水泥工业是世界上公认的耗能大户,在水泥生产过程中,需要消耗大量的能量。我国又是能耗很高的国家,可见节能在我国水泥工业中具有特殊的意义。在水泥厂中,每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3~4吨之多。粉磨生料、熟料和原煤等的电能消耗占工厂总电能消耗的60~70%。粉磨成本占水泥生产总成本的35%左右。这三种磨机的钢铁消耗占工厂钢铁总消耗的55%以上。这些磨机及其辅属设备的维修量约占全厂设备总维修量的60%。尤其应当指出的是这些管磨机的噪音都很高,最高可达130dB,最低也不小于100dB,严重危害工人的健康。由此可见,改善粉磨作业在水泥生产中具有十分重要的意义。
近代复苏的立磨,具有增产节能的优点。但是,它对磨蚀性大的物料比较敏感,粉磨熟料时磨损严重,这使辊式磨的应用受到一定的限制。不过,它在粉磨机理上给人们以很大的启迪。它与球磨机的粉磨机理完全不同,属于低压(12~14MPa)的料层粉碎,致使粉磨效率高于单粒粉碎的各种管磨机。这就促使人们对高压料层粉碎进行进一步的研究。 原联邦德国科劳斯特尔大学选矿冶炼工学院K.逊纳特(schonert)教授对高压料层粉碎进行了深入的系统研究。试验表明,水泥熟料在50~300MPa的压力下就能结块成为料饼。料饼中已含有20~30%的细粉,有60%的物料颗粒小于2mm,就是稍大的颗粒内部也产生微裂纹,这样强度大大降低,对进一步粉磨极为有利。结果证明:料层粉碎比单颗粒粉碎能耗要低得多。立磨和辊压机均属于料层粉碎,由于物料是受到挤压作用,挤压的无效功比冲击的无效功要少得多。管磨机属于单颗粒粉碎,物料主要受冲击作用;国际上许多粉磨专家对单颗粒物料粉碎进行了大量基础研究工作。他们从能量有效利用的观点出发,研究了不同粉碎方式对单一颗粒脆性物料粉碎的能量消耗并进行了比较。结果表明:在一个物料颗粒的粉碎过程中,施加纯粹压力时,物料颗粒所产生的应变是施加纯粹剪力所产生应变的5倍。这就是料层粉碎的基础。单一颗粒在高压50~300 MPa下,粉碎所需的能耗大大低于传统粉磨方法所需的能耗。然而,单颗粒高压粉碎在工业中无法实现,必须对物料颗粒群体进行粉碎才有实用意义。于是开始了高压料层粉碎的理论研究,在此基础上出现了辊压机。1977年逊纳特教授申报了辊压机专利,并与伯力鸠斯公司合作,制造了世界上第一台辊压机。由于辊压机的显著增产节电效果,引起世界上几家著名水泥机械制造公司的极大关注。德国的伯力鸠斯(Polysius)公司、洪堡(KHD)公司,美国的富乐(Fuller)和丹麦史密斯(Smidch)公司都相继开发了自己的辊压机,并向世界各国提供。法国和日本也制造了辊压机。这表明辊压机正在世界上被十分迅速地大量推广采用。 辊压机这项新技术在我国发展也较快,不仅从德国KHD公司、Koppern公司、Polysius公司和美国Fuller公司进口了辊压机原装产品,中信重机公司也从德国KHD公司引进了部分型号辊压机的设计、制造技术,并已转化生产了近百台不同规格的辊压机,先后用在新建水泥厂和老水泥厂改造带辊压机的粉磨系统中。我国是世界上水泥生产大国,水泥产量位居世界第一,并仍保持高速增长。水泥工业又是耗能大户,所以推广使用辊压机的意义十分重大。为适应这种需要,不少设计制造单位也研制开发了各种类型的辊压机,并已投入生产使用,均取得了明显的节电效果。 人们不仅在辊压机的结构上进行深入的研究,而且对粉磨的物料和工艺流程也进行了大量的研究工作。结果证明,辊压机不仅适用于水泥工业,而且适用于煤炭、冶金、化工等行业的脆性物料的粉磨,均可取得大幅度的增产节电效果。对由它所组成的各种粉磨系统也进行了比较,总结出了各自的特点。 纵观国内外的发展趋势,无可置疑地得出以下结论:辊压机特别优越的增产节电性能已经肯定,结构方面的难关已被逐步突破并相继获得解决,国内外开发的辊压机产品都已取得长足进步,终粉磨系统所生产的水泥质量问题也已经基本解决。可以预见,辊压机全部替代使用150余年的低效管磨机的时代已经为期不远了,水泥厂的粉磨系统将以划时代的全新面貌出现于世。 辊压机
1.辊压机的工作原理极其特点: 1.1 工作原理: 一种粉碎设备工作效率的高低,取决于它们的工作原理。而它们的工作原理又与物料粉碎的机理息息相关。因此系统地研究物料的粉碎机理和全面地描述粉碎设备的工作状况非常必要,这样才能通过使用某种设备实现物料的粉碎机理,达到高效节能的目的。这就要进行下列方面的研究工作: 1. 粉碎的物理过程; 2. 单颗粒的粉碎研究; 3. 料层粉碎研究; 4. 粉碎过程的数学模拟; 5. 粉碎设备的工况及优化控制。 物料颗粒通过粉碎机械所施加的机械力的作用,发生变形,继而碎裂。物料颗粒由大变小完全是物理过程,应用单颗粒粉碎研究和料层粉碎研究可以揭示这个过程的内在关系。 (1)单颗粒粉碎 德国的学者从60年代起对单颗粒粉碎进行了大量的研究,使用的主要设备有压力试验机,压剪联合试验机和对辊机等。试验表明,物料颗粒仅受纯压力比受剪力产生的应变要大得多。这就是辊压机产生的理论基础。 管磨机的粉碎方式基本属于单颗粒粉碎的范畴。管磨机内物料颗粒在研磨介质之间和研磨介质与衬板之间被冲击和研磨而粉碎,物料颗粒由大变小的过程具有很大的随机性。也就是说,磨球运动产生的能量分布频谱很宽,过大或过小的能量不能及时合理地被物料在粉碎过程中所吸收,因而能量有效利用率极低。由于研磨介质之间存在较大孔隙,理论上是点或线接触,所以,物料属于单粒粉碎的范畴。 管磨机在粉碎物料过程中,研磨介质和衬板的表面常吸附一层细粉.起缓冲垫层作用。这层细粉一方面吸收能量进行再粉磨,物料颗粒过细,即造成所谓的“过粉磨’,消耗不必要的能量;另一方面,对真正需要研磨的物料颗粒又得不到充分的冲击能量。磨内研磨体在其运动轨迹中总有一个滞留带,在该区域内研磨体基本作无用功,浪费了能量。 管磨机内的一个研磨体 ,循环冲击1000次,只有一次冲击在物料颗粒上进行粉碎工作,其余的冲击全是无效的,可是提升它们所做功白白地浪费了。这就是导致管磨机粉磨效率极低、电耗很高的基本原因。尽管人们对管磨机及其粉磨系统进行了不断地改进,尤其对磨机本身的内部结构和系统中选粉设备所采取提高效率的许多有益的措施,取得了一定的成效,但终因粉磨机理没有很大改变,所以水泥熟料的破碎和粉磨系统的电耗目前仍很难降低到32kWh/t以下。如欲提高水泥标号,其单位粉磨电耗还会随之激增。 (2)料层粉碎 立磨是一种低压料层粉碎的工业设备。物料层在磨辊与磨盘之间除主要受压力作用之外,还受一定的剪力作用。这是因为磨辊与磨盘在滚动过程中,除中线圆周上的相对速度为零外,两侧都存在一定的相对速度,而且越远离磨盘中心越大。另外,料层在受到压力作用时,这种压力在料层中物料颗粒间传递,受碾压作用的物料,颗粒受一定的剪切作用。物料颗粒受剪力作用时发生的应变比受压力作用时小得多,而受压力作用的强度和比例都远比管磨机大。再者,立磨已是料层粉碎,形成一定的料床,在横断面的边缘,其受离心力作用,不会向里侧堆落延展,其外设置一可调节高度的围板阻挡,只能抛落一部分,不像管磨机内的物料,在受到磨球冲击作用时,可以向四周任意推移,使受冲击颗粒无约无束,吸收的冲击功很少。因此,立磨的粉碎效率比管磨机高,电耗比较低。 立磨是靠离心力、 液压力通过磨辊对物料层施加压力,磨盘转动,带动磨辊绕其自身的中心线滚动。显然立磨比管磨机的压力要大得多。但相对于辊压机而言,这个压力就低得多。所以说,立式磨是一种低压的料层粉碎设备。由于压力较小,料层比较松散,物料颗粒间存在相互挤压作用,使其表面受到剥磨,即受有剪力作用。 辊压机工作原理如图 m的成品细小颗粒约占20~30%,粗颗粒的内部结构已被破坏,产生许多微裂纹,易磨性很高。也就是说,在挤压过的料饼中小于2m2-1所示,主要依靠两个水平安装且同步相向旋转的挤压辊进行高压料层粉碎。被封闭的物料层在被迫向下移动的过程中所受挤压力逐渐增至足够大,直至被粉碎且被挤压成密实料饼从机下排出。这种料饼的机械强度很低,手捻即碎。料饼中含有大量的细粉,其中小于90 mm的物料颗粒约占60~70%,而且又有许多微裂纹。 图2-1 辊压机工作原理示意图 辊压机从外形上看与辊式破碎机比较类似,都有两个相向旋转的辊子,在外界推力的作用下,把被作用的物料“破碎”,但它们工作原理却截然不同。