电动汽车产业链包括上游的锂离子电池、电机及控制系统、汽车整车控制系统以及配套的充换电站及服务等。这其中锂离子电池产业链长，是新能源汽车发展的最大掣肘，产业链的任何技术突破都将带动整个新能源汽车行业的发展，也是受益新能源汽车的最大板块。
一、我国新能源汽车发展势在必行
进入二十一世纪以来，随着经济中国总量的快速增长，中国的能源消耗量也在快速提升，尤其是国内相对稀缺的石油资源。从2004年到2012年，石油消耗量从2.93亿吨增加至4.76亿吨，石油需求增长快速。然而在同一时期内，国内石油年产量增幅却非常有限，基本维持在每年2亿吨的产量，新增石油需求基本是由进口来解决。国内石油产能的限制也导致国内石油的对外依存度正在逐年增加，从2004年的40.02%增至目前的56.42%，预计未来十年在未发现大储量的新增石油资源或者炼油技术未能实现大幅度提升的情况下，国内石油的对外依赖程度将不断增加。在这种背景下，一旦国际油价出现大幅度上涨或者周围政治局势出现动荡，势必将对影响国内石油供给造成不利影响。
从目前的石油消耗情况来看，国内石油需求增量绝大部分用于满足汽车数量增长的能源需求，汽车行业已成为石油消耗的最大部门。按照中国每年新增2000万辆汽车来计算，每年将增加3000万吨成品油消费，折合成原油消耗为5000万吨，这已远远超过每年的新增原油消耗量。中国2012年汽车保有量（不含三轮汽车和低速货车）已达到1.22亿辆，折合成原油消耗为3亿吨，占12年原油总消耗的64.07%。因此，我们若要解决中国目前所遇到的能源瓶颈，就必须大力发展替代能源来保证未来长期的能源供应，尤其是在汽车领域，使用新能源作为新的动力来源也就成为未来汽车行业发展的必然趋势。
二、国内新能源汽车产业化的关键在于政策推动
1、多个新能源汽车产业政策已经启动
中国的新能源汽车产业始于21世纪初，由于起步较晚，现阶段依然是以政府作为产业发展的最大推动力。
无论是中央政府还是地方政府对电动汽车都给予了较大的政策支持力度。在经过近10年的政府培育和研究开发后，中国新能源汽车已经基本具备产业化基础，纯电动汽车和插电式混合动力汽车都已开始小规模投放市场。
2009年元月，科技部、财政部、发改委、工业和信息化部等4部位共同启动了十城千辆工程，全称为“十城千辆节能与新能源汽车示范推广应用工程”，主要内容是，通过提供财政补贴，计划用3年左右的时间，每年发展10个城市，每个城市推出1000辆新能源汽车开展示范运行，涉及这些大中城市的公交、出租、公务、市政、邮政等领域。计划分三批，共有25个城市被列入十城千辆工程。
首次确定参与十城千辆工程的城市有13个，分别是：北京、上海、重庆、长春、大连、杭州、济南、武汉、深圳、合肥、长沙、昆明、南昌。
第二批确定参与的十城千辆工程的城市有7个，分别是：天津、海口、郑州、厦门、苏州、唐山、广州。
第三批确定参与的十城千辆工程的城市有5个，分别是：沈阳、成都、呼和浩特、南通、襄樊。
2、新政策何时揭开面纱——对未来新能源汽车政策的遐想
“十城千辆”工程自2009年启动，2012年收尾，25个城市共示范了约2.7万辆新能源汽车，其中私人购买新能源汽车超过4400辆。
按照正常进度，随着“十城千辆”工程的结束，2012年底或2013年初理应有新的政策出台（虽2012年相继出台了《节能与新能源汽车产业发展规划（2012—2020年）》和《电动汽车科技发展“十二五”专项规划》，但到目前为止，尚未出台向“十城千辆”计划那样的可操作性政策），但到目前为止，尚无可操作性的政策出台，这可能与新政府换届有一定关系。
3、纯动力是新能源汽车发展的主要战略取向
从新能源车的定义范畴来看，多数国家都将未来新能源车的发展方向锁定在电动车上，而把混合动力当作一种过渡产品，但电动车与混合动力车并存的局面短时期内仍将继续维持。
