清漆缩孔问题的解决
引言 缩孔，是汽车涂装的一大顽疾。在汽车涂装过程中一旦出现缩孔，解决起来费时费力且效果不好，比较严重的缩孔往往还会造成很大的损失。本文就涂装现场出现清漆输调漆系统污染导致面漆后车身大面积缩孔问题的解决过程提供给大家，以供参考。 一、 现场情况 涂装现场供漆方式为输调漆系统，清漆由A油漆供应商和B油漆供应商提供，并分别配套各自的色漆使用。两家油漆供应商均有各自单独的输调漆管路。 涂装的喷漆方式为人工喷漆，面漆喷涂工艺为：面漆人工吹擦净→静电喷枪人工喷涂溶剂型色漆→空气喷枪人工喷涂溶剂型色漆→色漆闪干→空气喷枪人工喷涂外表面溶剂型清漆→空气喷枪人工喷涂内表面溶剂型清漆→静电喷枪人工喷涂外表面溶剂型清漆→流平→烘干。 二、 问题描述 在经历长假结束后的第一个工作日，涂装车间按照计划进行生产。面漆前20台车使用的是A供应商的油漆，喷涂过程中未发现异常，第21台车起切换B供应商油漆。现场作业时，色漆喷漆室温度25℃，湿度60%，色漆喷涂过程中未发现异常情况。清漆喷漆室温度25℃，湿度60%，清漆一道喷涂后湿膜隐约可见个别缩孔，清漆三道喷涂后湿膜可见车身大面积缩孔，连续喷涂三台车均出现此状况，临时将清漆换回A供应商油漆后，湿膜状态下未见缩孔。烘干后观察车身。三台清漆湿膜状态下大面积缩孔的车身烘干后缩孔情况严重，将整车返工，其他车身未出现缩孔情况。现场判断，B供应商清漆受污染导致缩孔。 三、 排查试验 根据上述情况，判断为油漆原因导致缩孔。立即对B供应商清漆输调漆系统进行现场排查，由于长假结束，调漆间已经处于生产状态，原始现场已经发生变化。因此，输调漆系统并未发现油、水等可疑污染物。为进一步确认是否为输调漆系统油漆污染导致缩孔，觉得进行喷板试验。 1、 输调漆系统油漆喷板试验 a） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为1#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在清漆一道枪站使用空气喷枪喷涂B油漆供应商清漆并观察，数个清漆缩孔分布在试板上。 b） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为2#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在清漆三道枪站使用静电喷枪喷涂B油漆供应商清漆并观察，试板上分布数个清漆缩孔。 c） 由此判断，输调漆系统管路油漆被污染。为确认输调漆系统循环罐内油漆污染情况，便从B供应商清漆输调漆系统循环罐内取油漆到面漆后小修工位进行喷板试验。取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为3#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在小修室使用重力式空气喷枪喷涂后观察，试板上分布数个清漆缩孔。 由此确认，B供应商清漆输调漆系统油漆被污染情况与输调漆系统管路油漆被污染情况相当。
为确认污染是B供应商清漆油漆自身原因导致还是进入输调漆系统后导致，决定继续进行喷板试验。 2、 库存油漆喷板试验 从调漆间及油漆仓库分别取两桶B供应商的未开封清漆，进行现场调漆编号标注。两桶调漆间库存清漆分别编号为：A#、B#，两桶油漆仓库清漆分别编号为C#、D#，分别进行喷板试验。 a） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为4#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在小修室使用重力喷枪喷涂A#清漆并观察，未见缩孔情况。 b） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为5#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在小修室使用重力喷枪喷涂B#清漆并观察，未见缩孔情况。 c） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为6#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在小修室使用重力喷枪喷涂C#清漆并观察，未见缩孔情况。 d） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为7#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在小修室使用重力喷枪喷涂D#清漆并观察，未见缩孔情况。 由此确认，污染并非来自B供应商油漆而且库存油漆并未受到污染。判断为油漆进入B供应商清漆输调漆系统后受到污染。
