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从传统砂浆浇筑到像造汽车那样造房子
——中国住宅产业化50年
自从1913年美国福特公司发明世界上第一条汽车生产流水线以来，各国的建筑业者们就没用停止过探索如何像造汽车那样造房子。
100年后的今天，在中国，汽车制造早已实现了产业化。然而，住宅建筑却由于成本、标准、技术、市场等众所周知的原因，一直未能实现流水线作业，诸多环节还处于“各自为政”的状态。
一边是行业如火如荼、方兴未艾，一边是高耗能、低创新和低附加值的粗放发展模式，长期以来，这一直是中国建筑业者们（包括政府和企业）的一块心病。
2010年以来，国家启动大规模保障性安居工程建设，“十二五”期间全国要建成3600万套，北京就占100万套。如此建设量和速度，是改革开放以来未有过的，也为建筑行业客服成本、标准、技术、市场以及“各自为政”等难题、实现产业化提供了机会。
搭积木式转配楼房
吊装墙体
吊装叠合楼板
从叫喊多年到实质性推进
“住宅产业化”一词最早在日本被提出。20世纪60年代，为尽快缓解战后紧张的人居矛盾，日本建筑师“被迫”发明了工厂化大生产、机械化大装配的建筑方式。
1960年，日本政府建立了“公营住宅KJ制度”，即在公营住宅建造中推广采用工业化生产的规格部件。1973年，日本建设省组建住宅部品开发中心，大力推广住宅产业化。如今，住宅产业化在日本已发展成为继汽车、电子行业之后的又一个主导产业。
事实上，我国的住宅产业化几乎与日本同时起步。早在建国初期，中央政府就借鉴苏联经验，开展了建筑工业化工作，存留至今的不少苏式建筑都还看得见工业化的痕迹。只是，这一“舶来”的经验并未帮助中国实现住宅产业化，很快就淹没在了“十年浩劫”的沆气中。
改革开放初期，建筑业百废待兴，国家夜以继日地推进建筑量的原始积累，而根本无暇顾及产业化等技术上的升级。直至九十年代房改以来，为尽快培育起房地产市场，推动产业升级，国家层面开始提倡住宅产业化，一些国有和民营的开发商、施工企业开始尝试。
上世纪90年代初，国家有关部门开始和日本有关机构合作，研究住宅产业化的“中国化”。1998年9月，为集中力量组织实施国家重大科技产业工程，建设部成立住宅产业化办公室。同年7月，原城市住宅小区建设试点办公室撤销，“2000年小康型城乡住宅科技产业工程”（后升格为“康居工程”）项目办公室并入，组建了住宅产业化促进中心，全面负责住宅开发建设的技术体系，目标是实现住宅产业的“系列化开发、集约化生产、商品化供应”。
对于“住宅产业化”概念，时任建设部住宅产业化促进中心副主任的童悦仲概括为三句话：“第一，资金和技术的高度集中；第二，工厂化大规模生产；第三，社会化供应。”
1999年，在大力推进住房货币化改革的同时，国务院办公厅颁发了《关于推进住宅产业现代化提高住宅质量的若干意见》。作为纲领性文件，《意见》正式吹响了我国住宅产业化的号角。
同年4月29日，建设部颁发《商品住宅性能认定管理办法》。次年11月30日，建设部联合国家质监总局发布《住宅性能评定技术标准》，从住宅性能认定的角度对企业尝试产业化予以鼓励和引导。不过，这段时期住宅产业化还处于自上而下的宣传推广阶段，坊间实质行动寥寥。
不过，仍有一些较早从事房地产开发、有一定实力的企业，已经开始意识到传统靠“人海战术”和水泥砂浆浇筑的建筑方式存在着难以为继的危机，纷纷开始从钢结构、全装修、整体厨卫等领域尝试产业化。北、上、广、深等走在房地产市场化最前沿的城市也纷纷加入推动科技进步的大军。
江苏龙信建设集团从1994年就开始致力于住宅全装修，主要是设计-采购-施工的一体化和总承包管理模式，如设计开间、进深、预留洞口尺寸标准化、模数化等，便于施工。不过，这还远远没有达到童悦仲所谓的“工厂化生产、社会化供应”。
住宅产业化也被王石比喻为万科的一个“梦”。早在1999年国办发布《意见》后不久，万科就成立了产业化研究中心和东莞试点基地，并将住宅产业化上升到企业战略的高度。
而真正启动实验性研究是在2006年。6月21日，建设部颁布《国家住宅产业化基地试行办法》和《实施大纲》，明确对住宅产品提出了“五化”要求（标准化、系列化、规模化、产业化、模块化、通用化），同时要求成立国家住宅产业化基地。截至目前，全国已建立了33个住宅产业化基地，其中，首个基地落户北京金隅集团（2010年6月28日）。
对于北京而言，“2010年3月30日”是一个值得记住的日子。包括北京万科、北京金隅嘉业、中粮地产、北京建研院、北京建工、中国建筑国际标准设计研究院、清华大学等在内的32家机构共聚一堂，召开“首届住宅产业化高峰论坛”，并成立了“北京住宅产业化企业联盟”。同时，时任北京市住房城乡建设委主任隋振江在现场发布了《关于推进住宅产业化的指导意见》。