辊压机工作原理简单概括就是:高压料层粉碎。与破碎机相比这就是:1.由液压系统提供的挤压力达到几百吨甚至上千吨,即压力高。.2.不是单颗粒粉碎,而是物料之间在封闭空间内相互挤压形成高压料层粉碎。辊压机节能就在于此。 1.2 辊压机粉磨的主要特点: 根据辊压机在水泥工业的实际应用结果,人们总结出如下最主要的特点: (1) 提高产量:在粉磨系统中安装辊压机,可以使粉磨设备的潜在能力得以充分发挥,增加产量达50-100%,提高了整个系统的生产效率。 (2) 降低电耗:用辊压机粉磨物料,可以使粉磨系统的总电耗显著降低。比传统粉磨方式节能25-50%,每年节电效益相当可观。 (3) 节省投资:对于同样生产能力要求的辊压机与管磨机相比,辊压机结构简单、体积小、重量轻,占用厂房空间小,可以节省土建投资,同时也便于对原有粉磨系统进行改造。此外,辊压机的操作、维修也非常简便。 (4) 工作环境好:物料在挤压辊罩内,被连续稳定地挤压粉碎,有害粉尘不易扩散,同时,由于近乎无冲击发生,故辊压机的噪音比管磨机小得多。 (5) 易于发展:传统管磨机受到加工、运输、热处理等条件的限制,管磨机大型化受到很大的制约。配辊压机粉磨系统很好地解决了此类问题。使粉磨系统向大型化发展变成了现实。 1.3 辊压机的稳定工作条件 经过多年的实践证明,辊压机安全稳定工作需满足如下条件: (1) 喂入的物料应具有一定的料压,借以保证物料稳定连续地喂入辊间,形成较密实的料层。 (2) 喂入的物料粒度应满足设计要求,借以形成较密实的料层,但在高压料层粉碎前可以发生单颗粒破碎的部分除外。 (3) 粉磨时应具有足够大的挤压粉碎力,不过,该粉碎力数值对于不同的物料和挤压效果有不同的要求,应通过试验确定最佳值。 2.辊压机结构介绍 2.1 中信重型机械公司辊压机的主要技术性能 规 格 420xF(mm) 100 700xF 800xF125 1000xF150 1000xF260 300 RPV100x 40 RPV100x 63 RPV115x 1200xF100 800 1400xF 1100 辊径 (mm) 420 700 800 1000 1000 1000 1000 1150 1200 1400 辊宽 (mm) 100 125 150 260 300 400 630 1000 800 1100 装机功率(kW) 2×30 2×45 2×55 2×115 2×135 2×200 2×315 2×500 2×500 2×800 通过量 (t/h)熟料 3~5 20 30 50 50~60 60~90 150 240 200 450 15 £入料粒度max(mm) 40 £40 £40 £40 £40 £30 £25 £ 60£45 £ 出料粒度 (%) ≤2 mm 65 ≤0.09 mm 25 最高入料温度(℃) 100 最大入料湿度(%) 5 重量 (t) 8 14 20 30.5 33 36 53 92 96 140 2.2 结构、特点
辊压机的最大特点是高压工作。就辊压机而言,尽管各个公司或厂家的产品结构不同,有的公司新老产品变化也比较大,另外有些公司,则在总结其它公司辊压机使用经验的基础上,自己设计开发出了结构新颖的辊压机。这样,就使当前辊压机的构造千差万别,形状不一。可是,就其构造组成来看,却是基本相同的。即均由机架、固定挤压辊、活动挤压辊、料斗、液压系统和传动装置等组成。 (1).中信重型机械公司辊压机 如图2-2、2-3 所示。 1m)F³图2-2 辊压机(落地式传动)(辊径 1. 液压系统 2. 润滑系统 3.进料装置 4. 挤压辊装配 5. 机架装配 6. 传动系统 7. 扭力支承 图2-3 1m)F 辊压机(悬挂式传动)(辊径≤ 1. 液压系统 2. 润滑系统 3.进料装置 4. 挤压辊装配 5. 机架装配 6. 传动系统 7. 扭力支承 8.辊罩 下面对辊压机主要组成部分予以简要介绍,以RP120-80辊压机为例。 1) 机架装配: 机架是辊压机其他部分安装固定的基体,主要由底座、左右立架、中间立柱、顶部等部分组成,均为焊接结构件,它们用螺栓和剪力销等件连成一个整体,如图2-4所示。 机架上的调节垫板主要用来调节辊缝的初始值,即是最小值。借助中间立柱使活动辊轴承座与固定辊轴承座紧紧压靠,并将初始液压推力传递给立架。当要改变初始辊缝时,更换不同厚度的调节垫板。考虑到挤压辊的水平浮动要求,要求底座上设置导向滑键,并且在接触面间采取有减少滑动摩擦系数的措施,如贴焊不锈钢板等。 对于大中型辊压机,在固定辊轴承座与立架之间设计弹性支承板,借以缓冲水平冲击。机架的联接螺栓多为高强度螺栓,拧紧时应严格按照拧紧力矩的要求拧紧。 图2-4 机架装配 2) 挤压辊装配: 它主要由挤压辊、轴承、轴承座、密封圈等件组成。 两个相向旋转的挤压辊是辊压机的核心部件,辊压机能否使用好关键在此。一般的挤压辊有两种基本结构,即整体压辊和镶套压辊,图2-5(c.b) 。挤压辊也是辊压机制造周期最长、工艺难度最大的零件,主要由辊体和堆焊耐磨层等组成。辊套和压辊(整体)不仅必须采用最好的材料(优质合金钢),而且进行复杂的热处理和准确的探伤检查,确保各项质量指标达到要求。不论哪种结构,因为受力极大,挤压辊的表面堆焊有一层高硬耐磨的硬质合金,因考虑物料咬入条件而设计有堆焊的“—”字形或“人”字形花纹。由于辊面与辊体的硬度差别很大,所以中间堆焊有硬度适中的过渡层,借以保证辊面质量。 如果物料较软,可以采用带楔型联接的镶套式压辊,如图2-5(a)所示。上半部表示辊套与轴为整体,下半部表示多加了一个实心辊套,与轴热装。挤压水泥熟料,由于所需的压力极高,其机械强度往往不能承受如此之高的压力,所以在水泥工业中较少采用。通常采用机械强度更高的实心压辊,轴与辊套成为整体,表面堆焊耐磨层,如图(b)所示。采用这种结构,焊后表面不加工,硬度可达HRC55,能使用6000~8000小时,相当于一年左右。经磨损后的耐磨层,可以多次堆焊。辊套与轴为分体结构的联接采用热装结构,见图(C)。 挤压辊辊面有沟槽辊面和光滑辊面两种。沟槽辊面,一般设计人字形,如图(d)所示,或者“一” 字形。光滑辊面无论在制造或维修方面的成本都比较低,辊面一旦磨蚀也容易修复。但它的主要缺点是: ⑴ 当喂料不稳定时,出料流量也随之波动。容易引起压辊负荷波动超限,产生振动和冲击,进而影响辊压机的安全稳定运转。 ⑵ 光滑辊面的咬合角小,挤压后的料饼较薄,相同规格的辊压机产量降低。 为克服上述缺点,多采用沟槽辊面。从国内外的使用经验看,采用沟槽辊面确实效果较好,现在应用广泛。 图2-5 挤压辊的不同构造 国外辊压机制造公司辊面型式: 德国洪堡公司:带有料衬的辊面。以硬质合金小圆柱镶嵌在辊面上,呈纵横交错排列,如图2-6 所示。辊压机在工作时,许多细颗粒物料便将这些小圆柱之间的空隙充填,形成一层较薄的料衬。 图2-6 带料衬耐磨辊面 丹麦史密斯公司的辊面结构,如图2-7所示,都是通过辊面堆焊来实现。图(a)为螺旋线形堆焊层,图(b)为人字形堆焊层,图(c)为倾斜交叉堆焊层,其原理与洪堡公司镶嵌硬质合金小圆柱基本相同,旨在形成料衬,只不过是靠堆焊层实现。由于堆焊层根部有强度较弱的热影响区,致使堆焊层容易剥落。德国魁珀恩公司也采用了这种结构。 丹麦史密斯公司研制的倾斜交叉堆焊层工艺为三层堆焊,在辊芯表面堆焊一层缓冲层,在缓冲层表面再堆焊一层过渡层,最外表面堆焊成硬度为HRC60的倾斜交叉纹理的表面耐磨层,如图(e)所示。 a. 环状波纹 b.人字性波纹 c.斜井字性波纹 d. 斜井字性波纹放大图 e.压辊堆焊耐磨层 f.人字形耐磨层 g.斜井字性波纹耐磨层 图2-7 史密斯公司的各种辊面结构型式 以上说明,辊压机的挤压辊表面的耐磨性仍然是大家寻求的核心,所以世界各国都在深入进行研究,以期获得更加耐磨、效率更高、使用寿命更长的辊面结构。 图2-8为富乐公司的耐磨辊面形貌。 图2-8 富勒公司的辊面结构形貌 在每个挤压辊的两端都有支承的滚动轴承装置。辊压机因工作负荷很大,且料层波动频繁,致使主轴承的负荷很大,两个挤压辊的平行度在使用中难以准确保证,所以一般都选用可调心的双列球面滚子轴承,且多选用加强型的,以适应挤压辊在使用中产生的歪斜,如图2-9所示,并且对轴承的密封、润滑冷却均有较高的要求。考虑到轴承的拆卸,选用锥孔轴承,因此,轴颈处也应加工成锥形。由于定位精度的严格要求,锥轴颈的锥度公差、直径尺寸和表面粗糙度均有特别严格的要求。 对于大型辊压机,轴承的负荷更大。为保证轴承体型小,承载能力大,也有选用四列圆柱滚子轴承,如图2-10所示。这种轴承直径小,宽度大,承载能力高,但不可调心。为适应挤压辊的歪斜,需要有特殊的轴承座,如图2-11 所示。 图2-9 轴承装置 图2-10 轴承装置 图2-11 特殊的轴承结构 辊压机应根据不同的物料性质调整两辊之间的最小间隙,另外也不可避免地有时会进入一些硬质物,如铁件等,这都需要把辊隙设计成可调的。从结构上,将一个辊子固定,称为固定辊。另一个辊子既可以水平前后移动,也可以使辊子呈歪斜状态移动,称为活动辊。活动辊的移动通过特殊的轴承座在机架中的移动来实现。 挤压辊轴承座根据受力特点设计为中心偏置的形式,且为冷却主轴承而在内部设计有冷却水循环槽,为控制轴承温度提供了可靠条件。因轴承座要在机架内频繁滑动,故上、下平面均有摩擦系数极小的经活化处理的聚四氟乙烯板。
