梁、次梁及过渡梁组成。锅炉本体的部件都是通过吊杆悬吊在炉顶梁上。一般的炉顶大梁、次梁均用16Mn材料制成，为了加强炉顶大梁的稳固性，在框架的水平及垂直方向上，还布置了许多拉条，使框架形成刚性结构，为了大梁的重力能够通过立柱中心传递到基础上去，多数锅炉的大梁和立柱顶面间都放置了弧面垫上沿联箱方向布置，相互间不牵连。吊杆、次梁和过渡梁的连接均采用球面垫圈，以保证上、下部件在运行中产生不一致的位移时，吊杆可以相应自由倾斜。 3.1钢架组合的原则 3.1.1组件重量控制在起重能力范围内； 3.1.2组件划分应与吊装方案和开口方式相配合; 3.1.3尽量保证钢架结构的安全性、稳定性和刚性； 3.1.4多数情况下，由于采用了就地组装的方法，所以在组装过程中应安排好各组件间的组装顺序，严防与吊装顺序发生矛盾。组装好的组件，应注意临时存放的位置、组件调动的方向和方法等，以免发生问题，影响场地的周转或防碍其他组件的组合工作。 3.2钢架预组合 3.2.1组合架的搭设 3.2.1.1钢架组合就是先将钢架构件预先组焊成若干组合件，然后进行安装，为了方便组合和保证组合件的精确度，组合工作开始前需先搭设组合架。 3.2.1.2组合架应搭设在运输道路附近和起重机的工作范围内，尽可能地靠近锅炉基础，其尺寸应根据组合件的尺寸而定，组合场地要平整、坚实。组合架一般用道木和工字钢搭设，工字钢要错开横梁托架和需要焊接的地方。组合架的高度以便于操作为原则，一般在0.5m以上。选用的工字钢必须平直，不得有弯曲，有足够的强主和稳定性，其标高差不得超过3mm，各支撑间距不得太大，以不影响组对质量，不致使钢柱产生过大的挠曲变形为限。 3.3钢架组合方法 3.3.1钢架组合工作步骤 3.3.1.1在组合架的工字钢上划出钢架组合件中立柱的位置线，并设备角铁档板，将立柱吊放到其位置线上拉尺，对角线测量调整立柱的间距和平行度。 3.3.1.2组装横梁，先组装靠近立柱两端部位的两根横梁，后装中间的横梁，组装时采用螺栓或点焊连接，防止组装零件时立柱位移。 3.3.1.3装托板、焊托架板。先调位找正，点焊固定，全面复查后焊接，焊接时采用合理的顺序，对称分段焊接避免焊接变形。同时在每根立柱顶端沿纵横中心线点焊两根小圆钢，以便各立柱找正时挂线锤用。 3.3.1.4组装平台扶梯，先装不防碍结构吊装、找正的梯子、平台。然后组装斜拉撑及其它附件。 3.3.1.5上述工作完成后，按照图纸和组合方案的划分，全面检查有没有漏件。如有漏件应立即补上，然后把不需保留的临时件全部割掉，清理干净，及时涂上防锈漆，并做好组装检查记录。 3.3.1.6对组装件几何尺寸检测校正允许偏差的要求见表3。 3.4钢架组装中应重视的几项事宜 3.4.1构件的截短和接长，一般先由设计批准方可实施。拼接的接头数量，接头质量、最短拼接长度，均有严格限制。 通常，梁柱总长≤6m，允许接头1个； 梁柱总长≤10m，允许接头2个； 梁柱总长>10m，允许接头3个； 当锅炉额定蒸发量≤65t/h时，梁或柱最短拼接长度为0.5m，其他构件的拼接长度及接头数量及接头质量标准等参考JB/T1620－93的相关规定。 表3锅炉钢结构组合件的允许偏差（mm）
注：1）支撑式结构的立柱间距以正偏差为宜 2）支撑汽仓、省煤器、再热器、过热器与空气预热器的横梁标高偏差应为－5～0mm，刚性平台安装要求与横梁相同。 3）悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线间的间距。 3.4.2钢构架组合要注意预留焊缝收缩量，通常10～12mm的厚度对接缝其焊接收缩量为2～3mm，焊接时宜采取对称、间断等办法焊接，防止焊接变形。 3.4.3钢构架上的平台扶梯在不影响构架吊装、测量找正的情况下尽量预装，至少将平台支架（俗称牛腿）焊上以方便整体安装。
吊 装 工 艺 1预组合安装 1．1适用范围 预组合安装法适用于钢架较大、刚度较好、单侧成排钢柱在一条线上、立柱高度相等或接近的锅炉钢架。施工场地较宽敞平整，安装单位吊装人员技术水平、吊装设备、机具能力都满足的情况下采用。 1．2安装顺序、 检查校正—预组合两侧钢架—吊装就位—连接横梁—托架安装—平台安装—扶梯拉杆安装—刷油漆 1．3钢架吊装、找正 1．3．1钢架吊装程序应考虑 1）有利于锅炉钢架承载后稳定性； 2）有利于开辟工作面； 3）先吊装就位的组件不应成为以后组件就位的障碍，必要时，先作临时就位； 4）应使组件进行就位过程中的障碍少、路程短、中间搁置换位等工序少； 5）工作量大的先吊，工作量少的后吊，以利于各段工作的均衡进展； 6）一般情况下，应先远后近（指吊装距离而言），先里后外，先主后次，先下后上（组件间叠置时），先上后下（组件间串吊时）。 1．3．2起吊方法 钢架组合件组装完毕，运到锅炉房内基础旁边，按吊装方案的要求进行起吊。起吊方法可分为柱脚离地起吊和柱脚不离地起吊法两种。前者适用于组件重要较小，组合面积较小，刚度较好的情况；后者适用于组件重量较大，组合面积较大，刚度较差，重量超过起吊设备吊装能力的情况。 1．3．3吊装前准备 钢架起吊前必须对组合件进行一次全面检查，所有焊接的部位应焊完，同钢架一同吊装的零部件都应固定牢固。组合件的起吊捆扎位置、吊装设备应符合吊装方案和规范要求。必要时应给以临时回固。 1．3．4起吊就位 1）组合件必须在吊前进行试吊，试吊时检查绳索、吊装机械、钢架受力无异常情况，方可正常起吊。 2）钢架起吊时应均匀缓慢，起吊中随组合件起吊高度、角度的变化而拉紧立柱上临时固定找正用的拉绳。 3）当钢架组合件逐渐吊到垂直状态，要防止组合件突然向侧向倾倒增加吊索受力；当柱脚逐渐落在基础上时，调整柱脚底板限位角钢，缓缓下落，防止碰坏预埋地脚螺栓和垫铁承力面，调整柱脚底板中心线，对准基础上的中心线后，钢架组合件即可缓缓落地就位。 4）当采用柱脚不离地起吊法时，柱脚底面抵住基础底板轮廊线边缘，并应在柱脚上设置位索，防止滑脱，碰坏地脚螺栓和造成事故。 5）立柱组件就位初调后，立即调整带花兰螺丝的钢丝绳，将其拉紧固定，并马上将横梁用螺栓与两侧立柱组件连接起来，待各组合件全部拼装完毕后再进行调整找正。 1．3．5钢架找正 1）钢架组件就位以后，即可调整立柱的中心位置、标高和垂直度，用千斤顶、倒链等调整立柱的中心位置，使柱脚板纵横中心线与基础纵横中心线对齐。 2）根据厂房建筑物上的标高基准点和钢架立柱上的1m标高线，用水平仪或经纬仪测量立柱的标高，并可用柱基下面的垫铁进行调整，通过紧松缆风绳使立柱中心线与基础纵横中心线对齐。 