船体装配-首尾立体分段的装配

项目2.7首尾立体分段的装配

2.7.1首立体分段装配

一、中小型船舶首段的装配

中小型船舶的首部有不带球鼻首的。施工时为了扩大工作面，缩短制造周期，保证装配质量，根据结构形式可将首段划分为上下两段分别制造，然后再两段合拢成首段。

1.底部托底分段的装配过程（见图2-7-2）

图2-7-2 底部托底分段的装配过程

（1）制造胎架（见图2-7-3）。

图2-7-3 安装纵横构

（2）吊装首柱板

（3）安装外板（见图2-7-4）。

图2-7-4  安装首托底分段的外板

（4）划构架线

（5）安装纵横构架（见图2-7-5）。

图2-7-5 安装纵横构架

2.首②段的建造

首②段一般以甲板为基面进行反造，其过程（见图2-7-6）。

图2-7-6  首②段的建造

（1）甲板定位（见图2-7-7）。

图2-7-7 安装构架

（2）划甲线中心线；

（3）安装构架；

肋骨框架安装法

构架散装法

（4）安装舷侧顶板或称起口板在吊装首托底分段前，为了增加首②段的刚性，应先安装舷侧顶板（见图2-7-8），吊装起口板必须保证起口尺寸足够的余量。

图2-7-8  安装舷侧顶板

3.首托底分段的吊装（见图2-7-9）由于首托底分段重量大，所以在吊上首段前，须对肋骨框架进行加强，以防变形。

图2-7-9   舷侧顶板及首托底分段的吊装

4安装外板

外板吊上后，根据图纸及肋骨上纵缝线的位置定位。拉紧外板，使其与肋骨贴紧后进行定位焊。但是，左或右必须留一块外板（俗称工艺板）， 待内部构架全部焊接完毕后再装，以改善焊接施工条件。为了减少分段的焊接变形，外板的焊接顺序是先焊外板端接缝，后焊纵缝，最后焊外板与内部构架的角焊 缝。

5.装配须注意的三个问题

二、带球鼻首的首段的建造

带球鼻首的首段线型复杂，施工难度大。一般根据其结构形式和工厂起重能力的大小，可将首段分为若干段分别进行建造，而后组装成首立体分段（见图2-7-10）。

图2-7-10  首段结构

1.首①段建造以I平台为基准进行反造。胎架与双层底分段的反造胎架相同。它的装配顺序如下（见图2-7-11）。

图2-7-11 制造流程图

（1）I平台板定位及划构架线（见图2-7-12）。

图2-7-12  I平台板定位及划构架线

（2）安装肋板与底中纵桁（见图2-7-13）。

图2-7-13安装肋板与底中纵桁

（3）安装首柱首柱可按其所属分段范围预先在首柱胎架上拼装成型，而后分别装在首①段和首③段上，也可一段一段地直接装在分段上。前者 可缩短分段装配时间，但是在首柱装焊过程中，如果首柱扭曲，则在分段上安装较困难，后者节省了胎架，但首柱的整个线型不容易保持正确。首柱安装采用前者为 好。

