我公司5000t/d生产线由中材国际南京水泥工业设计研究院设计，2007年4月9日正式投料生产。各项指标均达到设计要求，系统设备运行正常，工艺状况良好。现将该生产线设计及生产调试过程中遇到的问题作一总结。
1 主要生产工序流程及特点
1.1石灰石破碎
采用一台PCF2022单段锤式破碎机和BWJ2300×10000mm重型板式喂料机。由于破碎后的碎石对皮带冲击磨损较大，为便于更换和降低成本，采用B1400×31477mm和Bl000×148966mm型皮带机两级输送。在破碎机下方落料位置焊接槽钢做支架，在上面铺设一块500mm×1500mm的铁板，使碎石先落在铁板上，再落入皮带机上。
1.2 石灰石预均化
采用一座Ф80m圆形预均化堆场，有效储量23500t，可实现连续堆取料作业。在堆场内部，取料机下游皮带机上部设有应急下料口，下料口底部装有棒条阀，以备在取料机出现故障时使用。
1.3 原料配料站
配料站5座配料库，原库底计划采用棒条阀、板喂机和定量给料机作为输送和计量设备，但考察发现，板喂机故障率较高，且与定量给料机同步调整较为困难，故取消了板喂机。在库内锥体部分均铺设了高分子聚乙烯衬板，避免结拱堵塞现象。
1.4 生料粉磨及废气处理
生料粉磨采用三风机系统和ATOX50立磨。在满足入磨粒度≤l00mm，入磨水分<6%，成品80μm筛筛余<10%，水分<0.5%的条件下，能力可达410t/h。
窑尾废气处理系统采用LJP型袋式除尘器。
生料磨生产的成品大部分由旋风除尘器收集下来并通过空气输送斜槽送入生料均化库，袋除尘器收集的粉尘和增湿塔收集的窑灰一起通过链式输送机入窑或入生料均化库。
1.5 熟料烧成系统
双系列五级悬浮预热器采用大蜗壳、低压损、高分离效率和偏锥防堵结构的新型旋风筒；NST-I型在线管道式分解炉结构简单，炉容大，在分解炉出口和C5之间设有鹅颈管，延长了物料在炉内的停留时间；回转窑规格为Φ4.8m×74m，采用Duoflex四进三出型煤粉燃烧器；熟料冷却采用NC39325型充气梁式篦冷机。
1.6 煤粉制备及煤粉输送
煤粉制备采用ZGM113N型辊式磨煤机和高浓度煤磨袋除尘器，烘干热源为冷却机废气。在入磨物料≤50mm，水分≤l0％，成品0.08mm筛余在8％～l0％，水分≤0.8%时，系统设计产量为40t/h。
1.7 熟料储存与输送
熟料库为一座Φ60m无柱支撑帐篷库，取消了中间次料库。链式输送机头部及除尘器荷载全部由网架支撑，结构新颖，节省投资，该库设计储量50500t。库底共有30个下料口，可以多点搭配下料。
2 生产调试
2.1 原料系统
1)石灰石破碎机2个给料辊的驱动装置为HJW40B-40型星轮减速器。生产初期由于驱动装置轴承散架造成系统停产。为了不影响生产，在板喂机下料口铺20mm厚钢板(见图l)，不用给料辊喂料，石块直接通过钢板进入破碎机。加钢板后，破碎机下料口高度减小，为了避免堵塞下料口，将破碎机台时产量由800t/h降低到600t/h，保持重型板喂机薄料层运行，并将喂料粒度由原来的1000mm降低到800mm以下，保证了生产的正常进行。同时，选用ZQ1000型圆柱齿轮减速器代替星轮减速器，投入使用后一直运行正常。
图1 破碎机下料口改造示意