我国《电动汽车科技发展“十二五”专项规划》指出：“经多年探索实践，国际汽车产业界达成了电动汽车产业化战略共识：在技术路线上，近期（2010-2015 年），在依靠内燃机汽车技术改进和推进车辆小型化实现降低油耗和排放的同时，为满足更为严格的节能减排法规目标要求，应尽快推进混合动力技术的应用，并发展小型纯电动汽车和插电式混合动力车；中期（2015-2020 年），在混合动力技术得到广泛应用的基础上，提高汽车动力系统电气化程度，加大小型纯电动汽车和插电式混合动力汽车推广力度；中远期（2020年以后），各种纯电驱动技术将逐步占据主导地位。”
从未来较长的时间来看，混合动力及插电式混合动力汽车是新能源汽车发展进程中的过渡车型，而纯电动才是新能源汽车发展的终极目标之一。
基于这个理由，我们有理由相信新的补贴政策会加大纯电动汽车的补贴力度。
三、政策的推出将带动全新的产业链条
传统汽车产业链主要包括四个方面：
产品的技术，主要是指产品的工程开发；
零部件的采购；
汽车制造厂商；
销售和服务。
据统计，在整个汽车产业链上共有100多个相关产业：上游主要涉及钢铁、机械、橡胶、石化、电子、纺织等行业；下游则涉及保险、金融、销售、维修、加油站、餐饮、旅馆等行业；中游为整车及其零部件行业。
新能源汽车在传统汽车产业链的基础上进行延伸，形成了一条全新的产业链条。上游主要增加了电池、电机、电控系统、专用自动变速器等部件，下游充电设施、电池回收等产业也在新能源汽车的带动下获得了快速发展。
上游电池、电机、变速器和电控系统作为新能源汽车产业链中最关键、最核心的环节，占据了整个产业价值链的高端部分。在新能源汽车的成本构成中，电力驱动系统（包括动力电池系统和电机驱动系统）的占比是最高的，以插电式混合动力汽车（PHEV）为例，电池电机及相关组件成本约为燃油系统的两倍，而在纯电动汽车（EV）的成本构成中，电力驱动系统占比可以达到整车的50%以上。
根据预测，2017年全球新能源汽车产量将达到634万辆，其中混合动力汽车357万辆，纯电动汽车277万辆。以此粗略估计，2017年新能源汽车对下游产业电池的需求规模将达250亿美元，而对电机的需求规模也将达144亿元，电池和电机产业未来5年复合增长率将达到32%和35%。
四、锂电池全产业分析
1、锂电池是当前新能源汽车电池系统的首选
锂电池性能优异
如果说内燃机汽车的心脏是动力系统，那么新能源汽车的心脏则是电池系统，因为电池系统的优劣直接关系到汽车的行驶里程、使用便利性等方面，而目前新能源汽车最大的技术瓶颈也恰恰是在电池系统上，比如对比能量、比功率、充放电效率以及稳定性、成本等都有极高的要求。
目前新能源汽车所使用的动力电池主要包括铅酸电池、镍氢电池、锂电池等。除了轻度混合动力使用铅酸电池、中度混合动力车使用镍氢电池外，绝大多数的新能源汽车都是使用锂电池作为其核心部件。锂电池之所以能够在新能源汽车领域获得大规模普及，主要是由于它相比其他类型的电池，具有比能量高、循环寿命长、自放率低、使用温度范围宽、无记忆效应等优势。而镍氢电池由于比能量较低以及成本较高，性价比相对较低，将逐步被锂电池所取代。
美国2015 年实现100万辆电动车销量的计划以及日本的第四代普锐斯混合动力汽车都已提出要全面应用锂电池，而对于中国这样拥有巨大新能源汽车潜在市场的国家而言，锂电池无疑也是电池系统的首选，锂电池产业在下游新能源汽车的推动下将迎来重大的发展机遇。
2、锂电池全产业分析
锂电池产业链主要由锂矿资源、锂电池原材料(包括正极材料、负极材料、隔膜、电解液)以及电芯制造与封装构成，其中锂电池原材料占据了锂电池价值链的主要部分，约占锂电池总成本的75%。
⑴、正极材料
正极材料是锂电池四大关键材料之一，约占电池制造成本的30~40%，是决定电池安全、性能、成本和寿命的关键材料。智能手机与平板电脑的强劲需求支撑了锂电池与正极材料行业的增长，2012年中国锂电池产量约40亿只，正极材料消费量约3.8万吨。未来在动力电池与储能电池的应用，锂电池正极材料将有巨大的增长潜力。
