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一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及 远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。 内应力的产生： （1）过度充填。 （2）肉厚不均，gate开设在肉薄处。 （3）密度太商而造成脱膜困难。 （4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的射压，形成有过大的残留应力。 （5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。 （6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。 解决及对策： （1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。 （2）缩短保压时间。 （3）非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。 （4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。 （5）顶出要均匀。 （6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。 （7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。 （8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。 （9）已发生之产生可实施退火处理，依二及二-1之条件实施。 （10）加大射嘴射径，长射嘴需加热片控制。 （11）工程塑胶及加玻织者需用模温60℃以上成型。
精密注塑成型的特点是：注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必须要达到的条件是： 1．模具的材料要好、刚性足、型腔的尺寸精度，光洁度以及模板间的定位精度要高。 2．要采用精密的注塑机。 3．要采用精密的注塑成型工艺。 4．要选用适合精密注塑成型工艺的材料。 常用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POM、POM+CF（碳纤维）、POM+GF（玻纤维）、PA、FRPA66（增强PA）、PC等。 精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收缩问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。 普通注塑成型的特点是：对注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）来改善外观上的缺陷。 普通注塑成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别指定的材料，一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工艺在现代塑胶工业中也被广泛应用。
注塑机是属一种高压、快速动作，同时件有高温运作的一种机器，往往会使操作者一时疏忽，在大意之下造成无法弥补的人身伤害，而遗憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性，特别是当开模及锁模时。为避免危险发生，操作者在操作时必须注意以下几个安全操作方面的问题： 1．保持注塑机及其四周环境清洁。 2．注塑机四周空间尽量保持畅通无阻，加过润滑油或压力油后，应尽快把漏出的油抹去。 3．、把熔胶筒上的杂物（例如胶粒）清理干净后才可开启电热，以免发生火灾。如非检修机器或必要是，不得随意拆掉熔胶筒上之隔热防护罩。 4．检查在操作时，按下紧急按钮或者打开安全门是否能终止锁模。 5．射台前移时，不可用手清除从射嘴漏出的熔胶，以免把手夹在射台和模具中间。 6．清理料筒时，应把射嘴温度调到最适当的较高温度，使射嘴保持畅通，然后使用较低的射胶压力和速度清除筒内余下的胶料，清理时不可用手直接接触刚射出的胶料，以免被烫伤。 7．、避免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久，应遵守塑料供应商所提供的停机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应（例如POM和PVC先后混合加热会产生毒气），否则须用其它塑料清除料筒内的旧料。 8．操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上。 9．注意注塑机的地线及其它接线是否接驳稳妥。 10．不要为了提高生产速度而取消安全门或安全门开关。 11．安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可起吊。模具装好后应根据模具的大小调整注塑机安全杆的长度，做到安全门打开时，机器安全挡块（机械锁）落下能够阻挡注塑机锁模。 12．在正常的注塑生产过程中，严禁操作者不打开安全门，由注塑机的上方或下方取出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。 13．操作注塑机时，能够一人操作的，不允许多人操作。禁止一人操作控制面板的同时，另一人调整模具或作其它操作。
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