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1.包装检验的项目 包装检验的项目包括：包装材料、包装方法、包装外观、标志（起吊重心、防潮、防振动、放置方向等标识）、随机文件、随机附件、备件等。 2.包装检验的要求 （1）检查包装材料是否正确，包装箱是否牢靠并符合规定要求。 （2）包装前是否按文件要求对产品进行了油封、油漆、润滑（必要时）及外观的检验。 （3）成品合格证书（或标志）的编号与包装箱编号是否相符。 （4）包装箱上用户名称、地址、邮编及防雨、堆放等标识是否正确。 （5）按装箱清单核对产品说明书、产品合格证书、附件、备件工具。 3.包装的品质检验 （1）包装的品质检验（PQA）控制范围。PQA控制阶段是由半制品经装配工序到成品入库这个过程，主要指包装部的生产作业。 （2）PQA控制点的设置如下。 ① 确认开拉首件产品。 ② 检查拉头工单资料。 ③ 确认包装配件、标签、纸箱。 ④ 确定生产、包装过程中的不稳定因素。 ⑤ 得到制程检验和来料检验或其他途径的不良信息反馈。 ⑥ 新员工操作。 （3）PQA的作业要点如下。 ① 生产资料的核对，包括装配生产通知单、包装规范、物料、零件规格（BOM）等。 ② 包装样板的签收，即首件确认。 ③ 材料、配件、纸箱的验证。 ④ 过程的巡检，具体方法与要求如表4-1所示。 表4-1 巡检方法与要求表
⑤PQA根据当班的实际巡检结果，将具体情况按类别及时填写在“包装PQA巡检日报表”的相应栏目。日报表如表4-2所示。 表4-2 包装PQA巡检日报表
⑥品质异常的反馈与处理。如PQA在巡检中发现有不合格品，需及时填制“成品检验报告”，经审核后交装配部改善，同时跟进改善结果，直至合格为止。“成品检验报告”如表4-3所示。。 表4-3 成品检验报告 检验编号：
说明：CR＝严重 MAJ＝主要 MIN＝次要 4.产品装配与包装的最终品质保证 （1）控制点的设置。最终品质保证（FQA）同最终品质控制（FQC）一样，都属于定点检验，其控制点均应设在关键工序和产品终端。 ① 半成品出仓的验证。 ② 材料、零件、配件、包装材料的验证。 ③ 新产品的验证。 ④ 包装成品入仓的验证。 ⑤ 特殊工序点的品质检验。 （2）FQA作业内容有如下几项。 ① 确定检验批的构成。 ② 确定抽样类型。 ③ 确定可接受质量水平AQL值。 ④ 明确检验项目与验证方法。 ⑤ 不合格品的处理。 ⑥ 验货的记录。 （3）FQA检验项目与验证方法如下。 ① 待装产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能、特性等，方法同PQA。 ② 纸箱、标签的验证。 ③ 成品的验证，检验项目与方法同①。 ④ 包装效果的验证。 ⑤ 纸箱唛头的填制规范。 ⑥ 成品装箱数量。 1.检验项目 （1）产品功能。 （2）产品外观。 （3）产品结构。 （4）产品尺寸（安装尺寸、连接尺寸）。 （5）包装及包装物。 （6）其他易于检验的性能。 2.检验要求 （1）按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目，逐条逐项进行检验。 （2）对于随产品供应的附件、备件，应纳入成品验收检验的范围并认真进行检验。 （3）对于产品的合格证（或其他质量证明文件）、随机技术文件，应纳入成品验收的范围进行核对与验收。 （4）对于产品的包装物与包装质量，应纳入成品验收检验的范围并认真进行检验。 （5）成品检验的记录应齐全、准确。 3.检验方法 检验方法应事先规定好，一般而言情况如下。 （1）数量≤50件时，一般采用全检方式，合格品入库，不合格品退回车间返工。 （2）数量≥51件时，抽样方案如表4-4所示。 表4-4 成品入库抽样方案