根据《指导意见》，2009-2011年被定为北京住宅产业化的试点期，推广产业化住宅结构体系和应用预制部品，以及住宅一次性装修到位，推进先进部品、技术、工艺等的整合。《指导意见》还要求，这3年内住宅产业化试点项目建筑面积分别不得少于10万、50万和100万平方米。
北京住宅产业化企业联盟的成立，结束了住宅产业化领域企业“各自为政”状态，为推动住宅产业化“从叫喊到实质”迈进了一大步。
2011年6月30日，北京市保障性住房建设投资中心（以下简称：“市投资中心”）正式成立。作为承担建立北京市以租为主的新型住房保障体系重任的市属一级企业，市投资中心领导十分重视住宅产业化工作，在市投资中心成立之初就专门启动了住宅产业化研究课题，组建了相关专家组和实验基地，为住宅产业化的试点和推广开辟了一片更加广阔的新天地。
一半是冲动，一半是顾虑
住宅产业化首先是一种住宅建造方式的变革，即由现在半手工半机械比较落后的建造方式，转变成一种工业化生产方式，但这种生产方式的转变需要源动力。一名澳大利亚建筑商说，他们国家的住宅产业化都是被“逼”出来的，因为工人奇缺，不得不求助机械。而中国工人的劳动力价格较低，因此建筑商们缺乏推动产业化的动力。
不过，作为住宅建设领域的一场具有根本性意义的技术革新，住宅产业化的优势和趋势是毋庸置疑的。资料显示，这种建设方式可以节约木材消耗53.5%，节约用水36.4%，节约用电30.8%，减少建筑垃圾36.9%，从而减少现场湿作业，节约资源，降低成本，提高效率，提升品质。例如日本流行的PC模式（工业化预制装配），其建造速度相比传统施工工艺提高了30-50%，一幢5层楼民用住宅采用全PC构件组装，安装完工仅需10天。
随着日本、澳大利亚等国的住宅产业化技术日臻成熟，同时中国经济飞速发展，廉价建筑工人的红利逐渐消减，能源、土地等资源却越来越紧张，中国建筑业逐渐走到了必须要进行技术变革的关头。
住建部副部长仇宝兴曾说：“我国是世界上每年新建建筑量最大的国家，每年20亿平方米新建面积，差不多要消耗全球40%的水泥和钢材，却只能维持25-30年。”研究表明，我国房地产每平方米的能耗量占社会终端能耗的30%以上，是发达国家的3倍。
尤其是近几年来，商品房市场狂飙突进，住宅产业化也成为企业提升竞争力和行业升级的抓手，相关企业纷纷摩拳擦掌。只是，由于前述众所周知的原因，住宅产业化这一热词能否尽快推动国内建筑科技进步的“第三次浪潮”，还存在着诸多瓶颈和不确定性。
首当其冲的是成本问题，这亦是很多民企不愿推动的主要原因。一般而言，产业化需要不菲的前期研发和基建投入，单个企业很难负担。此外，预制部件制造工厂离建筑工地太远，会增加运输成本，现场装配预制部件需要专业工人，也将增加人工成本。因此，长期以来产业化的市场需求不足。
以市投资中心的产业化装修为例，由于上游的配件生产没有形成产业化、一体化，使得每平方米的装修造价比传统方式高出了350-500元，大约将原始建设收购成本抬高了5-10%。
有专家测算，在住宅产业化的楼盘规模没有达到10万平方米之前，建工成本将超过传统成本的40%；达到10万平方米后，超过的成本可降低到传统建工成本的25%。“无论如何，短期看成本增加是毫无疑问的。”
其次是标准缺失。设计与验收标准不统一，是住宅产业化难以推进的关键原因之一。在日本，为顺应产业化需要，钢筋头都做成镙丝形的，而中国却没有这样的产品。截至目前，住建部已在全国正式批准成立了27个国家住宅产业化基地。但由于缺乏国家强制标准，诸如万科东莞基地的成果，往往只能用于本企业内项目而无法推广。
不过，近年来相关标准改善显著。2009年，深圳颁布了国内第一部预制技术规范《预制装配整体式钢筋混凝土结构技术标准》，随后上海也推出了《装配整体式住宅混凝土构件制作、施工及质量验收规程》。“加强标准化设计”不仅是《北京市“十二五”住房保障规划》的重要内容，也被列为市投资中心2013年的一项重要工作。
与此同时，住宅建筑产品市场还存在“各自为政”、零散无序的情况。产品与产品之间是零散的，部品与住宅开发建设之间也是脱节的，单个企业的零散探索难以形成行业整体技术储备，造成了“一个又一个企业进来，但每个企业都得从头做起”的现象。
此外，技术瓶颈也是不小的挑战。传统建筑模式中，盖房子就是按部就班，先土建后装修，但住宅产业化方式截然不同，先在工厂生产加工外墙、楼梯、阳台隔板等主要构件，再运输到工地“现场组装”换言之，就像造汽车那样。然而，目前绝大多数建筑工人都早已习惯了传统模式，鲜少掌握产业化技术，操作不熟练也使得产业化效果大打折扣。