3）在立柱顶端测量立柱纵横间距，其偏差应在允许范围内，测量立柱前面、侧面及炉膛内各对应立柱间的对角线。 4）立柱找正后采取紧固地脚螺栓（或点焊与基础连接的钢筋）和紧固缆风绳的花兰螺栓及点焊部分斜拉撑等措施将立柱临时固定。 5）立柱、横梁安装找正如图所示 2单件安装法 2．1适用范围 单件安装钢架是将较正好的钢架构件一件件地在基础上直接进行组装，不进行预组合。 2．2安装顺序、 检查校正—立柱安装—横梁安装—托架安装—平台安装—扶梯拉杆安装—刷油漆 2．3钢件吊装、找正 2．3．1起吊方法：由于散装钢架的每个单件重量比较小，可采用卷扬机和倒链等工具预以安装，也可设置临时抱杆等方法进行吊装。 2．3．2吊装就位：根据钢架结构形式和现场情况，先上钢柱，将钢柱的底板对准基础上的轮廊线就位找正后，用带有花兰螺丝的钢丝绳拉紧固定。短期内将炉架横梁、斜撑等安装，以便增加钢架的整体稳定性。 安装横梁等零部件时，要安装一件找正一件，不可在未找正的构件上安装下一件，防止安装积累误差较大而造成无法整体校正的缺陷。横梁安装前要画出找正中心，该中心到立柱中心的距离应相等，测量横梁顶端部标高，使两端对应标高相等，必要时加垫片预以调正，随后将找正的梁用立柱或与托架点焊进行临时固定。 3锅炉钢架安装找正允许偏差和检测方法见表2-4 表2-4锅炉钢架安装找正允许偏差和检测方法
4钢架平台扶梯等安装、 4．1平台、扶梯的托架安装 4．1．1在立柱上标出托架位置线。 4．1．2将托架吊装到位，将托架上横梁与立柱点焊。 4．1．3用水平仪测量并调正托架上横梁。 4．1．4将斜支撑与立柱点焊。 4．1．5平台框架和平台板或格栅板就位前应满焊托架各接点、防止漏焊。 4．2平台安装 4．2．1在托架上面平台位置边线点焊限位角钢。 4．2．2将平台吊装到位，测量标高，找平找正。 4．2．3焊平台或格栅，要求平直不悬空发颤。 4．3斜梯安装 4．3．1根据斜梯两端设计高差和投影长度，确定斜梯侧板端头斜角。 4．3．2将预制成组件的斜梯吊装到位。 4．3．3测量和调整斜梯，使踏板纵横平直。 4．4栏杆安装 栏杆间距应符合设计要求。如图纸设计无要求时，一般为1~2m及转弯处必须装设拉杆手应平直美观、焊接点和转弯处应打磨光滑。 5钢架的焊接与固定 5．1钢架焊接 钢架组装完成并找正后，开始对钢架进行焊接，焊接的顺序和方法根据钢架的结构形成和现场具体条件而定。焊接时可参照本书焊接内容要求进行。 5．2钢架固定 5．2．1采用柱基预埋铁时，钢架组装合格后，将柱脚底板与找正垫铁、基础预埋铁板用电焊全部焊接在一起进行固定。 5．2．2采用基础预留钢筋时，钢架组合焊接合格后，将柱脚四周的预留钢筋用氧乙炔焰加热弯曲，使之靠紧右立柱面上，再用电焊把全部钢筋与柱脚板、找正垫铁焊接到一起。钢筋长度和焊缝尺寸均不应低于设计要求。 5．2．3采用地脚螺栓连接时，整体焊接完后要再次坚固地脚螺栓，之后将螺帽少量点焊在地脚板上，以防螺帽松动。 5．2．4钢架地脚处理过程中应继续监测结构变形情况，当钢架完全固定之后，即可进行二次灌浆。经养护达到规定时间，方可拆除钢结构安装时的临时支撑及缆风绳等，并对钢架安装的整体几何尺寸进行最终复测和记录，以此记录为下道工序的依据并保存至交工验收时交给业主。 6水冷壁吊装与找正 6．1水冷壁吊装 6．1．1水冷壁吊装前检查准备 6．1．1．1吊装前对吊点及临时节点的位置、强度应进行认真复查与核算，同时作好组件运输与起吊的加固工作，通常加固梁与组件刚性梁间挂钩的焊接与装配部位。 6．1．1．2上、下联箱与加固梁两端用槽钢焊接固定。 6．1．1．3前后水冷壁炉底灰斗与上端用拉条拉紧，并保证加固件的牢固可靠。、 7．1．2吊装 水冷壁组合件的吊装，根据现场施工条件，可利用钢架设置滑轮组、卷扬机、桅杆进行起吊。多数情况下，吊钩移动受到炉顶大梁、次梁的阻碍，中途需要接钩一次或数次后才能就位。 7．2水冷壁找正 7．2．1水冷壁吊装就位之后，立即挂好拉钩，进行临时固定。 7．2．2水冷壁中心位置找正，采用集箱上纵横中心线与集箱基础纵横中心线线锤对中的方法来调整。 7．2．3水冷壁的标高、水平度可用调整上、下集箱垫片厚度和挂钩的标高来调整。 7．2．4管排与受热面组件及钢架之间的间距可用调节移动钢性梁连接装置的办法来进行调整。 7．2．5找正符合要求即进行固定，并将锅筒与水冷壁集箱的连接管组对焊接好。
水压试验工艺 1水压试验的目的 为检查锅炉受压元件的严密性和耐压强度，即检验焊缝或胀口处是否有漏水（判断焊缝和胀口是否合格）；元件是否有残余变形（判断是否用错材料和壁厚）。 2水压试验前准备工作 2．1锅炉的汽、水压力系统及附属装置安装完毕 2．2检查锅炉技术资料，尤其安装、修理、改造后检验记录和报告是否齐全。 2．3对锅筒、集箱等受压部（元）件应进行内部清理和表面检查。 2．4检查水冷壁对流管束及其他管子应畅通。 2．5对不参加水压试验的连通部件（如锅炉范围以外的管路、安全阀等）应采取可靠的隔断措施； 2．6锅炉应设至少2只压力表，其精度等级不应低于1.5级，压力表经过校验合格，其表盘量程为试验压力的1.5~3倍，宜选用2倍。 2．7水压试验应装设排水管道和放空阀，参加试验的各个部件内都应上满水，不得残留气体。 2．8调试试压泵，使之确保压力按照规定的速度缓慢上升。 2．9水压试验时，检查单位和锅炉使用单位的管理人员应到场。 3水压试验压力规定 表15-1水压试验的试验压力
再热器的试验压力为1.5p(p再热器的工作压力)直流锅炉本体的水压试验介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器出口压力的1.1倍。 水压试验时，薄膜应力不得超过原件材料在试验温度下屈服点的90%。 4水压试验要求 4．1水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。 4．2水压试验用的水应保持高于周围露点的温度以防锅炉表面结露；但也不宜温度过高，以防止引起汽化和过大的温差能力，一般为20~70℃，对合金钢材料的受压部件，水温应高于所用钢种的脆性转变温度或按照锅炉制造厂规定的数据控制。 4．3水压试验的用水应防止对锅炉材料的腐蚀，对奥氏体材料的受压部件，水中的氯离子浓度不得超过25kg/L。 5水压试验步骤 5．1缓慢升压至工作压力，升压速度应不超过每min0.5Mpa； 5．2暂停升压，检查是否有泄漏或异常现象； 5．3继续升压至试验压力，升压速度应不超过每min0.2Mpa，并注意防止超压； 5．4在试验压力下至少保持20min，保压期间压降应满足； 5．4．1对不能进行内部检验的锅炉，在保压期间不允许有压力下降现象。 5．4．2对于其它锅炉，在保压期间的压力下降值ΔP一般应满足表15-2要求： 表15-2锅炉保压期间允许压降
