管道焊接工艺（二）全干货建议收藏

四．焊后热处理

1． 热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能。热处理过程应严格按照本规范及有关规定进行。

2． 下列焊接接头焊后应进行热处理：

2．1壁厚>30mm的碳素钢管子与管件。

2．2壁厚>32mm的碳素钢容器。

2．3壁厚>28mm的普通低合金钢容器。

2． 4耐热钢管子与管件（第603条规定的内容除外）。

2． 5经焊接工艺评定需做热处理的焊件。

3． 凡采用氩弧焊或低氢条，焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免做焊后热处理。

3．1壁厚小于或等于10mm，管径小于或等于108mm的15CrMo、12CrMo钢管子。

3． 2壁厚小于或等于8mm，管径小于或等于108mm的12CrMoV钢管子。

3．3壁厚小于或等于6mm，管径小于或等于63mm的12CrMoWVB钢管子。

4． 焊后热处理一般为高温回火。

常用钢材的焊后热处理温度与恒温时间见表604。

5． 热处理的过程中，升温、降温速度规定如下：

5．1升温、降温速度，一般可按250×25/壁厚℃计算，且不大于300℃/h。

5．2降温过程中，温度在300℃以下可不控制。

6． 异种焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。

7． 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。

8． 热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。

9． 热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50℃。厚度大于10mm时应采用感应加热或电阻加热。

10． 热处理的加热测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。

11． 进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管道的测点应上下对称布置。

12． 焊接接头热处理后，就做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永久性标记。

五．质量检验

1． 重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业检验相结合的方法，做好验评工作。

焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行。

2． 焊接接头分类检查的方法、范围及数量，按下表进行，且应符合下列规定：

焊接接头分类检验的项目范围及数量

焊接接头类别	范围	检验方法及比例（%）
外观	射线	超声	硬度	光谱	割样/代样
自检	专检
Ⅰ	工作压力大于或等于9.81MPa的锅炉的受热面管子	100	100	50	5	10	0．5
外径大于159mm或壁厚大于20mm，工作压力大于9.81MPa的锅炉本体范围内管子及管道	100	100	100	100	100
外径大于159mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道	100	100	100	100	100
工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道	100	100	50	100	100
工作温度大于300℃且不大于450℃的汽水管道及管件	100	50	50	100	100
工作压力为0.1~1.6MPa的压力容器	100	50	50	100	100
Ⅱ	工作压力小于9.81MPa的锅炉的受热面管子	100	25	25	5		0．5
工作温度大于150℃且不大于300℃的汽水管道及管件	100	25	5	100
工作压力为4~8MPa的汽、水、油、气管道	100	25	5	100
工作压力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、气管道	100	25	5
承受静载荷的钢结构	100	25	3）
Ⅲ	工作压力为0.1~1.6MPa的汽、水、油、气管道	100	25
烟、风、煤、粉、灰等管道及附件	100	25	4）
非承压结构及密封结构	100	10
一般支撑结构（设备支撑、梯子、平台、拉杆等）	100	10
外径小于76mm的锅炉水压范围内的疏水、放水、排污、取样管子	100	100

注：1）经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，可免去硬度测定。

2）经焊接工艺评定，且按作业指导书施焊的锅炉受热面焊接接头，可免作割样检查。

3）钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。

4）烟、风、煤、粉、灰等管道应做100%的渗油检查。

3． 1观检查不合格的焊缝，不允许进行其它检查。

2．2需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。

2．3焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定选用：

（1） 厚度≤20mm的汽水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20%探伤量射线透照。

（2） 厚度>20mm、且小于70mm的管子和焊件射线透照或超声波探伤可任选其中一种。

（3） 厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线探伤，焊接完成后做100%超声波探伤。

（4） 对于焊接接头为Ⅰ类的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线透照外，还应另做25%的超声波探伤。

2．4合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，规定如下：

（1） 锅炉受热面管子不少于10%。

（2） 其它管子及管道100%。

（3） 光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。

3． 割样或代样的检查结果若有不合格项目时，应做该项目不合格试样数量的双倍复检。

4． 无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验仍有不合格时，则该批接头评为不合格。

5． 对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应进行检验。

6． 热处理自动记录图异常应做硬度值抽查。被查部件的硬度超过规定范围时，应按班次做加倍复检并查明原因，对不合格接头重新做热泪盈眶处理。

7． 焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。其计算方法可按下式进行：

无损检验一次合格率=（A—B）/A ×100%

式中 A——一次被检焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）；

B——不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）。

当量数计算规定如下：

8．1外径小于或等于76mm的管接接头，每个接头即为当量数1。

8．2外径大于76mm的管子、容器接头，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。

8．3使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量。

质量标准

1． 焊缝外观检查质量应符合下列要求：

1． 1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见下表。

1． 2焊缝表露缺陷应符合下表要求。

1． 3焊接角变形应符合下表规定。

1． 4管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：

（1） 锅炉受热面管子：≤10%δ+1mm。

（2） 其它管道：≤10%δ且≤4mm。

2． 焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照以一标准进行。

2．1承压管道：

（1） SD143—85《电力建设施工验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》。

（2） SD67—83《电力建设施工验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》。

2． 2容器及钢结构：

（1） GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》。

（2） JB1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》。

各类焊缝的质量级别规定见下。

3．焊接接头机械性能试验结果应符合下表的规定。

4． 焊接接头折断面和金相宏观检验标准应符合国家标准规定。

5. 1金相微观检验合格标准如下：

没有裂纹。

5． 2没有过烧组织。

5. 3在非马氏体钢中，没有淬硬的马氏体组织。热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度HB加100，且不超过下列规定：

合金总含量<>

合金总含量3%，HB≤300

合金总含量>3%，HB≤350

已完结。