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物料仓储的目的是能够更便捷地为生产系统提供服务，并且为客户提供成品。由于生产是不断调整的，因而仓储系统在不同的时期也要进行相应的调整。对工作流程进行改进，是降低仓储成本提高企业生产效率的重要手段。
仓储管理的策略
每家企业通常都要经过这样几个不同的发展阶段，主要有创业、发展、大规模生产、对应不同产品的试制、批量生产等五个阶段。在每个阶段中，都存在着不同的物料仓储的需求，特别是在货物进、出仓库的先后顺序上有很多要求。仓储管理的策略主要有先进先出和定期移仓等两种方法。
1．先进先出法
先进先出法，指的是先入库的产品在需要时优先出库，因为每个产品都有一定的保存期限，在仓库中存放得太久容易变质或发霉。增加仓库中产品的流动性，可以最大限度地保证货物的使用价值。
2．定期移仓法
定期移仓法是另一种管理物品进出仓库的方法。货物在仓库中存储有若干批，每日进货时，由于储位的限制，必须移走旧的物料，也就是移走最早进入仓库的一批物料，这就是定期移仓法。物料的替换，有效地防止了滞料的形成。
在物料使用时限比较敏感的公司中，例如食品厂，物料的流动性要求较高，因此大多以栈板为存放单位。每日进货时，当天的货物放在同一区域内，要求强迫从第一区出货，如果不够，再从第二区出货；当天，库管人员立即将第二区的货物移至第一区，依此类推。
采用“先进先出”的措施
在入、出库的工作流程中，通常采用“先进先出”的策略，实际的操作过程常常用到各种辅助措施，例如运用标签法、运用颜色管理、运用电脑条码等。
1．运用标签法
运用标签，不但可以区别货物的种类，还能明了地知道进料的日期。进料时，在每个容器上贴上写有进料日期的标签，使得库管人员在出库作业以前，可根据日期判定出库顺序的先后。这种方法最适合库存时间比较短的物料。运用标签管理，可比较容易地实现电脑管理和自动化。
2．运用颜色管理
运用颜色进行管理的方法包含5Ｓ管理的思想。对于Ｂ类（有一定存储期限）的物料，可以对它的标牌采取不同的颜色。例如，2月份的物料用白色的标牌，3月份的采取粉红色的标牌，并且对这些标牌进行记录，通过明显的色彩上的差异来强调物料的先进先出原则。
运用颜色管理，适合于期限比较长的物料管理，一般它的时限至少要一个月以上；在不能实施计算机管理的公司，也可以采取这种颜色管理的方法。
3．运用电脑条码
如果公司实施了ＥＲＰ或拥有了ＭＲＰ这样的计算机管理系统，就可以使用电脑条码来严格地进行先进先出的管理。电脑针对每一个物料建立档案，记录物料的进料时间，并将相应的电脑条码贴在相应批次的物料容器上，实施计算机管理。在出库作业时，根据电脑检索，找到储位，并核实进料时间，这样可以大大提高物料的质量，降低劣质产品的离散率。
进料、退料和发料作业的流程
在采购物料和仓储管理中经常会碰到各种各样的情况，例如待收料、收料、物料检验、超交处理、短交处理、急用品收料、物料验收规范、检验结果处理、退货作业等各种情况。那么如何处理这些情况呢？我们主要针对进料、退料、发料作业的流程进行说明。
1．进料作业
进料作业指的是货物进入仓库存储时进行的卸货、搬运、清点数量、检查质量、装箱、整理、堆码、办理入库手续等一系列的操作。进料入库的基本要求是，根据货主的正式入库凭证，清点货物数量，检查货物和包装的质量，检验货物的标志，并按照规程入库。
我们从横向来看，从供应商、仓库、品质管理到相应的仓库主管，到采购、生产管理和会计，这些部门都会涉及到进料作业的流程中来。物料先进入仓库的待验区，检验部门抽取样品并出具检验报告；物料获得合格检验报告之后，要作库房和采购处的记录，然后审核货物，进行采购费用的报销和处理，最后产品入库。
2．退料作业
如果检验时发现物料不合乎要求，就要办理退货手续。此时要涉及到采购以及仓储主管这些部门，退料作业不涉及到会计部门，因为退料作业没有账目上的变化。此时，采购部门同供应商进行协商，要求重新发一批合格的产品。
3．发料作业
发料前的准备主要包括原件货物的包装整理，零星货物的组装分配，包装材料、工具、用品的准备，待运货物的仓容及装卸机具的安排调配，发货作业的合理组织等。发料的一般程序是验单、登账、配货、包装、待运、复核、待运、交付、销账等流程。
发料程序仅限于工厂内部的发料，也就是从仓储发送到生产现场。生产部门需持有材料调拨单、领料单和发料单到仓储部门办理手续，双方对物料的质量和数量进行确认，然后在验收单上签字。
不同生产形态库存控制点的设置
不同生产的阶段，对库存量要有不同的控制，不能造成缺料的情况，否则会对生产造成影响，进而对客户服务的质量产生影响，因此要针对不同的缺料情况提出确切的解决办法。目前主要的缺料情况有业务、生产、物料、采购等各种管理影响了缺料。
1．业务影响缺料
业务影响缺料的原因主要有包装材料提供过慢或变更、品质要求不准确、交货期提前或推迟、零件申请前置时间不足等各种因素。
业务影响缺料原因及对策
2．生产管理影响缺料
生产管理影响缺料的原因主要有用料计划不准确、料账不符、请购前置时间ＬＴ不足、请购遗漏、缺料追踪不明确等。
生产管理影响缺料
3.物料管理影响缺料
物料管理影响缺料的原因主要有：排产变更通知时间不足、前一道生产工序未安排生产计划、用料标准未计算损耗、用料管理不够严密等。
表10－3 物料管理原因影响缺料
4．采购管理影响缺料
采购管理中，如果交货期管理不当、采购量与请购量不符、前置时间不足、货物的异常反应不准确以及供应商的不良率过高、采购合约未履行等各种情况出现，都会影响到采购的时间和数量，进而影响仓储量。解决的方法就是对定购的品种、数量有一个长期的计划，并与供应商建立良好的合作关系，树立自己的信誉，才能最大限度地减少损失。
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