（4）安装外板（见图2-7-14）先装首柱包板，后装其它外板。

图2-7-14安装外板

2.首②段建造  现以首尖舱平台为基面反造为例进行说明。由于分段有多层平台，所以构件预先不做成框架，采用在首尖舱平台上散装的方法进行构件的安装，其装配顺序如下：

  （1）首尖舱平台板定位（见图2-7-15）。

图2-7-15首尖舱平台板定位

（2）安装纵横构架（见图2-7-16）一般先装横梁和横舱壁，后装纵向构架和纵舱壁。 

图2-7-16 安装纵横构架

（3）安装、Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ平台（见图2-7-17）。

图2-7-17 安装V、Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ平台

（4）安装肋骨（见图2-7-18）。

图2-7-18安装肋骨

（5）安装外板（见图2-7-19）。

图2-7-19安装外板

3.首③段制造  分段以肋板为基面进行建造，其装配顺序如下：

肋板定位及划构架线→装纵横构架→装首柱→焊接→装首柱包板→焊接→装外板→焊接→装焊吊环、划线→吊离胎架翻身→焊接、进行分段检验。其具体过程是：

（1）肋板定位（见图2-7-20）将I肋板吊上胎架，拉对前后位置，使肋板中心线对准胎架中心线，定位固定。按图纸划出纵横构架安装位置线。

图2-7-20肋板定位

（2）安装纵横构架根据分段的结构特点，纵横构架的安装一般交叉进行。尽量避免嵌入或插入。原则上是不连续的构件先装，连续的后装（见图2-7-21）。

图2-7-21 安装纵横构架

（3）安装首柱（见图2-7-22）首柱的安装方向同首①段。首柱定位好后即可进行焊接，焊接时应左右对称进行，并随时检查首柱是否变形，及时用松紧螺丝调整。

图2-7-22安装首柱

（4））安装外板（见图2-7-23）。

图2-7-23安装外板

4.首④段的制造首④段的装配是以上甲板为基准面在胎架上采用反造工艺建造，其过程和要求与首②段相同。
　　其中首④段中首柱纵桁吊上甲板后，应用角度样板检查首柱纵桁与甲板纵桁的夹角，正确后角钢临时撑牢（见图2-7-24）。

图2-7-24 首④段构架的安装

）外板安装顺序（见图2-7-25）中的序号，外板定位结束后，再吊装首柱板（板7）。

图2-7-25  首④段外板安装

三、质量要求及完工测量

1.质量要求

项目                                 公差
　　首柱中心线                           ±2mm
　　分段长度                             ±4mm
　　分段宽度                             ±4mm
　　肋位线距离                           ±3mm
　　构架垂直度                           ±3mm

2.完工测量

测量甲板或平台中心线处高度；
　　测量甲板尾端或平台首尾端及肋骨检验线外宽度；
　　测量甲板、平台四周水平度；
　　分段在吊离胎架前，测量首立体分段首柱中心线的偏差；
　　测量甲板中心线尾端高度。

2.7.2尾立体分段的装配

尾部立体分段(简称尾段)的结构（见图2-7-26）主要由甲板、舵机舱平台、肋骨框、甲板纵桁、挡水板、尾柱等组成。

图2-7-26 尾段的结构

根据结构和工厂的起重能力，尾段可分成几段建造。根据结构，尾①段可采用卧造法，也可采用侧造法。而②、③、④段，则以上甲板或舵机舱平台为基丽，采用反造工艺建造。胎架的形式与甲板胎架相同。

现以尾段分成两段的建造为例，说明其装配过程。

一、尾①段的制造过程

1.尾①段的侧造尾①段侧造的装配顺序（见图2-7-27）。

图2-7-27  尾①段的侧造尾①段侧造的装配顺序

（1）胎架

（2）尾柱龙筋定位和安装K行板（见图2-7-28）。

图2-7-28尾柱定位与安装K行板

（3）安装外板及划构架线（见图2-7-29）。

图2-7-29  安装外板及划构架线

（4）安装肋板及底中纵桁（见图2-7-30）。

图2-7-30  安装肋板及底中纵桁板

（5）装另一侧外板（见图2-7-31）。

图2-7-31 吊装另一侧外板

二、尾②段制造

尾②段以甲板为基准反身建造，肋骨与横粱预先在平台上拼成肋骨框。胎架的形式与甲板胎架同。尾②段的装配顺序是：安装甲板板→焊接→划构架线→安装首端横舱壁→竖肋骨框架→吊装其余构架.→焊接→安装舷侧顶板→焊接。
　　尾②段各施工阶段的过程和要求与首②段的安装过程和要求一样。具体安装（见图2-7-32）。

图2-7-32  安装构架

三、尾段合拢

尾段合拢的主要过程包括安装舷侧顶板、安装外板、完成甲板焊接。

1.）安装舷侧顶（见图2-7-33）。

图2-7-33  安装舷侧顶板

2.安装外板（见图2-7-34）。

 

图2-7-34  安装外板外板

3.甲板焊接

四、质量要求及完工测量

1.质量要求
　　项目                                   公差
　　分段长度                               ±4mm
　　分段宽度                               ±4mm
　　尾柱中心线偏差                         ±2mm
　　尾轴中心线偏差                         ±2mm
　　尾轴后端与后尖舱距离                   ±5mm
　　舵与尾轴中心线偏差                       3mm
　　尾轴后端与舵杆中心线偏差               ±5mm
　　上下舵承间距                           ±5mm
　　上下舵承中心线偏差                       5rnm

2.完工测量
　　测量分段甲板中心线上分段的长度；
　　测量首部横隔壁处甲板半宽尺寸；
　　测量甲板尾端中心线距基线的高度；
　　测量甲板边线距基线的高度；
　　测量轴系中心线距基线的高度；
　　测量舵杆中心线前后、左右的偏差。