目前国内市场上锂电池正极材料主要有钴酸锂、锰酸锂、镍锰钴三元材料及磷酸铁锂等，其中钴酸锂是现有正极材料中商业化最高、技术最成熟、产量最大的品种，主要用于手机、数码产品等小型电池领域，但由于原材料钴和镍金属价格高昂、污染较为严重，且电池在大型化后，会有易燃易爆的危险，所以无法在动力锂领域获得发展。相比之下，正极材料为锰酸锂、三元材料和磷酸铁锂的锂电池安全性能会更好一些，而且成本上也更具优势。
目前整个产业投入主要集中在锰酸锂、三元材料和磷酸铁锂这三种材料。磷酸铁锂由于具有另外两种材料所不具备的循环寿命和材料成本方面的潜在优势，被业界普遍看好，代表着动力电池正极材料的未来发展方向，但目前在技术方面尚不成熟，离大规模产业化仍有较长一段时间。而三元材料则融合了钴酸锂和锰酸锂的优点，在小型低功率电池和大功率动力电池上都得到了应用，但由于钴是一种贵金属，价格波动大，所以对其价格竞争力影响较大，随着性能更加优异的磷酸铁锂的技术开发，三元材料大多被认为是磷酸铁锂未大规模生产前的过渡材料。
近年来钴酸锂的市场份额已经在逐步下滑，而三元材料增长最为迅猛，目前已经超越钴酸锂成为份额最高的正极材料。与此同时，其他类型的正极材料如锰酸锂、磷酸铁锂也都获得了较快的发展，锂电池正极材料已经从单一的钴酸锂产品进入到钴酸锂、三元材料、锰酸锂、磷酸铁锂等多种类型共同发展的阶段。
从全球范围的竞争格局来看，目前锂电正极材料生产商主要分布于中国、日本、韩国这三个国家，其中韩国优美科和日本日亚化学仍然占据了全球前二的市场份额，但近年来国内正极材料企业发展迅速，已经跃居为全球供给量最大的国家，国内上市公司杉杉股份和当升科技更是国内企业中的佼佼者。
与国内企业相比，日本和韩国的正极材料企业在整体技术水平和质量控制能力具有较大优势，而且国内企业在生产方法上参差不齐，在关键技术的提高上仍需较长一段时期。因此，目前国内企业若要超越日韩企业，难度依然很大，尤其是在高端锂电池市场，目前几乎是由日韩所垄断，由于技术门槛较高，国内企业进入高端市场的难度较大。近期非常畅销的Tesla Model S就是定位于高端市场，由于对汽车的品质、性能、安全性要求较高，且其足够高的售价也使它能够选择最好的上游材料，所以日韩企业的正极材料仍然是其首选。
国内相关上市公司介绍：
杉杉股份（600884）
公司是最早涉足锂电池行业的企业之一，从最早只生产负极材料，逐步形成目前的正极、负极、电解液三大产品体系。公司正极材料主要由子公司湖南杉杉新材料公司生产，除了主导产品钴酸锂，公司还在积极开发锰酸锂、多元系、磷酸铁锂、钛酸锂等产品，产能共10000吨，是国内第一、全球第三的正极材料生产商，国内市场占有率约14%。公司客户主要分布在国内市场，与国内大部分锂电生产商都有供货关系。
当升科技（300073）
公司主要从事钴酸锂、多元材料及锰酸锂等小型锂电、动力锂电正极材料的研发、生产和销售，产能为7000吨。公司产品同时面向中、日、韩三个国家的锂电生产商，公司在国际前6大锂电巨头中拥有5家客户，包括三星SDI、LG化学和深圳比克等。
中信国安（000839）
公司拥有丰富的锂资源，可以为正极材料的生产提供关键原材料，并拥有相对完整的锂电池产业链。公司正极产品有钴酸锂、锰酸锂和镍酸锂，产能为2000吨，是目前国内最大的正极材料钴酸锂和锰酸锂的生产商。
中国宝安（000009）
中国宝安虽然主营房地产和医药，但在锂电池正极材料领域其拥有较高的行业地位，是国内磷酸铁锂正极材料标准的制定者。公司控股的贝特瑞公司主要生产磷酸铁锂和锰酸锂，产能分别为1500吨和600吨，主要给大型电池厂商实验供货，如天津力神、江苏双登等。
金瑞科技（600390）