2)石灰石破碎系统在带负荷试车时，出现正常连锁停车，破碎机压死的情况。经检查发现，原设定的连锁停机程序中，喂料机停机6s后破碎机给料辊停止运转，然后30s破碎机停止运行，间隔太短。破碎机停机时，破碎腔内仍有大量未破碎石块，依靠转子的惯性不能将其破碎，造成破碎机压死。后来，将这2个时间分别调整为lmin和3min，问题得到解决。
3)原煤预均化堆场中的桥式刮板取料机料耙行走机构减速器出现故障后，处理时间较长，影响到煤磨甚至窑的生产。为此，在桥式取料机下游皮带的尾部增设一个小仓，底部通过棒条阀控制流量，用装载机临时上煤，保证生产的正常进行。
2.2 生料磨系统
带负荷试车前，先在试验位置对系统各项连锁关系进行调试，并分别在磨机运行4h、8h、24h和36h后，对磨机的螺栓按标准扭矩进行紧固。3月31日带负荷试车，热源由热风炉提供，4月9日后改由窑尾废气供热，其主要控制参数见表l。
调试期间遇到的主要问题及解决方法：
1)生料输送斜槽输送距离较长，约87m，且有2个直角拐弯，原安装的3台9-19№5.0A型离心风机风量仅为l986m3/h，风量明显不足，在带负荷试车lh后即出现堵塞压死现象。增加3台同型号离心风机补充风量后，斜槽运行正常。
2)立磨外循环吐渣皮带在开停磨时，由于吐渣量过大，压死皮带。主要原因是吐渣口直径过大，后将直径由Ф500mm改为Ф250mm，并在开停磨时加强对吐渣口翻板阀监控，问题基本被消除。
3)对立磨螺栓紧固时，由于磨内物料经过高压碾压，清理困难，露出需要紧固的螺栓约需10h。为此，在磨内有螺栓的死角铺上河沙盖住螺栓，大大降低了清理难度，全部清理物料只需约5h。
4)调试初期磨内差压偏大，磨机振动值较大，磨况极不稳定，喂料只能加到280t/h左右。为此，将原宽度为225mm喷嘴环盖板割掉75mm，差压降低，喂料可加到350t/h左右。但由于循环风门一直全开，系统风量偏大，当喂料量达到350t/h时差压已经达到6.7kPa，磨机振动值加大，影响了台时产量的进一步提高。后来，我们减少循环风用量，降低磨内通风量，差压降低，磨机喂料量达到420t/h左右，见表2。
2．3 烧成系统
调试期间，没有出现预热器堵塞、窑结蛋和篦冷机堆雪人等严重的工艺问题。烧成系统主要控制参数见表3。
调试期间遇到的主要问题及解决方法：
1)分解炉锥部结皮
窑系统投料生产约半个月左右，炉锥部出现结皮症状，窑尾烟室压力逐渐由-300Pa下降到-30Pa，炉锥部压力由-500Pa上升到-1800Pa，系统风量明显不足。虽然提高高温风机转速，关小三次风门，窑内通风仍然不良，产量下降，fCaO上升。后来，被迫停窑处理，发现结皮在三次风管入分解炉一侧向下沿气流方向倾斜延伸到缩口处，占据了缩口1/2的面积。
分解炉原设计使用Qnet，ad为20000kJ/㎏左右的烟煤，而实际购进的为Qnet，ad>25000kJ/㎏、Aad<20%及Vad>24%的优质烟煤。在生产中控制煤粉细度较细，0.08mm筛余5%～6%。煤粉入炉后，在富氧高温的三次风的作用下迅速燃烧，释放出大量热量，造成生料和煤灰熔融黏结，形成结皮。为此，将分解炉燃烧器向上移动1000mm，高于三次风入炉位置，并将煤粉细度控制在10%～12%，延长煤粉在炉内燃烧时间，生产过程中严格控制窑尾烟室温度在1000～1100℃之间，分解炉出口温度在860～880℃之间，避免分解炉系统温度过高，解决了分解炉锥部结皮的问题。燃烧器位置调整前后示意见图2。
