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新产品的开发是复杂的，我从这里谈谈新产品的实现过程，由于才疏学浅、经验不足，欢迎“质量人”大力的批评改进，学习交流。
第一阶段：产品的设计开发阶段
1、立项阶段：我们主要有产品的宏观概念，总体的产品质量特性要求，这些要求来源于对顾客需求的分析。
我们要对产品进行技术的可行性分析，这个产品能带来哪些需求，面向高端、中高端、中端、中低端、还是低端市场；新产品的这块蛋糕有多大，能带来哪些方面的效应，产品的开发周期有多长，是否有相应的竞争产品，会为企业带来多大的经济效益等等，当然这些都是TMT的决策。
APQP（先期质量策划）：从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；
（1）产品的立项和可行性分析报告：包括市场的可行性分析报告、技术的可行性分析报告、项目分析和评估报告。
（2）VOC（顾客的声音）：收集顾客的需求，利用QFD（质量功能展开）中的质量屋工具，把需求转化成概念方案（设计概念），把设计概念转化成技术结构（技术规格），再转化成零部件、质量特性，直到最详细。
2.设计开发阶段：整个一阶段主要依靠技术能力实现。
（1）开发设计系统、设计方案、设计结构。
（2）给出具体的产品结构。
（3）给出关键的技术指标。
（4）对产品进行可靠性分析。
（5）评审。
3.设计分析阶段：
（1）DFMEA/SFMEA（设计失效模式分析）：它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
包括：分析设计缺陷、设计出现的问题、给出解决措施。
（2）输出项有：设计图纸、BOM（零部件清单）、标准件清单、DFMEA分析表。
4.样机的工艺和过程开发阶段：（力求简化，但必须符合设计要求，是后期工艺和过程完善的基础）
（1）样机的生产工艺。
（2）工艺流程、工艺规格、工艺装备。
（3）开发工艺条件（试验设计）。
（4）PFMEA分析。
5、样机试制和设计验证：（关注哪里一出问题，哪里难生产）
（1）样机生产。
（2）设计验证和评审（是否符合设计要求）。
（3）设计确认（从使用者的角度评定产品的符合性）。
（4）工艺验证（找出设计和工艺缺陷并改正）。
6、设计更改和验证：
7、准备小批试制生产：完善的工艺流程、工艺规程、工艺装备、生产准备、工艺卡片、BOM、工装和卡具等。
8、质量控制和检验的开发：绘制产品的不合格特性分析表、质量控制流程图、质量检验流程图等。
9、小批生产的质量控制及检验：（生产线上的控制及检验）
（1）小批的生产准备（设备、工艺、人员。。。5M1E）。
（2）小批生产的质量控制。
（3）小批生产的质量检验。（首件、在线检验）
（4）可靠性分析（工艺的稳定性、批量的质量情况，是否适合大批量生产等）
10、产品和过程确认（三大内容）：设计、工艺和质量策划的确认。
PPAP确认：（1）生产条件确认。
（2）产品及材料确认。（产品的实际测量与评价）
（3）过程的初始能力的评定。（直方图、PP、PPK）
11、工艺修订、质量控制计划修订、检验计划修订。
12、批量生产：
（1）投产初期：（生产人员尽快熟悉作业、控制人员尽快熟悉工艺流程、其他人员尽快熟悉其相应的工作）。
（2）稳定生产阶段：SPC控制图（监控过程的稳定性）
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