公司参股的湖南长远锂科有限公司主营钴酸锂、锰酸锂、三元材料等锂电池正极材料，是国内正极材料最为齐全的公司之一。公司在生产正极材料前驱体方面具备明显优势，其产品质量甚至优于日本企业，国内几家正极材料的龙头企业都从公司购买前驱体，同时，公司是松下国内唯一三元材料前驱体供应商，松下的18650电池单元使用的正极材料选用镍钴铝锂（LiNiCoAlO2），其前驱体的供应商就是公司的控股子公司金天能源材料有限公司。目前公司正极材料产能可达到2000吨，未来准备将产能进一步扩至10000吨。
横店东磁（002056）
公司于04年和上海交通大学联合开发正极材料，目前已拥有正极材料生产技术的知识产权，其磷酸铁锂正极材料已于今年3月进行批量试产。
江特电机(002176)
公司的控股子公司江西江特锂电材料有限公司主要生产富锂锰基正极材料（新型材料）和三元正极材料，产能为1000~1200吨，下游客户主要为动力电池生产商。
江苏国泰（002091）
公司控股的江苏国泰锂宝新材料有限公司建设1100 吨/年正极材料(锰酸锂、磷酸铁锂、三元材料)的产业化项目正在逐步推进当中，目前已在进行市场推广、客户评价和试销。
⑵、负极材料
负极材料是生产锂电池过程中另一个关键材料，它直接影响着锂电池在安全性能上的表现。
作为锂电池的负极材料，需满足以下要求：
正负极的电化学位差大，从而可获得高功率电池；
在锂离子的嵌入反应中自由能变化小；
锂离子的可逆容量大，理离子嵌入量的多少对电极电位影响不大，这样可以保证电池稳定的工作电压；
高度可逆嵌入反应，良好的电导率，热力学稳定的同时还不与电解质发生反应；
循环性好，具有较长循环寿命；
锂离子在负极的固态结构中具有高扩散速率；
材料的结构稳定、制作工艺简单、成本低。
目前无论是国内还是国外，在负极材料的选择主要还是以石墨（天然石墨、人工石墨、中间相碳微球、碳纤维）为主，其中天然石墨占据了全球50%以上的份额，而人造石墨和中间相碳微球在动力电池领域更具竞争力。
石墨具有导电性好、结晶度高、充放电比容量高的优点，但也存着一些难以克服的弱点，比如石墨在电解液中会形成钝化膜，会引起能量的损耗，而且当电池充电时，石墨负极表面会析出金属锂从而引起电池短路。随着温度的升高，石墨负极将首先与电解液发生放热反应，有可能会生成易燃气体，发生燃烧的风险较大，所以石墨并不是最理想的负极材料，未来被非碳负极材料取代的可能性很大。
尽管世界各国都对各种非碳负极材料进行了深入研究，特别是近年来纳米结构的非碳负极材料如锡的复合氧化物、钛氧化合物及钛酸盐类化合物等，受到了广泛关注，但是这些材料仍存在很多问题尚未解决，无法实现大规模应用，还需要在生产路线和工艺进行不断改进。
由于石墨负极材料技术含量较低，因此国内企业在该领域发展极为迅速，负极材料也是国内锂离子电池四大关键组件中唯一实现产业化的材料。目前深圳贝特瑞新能源材料、上海杉杉科技等都已经跻身世界级公司，其中，深圳贝特瑞市场占有率为全球第二，客户包括松下、三星等130多家厂商。除了国内企业，全球负极材料生产企业主要来自日本，其中日立化成一直稳居全球第一。
国内相关上市公司介绍：
中国宝安（000009）
公司控股的深圳贝特瑞是国内第一、全球第二的负极材料供应商，是国内锂电池碳负极材料标准制定者。公司产品主要有天然复合石墨、人造石墨、球形石墨以及天然微粉石墨的负极材料，年产能共26000吨，国内市场份额70%以上，全球市场份额23%。公司产品不仅面向国内40多家锂电生产商，包括TCL、比亚迪、比克、力神等，还大量出口至日本、韩国、美国等多个国家，客户覆盖韩国三星、日本松下、三洋等多家国际锂电巨头。
杉杉股份（600884）
公司是国内负极材料的龙头企业之一，其技术和产品性能都处于国际领先地位。公司负极材料主要由子公司上海杉杉科技生产，其负极产品可以分为中间相、人造石墨、天然石墨、综合型四大系列，并积极开发硬炭等新品种，年产能达到12000吨，国内市场份额约24%。公司目前负极材料主要应用于消费电子锂电池，而且主要是满足国内锂电企业的需求，其动力锂电业务产能虽然较小，但未来发展空间较大，公司已经与德国动力电池企业EVONIK 签订动力电池供货协议。
⑶、隔膜
