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首先我们从成本上大概了解一下  原料：38% 模具成本20% 设备成本34% 人工成本8% 2.设计与成本之间的关系  产品及模具设计成本:20%~25% 模具制造成本:15%~20% 注塑生产及后处理成本:60%~70% 设计成本虽然只占总成本的20%，但却决定了80%的产品制造成本。而80%的产品制造成本中仅只有不到40%由制造本身决定！ 3 塑胶产品的开发成本  直接成本：48% 隐性成本：52% 降低隐性成本才能提高核心竞争力！ 4 如何有效的降低开发中的隐性成本  围绕着产品开发核心成本 a.产品设计：站在产品生产的立场上 b.模具设计：站在模具制造及产品生产的立场上 c.材料特性：为设计人员提供必要的设计依据 d.生产工艺：基于产品和模具设计的最佳生产条件 e.模具制造：减少注塑生产中的缺陷 降低隐性成本，改善质量，缩短开发周期！ 5预判不同材料对产品质量的影响 减少材料实验所产生的时间及成本！ 6确保设计出最适合制造的产品 例如这个案例 评估整体设计的可行性 评估壁厚差异对产品外观的影响 有效的设计可缩短开发周期并降低改/试模成本！  7 预判/实验成型方式对质量的影响  a.采用普通注塑成型，产品的变形量超差，导致产品开发失败 b.通过AMI实验并确定气辅工艺，产品最终开发成功 c.采用气辅工艺，单件材料节省10% d.如果预先采用AMI进行评估，可节省60,000的模具开发和试模费用 8 共模设计及流道平衡 通过共模的方式： 模具成本减少30% 生产成本降低37% 通过预先平衡流道及优化工艺 锁模力由最初的630吨降低到340吨 模具调整成本减少40,000USD 模具开发周期缩短15天 通过3部件的旋转共射成型 模具成本降低26% 生产成本降低42% 9 最大化的减少生产过程中的材料损耗  通过优化 材料损耗由129.4克减少到64.1克降低60% 成型周期由54秒减少到36秒缩短33% 10高效且低成本的生产合格的产品   最佳的注射时间： 注射速度直接决定了注射压力，生产成本。 合理的V/P切换： 可降低注塑压力和锁模力，减少不良率。 合适的背压和螺杆转速： 熔胶热量30%来源于电热，70%来源于螺杆剪切 适合的模具温度： 模温提高50%，可减少20%的外观问题，但却延长了15%的冷却时间 如果您想学模流分析不知道怎么入手 学习过程中遇到问题不能及时得到解决影响学习积极性 觉得学习太难了 |
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