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轴承噪声是电机的一项重要质量考核指标，但在电机出厂试验的噪声测试中常出现噪声值超标。针对这一现象我们展开了专项研究。怎样才能从根本上解决这一问题，我们首先对电机进行拆机检查，更换轴承后电机做出厂试验时仍有轴承噪声。我们又从产品制造上找原因，分析在加工的过程中到底哪一环节存在问题，最终找出影响电机产品质量的关键所在。 1产生原因在拆机更换轴承无效果的情况下，我们开始复查零部件加工尺寸。Y2 315 110kW - 4p电机产品端盖零部件图，在测量端盖的轴承室时发现尺寸不符合图纸要求，超差范围在0. 02 0. 05mm，经分析这种情况具有一定规律性（即里侧小、外侧大），外观呈喇叭口形状。 由于端盖的轴承室制造尺寸超差，造成端盖的轴承室与外套配合间隙加大，故出现外套在轴承室内相对转动，就是通常我们所说的跑套现象，从而导致电机轴承噪声。 2端盖的轴承室尺寸超差分析进一步查找原因发现，该批量端盖是由一家外协厂加工的。在端盖精车后与未松活之前，轴承室尺寸无变化，将端盖卸下后轴承室出现0. 05 0. 01mm稍度；待平完后面再测量时出现稍度加大。再经过钻孔套丝后，超差又进一步加大，稍度可达到0. 02 0. 04mm，严重时达到0. 05mm. 综上分析，铸件在加工过程中当受到外界装卡时切削力和切削热影响易引起微观几何尺寸变形。由于该电机铸件质量存在不足，抵抗变形能力较差，无法将变形引起超差部分恢复到原有状态，最终导致尺寸超差。 3解决方法当找到端盖的轴承室超差问题的原因后，问题的关键在于如何避免或减轻装卡时的切削热及切削力因素的影响。为此，我们将端盖加工工艺进行了合理调整，具体调整内容如下：
（1）切削留量。为了减轻因切削留量大而产生大量切削热问题，将精车前留量由2mm减小到1mm.
（2）加工顺序。为了减轻因装卡变形而产生尺寸超差的因素影响，我们将加工顺序进行了调整，由原来精车、平完后面再进行钻套改为荒车后再进行钻孔套丝，然后再进行精车，从而消除了因钻孔、套丝而引起变形影响因素。 （3）加工方式。因端盖固有结构因素，原先在卧车上加工，靠四爪长盘装夹端盖精车后，同样存在着装夹变形的问题。如铸件质量好这部分变形是可以抵消掉的，为此，我们在加工方式上进行了调整。由原四爪长盘装夹在卧车上精车，调整为在立车座胎精车，这样，又消除了一部分装夹变形影响。 （4）精车时机。要想达到预期效果，必须将精车选择在最后一道工序加工。为了将切削热和切削力影响降到最低限度，将原精车后平后面改为先平后面，然后再精车。就这一步讲，在精车过程中，所有对其影响干扰因素已得到消除或降低到最小限度。 由上述对原加工工艺的调整，其目的就是针对这批铸件存在内在抵抗变形能力差所采取的专项保证加工措施，并不说明在加工工艺上存在什么问题，其调整的宗旨就是将影响因素在端盖精车前得已消除或减轻。 （5）测试误差。噪声测量仪的正确使用与否也将影响到噪声测试精度。测量时，必须按照使用说明要求，选择适当环境背景。在实际测试中我们发现，选择周围较安静的地方，测量仪器与被测物符合标准要求。被测电机与测量仪距离稍近，不同程度使噪声值增加，反之，噪声值减小。 4效果通过对产生轴承响原因查找及采取相应解决方法后，从根本上解决了因端盖轴承室尺寸超差所引起的轴承噪声问题，使电机产品质量有了新的提升。
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