隔膜是保证锂离子电池安全稳定工作的核心材料，主要难点在于复合材料、厚度、强度、孔径等。隔膜是锂电材料中技术壁垒最高的一种高附加值材料，毛利率一般可以达到40%以上。由于具备较高的技术壁垒，目前世界上只有日本、美国等国拥有电池隔膜的先进生产技术和相应的规模化产业。
目前全球隔膜市场仍主要被日本旭化成工业、日本东燃化学、美国Polypore、韩国的SK等企业主导，按照市场份额可以分为三个梯队：第一是旭化成、Polypore 和东燃化学，市场占比约64%；第二梯队为日本宇部、SK和美国Entek，占比约28%；第三梯队主要来自中国隔膜的“三巨头”，包括星源科技、金辉高科和新乡格瑞恩，国产隔膜主要集中在中低端市场，市场占比约6%，目前我国80%以上的锂电池隔膜需求仍然依赖于美日的进口，而动力锂电隔膜基本全部由国外供应。预计到2015年，国内隔膜需求量约4亿平方米，其中动力锂电隔膜约1亿平方米，2012年国内锂电池隔膜企业总产量仅为1.8亿平米，随着未来国内隔膜尤其是动力锂电隔膜产能的进一步扩大，国内隔膜产品将有极大的进口替代空间。
国内相关上市公司介绍：
佛塑科技（000973）
公司是国内隔膜行业的龙头，其参股的星源科技和金辉高科为国内前两强隔膜生产商，它们也是国内少数能够大规模生产动力锂电隔膜的企业。其中，星源材质是公司的控股子公司，其同时拥有锂离子隔膜干法和湿法生产线，产能可以达到9000万平方米，而金辉高科是公司与比亚迪共同组建的一家合资企业，公司持有32.125%股权，金辉高科是国内第一家使用湿法工艺生产锂离子电池隔膜的厂家，经过几次扩产项目后，目前公司产能已超过1亿平方米。
南洋科技（002389）
公司参与发起的浙江泰洋锂电池材料股份有限公司（持股85%），经营范围为锂离子电池隔膜及锂离子电池其他材料。2011年，公司开始建设年产能为1500万平方米锂离子隔膜项目，并于2012年实现量产。
深圳惠程（002168）
公司控股子公司江西先材纳米纤维科技有限公司于2011年提出规划建设年产2亿平方米聚酰亚胺(PI)纳米纤维电池隔膜产品生产基地，项目总投资额约6亿元， 2014年项目达产。公司于今年3月公告称公司聚酰亚胺( PI )隔膜镍钴锰锂离子电池已通过北方汽车质量监督鉴定试验所的检测，这证明聚酰亚胺(PI)隔膜在动力电池及储能电站方面具有广阔的应用空间。目前，公司已经在加快电池隔膜的技术开发及产业化进程，预计下半年将批量推向市场，并将成为未来隔膜行业的有力竞争者。
沧州明珠（002108）
公司定位于动力锂电隔膜的生产，是国内除了星源材质、金辉高科、新乡格瑞恩以外第四家能够实现动力锂电隔膜量产的生产商。公司募投的2000万平方米锂电隔膜项目已经开始试生产，主要下游客户包括比亚迪和苏州星恒等。
⑷、电解液
电解液是锂电池的关键材料之一，被誉为锂电池的“血液”，电解液在电池中正负极之间起到传导电子的作用，是锂电池获得高电压、高比能等优点的重要保证。
电解液一般由高纯度的有机溶剂、电解质锂盐(六氟磷酸锂，LiPF6)、必要的添加剂等原料，在一定条件下，按一定比例配制而成，新型锂盐Li2B12F12由于具有优良的高温稳定性也受到广泛关注。目前，电解液领域的研究重点仍然集中在添加剂的选型与配比上。
近年来，全球锂电池电解液产业发展平稳，市场主要集中于三菱化学、韩国Panax-Etec和日本宇部，三家公司约占全球市场份额的70%。紧随其后的依次为：张家港国泰荣华、富山化学、三井化学、岸田化学及国内其他企业。国泰荣华是国内电解液的龙头，市场份额为全球第四，约15%，国内其他主要企业包括新宙邦、东莞杉杉、天津金牛、北化所等10余家，电解液产能都在每年千吨级以上，覆盖高、中、低端各个市场，除满足我国锂电池生产的需要外，还实现了部分出口。
国内相关上市公司介绍：
江苏国泰（002091）