5.5缓慢降压至工作压力 5．6在工作压力下，检查所有参加水压试验的承压部件表面焊缝、胀口等处是否有渗漏、变形，以及管道、阀门、仪表等连接部位是否有渗漏。 5．7缓慢泄压 5．8检查所有参加水压试验的承压部件是否有残余变形。 6水压试验合格标准 6．1在变压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾 6．2当降至工作压力后胀口处不滴水珠。 6．3水压试验后，没有发现残余变形。 7水压试验后工作 7．1应及时将锅炉内的水全部放尽，立式过热器试压水不能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。 7．2每次水压试验应有记录，水压试验合格后应办理签证手续。 7．3水压试验报告应存入锅炉技术档案。 7．4当水压试验不合格时，应返修，返修后应重做水压试验。
筑炉工艺 1施工准备 锅炉彻筑因设计的不同所用的耐火材料有所不同，一些耐火制品的外观和尺寸偏差不能满足彻筑质量要求，特别是对拉钩位置、管线位置及膨胀缝处需要预砌筑以及对耐火制品进行挑选、加工或改形。按耐火材料及隔热材料的施工安装与制品性质，均需防雨、防潮，砌筑工程是在锅炉安装工程全部完工后才开始施工，工期很紧，所以，施工准备工作尤为重要。 根据锅炉的结构，所用材料和整个锅炉施工组织总设计及相关资料，结合砌筑工程的特点、工程量大小、施工工期、编制好砌筑工程的施工组织设计、施工作业设计或施工措施方案。 1．1预砌筑（预组装）、砖的检查与加工 1.1.1预砌筑（预组装） 对于锅炉砌筑的一些炉体结构复杂和质量要求严格的部位，使用异型砖砌体部位，应选一部分进行预砌筑，其预砌的目的： 1.1.1.1检查耐火砖的外形是否能满足砌体的质量要求，提供耐火砖的检查和加工的依据及各种不同偏差的耐火砖互相搭配使用的情况。 1.1.1.2检查设计图纸与耐火砖使用是否有错误。 1.1.1.3使施工操作人员了解炉体结构的特点和质量要求，熟悉操作方法，施工工具和材料的使用情况等。 1.1.1.4检查耐火泥浆的砌筑性能和质量情况 1.1.1.5对新材料、新技术和新的操作方法作以试验 预砌筑一般在室内坚固平整的场地上进行。预砌筑所使用的耐火材料和操作方法都应与正式施工条件相同，以便如实反映出存在的问题。对预砌筑的结果应作记录，对于存在的问题要作出解决办法。 1.1.2耐火砖的检查方法 1.1.2.1耐火砖的尺寸、外观及断面的检查，施工现场一般进行以下几个方面的检查： 1）对于尺寸的检查：有量尺法、过门法和比较法。 2）扭曲的检查：将砖的检查平面放在平整的金属板上，保持自然平稳，将塞尺插入平面与砖面间的最大缝隙内，塞尺插入深度不超过10mm者则认为符合砌砖要求。 3）缺角、缺棱的检查。 粘土砖：冶标（YB/T5106-1993），将粘土质耐火砖按理化指标分为N-1、N-2a、N-2b、N-3a、N-3b、N-4、N-5、N-6八种牌号； 高铝砖：国标（GB/T2988-1987）将其按理化指标分为LZ-75、LZ-65、LZ-55、LZ-48四种牌号； 粘NG-1.5、土质隔热砖：国标（GB3994-1983）将其按体积密度分为NG-1.5、NG-1.3b、NG-1.0、NG-0.9、NG-0.8、NG-0.7、NG-0.6、NG-0.5、NG-0.4十种牌号； 硅藻土隔热砖：国标（GB3996-1983）将其按体积密度分为GG-0.7a、GG-0.7a、GG-0.6、GG-0.5a、GG-0.5b和GG-0.4六种牌号。 检查各种砖的尺寸允许偏差详见其标准。 1.3耐火砖的加工 1.3.1为了保证砌体质量，当砖的外形尺寸经挑选后仍不满足砌筑质量要求时，必须进行加工。 1.3.2砖加工的精细程度，根据砌体的质量要求来确定； 1）用于特类砌体的砖，先进行精密加工（扭曲误差小于0.25mm）。 2）用于I类砌体的砖，先进行细致加工（扭曲误差小于0.5mm）。 3）用于II类砌体的砖，先进行选分，如砖的尺寸不能满足砌体质量要求时，再进行加工（扭曲误差小于1mm）。 1.3.3工序交接证明书内容 1.3.3.1锅炉砌筑工程应在锅炉基础、炉体骨架结构，锅炉安装和有关设备安装经检查合格并签订工序交接证明书后才可进行施工。 1.3.3.2工序交接证明书应包括以下内容： 1）锅炉中心线的控制标高基准线交底记录。 2）隐蔽分项工程的验收记录。 3）锅炉经水压试验合格后的交接记录。 4）锅炉钢结构、钢骨架检查验收记录。 5）炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查记录。 6）锅炉安装完工后，对于需要检查的各种记录交接后方可进行砌筑施工。 2锅炉砌筑的砌砖规则和方法 2.1砌砖的一般规定 2.1.1砌砖前，应根据炉子中心和标高检查砌体的各部位尺寸和相关标高。 2.1.2砌体应错缝砌筑，砌体砖缝内泥浆应饱满，表面应勾缝。 2.1.3不得在砌体上砍凿砖。砌砖时，应用木槌或橡胶锤找正。泥浆干固后，不得敲打砌体。 2.1.4砖的加工面不宜朝向炉膛、炉子通道内表面或膨胀缝。 2.1.5砌砖中断或返工拆砖时，应作成阶梯形的斜茬。 2.1.6耐火砌体的加工砖，不得使用加工成宽度小于1/2的砖或厚度小于2/3的砖。 2.1.7耐火砌体和隔热砌体，从施工到投入生产的过程中，应预防受潮。 2.1.8砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查，并作好记录。 2.2炉墙的砌筑 2.2.1砌筑前的基础划线，应以本体安装的各基准点为准，分别画出耐火砖、机红砖、保温砖和膨胀缝等的墙体线。水平标高则以钢架立柱上的1m水平点为准， 以作为进行基础找平和安装炉墙内的各种预埋件及留设预留孔的依据。 2.2.2炉墙砌筑的几项要求 2.2.2.1炉墙厚度要严格按图施工，不得任意修改。 2.2.2.2炉墙砌砖应采用挂线法，并经常用托线板、线锤检查墙的垂直度，保证墙面的平直和整法。 2.2.2.3砌体泥浆的饱满度必须大于：耐火粘土砖90%； 红砖80%；除密集的水冷壁管区域外，炉墙内火焰面的耐火墙面均应用泥浆钩缝，以加强砌体的严密性。 