几种主要铸造缺陷的成因与消除任何铸造缺陷都直接影响着企业的经济效益与社会效益。可惜的是,未有一个铸造厂是没有铸造缺陷的。现列出几种主要(常见)的铸造缺陷,如气孔,缩孔,夹渣及球化不良等来分析它们产生的原因并提出消除措施,与诸君共议。 一 气孔(Gas hole) 1、产生原因
(1)金属液中的气体来源 g 劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等,熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉;炉温低;精练不够;浇注温度低,浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。上述因素,都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固,气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡,梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”(图2)。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针孔(图3)。 (2)型腔内气体来源 砂型水分≥4.5%,死灰>12%,透气性差;水玻璃砂未干透(仅吹C O2是不够的);树脂砂的树脂量>1.8%,固化剂量也多;消失模厚大,比重大又未干透,涂料层>2㎜且未干透;粗大砂芯樁的过实,未中空,气体未引出型外;合箱后等待浇注时间>8h,或过夜等,使铸型和砂芯返潮。 (3)工艺设计不合理 直浇道粗大,金属液不能很快充满或断流而将气体卷入;内浇口喷射,金属液紊乱;冒口处低位,排气孔少;底注,温度场为上低下高,导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。 上述(2)、(3)所产生的气体在排气不畅且型内压力大的情况下,气体被卷入或钻入未凝固的金属液内。通称这种气孔为“侵入性气孔”(图4)。气孔也似梨状而梨把朝外。 2 消除方法 消除金属液中可能产生气体的一切因素;提供气体从金属液内和铸型(砂芯)中容易逸出的机会或条件。应当着重指出的是,彻底排出金属液中的气体是第一位的! 具体做法:
三 缩孔、缩松(Shrinkage hole) 1 产生原因:热不平衡
补缩; (2)浇注温度偏高,浇注时间过长,按顺序凝固时最后凝固的地方得不到补缩。 (3)球铁铸型的表面硬度<90,砂箱刚度弱,球铁的共晶团数多,凝固膨胀力大,推动铸型向外移动。 (4)化学成分不当。碳当量低,即碳低硅低,硫磷含量又偏高形成低熔点的硫化物与磷化物,凝固后产生孔洞。孕育过度,大剂量或多次孕育,也会产生缩松;孕育衰退也然。 2 消除方法:热平衡 + 激冷
(2)内浇口 设在薄壁处,例如衬板(图11) 提高薄壁处的温度,在弧形的使用面上放外冷铁,使整体的温度基本一致而同时凝固。如果件大壁厚均匀,则在内浇口处采取激冷措施。
(4)球铁的冒口要靠近热节又离开热节(图15),冒口颈要小。若冒口设在热节上,势必增大热节圆,若冷冒口,反而增加缩孔危险且工艺出品率低。
(6)提高铸型的高温强度。强度越高,金属液的流动阻力越小,则缩孔越少。压箱铁一定压在铸型上,而不是压在箱把和箱邦上。 (7)提高碳当量(CE≥4.3%),共晶成分缩孔最小。适当合金化,减少S、P、AL等有害杂质元素。 (8)低温快浇是消除缩孔缩松的有力手段。
三 夹渣夹砂(Slag and Sand Inclusion) 1 产生原因:金属液内外不纯净
(2)金属液的性质与炉衬、包衬、铸型材料、砂芯材料及涂料的性质相反,于是发生化学反应形成化合物,这不仅造成夹渣,还往往造成严重的化学粘砂。 (3)直浇道粗大将气体卷入金属液;消失模方形直浇道涂料层破损将干砂带入型内。 (4)内浇口为倒喇叭状,金属液喷射入型,破坏了金属液的表面张力,内层金属液与空气中的O、H、N等形成各自微小的化合物滞留在铸件内,形成孤立的或多个细小纹状氧化物或点状缺陷(图18)。