公司控股子公司国泰华荣化工新材料有限公司是国内生产锂电池电解液的主要产商，国内市场占有率超过30%，全球市场份额15%，产能为10000吨。公司电解液定位于高端市场，国内客户主要有比克、力神、万向等电池厂商，同时它也是国内首家实现出口的企业，目前产量的30%用于出口，客户包括韩国三星、LG、日本索尼等国际锂电巨头。
新宙邦（300037）
公司电解液业务已进入国内前列，并在海外市场取得快速发展，目前产能为3600吨，今年南通项目达产后产能将新增5000吨，新产能一部分通过旧有客户需求增长以及新大客户引入消化，一部分作为动力及储能电池电解液产能储备。公司已获得日韩多家锂电厂商的供应商资格，索尼、松下、三星等均为公司下游客户，其电解液出口量占国内企业总出口量的20%左右。
杉杉股份（600884）
公司的控股子公司东莞杉杉是国内最大的聚合物锂电池电解液生产商，自成立以来一直保持稳健的发展势头，国内市场份额14%，位居国内第三，全球市场份额为7％，现阶段拥有5000 吨的年产能。公司主要客户有东莞新能源科技、深圳比克科技、天津力神、深圳比亚迪等。
⑸、电芯制造与封装
作为电池生产过程中最重要的部分，电芯的质量直接决定整个锂电池的质量。目前市场上实现大规模应用的电芯主要有三种，传统的圆柱型电芯（以18650电芯为代表）和方形电芯以及近年来刚刚兴起的聚合物电芯。聚合物电芯与前两者的内在区别主要体现在电解质上，传统电芯中电解质使用的都是LiPF6。
从产品设计和生产的角度看，聚合物拥有最大的设计弹性，完全可以根据终端产品的设计要求进行定制化设计和生产，充分利用产品空间，其生产自动化水平也正在不断提升之中。
从价格来看，聚合物电芯的单位电量价格约为传统圆柱型电芯的2 倍，而方形电芯价格则介于两者之间，随着聚合物锂电池逐渐成为市场主流，锂电池总体价格将持续提升。
目前来看，圆柱型锂电池与方型锂电池仍然占据市场主导地位。但如果价格能够降到合理水平，聚合物锂电池或将逐步替代圆柱型与方型电池，成为锂电池未来的发展方向。
目前的全球电芯企业主要集中在中日韩三个国家，近年来发展迅速的韩国三星SDI已经跃居为全球最大的电芯制造商，占据了23%的市场份额，其次为日本三洋、松下、LG化学、SONY。国内企业比亚迪、比克、力神经过多年的努力，也已经取得一定的市场地位。但目前国内企业生产的电芯主要应用于消费领域，最终应用于动力领域的企业比较少。
从过去几年的发展情况来，全球几大电芯企业的产品增量主要来自于消费电子产品如手机、笔记本以及Pad的需求爆发，但从长远来看，便携锂电池的需求增速将有所减缓，而动力锂电池随着新能源汽车的兴起将成为未来的重要需求来源。
2012年全球电动汽车用动力锂电池市场规模约为18亿美元，高工锂电产业研究所预计，2020年其市场规模有望扩增至150亿美元，未来7年复合增长率为35%。
基于全球动力锂电池巨大的市场需求增速，传统便携锂电池的生产商都在积极布局。从市场份额来看，传统锂电池生产企业仍然是动力锂电池市场的主导者，其中日韩锂电池企业占据了绝大部分市场份额，2012年前七大生产企业中，仅有1家是美国企业，其余分别是4家日本企业，2家韩国企业。
(国内锂电材料主要上市公司下游客户情况图)
锂电池产能将继续向中国转移
对于锂电池产业链上的相关企业来说，全球锂电池需求的快速增长给它们带来了巨大的发展机遇，尤其是日、韩企业，它们凭借先进的技术实力和严格的质量管理占据了全球锂电产业链的顶端。
相比之下，国内锂电行业相关企业在多个环节与日韩企业仍具有较大差距，其收入增长主要来源于两个部分：全球范围的锂电池需求增长以及产能向中国的转移。
从整个产业链的各个环节来看，碳酸锂行业的最大壁垒在于锂资源，谁掌控了锂资源谁就拥有行业主导权。
而对于技术壁垒较低的负极材料、电解液以及封装行业，国内企业在人力成本、规模等方面相比国外竞争对手拥有较为明显的比较优势，在全球范围内拥有较强的竞争力，产能转移较早开始。
(锂电池产业链分析表) 