①设批量为N，当51≤N≤150时，规定样本量n=20。 规定判断标准：严重不良：（Ac，Re）=（0，1） 轻微不良：（Ac，Re）=（0，1） ②N≥151时，采用正常检查一次抽样方案（GB/T2828．1-2003），几个主要要素如下。 检查水平：IL=Ⅱ 合格质量水平：严重不良/AQL=1．0 轻微不良/AQL=2．5 4.检验程序 （1）核对待检品。制造部门将待检品送至最终检验区，最终检验人员核对入库单与待检品的料号及品名是否相符。 （2）检验准备。依成品入库单的料号、品名，调出该产品的检验标准，并准备好必要的设备，按测试程序进行检验。 （3）执行检验。以每一包装作为一检验批进行抽检。 （4）允收批处理。最终检验人员依照检验标准检验后，在允收批上粘贴“最终检验允收标签”，并在查检表上填写检验结果。最终检验人员核对允收数量及品名后，在入库单的品管栏签名或盖章。 （5）拒收处理。应注意以下几个事项。 ① 最终检验人员依检验标准检验后，检验批达退货标准时，最终检验人员即拒收该批，并在该批粘贴“最终检验拒收标签”标识。 ② 最终检验人员填写“最终检验抽验不良品分析表”，随拒收批产品退回制造部门。制造部门收到退货批后，应对退货批进行全检处理，并将不良原因及改善方式填写在分析表内。分析表如表4-5所示。 表4-5 最终检验抽验不良品分析表 To：
③制造部门应先判断不良原因是否为人为疏失，若属人为疏失应立即改善，若不属人为疏失，转由技术部分析，并由责任部门拟定改善对策。 ④责任部门填妥对策并将不良品分析表送回最终检验人员，由最终检验人员确认改善对策能否有效执行后，制造部门方可进行返工。 ⑤最终检验人员对已处理的退货品进行重新检验。 ⑥业务单位发出“成品品质异常联络单”，经相关单位会签，最后由品质管理部门裁决，正本送回业务单位，由业务单位分发各相关单位。联络单如表4-6所示。 表4-6 成品品质异常联络单
⑦如裁决为允收，则最终检验人员将“最终检验拒收标签”改为“最终检验允收标签”，并将原查检表注明成品品质异常联络单单号。若未核准，则维持前述拒收批处理方式。 ⑧品质部门须将“成品品质异常联络单”归档，以此作为日后追踪的依据，保存期限至少一年。 1.出货检验的内容 出货检验的内容与入库检验有相似之处，具体如表4-7所示。 表4-7 出货检验的内容
2.出货检验的适用情形 如果产品在入库前已经进行了严格的检验，一般无需进行出货检验。但以下情形需要进行出货检验。 （1）仓库储存环境（如温度、湿度）对产品有影响时，则需进行出货检验。 （2）对保质期有要求的行业，如食品业，必须进行出货检验。 3.出货检验的程序 出货检验的一般程序如图4-1所示。 业务部 品管部 仓管部 检验员 根据成品出货日期，提前三天通知品管部派员验货 正式验货前1小时，通知货仓做好验货准备 根据品管部的出货通知单的内容，将待验货品全数运到验发区，并挂“待验”标志牌 （1）准备相应的资料、样品 （2）确定抽样计划 （3）进行检验 （4）验货结果处理 图4-1 出货检验的程序 4.出货检验的操作要点 （1）安排检验。仓管部依“出货通知单”内容安排出货物品，通知检验人员进行出货检验。“出货通知单”如表4-8所示。 表4-8 出货通知单 □样品 编号： □成品 日期：
（2）不合格品的判定。质保人员应根据产品品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，对无法判定的产品，可填写“品质抽查报告”连同不合格样品交品质主管判定。质保人员根据最终判定结果确定不合格品处理意见。“品质抽查报告”如表4-9所示。 表4-9 品质抽查报告 日期：
（3）验货结果的判定与标识。质保人员根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。 ① 对允收产品，则在其外箱逐一盖“PASSED”的印章，并通知货仓部入库。 ② 对拒收产品，质保人员应给其挂“待处理”牌。货仓不得擅自移动此类产品。 （4）产品的补救和返工、返修、报废。品管部根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补救、返工、返修直至报废等处理。 （5）验货记录。验货记录分为质保人员验货和客户检验员验货。 ① 质保人员验货。质保人员在完成所有验货后，应及时填制“成品出货检验报告”（如表4-10所示）或“出货检验记录表”（如表4-11所示），交品质主管签批，并将此期间产生的所有表单一起交品管部存档，质保人员只保留工作日志。 表4-10 成品出货检验报告
表4-11 出货检验记录表
② 客户检验员验货。如有客户要求进行自行验货时，由品管部派员陪同，验货程序同质保人员验货一样，但要使用“客户验货记录单”（如表4-12所示），验货完成后，由陪同的质保人员将“客户验货记录单”（一式两份）交品质主管签名，一份由品管部自行保存，另一份交客户检验员。 表4-12 客户验货记录单
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