2.2.2.4砌筑耐火砖墙工作面时，要尽可能地选择棱角齐全，表面光洁的砖，以保证砌体表面的整洁与严密。折断的砖面或经过加工，砍削的砖面不能用于火焰面，阶梯形炉门墙角砖除外。 2.2.2.5锅炉耐火砖墙每砌6~8层砖后应向红砖或保温砖伸出半砖进行内外墙壁的拉固。拉固砖的同号内应间断砌筑，上下层拉固砖的间断位置应交错。 2.3膨胀缝的留设 2.3.1留设膨胀缝的基本规则如下： 2.3.1.1炉子加热时，炉墙受温度的升温而膨胀。形体不长的炉子，通常是依靠砖缝泥浆和空隙的压缩来补偿这部分膨胀。 2.3.1.2砌筑高温加热炉或形体大的炉子时，依靠灰缝的收缩来补偿炉墙的膨胀是不够的，因而必须采取特殊的预防措施，防止炉墙因膨胀而损坏。为此，在砌筑时，留设特殊的缝隙（即膨胀缝），其作用是留出炉墙受热后膨胀的余量。 2.3.1.3留设的膨胀缝位置，应避开受力部位，炉体骨架和砌体中的孔洞，以免影响强度。膨胀缝以均匀分开留设为宜，其间距一般不超过2mm。 2.3.1.4砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜互相错开。 2.3.1.5砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应由设计规定起行。当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据为依据。 1）粘土砖砌体为5~6mm； 2）高铝砖砌体为7~8mm； 3）刚玉砖砌体为9~10mm； 4）轻质粘土砖砌体为5~6mm； 5）硅砖砌体为12~13mm； 6）镁砖砌体为10~14mm； 2.3.2砌体内膨胀缝的留设方法如下： 2.3.2.1炉子各部位膨胀缝的砌筑，不允许降低砌体的强度，而且要保证气体不渗漏。为了避免空气进入炉内或炉内气体外逸，膨胀缝必须以石棉绳紧密地填塞。为便于填塞，在砌筑膨胀缝时要预先将所填石棉绳悬挂在缝的上方，以便砌砖时将石棉绳压紧。靠向炉膛表面的一根石棉绳必须放在稀薄的耐火泥浆内侵过。 2.3.2.2膨胀缝内应保持绝对整洁，不应有杂物或建筑垃圾，在砌筑膨胀缝时要十分注意保持缝内的清洁。 2.3.2.3膨胀缝的宽度通常为20mm，采用直径25mm石棉绳填充。 2.3.2.4炉墙内的膨胀缝留设，炉子四周耐火砖墙膨胀缝的留设方法如图14-1；对炉内的隔墙或折焰墙等需要伸入墙内的部位，应伸入90~95mm为宜。 2.3.2.5炉墙和拱顶的膨胀缝见图14-2（a）、（b）所示，除了填充石棉绳外，拱顶上部缝的外露部位要用一层平砌砖覆盖。 2.3.2.6悬挂拱（吊拱）膨胀缝的留设见图14-2（c）所示，通常采用靠近两侧墙的砖列，其侧面和底部留设膨胀缝，缝内填充石棉绳。 2.3.2.7砌在炉墙内的钢架立柱，横梁等构件时，在金属表面和砌体间应留设膨胀缝，使金属在受热时能自由的膨胀。一般金属面与耐火砌体的接触面，应铺贴石棉板。 2.3.2.8圆筒形砌体与金属外壳之间留设膨胀缝时，缝内填充散状隔热材料，如珍珠粉、硅石粉等，如图14-3所示。 2.3.2.9锅炉炉墙内的管子、集箱、汽鼓和其它金属件留设的膨胀缝见图14-4所示。 其中墙内管子膨胀缝必须是在管子上缠绕直径10~20mm的石棉绳，墙内铸件膨胀缝在搁条四周用10~15mm厚的石棉板作填充材料；墙内鼓筒膨胀缝是沿着鼓筒四周砌筑圆形拱，在鼓筒与拱之间填充直径25mm的石棉绳。 2.3.2.10锅炉炉墙内的水平膨胀缝应按图样所规定的部位和炉墙结构留设。 2.3.2.11锅炉顶盖砖与炉墙或鼓筒和集箱连接处，均应留设膨胀缝。并应避免与耐火砖墙面形成垂直缝，如盖顶砖的下部砌砖或伸入墙内，然后用石棉绳填充密实，以防跑烟漏气，如图14-5所示。 2.4折焰墙的砌筑 2.4.1砌筑折焰墙的异形耐火砖应事先选分和排验，按图样排列的顺序做好标记。通过排验与试验，如需要加工修改时，应在正式砌筑前加工好。 2.4.2用螺栓固定的异形砖折焰墙，由筑炉工画出螺栓焊接的位置，在焊工配合下，于锅炉水压试验前全部焊定。砌筑时螺母不能拧得太紧，以防损坏耐火砖。所有螺孔均应采用耐火砼填平。砌筑折焰墙必须在锅炉水压试验合格后进行。 2.4.3折焰墙与炉墙接触端，应伸入端内90~95mm。伸入墙内的折焰墙端部（三面）均留设膨胀缝，并填充石棉绳。 2.4.4为了避免和减少折焰墙砖的加工（主要是指管距宽度和砖厚不符），可事先向胀管的操作人员提出要求。凡是需要砌筑的折焰墙的管距宜大不宜小，即保证净空尺寸，以便于折焰墙的砌筑。 2.4.5折焰墙砖必须加工时，其厚度不能小于设计厚度的90%。砌筑折焰墙时，必须用耐火泥浆砌筑水平缝与竖缝，不准平砌。如设计无规定时均应错缝砌筑。 2.5外墙机制红砖的砌筑 2.5.1炉墙使用的机制红砖应为MU10号。 2.5.2炉墙墙面应采用一层顶砖一层顺砖的砌筑方法。最上或最下一层砌砖采用侧砌法。 2.5.3必须遵守从里向外砌筑的原则，即先砌筑火砖。如墙的中间有保温砖砌体时，按照先砌保温砖，再砌机制红砖的方法。不准砌完（指6~8层耐火砖高度）耐火砖接续砌机制红砖，最后填保温砖。 2.5.4砌筑外墙机制红砖时，应埋设内径20mm的水管，其长度要与红砖外墙墙厚相等，作为烘炉时的排气孔洞。烘炉结束后及时用石棉绳填塞。水管的埋设分布面要均匀，约2m2左右埋设一根。 2.5.5墙内外各种门孔的砌筑 2.5.5.1在墙内同一水平上砌筑几个拱时，锁砖必须同时打入。 2.5.5.2墙内改变跨度的拱（带斜度的工作门或窥视孔），采用阶梯形拱脚的办法砌筑，或者沿着最宽的跨度砌筑，然后将拱底下留出的空间用砖堵砌或用耐火砼填平墙面，并须抹光滑平整。 2.5.5.3墙内各种炉门、门拱的砌筑，通常均应采用内墙耐火砖贯通至外墙红砖的砌筑法。炉门拱砌筑前，应选砖和干排。门拱拱砖砌筑前，如无特殊要求，均应采用错缝砌筑法。 2.5.5.4墙内砌筑卸重门拱时，上下拱砖层的间隙必须保持一致，并填充足够数量的石棉绳。见图14-6。 2.5.5.5凡炉温超过800℃的各种门框，在砌筑门拱时一律按内孔尺寸咬膛子砌筑。见图14-7。 2.5.5.6宽度在250mm以下的墙内不大的洞口仍用标准砖覆盖。 2.5.5.7宽度小于1200mm的墙内洞口可用平拱覆盖，见图14-8。 2.6砌体的砖缝厚度及允许误差 2.6.1锅炉各部分砌体砖缝的允许厚度见表14-1 表14-1锅炉各部分砌体砖缝的允许厚度
2.6.2锅炉各部位的允许偏差项目见表14-2。 表14-2锅炉各部位的允许偏差（mm）