正极材料、隔膜、电芯制造属于高技术壁垒、高附加值的行业，在这些领域里日韩企业拥有较高话语权，尤其是在高端市场，而国内企业则主要在中低端市场或者某个细分领域抢占份额，产能转移难度相对较大。
国内企业若要在正极材料、隔膜、电芯制造领域实现大规模产业转移，难度依然较大，但也不是完全没有可能：
首先，国内新能源汽车产业刚刚起步，随着国内需求的逐步增长，国内相关企业将首先受益。由于目前国内企业的下游需求主要来自全球锂电池的需求增长，而国内需求的增长将对国内企业起到明显的带动作用；
其次，中低端市场空间依然巨大，国内企业可以凭借局部优势在某些细分领域获得发展；
第三，国家政策支持以及资本投资将成为产能转移过程中的关键驱动因素，由于这些领域技术进步相对较快，研发投入大，因此若能在政策层面给予足够的支持，加大资本投资，将会有效提高国内企业的技术实力以及在全球市场的竞争力。
五、电机驱动系统
电机驱动系统和蓄电池系统、控制系统一起并称为新能源汽车的三大核心，电机驱动系统因为是整车的动力输出单元，也被成为电动汽车的“心脏”，其驱动特性决定了汽车行驶的主要性能指标，其重要性凸显无疑。
电动汽车的整个驱动系统包括电机驱动系统与机械传动机构两个部分，其中电机驱动系统主要由驱动电机、功率转换器、电机控制器、各种检测传感器以及电源等部分构成。
新能源汽车用电机驱动发展到至今，伴随着电机设计、制造技术的进步和电机控制技术及电力电子元器件技术的发展，逐渐演化形成如今的三大电机系统：永磁同步电机系统、感应电机系统(异步电机)以及开关磁阻电机系统。
1、直流有刷电机系统
直流有刷电机的主要优点是控制简单、技术成熟，具有交流电机不可比拟的优良控制特性。在早期开发的电动汽车上多是采用直流有刷电机，但由于存在电刷和机械换向器，不但限制了电机过载能力与速度的进一步提高，而且如果长时间运行，势必要经常维护和更换电刷和换向器。另外，由于损耗存在于转子上，使得散热困难，限制了电机转矩质量比的进一步提高。因此，目前所生产的电动汽车已基本不使用直流有刷电机。
2、永磁同步电机系统
永磁同步电机的一大特点就是应用了高磁能积、高矫顽力的稀土烧结钕铁硼永磁材料。稀土烧结钕铁硼永磁材料的磁性能优异，它经过充磁后不再需要外加能量就能建立很强的永久磁场，用来替代传统电机的电励磁场所制成的稀土永磁电机不仅效率高、结构简单、运行可靠，而且还具有体积小、重量轻的优点。既可达到传统电励磁电机所无法比拟的高性能，又可以制成能满足其他特定运行要求的特殊电机。
永磁同步电机系统因为永磁材料和电力电子器件的应用取消了传统的电刷、滑环，因此也叫永磁无刷电机。根据电流控制方式的，又可以区分为永磁无刷直流电机系统和永磁同步电机系统。
3、三相异步电机系统
三相异步电机系统同样包含三相异步电机及其控制器，其主要特点是结构简单、坚固耐用、成本低廉、运行可靠、低扭矩脉动、低噪声、不需要位臵传感器、转速极限高。
三相异步电机的矢量控制调速技术已经比较成熟，这也使得异步电机驱动系统具有明显的优势，因此被较早应用于电动汽车的驱动系统，但目前已被其它新型无刷永磁电机逐步取代。
4、开关磁阻电机
开关磁阻电机驱动系统主要由开关磁阻电机、功率变换器、控制器、转子位臵传感器四大部分组成。控制器内包含控制电路与功率变换器，而转子位臵传感器则安装在电机的一端。
开关磁阻电机驱动系统的主要优点是电机结构紧凑牢固，适合于高速运行，并且驱动电路简单、成本低、性能可靠，在宽广的转速范围内效率都比较高，而且可以方便地实现四象限控制。这些优点使开关磁阻电机驱动系统很适合电动车辆在各种状况下运行，是电动车用电机中极具潜力的机种。
但是，开关磁阻电机驱动系统存在转矩脉动大、噪声大的缺点，而且相对于永磁电机而言，功率密度和效率偏低；另一个缺点是要位臵传感器的使用增加了电机结构的复杂性，可靠性会有所降低。
5、电机驱动系统性能比较
纵观全球范围内新能源汽车电机系统的发展，早期一直是采用控制性能最好和成本较低的直流有刷电机，但随着电机技术、机械制造技术、电力电子技术和自动控制技术的不断发展，永磁同步电机和开关磁阻电机显示出比直流有刷电机更加优越的性能。
