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实现机械安全的措施内容解读
1.机械事故原因分析 （1）物的不安全状态（技术原因） 物的不安全状态是引发事故的直接原因。物包括机械设备、工具、原材料、半成品、成品和废料等。 物的不安全状态构成生产中客观的安全隐患和风险。例如，机械设计不合理，不能满足安全人机要求，计算错误，安全系数不够，对使用条件估计不足等；制造时零件加工质量低劣、以次充好、偷工减料等；运输和安装中的野蛮作业使机械及其元部件受到损伤而埋下隐患等。另外，报废零件未及时更换，缺乏必要的安全防护，润滑保养不良等，可造成使用环节大量的机械伤害事故。还有，超过安全极限的作业条件或卫生标准的不良作业环境，直接影响人的操作意识水平，使身体健康受到损伤，造成机械系统功能降低甚至失效。 （2）人的不安全行为 在机械操作过程中人的不安全行为，是引发事故的另一个重要原因。 人的行为受到生理、心理等多方面因素的影响，会产生各种不同的表现。缺乏安全意识和安全技能差（即安全素质低下）是引发事故的主要原因。例如，不了解所使用机械存在的危险，不按安全规程操作，缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。指挥失误、操作失误（操作差错及在意外情况下的反射行为或违章作业）、监护失误等，是人的不安全行为中常见的表现。 在日常工作中，人的不安全行为大量表现在不安全的工作习惯上。例如，工具随手乱放，测量工件不停机，站在工作台上装卡工件，越过运转刀具取送物料，攀越大型设备不走安全通道等。 （3）安全管理缺陷 安全管理水平包括领导的安全意识水平，对设备（特别是对危险设备）的监管，对人员的安全教育和培训，安全规章制度的建立和执行等。安全管理缺陷是事故发生的间接原因。 2.实现机械安全的措施 机械设备安全应考虑其使用的各个阶段，包括设计、制造、安装、调整、使用（设定、示教、编程或过程转换、运转、清理）、查找故障和维修、拆卸及处理，还应考虑机械的各种状态，包括正常作业状态、非正常状态和其他一切可能的状态。决定机械产品安全性的关键是设计阶段采用安全的措施，还要通过使用阶段采用安全措施来最大限度地减小风险。不同阶段的安全措施，见表9-1。 表9-1
（1）由设计者采取的安全措施 ① 本质安全技术，是指在机械的功能设计中采用的、不需要额外的安全防护装置，而直接把安全问题解决的措施，因此也称为直接安全技术措施。本质安全技术是机械设计优先考虑的措施。 ② 安全防护。当直接安全技术措施不能或不完全能实现安全时，必须在生产设备总体设计阶段设计出一种或多种专门用来保证人员安全的装置，也称为间接安全技术措施。 ③ 使用信息。本质安全技术和安全防护都不能有效防预的风险，可通过使用文字、标记、信号、符号或图表等信息进行具体说明，并提出警告，将遗留风险告知用户，提供指示性安全技术措施。 ④ 附加预防措施。 a.着眼紧急状态的预防措施。如急停装置、陷入危险时的躲避和救援保护措施。 b.附加措施，如机械的可维修性、断开动力源和能量泄放的措施，机械及其重型零部件容易而安全的搬运措施、安全进入机械的措施、机械及其零部件稳定性措施等。 （2）由用户采取的安全措施 ① 个人劳动防护用品是保护劳动者在机械的使用过程中的人身安全与健康所必备的一种防御性用品，在意外事故发生时对避免或减轻伤害能起到一定的作用。按防护部位的不同，劳动防护用品可分为9大类：安全帽、呼吸护具、眼防护具、听力护具、防护鞋、防护手套、防护服、防坠落护具和护肤用品。使用个人劳动保护用品时应注意以下注意事项。 a.根据接触危险能量的作业类别和可能出现的伤害，按规定正确选配防护用品，并一定要坚持佩戴，不该用的坚决不用，如果使用不该用的防护用品，不但没有保护作用，还可能造成无谓的伤害。 b.防护用品一定要达到保护功能的要求并合乎使用条件的技术指标。使用中应注意有效使用期，及时检查应报废的用品，否则起不到应有的防护作用。 c.个人劳动防护用品既不是也不可取代安全防护装置，它不能避免或减少危险的发生，只是在危险来临时起一定的防护作用。因此，防护用品应与安全防护装置配合使用。 ② 作业场地与工作环境的安全性。作业场地是指利用机械进行作业活动的地点、周围区域和通道。作业场地与工作环境的安全要求如下。 a.设备应本着便于操作的原则进行布局，并留好适当的安全距离。 b.作业场所要做好通风、温湿度、照明条件的控制，并严格控制粉尘、毒害、噪声、辐射等有害物，使其不得超过规定的卫生标准。 ③ 安全管理措施包括对人员的安全教育和培训，建立安全规章制度，对设备（特别是重大危险设备）的安全监察等。 |
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