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1模芯 
1）模芯外锥最大外径ΦD1：该尺寸是由模芯座的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则会造成存胶死角，直接影响塑料组织和挤出表面质量。
2）内锥最大外径ΦD2：该尺寸决定于加工条件及模芯螺纹壁厚，在保证螺纹壁厚的前提下，ΦD2越大越好，便于穿线，也便于加工。
3）连接螺纹M1：该尺寸必须与模芯座的螺纹尺寸一致，保证螺纹连接紧密。
4）模芯孔径Φd1：此尺寸是影响挤出质量最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。一般情况下，单线取d1=线芯直径+（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d1=线芯外径+（0.3～1.3）mm，具体根据线芯大小而定。
5）模芯外锥最小外径Φd2：实际上是模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度Δ=1/2（d2-d1）不能太薄，否则影响模具使用寿命；也不宜太厚，否则塑料不能直接流到线芯上，且在结合处容易形成涡流区，引起挤出压力的波动，挤出质量不稳定，一般壁厚控制在0.5～1mm为宜。
6）模芯定径区长度l1：l1决定了线芯通过模芯的稳定性，不能设计的太长，否则造成加工困难，工艺要求的必要性也不大，一般取l1=（0.5～1.5）d1。但同时必须考虑加工制造的因素，太短或太长，都会引起加工困难，在设计时需综合考虑，根据模芯总长度取一个合适的值。
7）模芯外锥角度β：这是设计给出的参考尺寸，从图6中不难看出，tgβ/2=（D1-d2）/[2*（L1-l2）]，即（L1-l2）=（D1-d2）/[2*tg（β/2）]。所以，模芯外锥部分长度可以依据上述决定的尺寸确定，经计算如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角β，然后在计算外锥长度，直至合适。设计时，一般模芯外锥角度β应不大于45°，与模套内锥角度γ的角度差应控制在3～10°，具体应根据机头实际结构尺寸及挤出材料的不同，选择一个合理角度。
2模套  1）模套最大外径ΦD3：根据模套座（或机头内筒直径）设计，一般小于筒径2～3mm，此间隙工艺调整偏心、确保同心度的必须。
2）内锥最大直径ΦD4：这是模套设计的精密尺寸之一。其尺寸必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，否则装配后将产生阶梯死角，这是工艺设计不允许的。
3）模套定径区直径Φd3：这也是模套设计的精密尺寸之一。要根据产品外径、考虑挤出各工艺参数及塑料特性严格设计。一般d3=成品标称直径+（0.1～0.3）mm，根据材料的不同，有时则设计为d3=成品标称外径-（0.1～0.3）mm。
4）模套内锥角γ：角γ是由ΦD4、Φd3及模套长度制约的，角γ同时又受到与其配套的模芯的外锥角的制约，需控制模套内锥角γ-模芯外锥角β=3～10°。若角度差过小，保证不了挤出压力；角度差也不能太大，太大则挤出压力过大，减少挤出量，影响生产效率，可能会引起生产时厚度不能满足我们的工艺要求。
5）模套定径区长度l3：一般取l3=（0.5～1）d3为宜，定径区长些对成型有利，但越长阻力越大，影响产量。所以当模套孔径d3较大时，不能取上限。
6）模套压座厚度l4：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大0.5～1mm。
7）模套总长L2：这是设计给出的参考尺寸，由模套内锥角γ、模套内锥最大外径ΦD4及模套定径区长度l3来决定。但还应考虑到，设计的模套在装配时，模套最外端伸出机头部分的长度不宜过长，太长会影响传热效果，导致模套口塑料的温度受到影响，从而影响挤出质量。
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