(6)人为因素:型腔内浮砂未清理干净及浇注时挡渣不好等。 2 消除方法:金属液内外纯净化及强化工艺措施。 (1)优质炉料,提高炉温,精练、静置及彻底除渣。 (2)炉衬、浇包、型砂及涂料的性质与金属液的性质相一致。 (3)浇注系统为半开放半封闭式,即直浇道要适当细小呈锥体,横浇道高大,利于杂物上浮,内浇口喇叭状使金属液快速平稳注入铸型。内浇口避开对铸件质量要求高的部分,不直接冲击砂芯或芯撑。进入铸型之金属液的流速小于“临界流速”(≤0.5M/S),旨在不破坏金属液的表面张力。高大铸件为阶梯式浇注系统(图19),但不底注,使各层浇注系统成为各自独立的连通器,实现由下而上地逐层凝固。
(6)提高白模的表面质量,提高涂料层的强度且无破损,直浇道与外浇口杯接触严密。 (7)合箱前清理干净型腔内与浇道中的浮砂,合箱后盖严直浇道与冒口孔,浇注时有专人挡渣,或采用茶壶包等。严格地说,铸造生产的全过程是一场战斗,在这场战斗中,要分工明确,各伺其职,不走样地执行高标准的每一项要求,使每一道工序都确保“零失误”和“零废品”,从而争取这场战斗的完全胜利。
四 球化不良(Poor nodularity )
1、产生的原因:技术标准低 (1)炉料不合格,回炉料多,化学成分与牌号要求不符,杂质与反球化元素多。 (2)球化剂选用不当,质量低或过期或氧化,粒度小或粉化,用量不当。 (3)孕育剂选用不当,质量差且品种单一;孕育方法不当,孕育量不足或过多。 (4)球化处理温度 <1420℃ 或 >1520℃。球化温度>1510℃,则球化剂烧损严重而失效,有效石墨核心少石墨球少;C、Si烧损大,Si少则降低孕育效果,增加白口化,使碳化物增多。球化温度<1420℃,则球化不充分,缩短了凝固时间,就缩短了石墨球生长的时间,从而减少了球状石墨的数量,增加了团絮状或团块状石墨,球化率及石墨球等级降低。最适宜的球化温度在1460℃上下。 (5)浇包结构不当,其有效高度小于包内径的1.3倍。 (6)球化处理后,等待或浇注时间>10分钟,导致球化衰退和孕育衰退。 2、消除方法:防未病与治已病 A 防未病 所谓“防未病”就是采取高标准和正确的工艺方法,保证球化处理完好与防止衰退。 (1)选用优质专用的高纯生铁:高碳低硅、低硫低磷及干扰球化元素少。这里应该说明的是,对硫要辩证地对待:即S在球铁中的含量不可<0.01%,否则,不可能达到预期的球化效果。因为此时,球化剂中稀土元素没有有害杂质可清除,而它本身则成为有害元素起到反作用;灰铸铁中的硫更不可少,应在0.1%左右。它除了提高流动性外,还改善机械加工性能。 (2)控制回炉料的加入量 <30%,以防止“遗传性”。所谓“遗传性”,就是原始炉料在重熔过程中,炉料的某种结构、成分及物性方面的信息(或基因)被保存并传递给后来重新结晶的晶体。这种“遗传性”往往使新的晶体之物性变坏(这也与人类近亲结婚相似)。改善不良遗传性的途径就是更换炉料、多种炉料搭配使用,进行针对性处理,提高炉温让熔液过热等。 (3)选用优质正确的球化剂。根据具体情况选用轻稀土或重稀土球化剂,或两者搭配使用,原则是在优质生铁的前提下稀土含量低者为优。 (4)选用优质且多品种高效复合孕育剂。在具体操作中,多品种高效复合孕育剂的孕育效果优于单一品种孕育剂的孕育效果,多次孕育优于一次孕育,尤其注重瞬时孕育。
B 治已病 所谓“治已病”就是对已经球化不良的金属液采取挽救措施。 (1)用事先已预备好的浇包去接高温金属液,占包容量的1/2,将第一次已做过球化处理的浇包内之金属液倒入备用包内,同时补加球化剂和孕育剂。 (2)向第一个浇包内添加适量的球化剂和孕育剂,再去接炉内的高温金属液。这时,两个浇包可以去快速浇注,短时间内浇完。但须注意的是,第一次浇包里的金属液温度不得低于1380℃;第二次补加的球化剂与孕育剂的粒度在5㎜左右。 (3)观察三角试片和火苗来判断球化优劣,火苗以蜡烛似的为好。
※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ 解决铸造缺陷问题,要有深厚的理论基础和丰富的实践经验,对不同的铸件应采取针对性的具体措施,因为影响铸造缺陷的因素多,现场情况复杂,故必须仔细辨别,全面分析,区别对待。……除上面叙述的情况外,还有裂纹、壁厚不均、粘砂、塌箱、缩沉、硬点、色变、增碳、石墨飘浮、浇不足,皱皮、断芯、飞翅等等缺陷,因篇幅所限,不再细述,感兴趣者另与切磋。 |
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