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线切割,电加工新手入门教程,方法,资料专贴,请勿在后面跟些无关主题的贴子 wuqiong 2006-05-29 22:48 电火花加工机床故障检修小结 请看http://www./read.php?tid=26105&fpage=1 wuqiong 2006-05-29 23:01 DK77系列数控线切割机床 使用说明书（机械、电气部分） wuqiong 2006-05-29 23:13 线切割原理介绍 线切割原理介绍及工业安全 线切割加工机发展史 20世纪中期, 苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时﹐发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化﹑氧化而被腐蚀掉﹐从而开创和发明了电火花加工方法, 线切割放电机也于1960年发明于苏联。当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工﹐其实认为加工速度虽慢﹐却可加工传统机械不易加工的微细形状。代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。当时使用之加工液用矿物质性油(灯油)。绝缘性高﹐极间距离小﹐加工速度低于现在械械﹐实用性受限。 将之NC化﹐在脱离子水(接近蒸馏水)中加工的机种首先由瑞士放电加工机械制造厂在1969年巴黎工作母机展览会中展出﹐改进加工速度﹐确立无人运转状况的安全性。但NC纸带的制成却很费事﹐若不用大型计算机自动程序设计﹐对使用者是很大的负担。在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前﹐普及甚缓。 日本制造厂开发用小型计算机自动程序设计的线切割放电加工机廉价﹐加速普及。线切割放电加工的加工形状为二次元轮廓。自动程序装置广用简易形APT(APT语言比正式机型容易)﹐简易形APT的出现为线切割放电机发展的重要因素 线切割放电加工基本原理 线切割放电加工以铜线作为工具电极﹐在铜线与铜﹑钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压﹐并保持5~50um间隙﹐间隙中充满煤油﹑纯水等绝缘介质﹐使电极与被加工物之间发生火花放电﹐并彼此被消耗﹑腐蚀.在工件表面上电蚀出无数的小坑﹐通过NC控制的监测和管控﹐伺服机构执行﹐使这种放电现象均匀一致﹐从而达到加工物被加工﹐使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品. 电火花加工的物理原理如下﹕ 为了在2个电极之间产生电火花﹐这2个电极之间的电压必须高于间隙(电极-工件之间)击穿电压取决于﹕ 1) 电极和工件之间的距离﹔ 2) 电介液的绝缘能力(水质比电阻)﹔ 3) 间隙的污染状况(腐蚀废物)。 放电首先在电场最强的点发生﹐这是个复杂的过程；自由正离子和电子在场中积累﹐很快形成一个被电离的导电通道；在这个阶段﹐两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞﹐形成一个等离子区﹐并很快升高到8000到12000度的高温﹐在两导体表面瞬间熔化一些材料﹐同时﹐由于电极和电介液的汽化﹐形成一个气泡﹐并且它的压力规则上升直到非常高；然后电流中断﹐温度突然降低﹐引起气泡内向爆炸﹐产生的动力把溶化的物质抛出弹坑﹐然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体﹐并被电介液排走；对于电极及工件腐蚀对不对称的问题﹐主要取决于电极热传导性﹐材料的熔点,持续时间以及放电密度﹐发生在电极上称作损耗﹐发生在工件上称作去除材料. 工 业 安 全 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下﹐及同一厂内人员的健康和具备舒适的工作环境﹐使机器设备长时间保持原有加工性能及精准度﹐ 延长使用寿命﹐必须遵守线切割放电加工的安全规则。 