装于轴承座上的端面热电阻是用来检测主轴承温度的,它紧贴在轴承外环上,与电控系统配合,保证连续检测,并根据设定条件进行报警以控制轴承温度。 挤压辊装配是辊压机的最关键工作部件,工作中辊面是最易磨损的,故应定期检查,以便及时修复。 3) 进料装置(见图2-12 ) ① 料斗 辊压机是实现高压料层粉碎的设备,必须具备下列前提条件: 喂入物料的体积必须超过卸出物料的体积。也就是说,两个辊子最小间隙的上方必须在全宽上充满着充足的物料,并保证喂入物料的连续性。如果喂料失去连续性或物料颗粒之间存有互不接触的空间,那么辊压机的作用就与传统的双辊破碎机没有差别。为此,在喂料方式上必须保持一定高度的料柱,即靠料柱的重力迫使物料进入辊隙之中;或者在其上部加设立式绞刀,进行强迫喂料,以产生更大的喂进力。这不仅会使产量提高,而且还会降低物料与辊面的相对滑动,减轻辊面的磨损。 为了调节辊压机的喂料量,以与整个粉磨系统相匹配,进料斗设置有一种可调节喂料量的调节插板。这种插板是控制辊压机正常操作的一项重要措施,可以在一定的范围内调节辊压机的物料通过量和需用功率,即粉碎功,而不影响压辊的优化操作压力,保持辊压机的稳定操作。 因为辊压机的粉磨物料不同,辊隙亦应随之变化,通过能力也就不同。但料斗尺寸的设计只能是一个,这就限制了辊压机的适应性。加设调节喂料插板后,使辊压机的适应能力大大提高,并可随意调节辊隙,使压辊在设定压力下正常操作。 这种调节喂料插板的结构并不复杂;利用手轮和调节丝杠,即可使插板上下移动,进而改变进料斗的宽度。 图2-12 进料装置 1. 进料斗 2. 调节插板 一般来说,辊压机的喂料斗都设计成比较窄的钢板焊接结构,置于两辊之间机体的上部,高度应适当,以满足形成料柱的要求,同时又不易产生堵塞现象。脆性物料容易满足这种要求,但是对于含泥灰质成分或水分高的物料,不仅影响挤压效果,而且容易产生堵塞现象。遇有这种情况的物料,应将它们剔除,保证辊压机的正常而高效率的操作。 ② 侧挡板 辊压机对物料的挤压系属高压作业,在两个挤压辊的两端或两侧辊隙处的物料极易挤出。被挤出这部分物料不能很好地受到挤压,因此大颗粒较多。实践表明,经辊压机挤压的物料中,大于2mm的颗粒绝大部分都是由于所谓辊端漏料所造成的。这不仅使辊压机的粉磨效率受到严重影响,尤其对窄辊辊压机的影响就更为严重,而且给辊压机的正常操作也带来很大困难。有的将这部分物料返回辊压机重新挤压,这虽然可以解决大颗粒过多的问题,但严重影响粉磨效率。为此,在辊端采用加侧挡板的办法,取得了较好的效果。为了保证挡板的合适预压力,调节处设置有缓冲环节,借以减少因物料不均匀而产生的冲击和振动。 4) 传动系统和扭力支承: ① 落地式万向节传动(如图2-13所示) 传动系统主要由减速器,液力偶合器,万向联轴器,缩套联轴器,电动机,润滑装置等部分组成。由于辊压机的压力极高,所以两个压辊采用单独传动,即有两台电机分别驱动两个挤压辊,两辊的转速同步问题主要靠电气控制系统来解决。 我公司选配的减速器为行星减速器,体积小,重量轻,且承载能力高,齿轮和轴承的寿命长。该机采用自身油池润滑方式,并配置有润滑油的循环冷却系统。该系统可以根据油温的变化自动控制冷却系统的进行,直至达到设定限值而自动停机。 减速器输出轴与挤压辊入轴采用缩套联轴器连接,不但保证了装拆方便,而且使两件近乎刚性地固接在一起,确保可靠地传递扭矩。缩套联轴器的拧紧力矩应严格按照要求执行。安装时,减速器输出轴与挤压辊入轴的配合面处清洗干净,严禁有任何油脂。 液力偶合器可改善起动性能,提高起动能力,具有过载保护作用,能隔离扭振和冲击。 万向联轴器保证了减速器与挤压辊一起水平移动,调整功能好。 ② 悬挂式三角皮带轮传动: 带有三角皮带轮传动的传动装置,见图2-14。 图2-14 带有三角皮带轮的辊压机传动装置 由图2-14可见,在电动机轴头和行星齿轮减速器的高速进轴轴头上分别安装着一个三角皮带轮,以键固定。电动机底座通过四根销轴与行星齿轮减速器壳体上铸造的两个支架板相连,使电动机座在减速器上。销轴一高一低布置,高端销轴靠一根螺杆支撑,以便安装或调节三角皮带松紧度时使用。行星齿轮减速器制成承插式的结构,即其低速出轴带有一个中心圆孔,以便与挤压辊轴头相连结。扭矩不是靠键来传递,而是采用拆装方便的缩套联轴器来传递。当减速器出轴孔套在挤压辊轴头上,轴向位置调节合适后,立即拧紧弹性环的拉紧螺钉,靠带锥面的弹性环产生的压紧力,使减速器带中心圆孔的出轴产生压缩变形达到与挤压辊轴头相连接的目的。 当辊压机活动辊发生水平移动时,传动装置便毫无限制地也跟着一起移动。一般来说,一台辊压机采用两套完全相同的传动装置。由于位置限制并考虑安装或维护检修方便,多装在辊压机的两侧,即一侧一套。 这种传动装置都是悬空安装的,不需要基础.也不需要更复杂的联接部件,因此占地非常小,并可整机运输。另外,由于悬空安装,所以都需要设置扭矩平衡支撑装置。三角皮带必须张紧才能传递所需要的扭矩,保证必要的转速。无疑会增大电动机和减速器轴承的负荷。 ③ 辊压机传动装置的种类(见图 2-15): 图2-15 辊压机的传动装置 图2-16 不同减速器整机的占地比较 第一种传动装置[见图2-15(1)]采用圆柱齿轮减速器。采用这种减速器的传动装置占地面积很大,如果采用行星齿轮减速器,占地面积就会减少许多。由图2-16可见,整机占地面积减少约37%,重量减轻约77%,因此,圆柱齿轮减速器已很少采用。 第二种传动装置[参见图2-15(2)]采用承插式行星齿轮减速器,电动机装在减速器上方的支架上,通过一组三角皮带轮与减速器的输入轴相联。这样,一是可以减速,二是可以减少冲击。活动辊的传动装置可随其一起移动,不需特殊装置。由图可见,这种传动装置占地面积最小。但由于电动机装在减速器的上方,全部重量均靠减速器承担,所以只能用于较小规格的辊压机上。 第三种传动装置[参见图2-15(3)]采用两套完全相同的传动系统,并列于辊压机的一侧。减速装置采用两台相同的承插式行星齿轮减速器,电动机装在地面基础上,通过长型万向联轴节与减速器输入轴相联。对于大型辊压机,在万向联轴节与减速器之间,设置有液力偶合器,以实现柔性传动。 第四种传动装置[参见图2-15(4)]采用两个挤压辊共用一台单进轴双出轴的圆柱齿轮减速器。由一台电动机驱动的系统,减速器和电动机都固定在基础上。减速器与辊压机通过两根完全相同带空心轴的齿形联轴节相联,齿形联轴节的两端用缩套联轴器分别与其轴头连接固定。由于齿形联轴节是双鼓形齿形,允许有较大的偏斜角度,所以完全能满足活动辊前后移动的要求。因齿形联轴节装在减速器与辊压机之间,转矩很大,故比较粗壮。 第五种传动装置[参见图2-15(5)]仍然采用两台行星齿轮减速器,与固定辊相联的一台及其电动机均固定在地面基础上,另一台通过转矩平衡支撑装置安装在活动辊的轴头上,传动电动机安装在地面基础上。电动机与减速器之间通过一根长轴万向联轴节相联,可满足活动辊前后移动的要求。 第六种传动装置[参见图2-15(6)]采用两台完全相同的行星齿轮减速器,与固定辊相联的一台及其电动机均固定在地面基础上,另一台及其电动机也均固定在基础上,只是减速器和活动辊轴头通过一根长型空心轴的齿形联轴节相联,以满足活动辊前后移动的要求。 ④ 传动装置的结构: a 减速器: 辊压机传动装置所用的减速器有圆柱齿轮减速器和行星齿轮减速器两种。圆柱齿轮减速器又分单出轴和双出轴两种。单出轴圆柱齿轮减速器的传动布置,占地面积最大;双出轴圆柱齿轮减速器的传动布置,只需一台电动机驱动,但必须设置两个长轴齿轮联轴节,以适应活动辊的水平移动。 辊压机所用的行星齿轮减速器,绝大部分都制成承插式的结构,如图2-17所示。这样既可省去联轴节,同时又能保证减速器与辊轴的同心度精度。如果需要,也可制成带轴头的出轴方式,图2-17所示出轴的下半部分。 图2-17 行星齿轮减速器 行星齿轮减速器的承载能力高,在传递相同的动力时,体形比圆柱齿轮减速器小很多,因而使用相当广泛。