永磁同步电机和交流异步电机和已经成为当今新能源汽车的主流驱动电机，在乘用车领域永磁同步电机凭借高转矩密度、高效率以及转速范围宽等优势，已经基本占领了国内外市场；在商用车领域，考虑到商用车空间相对较大，交流异步电机可靠性比较高，因此仍有大量厂商采用交流异步电机的技术路线；而开关磁阻电机系统虽然有较好的性价比和可靠性，但是固有的转矩脉动大，噪声大的缺点使得它在乘用车等非常重视舒适度的车辆上几乎无法使用。因此从综合性能来看，永磁同步电机系统仍然是最优的选择，但最后还是要根据新能源汽车自身的特殊要求来决定电机的类型。
6、电机驱动系统产业化现状
电机驱动系统的产业链驱动模式可以简单概括为在下游需求，尤其是汽车产业需求快速增长的推动下，电机驱动获得了很好的发展机遇，进而对上游原材料和电子产业起到良好的拉动作用。
电机驱动系统主要由驱动电机和电机控制器两部分构成。从电机驱动系统的产业价值链来看，驱动电机和电机控制器所占的成本之比大致相同。根据设计原理与分类方式的不同，电机的具体构造与成本构成也会有所差异。
⑴、永磁材料
永磁材料是永磁电机的重要构成部分，而永磁材料必需依赖钕等稀土资源，以Pruis为例，Pruis的每台电机就需要一公斤的钕。钕铁硼作为第三代稀土永磁材料，具有较高磁能级、较强矫顽力和高性价比等优点，因此在汽车领域有着广泛应用。由于全球绝大部分稀土产量均来自中国，随着一系列稀土产量调控措施的出台，全球稀土供需状况将更为紧张，我国在永磁电机生产的资源优势也将逐步显现。自2003年起，烧结NdFeB磁体在美国已完全停止生产，在欧洲也已基本停产，世界磁材产业逐步向中国转移，中国也凭借价格优势和资源优势迅速成为世界磁材产业的中心。
目前国内进入该领域的上市公司主要有中科三环和宁波韵升，两者是国内最大的两家钕铁硼供应商。随着全球汽车产商在电动汽车领域的加速扩大，将会进一步刺激对钕铁硼的需求，国内企业将受益明显。据估计，每台混合动力汽车电机约需使用5kg高性能钕铁硼永磁材料。
国内钕铁硼主要生产商
上市公司名称 产能（吨） 基本介绍
中科三环（000970） 14000 公司是全球第二大，国内第一大钕铁硼供应商，在全球钕铁硼永
磁材料市场占有率为15%，在国内钕铁硼永磁材料市场占有率为25%
宁波韵升(600366) 5750 全球最优秀的强磁材料钕铁硼供应商，国内第二大钕铁硼材料生产
企业，中高档产品占公司产品70%以上，其产品已进入欧美主流市场
⑵、硅钢材料
硅钢是含硅量在3%左右的硅铁合金，它也是目前产量最大的金属功能材料，主要应用于各种电机、发电机和变压器的铁芯，它的性能会直接影响到电机的效率。硅钢材料生产工艺较为复杂，在制造技术上也非常严格，国外的生产技术都以专利形式加以保护，而我国在硅钢材料的生产技术、设备、管理等方面与国外相比，仍存在着较大差距。
7、国内驱动电机产业化现状
作为电机行业的细分领域，电动汽车驱动电机是一个小行业。由于这一行业处于起步阶段，总体上市场规模并不大，但随着下游电动汽车行业的快速兴起，预计未来驱动电机的市场规模将逐步扩大。
由于驱动电机需满足各种特殊要求，技术门槛较高，所以我国目前电动汽车驱动电机生产企业数量并不多。新成立的高新技术企业是这一行业的主力军，它们一般是通过与清华大学、北京理工大学等高校或者科研院所进行合作获得相应技术，这些企业的市场地位很明确，就是专注于电动汽车驱动电机的生产和研发。除了新成立的高新企业外，我国还有很多驱动电机企业是由传统整车及零部件生产企业或电机制造商转型而来，这些企业具有较为成熟的生产体系以及研发能力，所以也能够较好的满足驱动电机的生产要求。
国内驱动电机主要生产商
驱动电机生产商 上市公司 股权比例 基本介绍
大洋电机新动力 大洋电机（002249） 100% 公司是国内最大的新能源车用电机生产企业之一，
科技有限公司