北京市住建委城建开发中心博士李禄荣研究发现，还有一些核心技术没能在住宅产业化中突破，“如剪力墙连接技术，决定住宅的抗震性能、受力状况，但掌握这一技术的企业寥寥无几。还有预制墙体间的连接和构造技术处理，企业掌握的情况也不理想。”
理想的住宅产业化，是所有开发商都能在社会化的产业链上找到适合自己的产品，使建筑业不再是简单的第二产业，而具有第三产业的服务性特征。
保障性住房带来的契机
去年年中，一段盖楼视频在网上被争相传看——短短6天之内，长沙远大公司就盖起了一栋15层的宾馆，画面中的几个塔吊像搭积木式的疯狂作业，令人惊叹不已。前不久，远大公司又放出“90天建起世界第一高楼（838米）”的“诳语”。
是什么让这家公司敢冒建筑产业规律而不韪？其实，奥妙就在于住宅产业化。然而，在重重瓶颈之下，这种更像炒作的建筑模式，能有多大的“外部性”呢？
上海城建集团副总裁周文波介绍，小批量制作构件的摊销成本非常高，加上商品住宅个性鲜明，使得产业化困难重重。相反，保障房由于户型小、结构简单、功能单一，由政府主导，更易于率先融入产业化的理念和内容。包括北京、深圳、上海、沈阳在内的一些城市，目前都在以保障房为载体进行建筑工业化或CSI体系应用。
2012年9月，深圳首个大规模采用工业化方式建造的项目——龙悦居三期保障性住房项目建成使用，实现了保障性住房开展住宅产业化的一次成功的试点。
相比传统的施工方式，龙悦居三期保障性住房项目产业化施工方式改变了混凝土构件的生产、养护方式，生产过程能源利用效率更高，并且模具、养护用水可以循环使用，从而大大减少了建筑垃圾的产生、建筑污水的排放、建筑噪音的干扰、有害气体及粉尘的排放，实现了节能、节水、节地、节材和节约时间，建造过程也更加环保。
2009年6月，北京刚开始推行经适房菜单式装修时，副市长陈刚曾表示：“经适房购买家庭都是中低收入群体，买了房后装修的钱也不多，能不能更贴近老百姓做几个样板间，推出简单装修菜单，对厨房、卫生间等进行装修，让老百姓自己选，给施工单位一些成本钱，这样既经济实惠，又减少了装修噪音。”
《北京市“十二五”建筑业规划》要求，到“十二五”末，住宅产业化示范项目建筑面积占当年新开工面积比例不低于10%。《北京市“十二五”住房保障规划》提出，重点在保障性住房中推动住宅产业化，将保障性住房产业化逐步推进为常态化。
目前，住宅产业化课题项目已研究出一套设计标准，为下一步实行成果应用奠定了基础。而相对于限价房和经适房，公租房由政府或国企主导建设和后期使用管理的特点，更利于产业化的推广，摊低持有成本。
去年9、10月间，市投资中心在苏家坨C02地块的24套公租房开展了产业化装修试点。这次试点稳定了产业化装修的设计方案，探索了集成商作为主导的组织管理模式，完善了工艺工法，初步测算了造价成本，取得了较好的装修效果，经过相关领导、专家现场检查，得到了一致的好评。
当然，这次试点也暴露出了诸如耗时长、成本高于非产业化以及一些细节问题，还需要继续深入研究。而纵观住宅产业化相对成熟的日、美等国外经验，当单一技术日臻成熟或难以为继时，政策的支持推动就十分重要了。
今年2月份，市投资中心与市政路桥公司发起成立了住宅产业化装配建筑公司，将来在自建项目中带头试点设计、建筑、装修的一体化，助推全市的住宅产业化实施。
根据市投资中心的计划，今年要下决心在自建项目上推进产业化试点。目前，市投资中心的项目要全面实现产业化还有较大难度，因此采取了先规范标准户型，先室内产业化再结构产业化的策略。按照市投资中心安全质量技术部的设计，今年要在厨卫一体化装修上取得规模化，在规模较大的配建项目上实行装修产业化。
此外，市投资中心的产业化实验基地正在发挥作用，今后将推动相关产业化研究成果的出台并加快投入实际应用，争取在北京市形成住宅产业化引导力。到2015年，市投资中心的项目要实现SI住宅体系，“十三五”正式推广结构产业化。
2009年，北京市委、市政府提出建设“世界城市”，这一宏伟目标，对首都的住宅建设也提出了更高的标准和要求。而在进入“后工业化时代”，房地产暴利正在终结，市场已进入一个以控制投资增速、抑制房价过快上涨、防止泡沫为重心的思变时期。
有鉴于此，我们就有理由也有必要相信，随着保障房工程的大规模快速推进，随着市投资中心的加入，中国的住宅产业化事业势将迎来一个更广阔的舞台。
墙体成了巨大零件
预制装配式混凝土结构（PC）成住宅产业化强大引擎
湖南远大公司15天建成30层酒店
（载于《北京保障房》第1期（总第1期），执笔/苏一鸣（吴虞））
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