3不定形耐火材料的施工 3.1一般规定 3.1.1运至工地的不定形耐火材料，应具有现行的国家标准《不定形耐火材料（致密和隔热）分类》所规定的完整牌号。 3.1.2在施工中不得任意改变不变形耐火材料的配合比。不应在搅拌好的不定形耐火材料内任意加水或其它物料。 3.1.3与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先除锈。施工部位要事先清扫干净，必要时用水清洗。 3.1.4加热炉内的水冷壁在外部包扎保温层之前，必须检查锚固件（钉钩、钢丝圈等）是否固定牢靠。 3.1.5校核模板安装的尺寸，牢固度和接缝情况。 3.2耐火浇注料的施工 3.2.1施工前的准备工作、 3.2.1.1原材料的准备 工地自备的耐火浇注料应按设计提出的技术要求进行选择。对选定的骨料和粉料，应按其理化性能及颗粒级配进行复验。对选用的结合剂应根据其技术要求进行性能检验。 3.2.1.2配合比的确定 1）成品耐火浇注料，通常根据生产厂家提供的施工说明书规定的配合比和要求进行施工。 2）工地自备的耐火浇注料应通过试验、取样、试配。在满足施工要求的情况下，制成试块，并按所规定项目进行检验。当检验结果达到设计要求后，才能确定最终施工配合比。 3.2.1.3模板的配制、 耐火浇注料施工所用模板应根据其工程结构物点和工程量大小选择使用钢模和木模。 3.2.1.4支设的模板，应符合下列要求 1）尺寸准确，符合设计要求规定。 2）支撑牢固，模板组合安装便于施工，搭接缝要严密，不漏浆。 3）对腐蚀性或粘结性较强的耐火浇注料应在模板内设隔离层。 4）对预留膨胀缝用的木板条等应固定牢靠，避免受振动时移位。 5）模板在放支设前应涂刷脱模剂或防护机油等，以防粘结。 3.2.1.5锚固件的制作和安装 1）耐火浇注料锚固件的设置应按设计规定执行。通常使用不锈钢（φ6）金属锚固件，它根据炉体结构的不同部位采用不同形式，炉墙和拱顶的金属锚固件V型，L型和Y型几种。 2）一般金属锚固件的前端埋设到炉墙厚度的2/3处。锚固砖（陶瓷品）一般露于加热面上。 3）金属锚固件的安装间距视墙厚度、高度而定，一般其水平间距约为550~600mm，竖向间距约为450~500mm。 3.2.1.6膨胀缝的留设 耐火浇注料整体浇注内衬时，其膨胀缝的设置，应由设计规定。当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值可依据下列数据留设： 1）粘土耐火浇注料为4~6mm。 2）高铝水泥耐火浇注料为6~8mm。 3）硅酸盐水泥耐火浇注料为5~8mm。 3.2.2搅拌 3.2.2.1硅酸盐浇注料的搅拌，要求有： 1）浇注料的一次搅拌量应以30min以内施工完为一批量。 2）搅拌的次序应分两次进行：先加入骨料、粉料和结合剂（硅酸盐水泥或高铝水泥）进行干混，然后加入所需水量的1/2均匀搅拌约1min，最后再加入剩余的水。搅拌时间以5min为宜。 3）加入水量应按配合比要求，严格进行计量控制。 3.2.3浇注与振捣 3.2.3.1耐火浇注料的浇注应采用振捣机具分层进行振捣。振捣机具宜采用插入式振动捧或平板振动器。只有在特殊情况下，才可用人工振捣。 3.2.3.2当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器作用部分长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。 3.2.3.3浇注料一般应连续进行浇注，在前一层浇注料凝结前，应将下一层浇注料浇注完毕。如施工间隙超过其初凝期时，应按施工缝要求进行处理。 3.2.3.4高铝水泥的初凝时间0.5~1h 终凝时间6~8h 3.2.3.5硅酸盐水泥初凝时间＜45min 终凝时间＞12h 3.2.4养护与脱模 3.2.4.1耐火浇注料由于品种和类别不同，其养护时间和养护环境要求也不同，常用的耐火浇注料养护制度见表14-3 表14-3常用的耐火浇注料养护制度
3.2.4.2硅酸盐系耐火浇注料的养护注意事项 1)硅酸盐耐火浇注料适宜浇水养护，使制品中水泥在水化过程中形成脱水硬化。对高铝水泥浇注料的养护尤为重要，因为高铝水泥浇注料制品中的水泥水化增强快，并产生大量放热反应，易使其表面产生裂纹。 2）潮湿养护应在浇注料硬化开始后加以覆盖草袋等物并浇水，浇水次数以能保持浇注料有足够的潮湿状态为宜。 3）硅酸盐水泥浇注料进行蒸汽养护的升温速度宜为10~15℃/h，最大不超过20℃/h；降温速度不宜超过40℃/h。 3.2.4.3脱模注意事项 1）不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因脱模受损坏时，方可拆除。 2）承重模板，则应在浇注料达到强度70%时，方可拆除。 3.3隔热耐火浇注料的施工 3.3.1珍珠岩浇注料 3.3.1.1搅拌：先将规定用量的骨料和结合剂（根据制品选用不同品种水泥）混合均匀，再加水或溶液并搅拌均匀，一般加水后需搅拌2~3min。拌好的浇注料应颜色一致，以无结团现象为好。 3.3.1.2施工：膨胀珍珠岩浇注料振捣时，不宜采用振捣器，一般采用手工振捣。先用木片往复插入振捣，再用木板轻轻拍实。浇注完毕后，应在其表面收水时进行二次抹面，以防收缩时产生裂缝。必要时在抹面前还要覆盖一层铁丝网。 3.3.1.3养护：浇注后24h进行喷雾水养护。养护时间为7d。 3.3.2膨胀蛭石浇注料 3.3.2.1搅拌：膨胀蛭石浇注料通常采用机械或人工搅拌。常用的为以下两种搅拌方法： 1）将结合剂加水配成稀泥浆，再在稀泥浆中加入干的膨胀蛭石并充分搅拌。 2）将膨胀蛭石浸水至饱和态，再与结合剂混合，并搅拌均匀。 3.3.4.3养护：通常采用在一定温度下自然养护。或在自然条件下放置48h，然后可以在80~100℃温度下进行干燥养护。 4耐火纤维的施工 4.1耐火纤维其理化性能及质量要求，应按规行有关的标准及质量证明书验收。 4.2耐火纤维应防止雨淋和受湿。 4.3一般的施工方法常用层铺法。一层一层地铺贴到炉壁上，并用锚固钉固定。 4.4在炉墙上粘贴耐火纤维板时，锚固钉中心距一般不应大于300min，并从每块耐火纤维板边起锚固。锚固钉一般用不锈钢（φ6）制作。