四、 解决措施 受污染的清漆输调漆系统内有油漆约200公斤。为减少损失，经研究决定，对输调漆系统内受污染的油漆进行过滤、调整，使之能够达到使用状态。采取措施如下： 1、 使用除油过滤袋对油漆进行过滤 清漆输调漆系统过滤为袋式过滤器。过滤袋尺寸较小，无相应尺寸的除油过滤袋，无法更换。库存只有50μm的电泳除油过滤袋。为解决该问题，只能将50μm的电泳除油过滤袋套入输调漆罐的内部进漆管口处并固定，再使用调漆罐的外部加漆管放入循环罐中。开启打漆泵，开启输调漆系统的循环，对油漆进行过滤。过滤过程中安排人员观察，当调漆罐油漆液位接近除油过滤袋袋口时，停止打漆，再将油漆泵回循环罐。依次反复，根据目视循环罐过滤后的油漆液位判断，在输调漆系统内油漆过滤完两个循环后，将调漆罐内的除油过滤袋取出，更换新的除油过滤袋，重复上述步骤。 在B供应商的清漆输调漆系统内过滤完四个循环后，将调漆罐内的除油过滤袋取出，进行输调漆系统的正常循环。 2、 抗缩孔剂的添加 现场使用的抗缩孔剂为有机硅类，极限添加量为原漆比例的0.5%。为谨慎起见，在B供应商的清漆输调漆系统内，按照油漆比例的0.2%加入抗缩孔剂。 3、 油漆粘度的调整 为增加流平效果，调整油漆粘度，加入慢干稀释剂。通常清漆慢干稀释剂的最大添加量为原漆比例的10%，为谨慎起见，在B供应商清漆输调漆系统内，按照油漆比例的2%加入慢干稀释剂并相应加入部分原漆，调整提高粘度至24秒。 五、 效果验证 经过上述调整后，再次进行试喷试验，确认油漆调整效果。 1、喷板试验 a）再次从B供应商清漆输调漆系统循环罐内取油漆到面漆后小修工位进行喷板试验。取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为8#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在小修室使用重力式空气喷枪喷涂后观察，未见缩孔情况。 b） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为9#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在清漆一道枪站使用空气喷枪喷涂B油漆供应商清漆并观察，未见到缩孔情况。 c） 取2250px*1500px的蓝色面漆后试板，编号为10#，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后在清漆三道枪站使用静电喷枪喷涂B油漆供应商清漆并观察，仍未见到清漆缩孔情况。
2、 总成部件喷涂试验 取一个橙色的报废发动机盖，使用P1000#砂纸湿打磨至表面无光。经过吹擦净后，按照商品车施工工艺喷涂B油漆供应商清漆并观察，湿膜状态未见缩孔。烘干后观察，仍未见缩孔情况。 3、 商品车喷涂 上述试验后，使用B油漆供应商输调漆系统清漆喷涂2台商品车做最后验证。经过现场喷涂后的湿膜状态及烘干后的车身状态观察，均未发现缩孔情况。 现场跟踪B油漆供应商输调漆系统内的200公斤清漆消耗完毕后，在该输调漆系统重新调漆喷涂后也未见缩孔情况。该问题得到解决。 六、 结语 事后分析在长假期间，污染物进入B供应商清漆输调漆系统造成油漆污染。由于原始现场已被破坏，具体污染源已经无从查起。好在通过一系列的措施调整，没有造成约200公斤的清漆报废，挽回了部分损失。 缩孔是涂装工艺一直以来的一大难题，为防止该问题产生每个工艺人员可谓煞费苦心，稍有不慎很容易造成非常大的损失。因此，注意细节，把握好可控环节，不麻痹、不大意才是确保涂装工艺质量的基础。 （详见《现代涂料与涂装》2014-8期） |
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