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今天企业的学习是为了明天更好的帮助客户实现客户价值。 作为为制造型工厂的客户效率提升、降低成本为我们的核心价值服务商的我们， 首先自己就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，大家整体对精益生产的理解更为深入。 精益生产是从丰田生产方式（TPS）中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。 现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下： 一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量， 但多品种少批量如果控制不好会对制造型的客户库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率 操作的浪费在生产制造过程中时刻存在， 如可找出这些浪费及改善是关键，下面是最常见的几大浪费： （一）、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 ⑥设备能力及人员需求的误判 （二）、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 （三）、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷” （四）、运输（搬运浪费） ◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？ 1、取放浪费； 2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。 ◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 （五）、处理（加工浪费） ◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工 ◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好 （六）、动作浪费 12种动作浪费： ◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿 ◆幅度太大◆左右手交换◆步 行 多 ◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧 ◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作 （七）、等待浪费 ◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事 ◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做 ◆设备发生故障◆生产线工序不平衡 ◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达 三、少人化、自动化 少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可 实现。 而“自动化”除了设备自动化外， 我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力， 使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。 所以我们在人员的思想 教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。 以上是我们今天培训学习到的内容，只有更直观的认识到精益生产的理念，识别出哪些是浪费，哪些是有价值，这样才能帮助到客户发现浪费消除浪费，才能真正的帮助客户提升效率，降低成本。 |
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