精益生产过程中价值流图析方法的应用2010-02-15 14:03:04| 分类: 默认分类 | 标签: |字号大中小 订阅 企业实施精益生产,就是要根据精益思维的原则,在组织、管理、供应链、产品开发和生产运作方面建立有效的生产方式,以消除所有不增加价值的浪费为目标,逐步改善进而最大限度地谋求经济效益和提高竞争力。
企业在产品开发、生产制造、管理及服务顾客整个流程中实施精益生产所产生的巨大优势,已通过八十年代的丰田汽车公司、九十年代的戴尔公司以及其他一些企业的巨大成功,为世界企业界所公认。 但令人遗憾的是,许多企业在导入精益生产理念和方法后,很少认真地对整个产品的价值流进行分析,就很快进入了大规模的消除浪费活动,这些改进活动虽然可能改善了产品价值流的一小部分,使之流动得更加顺畅,但是其它部分的问题仍会导致大量库存,最终的结果是没有降低成本,甚至有所增加。如果仅仅局部实现了精益,那么改进效果的持续性就会受到限制,不能实现如大野耐一所说的“在全过程中减少浪费”,这将会导致精益生产的实施无法进行下去。 不同行业、不同企业的情况是千差万别的,我们在实施精益的过程中,经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑,不知道从哪里、如何实施改善活动,会觉得改善活动无从下手。在这种情况下,就需要有一个有效的工具或方法,能够让我们找出浪费及其原因之所在,然后将其消除,这个工具就是价值流图析技术。 价值流图析技术作为一个有效的工具,可以通过做图的方法,帮助企业考虑整个产品价值流的流动,而不是只考虑孤立的过程,从而使企业能够对其整个价值流进行持续的、系统化的改进,提高企业的效益和在市场中的竞争能力。 利用价值流图析技术,不仅能够消除浪费,还可以消除产生浪费之根源,使之不至于卷土重来。价值流图析技术已为全球很多企业所接受和采用,而且对实施精益生产起到了良好的效果。 一、 价值流图析技术与方法 在论述价值流图析技术之前,首先介绍什么是价值流。 1.1 价值流 所谓价值流,是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分,包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程,如一辆汽车的制造,包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程,会经历很多车间、工厂、公司,甚至可能经历过多个国家和地区。 1.2 价值流图析技术 价值流图析技术是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具,它可以使整个价值流——通常是纷乱复杂的,变为可视的一张价值流现状图(如本文图1所市),使得价值流中的问题显现出来,这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费,而且能够消除浪费之源,使之不至于卷土重来,从而提高企业的竞争力。 从价值流的定义可以看出,价值流包括整个产品生命周期,地域范围可能包含若干个企业甚至国家和地区,所以做出产品的整个价值流的图析是极为复杂的工作,但分析价值流的基本方法是相同的。为了方便起见,这里我们主要讨论工厂内的价值流。 1.3价值流图析技术 在进行价值流图析之前,需要先来明确实施图析的主要步骤,如很多技术的实施一样,价值流图析也是一个过程,采用5W1H方法,即确定Why(为什么),Who(谁做),What(做什么),When(何时做),Where(在哪做),和How(如何做),前面我们已经说明了为什么做图析,其它步骤具体为以下六方面的事宜: 1) Who——确定谁来做 2) What——确定做哪些产品的价值流图析 3) When——确定何时做 4) Where——确定在哪里做 5) How——进行图析 二、 价值流图析实际应用 2.1 选定产品系列 产品型号