b 电动机: 目前,辊压机传动用电动机基本有三种,即鼠笼型、绕线型和直流电动机。具体选用应根据辊压机的用途和要求而定。一般来说,只要妥善处理,完全可以满足空载起动的条件,选用鼠笼型电动机较好,价格便宜、结构简单,维护方便。直流电动机只有在辊压机两个挤压辊确实需要调速时才予以选用。对于大型辊压机,由于电动机功率较大,一般选用绕线型电动机,以减小电动机启动时对电网的冲击。 为了避免满载起动,当辊压机停车时必须调节液压系统,将辊压机中的存料排空,保证空载起动的条件。 由于辊压机的两个辊径相对较小,两台电动机较近,可选用“瘦型”或者接线盒左右对称布置的电动机,这样方便于维修。 c液力偶合器: 液力偶合器(也称液力联轴器),既可改善起动性能,又能起到过载保护作用。辊压机过载时,液力偶合器油温会随之升高,当达到设定值(120℃)时,易熔塞被熔化,挤压辊会因此停止转动,避免设备损坏。但在现场仍要采取必要的保护措施如设置金属探测仪、除铁器等,避免异物进入辊间。 ⑤ 扭力支承: 为了使传动装置能够随着活动辊水平移动,承插式的行星齿轮减速器均为悬挂在挤压辊的轴头上,不用基础固定。对这种减速器必须解决扭矩平衡的问题,否则减速器能够随挤压辊转动,无法传动。 扭力支承主要防止减速器输出扭矩时的整体转动,通过四边形机架平衡转动扭矩。该四边形的主要接点处安装有关节轴承,并且扭力轴可以绕轴S线与曲柄一起转动,这样整个机构则可以满足平衡转矩和随挤压辊一起水平移动的要求。 ⑥ 几种典型的扭力支承: 国际上几家制造辊压机的公司所采用的扭力平衡支承,其平衡原理和结构均有所不同。 a 伯力鸠斯( K的改变来满足两个挤压辊中心距的变化。apolysius)公司的扭力支承示于图2-18。它是利用两台减速器的输出扭矩方向相反的特点,用连杆机构将两台减速器的低速出轴法兰联接起来,相互平衡各自的扭矩。当活动辊作水平移动时,靠铰链处K点两连杆的夹角 图2-18 伯力鸠斯公司的扭力支承的原理图 b 洪堡( KHD)公司的扭力支承示于图2-19。它是利用平衡一个力矩的原理,设计成两个L型的连杆结构来实现的。连杆A1B1和A2B2的两端以铰接分别与减速器的出轴端盖腰字形法兰两点 ”型扭矩杆的两点B1和B2相连接,构成一个平行四边形机构。pA1和 A2和“ 图2-19 洪堡公司的扭力支承的原理图 形扭矩杆D1D2的两个支杆B1C1和B2C2与其刚性联接,扭矩杆D1D2便产生微小变形,所以能够将扭矩平衡掉。当活动辊产生水平位移时,铰接的平行四边形可以水平移动,所产生的微小垂直方向的位移,仍可利用扭矩轴D1D2的转动得到补偿。p当减速器的反向力矩T产生以后,两个连杆A1B1和A2B2便受两个方向相反的力F作用。因为 c 美国富乐(Fuller)公司的扭力支承示于图2-20。这种结构比较简单,通过摇杆AB和连杆BC来实现扭矩平衡。当减速器产生一个反力矩T时,支承在基础上的摇杆AB便产生一个反作用力FO将反力矩平衡。但是,这样就会在减速器轴上产生一个与FO大小相等方向相反的力F通过挤压辊轴、轴承和轴承座作用到机架上,使这些零部件的负荷加大,当活动辊移动时,摩擦阻力势必也增大。 B的改变来满足这种要求。a当活动辊发生水平移动时,通过摇杆的摆动可以适应。但是,减速器本身也要随之产生一个微小的偏转角。这个偏转角对整个传动装置来说没有影响。也就是说,在活动辊发生水平移动时,靠铰点B处的夹角 图2-20 富乐公司的扭力支承的原理图 d 国内某单位设计的一种扭力支承装置,图2-21。 图2-21 扭力支承的原理图 这种平衡装置采用一个平行四连杆机构及弹簧系统,利用两台减速器输出转矩相反的特点,两台减速器在底板上平衡。 平行四连杆机构解决活动辊的水平位移问题,弹簧系统补偿垂直方向的微小位移。 5) 检测系统:辊压机因有较高的可靠性要求,对关键参数和元件进行连续检测,并与控制系统联锁实现自动控制。除电气方面的检测外,主要有如下检测 ① 辊缝间隙的检测与控制;
② 辊缝设定极限的检测与报警; ③ 主轴承温度的检测与控制; ④ 减速器润滑油温度的检测与控制; ⑤ 液压系统油压的检测与控制; ⑥ 干油泵站储脂量的检测与报警; ⑦ 润滑系统工作状况的检测与报警; ⑧ 冷却站工作状况的检测与报警; 6) 冷却系统:辊压机主要有下列冷却内容: ① 主轴承的冷却:共有四个进水口和四个出水口;即每个轴承座上各有一个进水口和一个出水口。 ② 挤压辊的冷却:每个挤压辊配备一个旋转接头,上边同时设置有进出水口; ③ 减速器的冷却:每台减速器配有一个冷却站,其上设置有进出水口; (2) 国际上辊压机的构造情况: 1)德国伯力鸠斯公司辊压机,如图2-22所示。 图2-22 德国伯力鸠斯公司辊压机 1. 喂料装置 2. 液压系统 3. 挤压辊装配 4. 机架装配 5. 传动系统 2) 德国洪堡公司辊压机,如图2-23~24所示。 图2-23 德国洪堡公司辊压机(RP8.0以下) 1. 传动系统 2. 机架装配 3. 挤压辊装配 图2-24 德国洪堡公司辊压机(RP10.0以上) 1. 传动系统 2.扭力支撑 3.液压系统 4. 机架装配 5. 挤压辊装配 6.辊罩 7.喂料装置 3) 德国魁珀恩公司辊压机,如图2-25所示。 图2-25 德国魁珀恩公司辊压机 1. 喂料装置 2. 机架装配 3. 挤压辊装配 4. 液压系统 5. 传动系统 4) 富勒公司辊压机,如图2-26所示。 图2-26 富乐公司辊压机 5)法国FCB公司辊压机,如图2-27所示。 图2-27 法国FCB公司辊压机 6) 丹麦史密斯公司辊压机,如图2-28所示。 图2-28 丹麦史密斯公司辊压机 7) 日本三菱重工业公司辊压机,如图2-29所示。 图2-29 日本三菱重工业公司辊压机 总之,辊压机的整体结构日益趋向于大型化,挤压辊直径愈来愈大(已达2.8m),宽径比的选择综合考虑了辊压机的稳定性,边界效应等因素。大型辊压机的传动系统多采用双传动、单侧布置型式,以减小占地面积。 辊压机工艺系统
从以往的经验来看,在辊压机的使用问题上,我们大大忽略了辊压机工艺系统的重要性,同时存在着对辊压机粉磨工艺系统的认识不足的问题。辊压机以前没有很好地推广,除了设备的问题外(如辊面寿命、轴承寿命、机器振动、液压系统可靠性等),工艺系统不配套也在很大程度上影响着辊压机的正常使用,如供料不匀或不及时、整个工艺系统控制不方便等都影响辊压机的运转率。现在各水泥设计院在系统开发上很下工夫,收到了明显的效果。我公司也开发了称重仓、气动闸板、电动分料阀装置、打散分级机等关键配套部件,辊压机的入料、停料、返料都有执行机构来完成,这样整个粉磨系统控制都可在中控室完成,辊压机自动化程度、运转率得到提高。工艺系统的改进,粉磨系统完全实现了自动控制的要求,提高了自动化程度,易于稳定生产。 1 称重仓: 1.1 结构: 称重仓主要由料仓和称重模块组成。见图3-1所示。 1-料仓 2-称重模块 图3-1 称重仓 料仓形式具体有矩形料仓和圆形料仓两种。无论何种形式,料仓上均开设有检修们,以便于检修;并且在料仓内壁贴焊耐磨衬板。 对于矩形料仓,称重模块一组有四件。其中:固定模块,一件;半浮动模块,一件;浮动模块,两件;安装时要注意模块的种类及相应位置。对于圆形料仓,称重模块一组有三件。 作用: 称重仓装有称重传感器和收尘器口,这样能控制物料及时连续地供应,也就保证了主机运转平稳性,是辊压机高压料层粉碎的必要条件。便于中控人员的操作,可协调辊压机与磨机等设备生产平衡,同时减少了粉尘污染。 2 气动闸门: 2.1 结构(见图3-2所示): 1-闸板 2-气动系统 图3-2 气动闸门 气动闸门由闸板和气动系统组成。 闸板为一焊接结构件。