图2 燃烧器位置调整前后示意
2)窑尾袋除尘器保护关闭
袋除尘器“紧急超温报警温度”设定在210℃，窑磨同开时，袋除尘器入口温度在150℃以下；生料磨停车时，由于热风全部入袋除尘器，使入口温度上升很快。调试初期，由于窑系统热工制度不稳定，加上中控操作员经验不足，没有及时打开冷风阀，入口温度超过210℃，袋除尘器自我保护关闭出气百叶阀，造成袋除尘器压差急剧升高，高温风机出口至袋除尘器之间管路处于正压状态，预热器系统风量不足，频繁塌料，窑系统被迫减料运行。
为此，要求中控操作员在停生料磨时，适当增开增湿塔喷头个数，及时开启冷风阀门，使袋除尘器入口温度在210℃以下，避免百叶阀关闭造成的影响。
3)篦冷机冷却风机软连接破损
篦冷机共有15台冷却风机，其中有6台为充气梁风机，9台室下风机，风机与风管间采用帆布做软连接。投产初期，充气梁软连接帆布多次被吹破，熟料输送机内经常出现红料。利用检修时间，将软连接全部更换为非金属膨胀节后，熟料冷却效果较好。
4)篦冷机一室漏料严重
第一排活动篦板和前一排固定篦板之间间隙过大，部分漏料在15mm左右。活动篦板在向后运动过程中将部分熟料带入室下，进一步检查发现活动梁有变形现象，临时在间隙较大的固定篦板底部焊上耐热钢，将篦缝间隙控制在5mm以下，投入运行后，漏料情况基本消除。后利用停窑检修，将变形活动梁更换，彻底消除了这一隐患。
2.4 煤粉制备
生料磨运行约36h、生料库存达到9000t时，将生料磨的热风炉移至煤磨，作为煤磨烘干热源。调试期间主要控制参数见表4。
调试期间遇到的主要问题及解决方法：
1)磨机振动
煤磨带负荷试车前，原煤预均化堆场已储存原煤约5000t。因堆放时间较长，原煤比较干燥，流动性好，料层铺不起来，当磨辊加压时，磨机便产生巨大振动，无法正常生产，虽然采取降低入磨温度等措施，效果也不明显。而粉磨水分为8％左右的新进厂原煤时，料层稳定在60mm左右，磨机运行稳定，振动幅度较小。由于该立磨没有磨内喷水装置，而预均化堆场内的原煤一旦堆成也无法搭配使用。后来，在入磨皮带上加设一根喷水管，遇到比较干燥的原煤便喷水，使入磨原煤保持一定的水分，稳定料层，磨机运行正常。
2)选粉机不能正常启动
煤磨投产半个月左右，停机重新启动时，选粉机不能正常启动，需要人工盘动选粉机电动机，带动选粉机转动几圈，才能启动。在设备检修期间，把选粉机解体后，发现立轴与保护套筒间充满了煤粉，使选粉机不能正常转动。该煤磨设计了一台9-19№6A密封风机提供高压风对磨辊轴承、磨盘和选粉机进行密封。现场测试，即使选粉机密封风管路阀门全部打开，选粉机立轴和保护套筒间风量仍明显偏弱，这是造成煤粉进入立轴与保护套筒之间的主要原因。，于是在原来密封风机管路上并联一台9-19No.5A离心通风机，密封风量明显增大。根据实践，将选粉机密封风管路阀门由全开降低到60%，此时密封风量适宜，没有再出现选粉机不能正常启动现象。
3)煤磨袋除尘器有“冒烟”现象
带负荷试车期间，发现烟囱有“冒烟”现象。经检查，发现进气和出气通道之间的隔板有缝隙，导致含尘气体直接进入净气室。进行焊补后，系统恢复正常。
3 结束语
我公司5000t/d生产线生产调试准备充分，组织得当。对于调试中出现的问题，都较好的进行了解决，在较短的时间内达标达产，为企业创造了良好的经济效益和市场信誉。