烘、煮炉工艺 1烘炉 1.1烘炉的目的和意义 锅炉、新装、移装或大修后，在投入运行前，必须对炉墙、烟道砌体用火或其他热源进行烘烤，使其彻底烘干。如果不经烘炉急速升火，往往会由于气体的迅速蒸发，逸出不畅，产生很大压力，使炉墙产生裂缝或变形，烘炉是一件很重要的工作，操作不当除会引起炉墙损坏外，还会降低炉墙使用寿命。 1.2烘炉的方法 按照各自的具体情况，烘炉可以采用燃料烘炉，热风烘炉和蒸汽烘炉三种方法。燃料烘炉在小型锅炉中最为常见，轻型炉墙锅炉在另有热风来源的条件下可以采用热风烘炉，有水冷壁的锅炉在有蒸气来源情况下采用蒸汽烘炉，方便易行。 1.3烘炉前准备工作 1.3.1锅炉本体检修、安装及炉墙砌筑，管线设备保温工作已完成，炉墙漏风试验合格。 1.3.2烘炉需用的各系统、各设备已装试运完毕，能随时投入运行。 1.3.3烘炉需用的热工电器仪表均已安装检验完毕。 1.3.4烘炉用的临时设施，如临时炉排、蒸汽和热风联络管路均已齐备，烘炉需用的燃料、机具、材料、备品和安全用品已经准备充足。 1.3.5在炉墙上已装好临视温度计。温度测点应选在炉膛侧墙中部、炉排上方或喷燃器上方1.5~2m处；此外在过热器两侧中部炉墙和省煤器后墙中部也就安置测点。 1.3.6耐热混凝土炉墙，必须超过其养护期后才允许进行。 1.3.7制订烘炉方案和烘炉升温曲线图。 1.3.8锅炉给水应符合现行国家标准的规定。 1.3.9炉内外及各通道应全部清理完毕。 1.4烘炉时间 应根据锅炉类型，炉墙结构和所用材料，砌筑季节，砌体温度和自然风干时间长短，干燥程度而确定，宜为14~16天；但整体安装的锅炉，宜为2~4天。 1.5烘炉的温度要求 烘炉的温度根据现场条件，选择烘炉方法、炉墙结构的不同而异。火焰烘炉和蒸汽烘炉方法对烘炉温度的要求如下： 1.5.1火焰烘炉应符合下列要求 1.5.1.1火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀，并逐日缓慢加大。 1.5.1.2链条炉排在烘炉过程中应定期转动，并应防止烧坏炉排。 1.5.1.3烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定；根据不同的炉墙结构，其温升应符合下列规定； 1）重型炉墙第一天温升不宜大于50℃，以后每天温升不宜大于20℃，后期烟温不应大于220℃。 2）砖砌轻型炉墙温升每天不应大于80℃，后期烟温不应大于160℃。 3）耐火浇注料炉墙养护期满后，方可开始烘炉；温升每小时不应大于10℃，后期烟温不应大于160℃，在最高温度范围内的持续时间不应小于24h。 1.5.1.4当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。 1.5.2蒸汽烘炉应符合下列要求 1.5.2.1应采用0.3~0.4Mpa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，逐渐加热炉水；炉水水位应保持正常，温度宜为90℃，烘炉后期宜补用火焰烘炉。 1.5.2.2应开启必要的挡板和炉门排除湿气，并应使炉墙各部均能烘干。 1.5.3轻型炉墙使用热风烘炉时，热风的温度不超过200℃，烘炉末期烟温应达到100℃。炉温上升的速度第一天不超过40℃，以后均匀增速，温升速度用调节热风量来实现。 1.6烘炉注意事项 1.6.1锅炉内注入的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。 1.6.2烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。 1.6.3启用省煤器旁通烟道或开启省煤器再循环阀，但锅炉上水仍要通过省煤器。 1.6.4关闭各炉门和检查门，保持炉内一定负压。 1.6.5采用蒸汽烘炉时，蒸气应由锅炉下部排污母管接入，汽压维持在0.4~0.6Mpa，逐渐加热炉水到90℃左右。 1.6.6用燃料烘炉，不可用大火，火焰也不可集中在前后拱处。烘炉后期为增加火力可以投入煤块。 1.6.7对链条炉排在烘炉时，燃料不应有铁钉等金属杂物，为了防止升温太快而烧坏炉排，在炉排不转动或不能继续转动的情况下，在炉排上铺以炉渣，保持炉排不被烧坏。 1.6.8为确保烘炉工作顺利进行，冬季烘炉锅炉房内气温不得低于5℃。 1.6.9烘炉时，应经常检查砌体的膨胀情况。当出现裂纹或变形迹象时，应缓慢升温速度，并应查明原因后，采取相应措施。 1.6.10烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图。 1.7烘炉合格标准 烘炉满足下列要求之一，应判定为合格： 1.7.1当采用炉墙灰浆试样法时，烘炉前及烘炉过程中在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方1.5~2m处，或燃烧器上方1~1.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、红砖的丁字叉缝处的灰浆样品各50g测定。其含水率均应低于2.5%。 1.7.2没有条件测定灰浆含水率的可采用测温法，在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方1.5~2m处，或燃烧器上方1~1.5m处，测定红砖墙外表面向内100mm处的温度应达到50℃，并继续维持48h，或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度应达到100℃，并继续维持48h。 2煮炉 2.1煮炉的目的 锅炉在新装、移装或大修后，受热面内表面留有不少铁锈、油渍和水垢，为了保证锅炉运行后的汽水品质，所以要进行煮炉。 2.2煮炉的时机 2.2.1在烘炉末期，当耐火砖灰浆含水率达7%，红砖灰浆含水率达7%~10%，即可进行煮炉。 2.2.2当采用测温法时，炉墙外表面温度达到本章第一节第九条第二款要求时，即可进行煮炉。 2.3煮炉时的加药量 煮炉时的加药量应符合锅炉设备技术文件的规定；当无规定时，应根据锅内锈垢的严重程度和锅炉的水容积来计算。 2.3.1根据锅炉内锈垢的严重程度把锅炉分为三类 1）第一类：新锅炉从出厂至安装完毕，尚不超过10个月，内部铁锈较薄或无锈。 2）第二类：锅炉长期停用或是新锅炉，内部铁锈较厚。 3）第三类：移装锅炉，内部除有较厚铁锈外有水垢。 2.3.2煮炉时锅炉水中加的药品是氢氧化钠和磷酸三钠，如无磷酸三钠也可用无水碳酸钠代替。 2.3.3煮炉时的加药配方应符合表16-1的规定。 表16-1煮炉加药配方表