在闸板与闸板架之间装有密封装置,用以防止灰尘泄漏;闸板工作部位采用耐磨材料制成。 气动系统:由气缸、电磁气阀、消音器、空气分离器等元件组成。通过气动系统,对闸板进行开启和闭合。 闸板位置控制为两位控制,所以在两个极限位置设置有行程开关,以进行机械限位。 作用: 由于辊压机属于高压生产,它的下料和停料容易产生一系列问题。这就需要一个易于操作且能及时开关的闸板。以前使用的是棒阀,但它要求工人每次都要爬到机器上方操作才行,这样往往来不及,而且工作量大不易操作,棒与棒之间容易漏料。有的厂家后来改用电动螺杆机构闸板,由于螺杆行程慢,容易被物料卡死经常造成电动机构损坏。而采用气动闸板,开关灵活、迅速还可调整,完全满足正式生产和紧急停机的要求。 3 分料阀: 3.1结构(见图3-3所示): 1-分料罩 2-分料阀板 3-电动执行机构 图3-3 分料阀 分料阀主要由分料罩、分料阀板、电动执行机构组成。 分料罩为一焊接结构件,排料口有三个,其中一路物料进入磨机,另两路物料(即边料)返回辊压机称重仓。 分料阀板,是将阀板与转轴焊为一体,阀板采用耐磨材料制成。通过电动执行机构带动转轴转动,借以达到控制辊压机返料量,从而保持工艺系统的物料平衡。 3.2 作用: 以往辊压机返料量手动操作不易控制,经常是分料阀设定好一个位置后,以后就很难再去改动,这样完全满足不了水泥生产的实际需要。带电动执行机构的分料阀可任意调节分料板角度,调节范围大、控制方便,大大方便了生产。 4 几种典型的带辊压机的水泥粉磨系统: 目前使用的带辊压机的水泥粉磨系统有;预粉磨系统、混合粉磨系统、联合粉磨系统、部分终粉磨系统和终粉磨系统。 4.1 预粉磨系统 当采用预粉磨系统时,其系统配置为:辊压机、斗提机、球磨机、高效选粉机。系统工艺原理如图3-4所示: 图3-4 预粉磨系统 物料通过辊压机挤压后,辊缝两端的物料所受到的挤压力较小,颗粒比较大,这就是所谓的“边缘效应”。这一部分物料经斗提机返回称重仓。中间部分的物料,65%-80%的颗粒小于2mm,其中小于0.09mm占20%以上,经过辊压机下分料阀分割,接要求数量喂入球磨机。球磨机与高效选粉机组成球磨系统,由高效选粉机分离出合格产品,粗粉回球磨机。 预粉磨系统特点是:流程简单,辊压机担负的粉磨任务小,辊压机的物料循环量不能超过新喂料量的lOO%,系统节能幅度约20%,磨机产量可以提高40%左右。 预粉磨系统流程简单,设备布置容易,在老厂改造中,对老系统的影响小,特别实用。 4.2 混合粉磨系统 当采用辊压机混合粉磨系统时,其系统配置为:辊压机、斗提机、球磨机、高效选粉机。它与预粉磨系统的区别在于:从高效选粉机分离的粗粉,有一小部分返回到辊压机的喂料中,其作用可以使辊压机的喂料更加密实,提高其挤压效果。系统工艺原理如图3-5所示: 图3-5 混合粉磨系统 混合粉磨系统的特点:流程较复杂,系统控制路程较远,调整缓慢,但辊压机担负了较多的粉磨任务,辊压机的物料循环量不能超过新喂料量的130%,系统节能幅度约30%,磨机产量可以提高70%左右。 混合粉磨系统设备布置难度较大,辊压机系统和球磨机系统两者交叉,在老厂改造中,对老系统的影响比较大,因而只适用于新建厂。混合粉磨系统在不增加打散分级机情况下,可以大幅度提高系统的产量,并有显著的节能效果。 4.3 联合粉磨系统 当采用联合粉磨系统时,其系统配置为:辊压机、斗提机、打散分级机、球磨机、高效选粉机。它与预粉磨系统的区别在于:通过辊压机的物料,经斗提机进入打散分级机,分离出的粗粉返回到辊压机的喂料中,小于一定粒度的细粉送人球磨系统。系统工艺原理如图3-6所示: 图3-6联合粉磨系统 联合粉磨系统的特点是:物料通过辊压机后,要经过打散分级机进行分级,粗颗粒返回辊压机再次挤压,细颗粒半成品入磨。因此,入磨的物料粒度更均匀,粉磨系统的效率更高;半成品的细度随最终成品的要求可以变更,辊压机就相应的担负了更多的粉磨任务。系统相对比较复杂,辊压机的物料循环量是新喂料量的200~300%,系统节能幅度约40%,磨机产量可以提高100%左右。 如某单位水泥粉磨系统带辊压机运行时,系统单位电耗31.1kWh/t,产量179t/h;辊压机维修时,球磨机系统单独运行,系统单位电耗42kW/t,产量90t/h。两者比较,后者单位电耗高10.9kWh/t,前者比后者节电约26%,产量提高了99%。不带辊压机时,系统能力降低很多,其原因是该磨机为单仓磨,当入磨颗粒较大时,其运行不是在最佳状态,能力不能充分的发挥。 联合粉磨系统能够充分发挥辊压机和球磨机两者各自的优势,工艺系统相对比较简单,无论是老厂改造还是新建厂,都应该是首选方案。 4.4 部分终粉磨系统 当采用辊压机部分终粉磨系统时,其系统配置为:辊压机、斗提机、高效打散分级机、球磨机。通过辊压机的物料,经斗提机进入高效打散分级机,分离出成品和粗颗粒,粗颗粒一部分进入球磨机,另一部分返回辊压机入料,以改变其入料粒度组成。系统工艺原理如图3-7所示 图3-7部分终粉磨系统 这种系统的优点在于,它可以使通过辊压机的物料中,达到产品粒度要求的部分直接进入水泥产品中,可避免过粉磨和减少球磨机的入料量,相对来说可以提高系统的生产能力。其缺点是,对高效打散分级机的设备性能要求比较高,目前国内尚无现成的设备可选用,必须进口,设备价格高,系统投资比较大,因而适用性受到限制。 部分终粉磨系统的特点是:出辊压机的物料与出磨机的物料一起进高效的打散分级机,细粉作为成品,粗粉返回磨机和辊压机。该系统常用在生料粉磨系统,而很少用在水泥粉磨。 4.5 终粉磨系统 当采用辊压机终粉磨系统时,其系统配置为:辊压机、斗提机、高效打散分级机。不需要球磨机,粉磨工作全部由辊压机完成,合格的产品经高效打散分级机分离出来,粗粉返回辊压机循环粉磨。该系统工艺简单:操作方便;系统工艺原理图如图3-8所示: 图3-8终粉磨系统
与传统粉磨系统相比,该系统可以节能50%。但是,生产出的水泥在使用过程中,耗水量显著增加,在水泥硬化过程中,随多余水分的渗出,水泥收缩率大,容易产生局部应力和微裂纹,危害建筑物的强度。目前这个问题尚不能完全解决,所以水泥的生产很少采用辊压机终粉磨系统。辊压机终粉磨系统主要用于水泥生料和 高细度矿渣的粉磨。 5 带辊压机的水泥粉磨系统的发展方向 5.1称重仓容量加大 辊压机以前称重仓容积比较小,通常仅有5~6m3,有效储量仅8吨左右,缓冲时间只有2~3分钟。辊压机正常工作时,需要一定的稳定料压,在工艺设计上应该保证其喂料能形成一定高度的料柱。在生产调试过程中,特别是在加料初期,只要出稍微小的波动,系统就会发出控制信号。随着喂料量的改变,通过皮带称、皮带机、斗提机和进仓皮带机,物料需要一段时间滞后;称重仓中料位波动很大,甚至出现仓中物料流空现象。辊压机喂料疏松,不能形成一定厚度的料饼,起不到应有的挤压作用,增大了调试难度。 一些设计院在设计辊压机系统时,采用了大容量的称重仓,容积为辊压机一个小时的循环量以上,能有效地稳定喂料。所以在新建的粉磨站中全部采用了大容量的缓冲仓,反映使用效果很好。 近几年国外所提供的辊压机系统中,称重仓容积已经很大。由此看来,加大称重仓容积即提高缓冲时间是很好的措施。 5.2 开发高效的打散分级机 经辊压机一次挤压出来的料饼,其粒度分布很宽,料饼中尚有10%以上5mm颗粒,虽经过多次循环挤压,但仍有一定比例的大颗粒存在,球磨机不得不配一定比例的大球用于破碎大颗粒。同时,大约有30%左右的成品进入磨机,不可避免地造成过粉磨。为了将大颗粒分离出来返回辊压机,将合格的细粉分离出来不进磨机,只有开发出高效的打散分级机来实现。 6 在带辊压机的粉磨系统设计中,应注意以下问题: 由于在辊压机的使用和工艺流程设计上的认识不足,导致辊压机的运转率不高,问题表现在称重仓容量不足,输送系统能力小,喂料难以稳定;收尘效果差等。为此提出以下注意的一些问题: (1)辊压机通过量较高,要求输送设备能力要强,否则无法保证辊压机稳定的运转,造成“吃不饱,排不出”,辊压机不能连续运转。 (2)在挤压粉磨系统中,为了保障设备正常稳定的运行,在进料输送系统中,必须设置除铁器,确保物料中的铁块在进入辊压机之前被清除,还要设置金属探测器,以防因除铁器失灵或不起作用而使铁块进入称重仓。 (3)为保证辊压机的正常工作。辊压机的喂料必须保证一定的料压。