2.2 绘制价值流现状图 价值流现状图的绘制应依据以下几个步骤进行: ·了解并记录顾客的要求 ·了解并画出工厂内材料流图 ·收集并记录每个生产过程的数据(数据框) ·了解库存情况 ·原材料采购和交付的情况 ·了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息,画出信息流 ·画出生产时间线和计算相关数据 2.3 绘制未来价值流图 绘制价值流图析现状图的意义就在于通过图析发现工厂生产过程中存在的浪费,从图1我们可以看出,188秒的生产时间只占然整个周期时间23.6天的不到1%,大量的时间浪费在库存和等待上了。通过分析原因,找出关键的浪费及其改进的方案并予以实施——即通过实施精益生产来消除产品价值流中的浪费。分析现状的目的在于解决价值流中的问题,而这些问题要在未来状态图的制定中通过实施精益价值流来予以解决。 2.3.1 发现浪费 确定什么是浪费,要根据精益思维的第一个基本原则——“从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值”来确定的。精益生产中把浪费分为两种:即—不增加价值但目前生产、开发等系统要求存在和不增加价值且可以立即消除。 2.3.2 设计并实施精益的未来价值流的准则 我们画出价值流现状图的目的就是要使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显现出来,找出原因,采取措施逐步完善。价值流图析未来状态图就是使得当前价值流变成精益的价值流。 那么,如何设计并实施精益的未来价值流呢?这里提供7个准则并作简单解释。 准则1:按顾客节拍生产 准则2:尽可能地实现连续流动 准则3:在无法实现连续流动的地方采用看板拉动管理 准则4:努力使得顾客的订单只发到一个过程 准则5:在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产 准则6:在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动 准则7:在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力
图1 CAHC公司的现状图 2.3.3 研究现状,找出差异并绘制未来价值流图 未来状态图是我们进行精益转化的目标蓝图。依照精益思维和精益价值流的准则来分析前面做出的现状图,使我们可以发现存在很多方面的浪费,以便我们去消除。分析研究现状图的关键步骤具体来讲分为8步(以CAHC公司为例); ·确定有效工作时间和顾客需求节拍 ·确定发运过程是采用顾客拉动还是建立一个成品发运仓库 ·确定使用连续流动的过程 ·确定采用拉动系统的过程 ·确定生产需求传送到价值流的哪一个过程,即价值流启动过程 ·确定如何在启动过程均衡生产 ·确定价值流启动量 ·确定设计未来状态图时,为了实现精益价值流,必须改进的哪些过程 完成以上分析工作后,也就可以画出价值流未来状态图。CAHC小组所绘未来状态图如下文图2所示。 2.4 计划的制定、实施与效果评估
要改进的过程已基本确定,实现过程改进可分为三步: 改进过程的实施采用PDCA的进程进行,该方法很多文献均有详细介绍,这里就不细说了。 2.5 CAHC价值流图析实施中的问题和需注意的事项 ·首先图析技术是发现价值流过程关键浪费及其根源的方法,以避免不必要的改进活动(这也是一种浪费),必须通过精益技术消除浪费,才能受到效果。 2.6 价值流图析技术实施效果 很多企业实施精益生产都遇到过这样的问题,从那里开始做,对全部产品还是某一个?生产过程还是仓库?是单元生产还是一个流?在改进过程中也不可避免的会遇到但某个过程改进了之后,与整条线配合不起来了,导致“还不如不改”的想法。这些问题都是企业在实际生产过程中肯定会遇到的问题。 而价值流图析技术是避免这类问题的有效工具,他从企业整个价值流出发来分析哪些过程需要改进、如何改进和改进到何种状态,这也是本文介绍该技术的根本出发点。 从CAHC公司价值流现状图和未来状态图的比较我们可以看出,通过描绘、分析现状所存在的问题,我们找到了改进点;通过未来状态图的绘制,我们确定了改进的目标,然后通过PDCA方法进行有效实施,达到改进的目的,提高企业的效率和竞争能力。 就效果而言,比较现状和未来状态,明显提高了生产的效率和灵活性,更大程度的满足了顾客的要求:
图2 价值流未来状态图 三、 价值流图析技术的现状和未来 价值流图析法一经推出,就得到了汽车行业的一致认同,当年在德国举办的精益生产研讨会上受到了与会专家、学者和企业界人士的一致好评,目前美国、德国、英国等欧美很多企业都把这种方法作为企业价值链分析和改进的有效工具。 成功实施价值流图析的企业业绩证明,有效实施价值流图析技术,可以: 以上我们所介绍的价值流图析,是在工厂内的使用的技术。我们知道,几乎所有产品都不能在一个工厂内完成,其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商,甚至这些工厂在不同的国家,遍布世界五大洲。那么要使产品价值流真正实现精益,仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费,但要完全消除浪费,就要对整个价值流进行分析。 为此丹尼尔?琼斯和詹姆斯?沃麦克教授(?改变世界的机器?和?精益思维?的作者)编著了一本适用于整个价值流图析的书“Seeing the Whole”。这本书在?价值流图析?(Learning to See)的基础上,将价值流从工厂扩展到整个产品实现的价值流。 扩展的价值流图析原理上与工厂内价值流图析是一致的,区别在于: 但是从扩展的价值流图析我们也可以看出,它是建立在工厂内价值流图析的基础上的,因为: 与所有技术一样,价值流图析技术也是在不断发展过程中,不仅在图析范围方面有所发展,而且在图析内容上也有发展,这里通过图析分析了物流和信息流,有关专家目前正在考虑资金流动的问题,相信不久会有新的方法出现;此外由于价值流图析是实施精益生产的一种有效工具,那么随着精益技术的发展,在价值流图析过程中也会有新的东西不断补充进来,使得价值流图析技术能够更加有效地反映实际存在的问题,并采取有力的措施不断消除浪费,实现全过程精益化。当前精益生产已为企业所广泛接受,从最高管理者到每一位员工都愿努力消除各种浪费,提高企业的竞争力,但苦于无从下手,或实施以后并未达到预期的效果,而价值流图析技术正是帮助人们有效实施精益生产的一个强有力的工具,它可以把精益思维的基本原则融于改进实施过程之中,帮助企业进行系统化、持续化的改进,而这种改进不仅能够消除浪费,而且能够消除产生浪费的根源,使其不至于卷土重来。 实施价值流图析技术过程必须充分尊重人的因素,应相信员工能够充分地理解精益思维的理念,在形成精益价值流的过程中充分合作,改变原有的习惯,不断发现浪费、消除浪费并从中获益。公司是最大的受益者,来自多个方面——竞争力的增加,利润的增加,信誉的提高以及内部员工之间的信任和团结…… 如精益思维第5项基本原则所言,精益生产要不断追求完美,价值流图析过程中未来状态实现之日,也就是成为此时现状图之时,未来状态转变为现状的循环是没有尽头的,价值流的改善应成为任何企业日常管理活动之一,无论其产品是硬件、软件还是服务,也无论该企业的规模、水平如何……正如我们反复发现的那样,当你在一个循环中消除了一些浪费,在下一个循环还会发现更多的浪费等着你去消除,精益生产的实施就是这些活动的不断循环。 前面曾提到过,精益生产不仅仅是汽车行业的生产方式,而是适用于所有的企业。对于任何企业,获得其价值流的方式都是相同的,即从你的公司上游向下游扩展,直到从“原材料的分子到交付用户的成品”的整个过程。那么价值流图析技术作为精益价值流实施的有效工具,将为每个企业提供强有力的支持和服务。 哪里有顾客需要的产品,哪里就有价值流,关键是你如何发现它!纵观CAHC公司对8系列产品实施价值流图析的全过程,显示了值流图析技术在实施精益生产过程中所起到的巨大威力,同时也证明了价值流图析技术是一种科学有效的工具,它可以帮助企业不断发现在价值流中存在的浪费及其产生根源,进而运用精益工具彻底消除这些浪费,最终实现企业效益和竞争能力的提高。 本文针对CAHC公司价值流图析的研究的另一个目的,希望以此激发我国企业运用科学的方法,认真分析自己的价值流,并致力于如何实现适合于你自己企业的精益价值流的精益实践之中。 |
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