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近几年来我国NS产量逐年递增，但没有超过NOBS产量，究其原因：一是合成NS的原料叔丁胺成本较高，导致促进剂NS的性价比不如NOBS的有优势；二是国内还没有出台禁用NOBS的环保政策，而国内大部分生产企业环保意识也较差；三是一些橡胶生产企业不愿意轻易更换胶料配方。 此外，还有一个很重要的原因，近年来市场上出现了一个新的替代NOBS的橡胶促进剂——CBS（N－环己基－2－苯并噻唑次磺酰胺）与NS竞争。CBS同NS一样，也是环保型促进剂，在硫化过程中及橡胶制品使用过程中不会分解产生致癌的亚硝胺。CBS由环己烷为原料合成制得，而NS由叔丁胺为原料合成制得。目前国内叔丁胺的价格较高，导致NS的生产成本高于CBS的。因此CBS近年来在橡胶促进剂市场竞争中占上风，国内CBS产量快速增加。2003年下半年至今，国内有多家企业在建拟建CBS装置，据不完全统计，2004年新增CBS生产能力将达到8000吨/年。 从发展趋势来看，化工资讯NOBS被环保型橡胶促进剂替代是大势所趋， 可从以下两方面进行分析：一是从与国际接轨来分析，国外已经禁止使用NOBS，21世纪又是“绿色”化工时代，如果我们的橡胶生产企业采用环保型橡胶促进剂，有利于橡胶制品的出口。二是从橡胶制品的成本构成上来分析，在一般配方中，促进剂用量仅占橡胶制品的1％~2％。而环保型橡胶促进剂NS与CBS之间的竞争主要取决于各自的成本。在国外，以叔丁胺为原料合成NS比以环己烷为原料合成CBS更经济，因此NS占主导地位；在国内，目前因为叔丁胺的成本及价格高，导致NS的成本及价格较高，所以CBS占主导地位。 从“九五”开始，我国橡胶助剂行业就制定了调整产品结构并降低成本的发展战略。化工网结构调整主要是把高毒、低效、重污染的萘胺类防老剂和噻唑类促进剂的比例降下来，将对苯二胺类防老剂和次磺酰胺类促进剂比例提高。1995年（“八五”末期）国内所用的橡胶促进剂比例为：噻唑类55％, 次磺酰胺类25％, 其它20％ 。“九五”末期2000年，我国次磺酰胺类促进剂的比例由1995年的25％提高到了40％ 。据橡胶助剂行业“十五”规划, 2005年次磺酰胺类促进剂的比例要超过50％，主要通过增加NS量来实现。 目前我国已成为全球主要的橡胶消费国之一，年消费橡胶数量占全球总消费量的16％，橡胶工业基本上属于劳动密集型产业，占用劳动力多，发达国家和地区劳动费用较高，因此发达国家和地区尽可能将一部分橡胶制品转移到劳动力较低廉的国家和地区去生产，亚洲地区尤其是中国大陆，不仅劳动费用低，而且市场前景好，橡胶厂商纷纷来投资办厂，如美国固特异公司、法国米其林公司、日本普利斯通公司、意大利倍耐力公司、韩国锦湖公司等。化工求购据不完全统计，2001年末，我国近20家轮胎企业产量超过200万条，其中10家进入全球轮胎的50强，我国轮胎生产规模居世界第三位，约占全球总产量的10％，其中25％的产品出口到世界各地。 在未来几年内，我国汽车行业将会持续发展，轮胎需求量也随之增长，而次磺酰胺类促进剂的比例又将超过50％，作为次磺酰胺类促进剂的主导产品NS及其原料叔丁胺自然有着较大的市场容量和发展潜力，现在关键是要把叔丁胺的生产成本降下来，否则竞争不过CBS。( |
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