在工艺布置中,辊压机进料口上方,要留有不少于两米的空间,设置进料溜子,角度要垂直,以便给料均匀。同时,这样也为辊压机检修时,留有足够的空间。 (4)辊压机要设检修粱,并预留足够的检修空间;辊压机在使用过程中由于熟料的磨蚀性很大,辊面和侧挡板等部件磨损很快,特别是辊面需要经常补焊。由于设备各部件重量较大,检修频繁,工人的劳动强度很大,因此必须配备检修设备。 (5)设置称重仓和返料系统是辊压机高压料层粉碎的最基本保障。 称重仓的主要作用并非是为了计量仓内物料的重量,更重要的是通过称重传感器的显示信号,反映仓内料流变化趋势,再通过料流调节回路,调整称重仓的综合料流量。实现对称重仓料位的动态控制。设置称重仓和返料在工艺系统中是挤压粉磨必不可少的一部分。从众多水泥厂的使用结果看,凡不设称重仓或是设置称重仓而不设稳流控制回路的工艺系统,都难以保证辊压机的过饱和喂料要求,都不能实现连续料层粉碎,使物料处于松散状态通过辊压机。因此挤压效果差,系统产量低,电耗高,还会出现因为喂料不均匀,负荷波动大,设备振动;物料落差高,尘土飞扬。 (6)适宜的物料粒度:辊压机稳定操作的一个重要前提条件是严格控制喂料粒度,对于一定辊径的辊压机,其处理的最大颗粒尺寸和大颗粒的比例及主要颗粒的分布范围是有要求的。由于大块物料的存在,使得活动辊水平移动量增大,辊隙瞬间变化大,就有可能在大块物料以外的辊面上产生局部空载,造成这个区域内较小的物料直接通过压力区,而使积压后的物料性能不均匀,影响整个系统的产量。 一般来说辊压机的喂料粒度应该控制在此0.025D以下。在待挤压的物料中,若大块物料较多,不单有损于设备运转的平稳性,引起辊压机的剧烈振动,大颗粒在破碎之前还可能发生与辊面的相对滑动,加速辊面的磨损。如果粒度太细,或含有太多的选粉机粗粉,对辊压机的运转也不利,这是因为细粉对粗颗粒起一定的包裹作用,减低了粉碎效果;物料挤压成料饼时其中的气体外溢时遇到的阻力增大,容易引起喷灰或小爆炸;粒度太细时料饼变薄通过量降低。只有当喂料粒度大小适中,级配均匀时,才能使辊压机运转平稳,出料成饼率高,粉碎效果好,辊缝容易控制。一般返料量不要超过辊压机通过量的50%。 系统应设置旁路阀,在辊压机检修时,物料可以不经过辊压机而直接人球磨机,不至于整个系统停产,把影响降低到最低限度。 第四章 设备的安装与调试 1设备的验收、存放与搬运 1.1 设备的验收 为了保证设备安装质量、加快工程进度,建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度,以便能事先发现问题,予以处理。 随机带来的专用工具及备品、备件在验收时应作记录,先交安装单位使用。安装完毕后,专用工具及多余的备品、备件等应再归还建设单位,并办理移交手续。 易丢、易损坏(如油杯、压力表、温度计、传感器等)宜在设备试运转前安装,安装部位孔应暂时予以密封,不得进入灰尘和杂物。 1.2 设备起重、搬运、存储 所有起重机具不得超负荷使用。用两根以上的钢丝绳起重时,每根钢丝绳受力应均匀,所成夹角不得大于30度。设备的搬运必须认真、仔细,以免对人身或设备造成损伤。特别对于重要的部件应采取防护措施。 设备应尽量存放在室内,如果有些部件存放在室外,应采取防护措施,避免设备的变形、生锈、进水、损坏等。 2 设备的安装及要求 2.1 设备安装除特别注明或要求的应满足JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》。 2.2 设备安装前除对设备的正常检查外,还应对重要部件和重要部位作好检查,并作好记录。如挤压辊的轴头、减速器输出转架空心轴的配合尺寸;液力偶合器与减速器高速轴的配合尺寸等。 2.3设备安装 辊压机零部件加工完毕后,一般要在制造厂进行组装,还要进行空负荷试车。为便于运输,设备多以部件状态发货。 辊压机发运到用户现场后,所有部件不允许露天放置,须注意防潮湿,防锈蚀和防止加工面碰伤,以保证设备的完好。 地脚螺栓的埋设及其他一般的安装要求,均须执行建材设备的通用安装标准。下面就现场安装时要特别注意的几个问题予以说明。 (1) 辊压机的机架装配与其他许多部件组装发货,现场吊装就位后,应拆除有碍底座找平的零部件,首先进行底座的调整,使左右底座水平和平行两种误差均小于0.2~0.5 mm/m。具体要求根据设备使用说明书的要求选定。 (2) 机架上、下滑板表面必须进行认真地清理,吊装挤压辊装配部件时应在滑板及导向键上均匀涂一层润滑油脂。机架的联接螺栓应按规定力矩拧紧。 (3) 挤压辊装配部件在吊装前,要对上、下滑动表面,油孔、水孔等处进行认真地清理。安装时应先吊装活动辊,后吊装固定辊。辊子中心线与机架中心的垂直度误差不得大于0.2 mm;两辊中心线的平行度误差不得大于0.2~0.5 mm。 (4) 挤压辊安装后,应使两侧轴承座平行,平行度误差应小于0.1~0.2 mm,主要应保证两侧轴承座能平行移动,即两侧轴承座在移动过程中间距不变。 (5) 安装传动系统和扭力支承时,应首先组装可调式进料装置,挤压辊罩,机架顶板等。进料装置组装后应保证调整机构的灵活,需要润滑处要注入足量的规定油脂。侧挡板顶杆的预紧力按要求执行。并保证侧挡板与挤压辊侧面硬层有1mm左右的间隙。 (6) 传动系统的缩套联轴器必须按照该设备厂家使用说明书要求安装,把紧螺栓必须均匀压缩,并按给定的拧紧力矩(见表一)拧紧,须严格防止一侧压缩量过大,形成倾斜。安装时缩套联轴器上各件应涂一层润滑油(含MoS2的油和脂除外)。但挤压辊轴与减速器联接结合面处,应用丙酮清洗干净,该处禁止有任何油脂!!! 表一 强度等级 10.9级 12.9级 螺栓规格 螺栓拧紧力矩 N.m M16 240 295 M20 470 570 M24 820 980 M27 1210 1450 M30 1640 1970 7)传动系统安装注意:将固定辊轴承座靠紧已安装完毕的立架,确定好定辊中心线。按要求装配好定辊减速器,并将缩套联轴器拧紧到规定的力矩。把液力偶合器安装到减速器高速轴,找正固定辊电动机, 使电动机中心线与减速器高速轴中心线同轴度和端面跳动误差小于φ0.5mm,调平电动机底座,偏差不大于0.2 mm/ m 。保证固定辊的电动机和减速器高速轴之间的间距。
然后依据总图中两个电动机的中心距离,按照固定辊电动机的位置找正活动辊电动机的水平位置,误差控制在±0.5mm;活动辊电动机的中心高度按照活动辊减速器的高速轴的中心高度找正,误差小于0.5mm, 调平电动机底座,偏差不大于0.2 mm/ m 。;并保证活动辊的电动机和减速器高速轴之间的间距。 传动系统中的电动机、减速器、液力偶合器、万向联轴器、缩套联轴器、润滑装置安装应严格分别按照各有关使用说明书、技术文件及图纸资料执行! (8)主电动机半联轴器(轴套)若在现场安装时应注意: A. 安装前必须对配合部位复检配合公差及表面质量。 B. 热装时对半联轴器的加热要均匀,建议加热温度不超过200℃。 (9) 扭力支承的安装应与传动系统同时进行,安装后应保证扭力支承各运动件灵活,以满足频繁浮动的要求。扭力支承轴承座底座平行度误差应小于0.1~0.2 mm,安装时应将关节轴承等活动接触处注入一定量的润滑脂,但应与该处要求用的油脂相同。 (10) 各管路连接前应进行清洗,安装后应进行试压,保证相应介质能顺利通过,并且无渗漏现象发生。 (11) 主油缸安装前做好清洗工作,然后用螺栓固定在机架上,一定要注意油缸底面的密封圈是否完好,否则,易从这里渗漏。(对于发货时已装好的一般可以不再重装。) (12) 辊缝检测装置安装的具体位置要进行调整,使原始辊缝的指示值与设定值相符后,再按要求固定拧紧。 (13) 接近开关(辊缝限位装置)安装时要进行位置调整,应使限定辊缝与设定值相同,设定值最小应保证主油缸全行程留10mm的余量。 (14) 各处的联接螺栓均须按规定的力矩拧紧,无规定要求的参照通用安装标准。 (15)冷却系统的安装注意旋转接头的旋转方向。 (16) 电气控制系统应待主机全部装好后再逐一安装并与主机接通,有的电气导线的连接应在调试过程中予以检查,对不合适处予以调整。 (17) 辊压机各部件的组装应参照有关图纸和使用说明书进行。 3 调试前需备妥的物品和应注意的事项 3.1 调试前需备妥的物品 辊压机的调试除需准备正常的安装、测量工具等外,特别还要准备以下物品: 主轴承、减速器、液压系统、液力偶合器等使用的专用油、脂。