注：1、药量按10%的纯度计算； 2、无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍； 3、单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米水中加6kg碳酸钠。 2.3.4药品应溶解成溶液，并稀释成不大于20%的溶液，通过锅内加药装置和系统打入锅内，另外也可在炉顶设一个1~1.5m3的加药箱，通过加药箱下部的滤网和阀门加入上汽包。 2.3.5配制和加入药液时，应采取安全措施，加满时，炉水应在低水位。 2.3.6煮炉时，药液不得进入过热器内，其内部清洁工作全靠蒸汽吹冲来完成。 2.3.7煮炉期间应从汽包和水冷壁下集箱排污处取炉水样，监视炉水碱度及磷酸根的变化，一般排污前后各取样一次，平时每小时取样一次，炉水碱度始终不得低于45mol/L，否则应补充加药，煮炉后期炉水的碱度及磷酸根应基本不再变化。 2.3.8煮炉时间视炉子大小和属于几类锅炉而定，一般应为2~3d或24~72h，煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%，当在较低的压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。 2.3.9煮炉时一般只投入一个水位表，其余作备用，水位应保持在高水位。 2.3.10煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准，然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除锅筒，集箱内的沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。 2.3.11煮炉完毕后，打开人孔，清洗锅筒和集箱，检查其内壁应无油填充，擦去附属物。锅筒和集箱内表面无锈蚀存在，可认为煮炉合格。
水处理设备安装调试工艺（待加）
炉排与辅机安装调试工艺 1燃烧设备的安装 1.1燃烧设备简介 工业锅炉燃烧设备的种类、型式较多。而一个完善的燃烧设备能够连续不断地供燃料，并能在燃烧过程中配合供应适量的空气保证燃料在燃烧室中有足够高的燃烧温度、足够长的时间和燃烧空间。常见的燃烧设备有固定炉排、往复式炉排和链条炉排等。 1.2固定式炉排的安装 固定式炉排主要是由支持炉排横梁、铸铁炉条等主要部件组成。 1.2.1安装炉排前，首先应检查横梁、炉条等部件的光洁度、平整度。要求这些部件的表面应光洁无毛刺、无残渣等保证各接触面接触良好，以免在使用时造成用力不均。 1.2.2对所有横梁、炉条尺寸进行测量，并与图纸尺寸核对，检查是否在允许误差范围内。 1.2.3为了避免炉排跌落事故发生，保证炉排在变热条件下膨胀方向一致，在安装时应使炉条有沟槽的一端扣于横梁上，此沟槽宽度应比铸铁横梁尺寸大3~4mm，以保证其在受热条件下自由膨胀。 1.3往复炉排 1.3.1构造 往复炉排由相间布置的活动炉排片和固定炉排片组成，活动炉排片的尾部卡在铸铁梁上，前部则搭在炉排上，各活动炉排的横梁连成一个框架，并支持在滚轮上，依靠电功机械或液压传动装置，通过拉杆而获得往复运动。 1.3.2往复炉排的安装 1.3.2.1往复炉排的安装应按照厂家提供的图纸及技术文件资料的要求，对往复炉排的设备构件，进行数量清点及质量检查。 1.3.2.2往复炉排的安装应采取如下的安装顺序 支架—固定炉排—活动炉排梁—连杆—炉排片—轴承座—变速机构—人字拉杆 1.3.2.3往复炉排安装过程中应注意以下要求 1）为保证安装好的往复炉排能正常运行，固定梁与活动梁之间的间隙要均匀。 2）有缝炉排和无缝炉排的位置，安装时不能搞错。炉排片之间的间隙要均匀，要留有膨胀间隙。预热区为1mm，主燃区为2~3mm。 3）人字拉杆和推拉轴中心要一致，推拉轴与蜗轮轴应垂直。 4）集箱下侧钢板与炉排的间隙，不大于5mm。 5）安装后检查风室的风口间距是否符合设计要求，偏差不应超过±3mm；检查风门调风装置是否灵活。风门与风管间隙不应超过1mm。风室的安装要严密，连接处的法兰应垫好石棉绳或石棉垫。 1.4链条炉排的安装 链条炉排是目前工业锅炉应用较广的一种燃烧设备。主要有链带式炉排、横梁式链条炉排、鳞式片
炉排及辅机安装调试工艺 承接上部 在炉排后轴吊装之前应对后轴轴承冷却水管进行单体水压试验，试验压力为自来水系统压力的1.2倍稳压5min，无漏水为合格，试压后将积水吹扫干净。 1.4.2.5炉排主动轴和被动轴清洗 用煤油或柴油清洗炉排主动轴和被动轴的轴承，并按现行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定进行检查测量，确认合格后，加入规定的润滑油重新组装，作好轴承检测、装配记录。 1.4.3安装的具体要求 1.4.3.1炉排钢架安装 炉排钢架由型钢拼接而成，安装时先进行点焊，调整其表面水平度和纵横的中心线位置，再用地脚螺栓予以固定。 1.4.3.2下导轨安装 炉排下部导轨前高后低，导轨及其支架都处于倾斜状态，施工中依据设计给定的导轨前后标高，在下导轨横梁两端的支撑台上，拉两条细钢丝线，作为检查混凝土基础标高、预埋栓位置和横梁及下导轨安装的找正基准线。安装过程中应注意保持其纵向中心线与锅炉纵向中心线一致。每根导轨的间距应保持一致，其表面应在同一平面上，以保证与炉排面接触良好。 1.4.3.3炉排墙板安装 1）炉排左右墙板上导轨支架安装 侧墙板底座与混凝土基础预埋件连接固定后，在侧墙板底端口就位时向前和向减速机偏移方向留出热膨胀位置。 2）炉排墙板安装 安装时应认真检查垂直度，两墙板之间的垂直距离、对角线距离，均在允许偏差范围内，并注意与风筒连接处的严密性。 1.4.3.4主动轴、被动轴减速机安装 1）炉排前轴为主动轴，其中一个轴颈伸出炉外与减速机连接，安装时注意轴颈与轴瓦的接触均匀，润滑良好，两侧轴瓦应在同一标高上，其中心线与炉排纵向中心垂直，保证炉排在转动中不跑偏或出现链轮和炉排不咬合现象。 2）后轴的安装方法与前轴方法相同。前后轴就位后，应再测各自水平度、标高及两轴间的轴颈距离、两轴间对角线长度。 3）减速机吊到基础上，通过调整垫铁与减速机统一找正。一般情况，炉排主动轴与减速机之间用十字滑动联轴器连接，当轴外径为Φ250～Φ330mm时，滑动连轴器装配允许偏差为0.1mm；两轴线倾斜1/1000；端面间隙1～2mm。炉排安装考虑到主动轴的热影响，联轴器端面间隙一般需预留3～4mm。减速机主轴与炉排前轴不同轴度≤1.0mm或按随机技术文件规定找正。 1.4.3.5炉排风室的安装 1）先组焊炉排落灰装置的支撑角钢和下底板，再组装落灰活门与下底板接触面，通过连杆与外板把连接。活门安装要调整至活门与底板接触严密不漏风，拉杆各段同心并扳动灵活，无卡阻。 2）组焊各风室之间的隔板，要求各风室之间不串风，以防“短路”失去炉排分段送风，调节不同段燃烧的使用功能。 3）炉排两侧进风管安装时，在两侧侧墙板与进风管之间加石棉垫，用螺栓拧紧以不漏风为合格。与侧墙板连接的各风管，内装有螺形阀门通过连杆在风管外调整开闭，安装时打开手孔盖，观察蝶阀的严密性，在风管外调整盘上标明全开和全闭位置线。 1.4.3.6炉排侧密封的安装 炉排侧密封作用是防止风从左右侧墙和左右上导轨之间直接吹入炉膛，并且炉膛运行侧间隙将由侧密封所限定。 1）侧密封块纵向应平直，允许偏差1/1000。 2）两侧密封块与冷态时炉排间隙为8～10mm。 3）侧密封下部，即侧密封支撑梁和左右上导轨外侧之间用12mm×3mm扁钢点焊封闭，用此托住灌注珍珠岩水泥。 1.4.3.7炉排导轨及填充铁安装 1）上部导轨直接支撑和控制炉排的平稳运行，故导轨单体直线度应小于1/1000，安装后导轨上面四角在同一平面内，其平整度允许偏差5mm，相邻两导轨间距离小于±2mm。 2）安装上导轨横向的填充铁，填充铁和导轨之间应严密不串风。填充铁的上面如有高低不平应处理，避免炉排滚筒在填充铁上滚动不畅。 1.4.3.8链条安装 1）在操作平台上，将链条用倒链拉直，在拉紧状态下，逐根测量其长度。同一台炉排链条，其长度之差不得超过8mm。逐节检查链条质量，结节铆接后，两端铆头应平整，不得有毛口，裂痕等缺陷。 2）将链条接其长度编号，将较长的放在炉排中间，依次向两侧递减，排列其安装位置。 3）将链条安装到链轮上，注意链条环节上边有V型缺口，此处为加工基准面，其方向要朝炉条一侧，确保每根链首尾锁接用的螺栓位于一条炉排纵向中心垂直的同一条直线上。 1.4.3.9滚柱、衬管、长销的安装 1）炉排前墙板应预留穿长销的气孔，如无预留孔，施工时在此位置割开100mm×200mm孔作为长销专用，炉排冷运行合格后封堵此孔。 2）在链轮的正前方装三横排滚筒和衬管，但不穿长销，这样可使链条定位和可以转动，待长销穿3～5根时拆下这部分滚筒和衬管。 3）低速启动减速机使链条向后转三个链轮齿距时停下，在预留手孔处穿长销，并逐个装滚筒衬管，贯穿后两端螺帽锁紧，再开动减速机重复以上步骤直至滚筒、衬管、长销全部装完。 1.4.3.10炉排夹板和炉条安装 1）夹板与炉条的检查修理 a）炉条的长度偏差不应超过±1.5mm，锥端外偏差不超过±0.5mm，施工前对炉条抽查数量应占总数的20％以上。 b）炉排夹板总长偏差不超过±1.5mm，销孔孔位偏差不超过0～0.21mm，施工中逐个检查夹板，如发现不合格应修磨或更换。 2）将夹板和炉排装到链条上，从炉前开始将夹板装进链条，将炉条安装到夹板上，平行往炉后推进，至从动轴时停装。转动炉排大半周，转至主动轴上，停转炉排，继续往后推进夹板和炉条安装，重复以上步骤直至装完。 3）夹板和炉条装入时不能过松，也不能过紧，以装好后用手能扳动为宜。 1.4.3.11挡渣器安装 1）将挡渣器从炉前放到主动轴上部炉排上面。 2）开动炉排将挡渣器送到从动轴时停转炉排，用倒链逐个将挡渣器安装到位。 3）挡渣器应与炉排面接触严密，但不能卡住炉排，各挡渣器之间应搭接严密、不漏风，转动部分要灵活，支持档渣器的型钢要平整。 4）挡渣器搁座要求其凸台前部应控制在一条直线上；当炉排冷态试车合格后将搁座两端牢固砌入两侧炉墙内。 1.4.3.12炉排冷态试用应具备条件 1）炉排冷态试用应具备条件 炉排支架、运行层、前挡风门、后检查门等炉排本体以及与炉排相关的零部件、电器、仪表安装完毕，质量检查合格；炉排减速机安全装置调整合格，炉排主动轴轴承，减速机齿轮箱等加入润滑油和齿轮油后才可进行冷态试用。 2）炉排试用检查 开动减速机，着重检查炉排和减速机及前后大轴轴承有无异常声响和振动；炉条有无卡阻和断裂；炉排是否跑偏；运行中炉排平面是否平稳，有无起拱现象。 3）炉排冷运时调整 a)调整主动轴前的炉排拉紧螺栓，使炉排与下导轨接触长度占导轮全长的2/3为宜。 b)调整炉排长销，炉排运行时在穿长销的手孔处逐个拧紧长销的销紧螺母，长销两端只留螺母外2～3个丝扣，其余长出部分全部割掉。 表12－2链条炉排安装的允许偏差及检验方法
1.4.3.13侧密封 侧密封一般情况填充珍珠岩水泥，当炉排冷运检查确认无问题后停转炉排，拆除左右炉排炉条和炉排夹板各两块，从此空隙中填入10：3珍珠岩水泥，待填满后转动炉排，直到两侧侧密封全部填满时，恢复夹板和炉条，炉排继续转3～4圈。 1.4.3.14冷运磨合和考核 通过减速机从低速到高速，再由高速到低速连续冷运8h，观察和记录炉排轴承温度及其运行情况。 1.4. 4链条炉排安装的允许偏差及检验方法见表12－2。
试运行工艺 1.1锅炉试运行目的 锅炉试运行是全面考核锅炉的设计、制造安装、燃料及司炉操作的必要步骤，特别是司炉、水处理等，必须由经过专门培训合格的专职人员来担任。 1.2锅炉试运行分工 锅炉带负荷试运行由锅炉使用单位负责全面运行操作工作，安装单位负责运行期间处理安装的缺陷和必要的检查与修理。 1.3锅炉试运行时间 锅炉是在严密性试验合格，并经安全阀调整后，进行带负荷连续试运行48h，整体出厂锅炉进行带负荷连续4～24h试运行，锅炉运行正常为合格。锅炉带负荷连续48h试运行合格后，方可办理工程总体验收手续，锅炉安装工作全部完成。 暖管工艺 1.1锅炉房中的管道一般采用水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。 1.2水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟内，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60％。 1.3水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 1.4水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以排出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 1.5管道冲洗应将水排尽，需要时可用压缩风吹干或采取其他保护措施。 |
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