具体牌号详见各《使用说明书》中的要求。 各种专用工具:充氮小车、力矩扳手、薄型液压千斤顶、加油过滤小车、轴承拆卸工具等。 12MPa压力的氮气瓶。 液力偶合器的易熔塞。 3.2 应注意的事项 凡从事辊压机设备安装、调试、操作、维护保养和修理等人员都必须仔细阅读、理解设备的使用说明书和其它相关资料且必须严格遵照执行。对于凡不严格按照说明书要求造成的损坏和事故,制造厂概不负责。 辊压机设备应由经过培训的合格人员进行生产操作、维护保养和修理等。 所有备品、备件应由中信重型机械公司或其指定的厂家提供。 设备运转过程中,不得进行设备检修等操作,避免对人员或设备造成伤害。 现场焊接应注意:焊接作业的接地点应避免对轴承、油缸、蓄能器、齿轮、传感器等重要部件产生不可恢复的损伤。 4 调试人员和操作、维护、修理等人员的基本素质 相关人员应参加相关的培训、学习,掌握设备的工作原理、结构,并掌握《使用说明书》中的要求。在设备的空负荷、负荷调试期间,应做到冷静、仔细、认真、果断。要作好观、听、闻、摸等,即作好对各种情况下温度、电流、声音、压力、位置等的记录、前后加以比较,以便分析原因,找出解决问题的对策。 5. 设备空负荷、负荷试车 为了检查辊压机的设计、制造、安装质量,在正式投产前应进行调整试车,并检查验收,若发现问题,须及时进行处理,直至全部满足要求,方能正式投产。 5.1 空负荷试车: ⑴ 首先检查各应试部分和相关部分是否已达到规定的安装要求,检查各处联接螺栓是否已按要求拧紧。 ⑵ 试车所必须的工具,仪器及其物品应准备就绪,如:扳手、电筒、红外线测温仪等。 ⑶ 减速器的内腔是否经清洗,经检查确认无脏污后,用干净的工具加入足量的润滑油。 ⑷ 干油站和其他人工加油(或脂)点经检查确认无脏物后,用相应工具按正确的方法加入足量的润滑脂(油),如手动加油点用干净的油枪加入油脂;干油站用自动加油泵加入油脂。 ⑸ 液压站内腔检查并清除脏物后,加入足量的干净液压油。 ⑹ 大、小蓄能器应按要求充氮,充氮压力须按使用说明书规定执行。 ⑺ 检查最小辊缝值以决定是否加调整垫片。 ⑻ 手动加压使液压缸推动活动辊靠近固定辊,设定位移传感器初始值。 5.1.2 空负荷试车过程,做好上述准备后,按下面的顺序调试并做好记录。 (1) 首先检查各运动的部件,若发现不正常处,须进一步检查并予以处理。如首先进行人工盘动试转,检查运动中有无卡碰现象。 (2) 在无负载情况下检查主电机和其他各电机的转向。 (3) 检查各部位的油、脂的充填情况。 (4) 检查可调式进料装置的侧挡板,使之与辊端间隙不大于1mm。 (5) 首先将挤压辊推至辊缝最小位置,在无挤压力的情况下启动两主电机,连续运转1~2小时,检查运转情况。在此过程中主要是进行目测和听音检查,观察各运动件的振动及是否有干涉碰撞及磨擦现象。 (6) 在第(5)项试车确认正常以后,要求进行缓慢增大挤压力(调整液压系统)直至正常试验压力,包括调压过程在内,空负荷试车4~6小时。在该过程中,最初的挤压力不应高于正常工作压力的50%。 (7) 在第(6)项的试车过程中,要同时试验水冷系统、检测系统并作好以下记录: ①每隔15分钟(至少每隔30分钟)记录一次4个主轴承的温度值,2个减速器的油温值。并比较其温升的速度及幅度的大小,以判断热电阻的接触情况;记录冷却水量的多少、冷却效果如何及轴承的润滑是否良好。 ②记录2个主电机空负荷电流的大小,主电机前后轴承温度值及主电机定子温度值,以与负载试车时进行比较。 5.1.3 试车的检查:空负荷试车过程中和试后应检查如下内容并记录。 (1) 挤压辊在机架框架内,两侧轴承座有无发生偏斜。 (2) 两挤压辊设定的最小辊缝值能否满足实际要求,应保证两辊面不发生摩擦。 (3) 挤压辊轴承的温升是否正常,润滑是否良好。 (4) 减速器有无噪音,温升情况是否正常。 (5) 可调进料装置、传动系统等活动调节处,是否转动灵活,能否满足工作要求。 (6) 扭力支承等运动中的活动关节是否灵活。 (7) 两侧主油缸和所有液压元件是否有渗漏现象。 (8) 检查减速器的油位变化,检查干油站的油脂位置的变化,检查液压系统的压力变化。 (9) 各水冷系统能否按要求正常工作。 (10)缩套联轴器的联接是否可靠,皮带传动系统应同时检查皮带张紧情况。 (11)各处联接螺栓有无松动情况。 (12)电气系统及检测元件工作是否正常(包括灵敏情况)。 (13)检查主电机的电流变化,试验功耗和电机温升。 (14)检查验算挤压辊实际转速。 (15)检查各重要受力件的受载情况(含地脚螺栓)。 在空载试车过程中,应特别注意如下问题: 应观察或检测万向节传动轴在运动过程中,伸缩是否灵活,摆角是否在允许的范围内及其振动情况。检查主电机的地脚螺栓的安装和预紧情况。 5.2 负荷试车的必要条件: (1) 试验并检查与主机联锁的设备和系统是否符合设计要求。首先要试验联锁设备和系统本身的质量与性能,然后再进行与主机的联锁试验。 (2) 辊压机前后各输送设备应运转灵活,控制可靠,输送能力应满足辊压机要求。 (3) 进料系统中的除铁器和金属探测器必须调整正常。通过除铁器和探测器的物料最好从皮带机上直接进入辊压机料仓。 (4) 进料系统中的称重料仓的控制器应按要求调定。 (5) 出料系统与主机联锁应正常。 (6) 主机前后设备均应处于备妥待启动工作状态。 (7) 各辅机的液压油、润滑油和润滑脂按要求补足。 (8) 负荷试车应定岗定员进行操作、监视,并要统一指挥,不可随意开、停。 (9) 做好各扬尘点的密封及收尘处理工作。 (10)保障供水系统。 (11)辊压机必须安装在室内,且辊压机房环境温度不低于5℃,否则影响润滑系统及水冷却系统工作。 (12)要有足够空间和起吊设备,以便于维修。 (13)挤压的物料中不要掺铁粉,以免影响除铁器及金属探测器工作。 (14)进料系统称重料仓在首次进料之前必须是放空状态,防止安装过程中铁器及坚硬异物混于料中,损坏设备。 5.2.1 首次加载试车:辊压机经过空负荷试车,对存在问题进行妥善处理后,方能加载试车。 5.2.2 加载试车的启动顺序:加载试车按下列顺序启动各设备与部件。 2) 起动主轴承润滑系统电机。
(3) 起动主电机。 (4) 起动液压系统电机,给液压系统加压。 (5) 从后向前依次起动排料系统和后续配套设备。 (6) 起动金属探测器和除铁器,使之进入工作状态。 (7) 从后向前依次起动喂料系统,开始喂料挤压,喂料速度开始应稍慢一些,待设备稳定后再加快到规定试验需要量。 (8) 起动喂料系统的同时,缓慢打开喂料仓下的闸门,使物料通过。 第一次加载试车若无故障发生需连续试验1~3小时,若发生可能引起事故的异常情况,应立即停车检查处理,问题解决后重新按规定要求进行加载试车。 (1) 应按照顺流方向,从前向后依次关停辊压机前的喂料系统和相关设备。 (2) 解除金属探测器和除铁装置的工作状态。 (3) 关停辊压机主电机和解除组成部件的工作状态(如液压系统、润滑系统、冷却系统和电气控制系统)。 (4) 按顺流方向依次关停辊压机后的出料系统和配套设备。 (5) 各处的关停要求在物料排空时进行。但辊压机与喂料系统间若设置有料仓时,允许在仓中存储一定量的物料(停机期间对物料性能须无影响如避免进水使物料结块堵塞下料管道等),在关闭料仓下部的闸门后关停辊压机及出料系统。 (6) 停机后应使液压系统卸压,有要求时可保持一定的时间。 5.2.4 停机后的检查与处理:首次加载试车主要检查设备初次加载后的变化情况和前后设备的联锁情况,所以通过该试验应特别注意如下问题。 (1) 按5.1.3的要求进行检查处理,并做好详细记录。 (2) 检查前后配套设备与系统工作是否正常,匹配与联锁是否合适可靠。 (3) 分析料片的挤压效果,确定再启动的工作压力。 (4) 分析料片情况和通过量,确定进料装置可调挡板的调整位置。 (5) 检查各处联接螺栓,并按规定力矩重新拧紧。 (6) 检查润滑情况,完善润滑措施。 (7) 检查保护环节,完善保护措施。 5.3 第二次加载试车: 经过首次加载试车并检查处理后,进行第二次加载试车,应执行如下要求。 (1) 试车的准备条件和起动顺序应执行5.2.1中的有关规定。 (2) 第二次加载试车的连续运转时间在无重大故障的情况下应达到12小时。 (3) 正常停机要求应执行5.2.3的规定。 (4) 试车过程中和停机后的检查处理执行5.2.4的要求,同时应检查通过产量,更换减速器润滑油,重新拧紧所有螺栓。 第五章 液压系统 1.液压系统的功能 辊压机液压原理图: 图5-1液压系统的工作原理图 辊压机是用于挤压粉碎脆性物料的机械,它同一般的物料破碎不同,该设备将物料挤压成料饼(料饼中已含有20~30%的细粉,有60%的物料颗粒小于2mm,并已产生微裂纹)。所以要求较高的挤压力;由于挤压物料时,物料的反压力会随着物料的颗粒、多少等状态而变化,所以要求产生挤压力的装置能够适应挤压力的变化特性。采用液压系统提供挤压力是比较理想的方式。液压系统除了提供挤压力之外,对于机械设备在受到过大的冲击时,还具有缓冲保护作用,防止辊压机主要零部件在事故状态下遭受过大的损伤。所以,液压系统的功能可归结为两条: 向辊压机提供并保持挤压力; 缓和物料对辊压机的冲击。 2、液压系统要求的工作条件 本产品适宜的工作条件为:室内、无有害气体、无爆炸性气体、无破坏金属及绝缘的腐蚀性气体,没有导电尘埃,海拔不超过1500m,周围环境温度10-40℃,非湿热带地区。 本条件为标准产品要求,特殊情况不在此例。 3、液压系统的工作原理 工作原理如5-1所示。 序号1—7组成液压系统的液压动力单元——液压泵站; 序号19平油缸为液压系统的执行元件; 其它元件为液压系统的控制元件,以实现液压系统的各种功能。 其工作过程大致如下: 辊压机主电机起动,在主程序控制下,液压泵站电机起动,同时电磁阀G2、G4通电,主油泵将油箱内的油液吸入油泵,然后从泵出口经高压过滤器4、单向阀5分别打入左右系统中;进入左右系统中的油液分别经电磁阀8、单向节流阀9进入平油缸19,同时也经单向阀11进入各蓄能器中。当压力达到所设定的值时,G2、G4断电,泵站电机停,系统维持压力不变。在整个工艺系统备妥之后,准备下料。 当物料下到辊间时,由于负载的突然加大,液压力会突然升高,此时所产生的液压力冲击波首先由蓄能器吸收,以缓解对主轴承的冲击;同时电磁阀G1或(和)G3通电,压力油经单向节流阀9、电磁阀8返回油箱,压力同时下降;当压力降至正常值时,G1或(和)G3断电,卸压停止;如果压力升到最高压力限制值时,G1或(和)G3、G5或(和)G6同时通电,使压力快速下降,以免过高压力对设备造成破坏。另外,在压力过高并超过安全阀18的压力设定值时,该阀也会自动打开卸压至其设定压力以下。 需要说明的是,系统压力的检测、变送是由压力变送器来完成的。该变送器的检测油口通向系统,它将采集到的压力信号变为4~20mA的电信号,通过信号线将其送至PLC,由PLC根据该信号值的大小来决定电磁铁电源的通断、液压泵的启停,从而控制系统压力的增减。 4、RP120-80液压系统主要技术参数 系统公称压力 14MPa 油泵电机功率 4kW 公称流量 12L/min 工作介质 N30-46液压油 油箱储油量 120L 5、液压系统的调定 5.1. 液压系统的调定程序: (1)、在液压系统调定之前,要确认以下工作已进行并且完好: 1)液压系统的安装已完毕,各部分管路、元件连接安装正确,且内外清洁; 2)电机、电磁阀、压力变送器、过滤器的压差发讯器等的电气线路已连接,并且正确。其线路的正确性应进行单独检测,如电压值、极性等; 3)液压系统所配的充氮小车已具备且完好;现场电源具备; 4)液压系统所需的物资已具备且充足:(该项内容由用户备) N46抗磨液压油一桶; 12Mpa满瓶氮气2~3瓶; 洁净的加油器具及油过滤器具(过滤精度10μm); 在以上条件都确认具备、符合要求的情况下,可以进行以下工作。 (2)、向蓄能器充氮气: 注意:蓄能器不得装氧气,压缩空气或其他易燃气体! 向充氮小车油箱内加注液压油,油位至油标的2/3位置处; 充氮小车接线,接线方式为三相四线制。接线后,检查电机转向应符合小车面板上箭头所标示方向; 连接充氮软管:充氮小车上共计两根软管,不带压力表的一根接氮气瓶,另一根带压力表的接到蓄能器上。与氮气瓶连接的软管直接连接到氮气瓶的出气口即可;另一根与蓄能器连接时,要先去掉蓄能器充气阀外的金属帽和塑胶帽,然后将充气工具上的手轮A逆时针方向完全松开,接着将其充气口对准蓄能器的充气阀,将螺母E拧紧。(注意:在充气工具的充气口螺母内有一个密封用O形圈D,由于较小,极易丢失)。 5.2 充气工具如图5-2所示: 1) 将螺母E、放气塞B拧紧,顺时针拧动手轮A,顶开蓄能器充气阀后,即可实施充氮。当氮气满瓶时,不需开启充氮小车,可打开氮气瓶直接向蓄能器充氮。一面充氮一面观察充气工具上的压力表显示值,当压力值上升很缓慢或不上升时,可启动充氮小车向蓄能器继续充氮。当压力表显示蓄能器氮气压力已达到所要求的值时,关闭充氮小车和氮气瓶。 图5-2 充氮工具 2) 逆时针松开手轮到底,关闭蓄能器充气阀;松开放气塞B,将管路中的剩余气体放掉;拆下充气工具并重新装好蓄能器充气阀的塑胶帽和金属帽。注意:不要将O形圈丢失。 3) 用同样的方法向下一个蓄能器充氮。 4) 充氮过程中,若氮气瓶的压力降至3~4Mpa时,需更换氮气瓶; 5) 充气工具亦可用于检查蓄能器的氮气压力:只要将充气工具装于蓄能器的充气阀上,拧紧螺母E、放气塞B后,将手轮A顺时针拧到底,即可在压力表上观察到蓄能器中的氮气压力值,无须接充氮小车或氮气瓶。但切记检查氮气压力时,液压系统的压力应降至零压力,方可显示蓄能器的真实氮气压力值。 6) 该液压系统各蓄能器的充氮压力分别为: 大蓄能器 正常工作压力的120%~130%左右 中蓄能器和小蓄能器 正常工作压力的55~60%左右 5.3 向油箱内加注液压油: 从液压泵站油箱的空气滤清器口处向油箱内加油。空气滤清器可以逆时针方向拧下,加油口设一粗过滤器,对于油液内的大颗粒杂质可以过滤掉,但对于较小的颗粒不起阻挡作用,所以向油箱内加注的油液必须洁净。为此,要求: 1) 加注的油液必须为合格的新油,要符合相关的液压油标准。 2) 油液注入液压系统之前应经过严格的过滤,如使用滤油车加油,过滤精度应达到10μm。 3) 如人工加油,也要对油液进行过滤,除确保所加油液洁净之外,还要保证加油器具的清洁、无污染。 注意:此为第一次加油,当向系统加压后,尚需第二次加油。工作期间保持油位在油标的2/3以上为好,以免泵出现抽空。 5.4 调定泵站输出压力: 1) 暂将电磁阀8的加压线圈G2\G4之电源插头拨下; 2) 将泵站溢流阀的调节手柄完全松开(逆时针); 3) 将电控柜的状态开关扳至“现场/手动”; 4) 按下现场电控箱上的加压铵钮起动泵装置,观察泵站压力表的显示值。顺时针缓慢拧动溢流阀的调节手柄,当压力上升至16Mpa时,停止旋拧,拧紧锁紧螺母; 5) 将电磁阀8的电源插头重新装好。 5.5 系统安全压力的调定: 在充装氮气、加注油液之后,就可以向系统加压了。此加压建议采用现场手动方式。操作如下: 1) 在确保平油缸外表面洁净的情况下,拧松、拆除其上部的放气螺塞。 2) 将电控柜的状态开关扳至“现场/手动”。 3) 将液压系统的单向节流阀9松开至最大开度(逆时针)。 4) 按下现场电控箱上的加压铵钮起动泵装置,观察泵站压力表,应显示无压力或较低的输出压力,说明此时尚未建立起压力。同时注意观察平油缸的放气孔:当下部油缸有油冒出时,立即停止加压,稍停,将下部油缸放气螺塞重新装好。接着继续加压,直至上部油缸亦有油冒出,立即停止加压,稍停,将上部油缸放气螺塞重新装好。继续加压至16Mpa,停止。在加压过程中,注意观察主油路块系统压力表3,若压力升不上去,可顺时针拧动安全阀18的调节手柄,直至压力可达到所需压力。观察各处有无渗漏油现象。(注:在辊压机控制程序中,也设定有最高压力,该加压进行之前,应请电控调试人员将最高压力暂改为17Mpa,调定安全压力后,再恢复原值。) 5) 保压24小时后,观察系统各部有无渗漏,压力有无明显下降。(压力下降0.2—0.3Mpa为正常)。 6) 在压力为16Mpa时,逆时针旋拧安全阀18的调节手柄,当压力降至15Mpa时,停止。当压力稳定后,拧紧锁紧螺母。(注意:此过程中,旋拧安全阀调节手柄应极缓慢。) (1) 使电气控制系统处于工作状态。 |
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