一﹑环境﹕ 环境的选择与线切割放电加工设备及其操作人员有直接的关系﹐环境选择的好坏有以下影响﹕其一﹑损坏设备性能及精度﹐使其机床寿命缩短﹔其二﹑影响工件加工精度﹐造成品质不良﹔其三﹑对操作者的安全及身体健康也有所危害。故而﹐在环境场所的选择请参考以下事项﹕ 1.满足线切割机床所要求的空间尺寸﹔ 2.选择能承受机床重量的场所﹔ 3.选择没有振动和冲击传入的场所。 线切割放电机床是高精度加工设备﹐如果所放置的地方有振动和冲击﹐将会对机台造成严重的损伤﹐从而严重影响其加工精度﹐缩短其使用寿命﹐甚至导致机器报废。 4.选择没有粉尘的场所﹐避免流众多的通道旁边﹔ (1) 线切割放电机器之本身特性﹐其空气中有灰尘存在﹐将会使机器的丝杆受到严重磨损﹐从而影响使用寿命﹔ (2) 线切割放电机器属于计算机控制﹐计算机所使用的磁盘对空气中灰尘的要求相当严格的﹐当磁盘内有灰尘进入时﹐磁盘就会被损坏﹐同时也损坏硬盘﹔ (3) 线切割放电机本身发出大量热﹐所以电器柜内需要经常换气﹐若空气中灰尘太多﹐则会在换气过程中附积到各个电器组件上﹐造成电器组件散热不良﹐从而导致电路板被烧坏掉。因此﹐机台防尘网要经常清洁。 5.选择温度变化小的场所﹐避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方 (1)高精密零件加工之产品需要在恒定的温度下进行﹐一般为室温20C﹔ (2)由于线切割放电机器本身工作时产生相当大的热量﹐如果温度变化太大,则会对机器使用寿命造成严重影响。 6.选择屏蔽屋﹕因线切割放电加工过程属于电弧放电过程﹐在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波﹐从而对人体健康造成伤害﹐同时会影响到周围的环境. 7.选择通风条件好﹐宽敞的厂房﹐以便操作者和机床能在最好的环境下工作. 二﹑搬运﹕ 1.搬运方式的选择﹕线切割放电加工机设备搬运用叉车式和滚轮式﹐特殊情况下时选用吊式移动﹔ 2.搬运前的锁定﹕在搬运之前﹐必须用专用随机固定件将床台和各轴锁定。以防止在搬运中造成设备损坏，从而影响机台精度甚至使设备报废。 三﹑操作安全﹕ 为不使机床及人员受到损坏及危害，在操作线切割加工设备时需注意以下事项。 1.只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备。 2.为了避免加工液及电柜过热﹐冷却系统必须处于连续工作状态﹔ 3.为了避免直接接触到通电的电线﹐必须关闭机台防护门﹔ 4.不允许2人同时操作同一机台﹐在运行画面操作时﹐应尽量将荧屏亮度降低﹐并选择斜视观察画面﹐从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害﹔ 5.加工者应熟练掌握操作面板各按键的具体功能及使用中的状态﹐在机台的操作过程中灵活运用﹐熟知画面的转换﹐特别是几个重要的画面(如准备画面﹐观察画面)所具有的功能﹐避免在加工中因不熟悉操作面板而造成各种异常﹐另因各按键(特别是常用键)的高密集使用容易受损﹐所以在操作面板时﹐表面应附一层塑料纸作保护﹐以延长操作面板之使用寿命﹔ 6.同操作面板一样﹐加工者也应熟知遥控器的具体使用方法﹐遥控器之按键外表应有一层塑料纸作保护﹐另外﹐遥控器之所以可以脱离操作板远距离 操作﹐是利用一根电线作传导﹐所以遥控器的保护还应包括对电线的保护。在使用过程中不可大力拉动电线﹐以免遥控器失灵﹐电线列的部分应圈起放置﹐使用后﹐一定要放回原处挂好﹔ 7.在机床或机头移动时﹐绝不可将手可手指置于机头和工作物之间﹐经防因指令输错或方向键按错﹐造成安全事故﹔ 8.加工平台的保护﹕在加工工件时﹐应注意装夹方式是否会伤到加工平台﹐在机台使用时应吹干平台﹐长期不使用时应上防锈油加以保护机床﹔ 9.在工件的架设过程中﹐应注意切割中是否会撞到上下机头﹐对于有小孔的加工应采用特殊加工工艺﹐避免因废料无法取出而造成卡料﹐影响机床精度﹔ 10.工件的装夹以方便和稳固为原则﹐在架设工件时压紧力以工件不被水冲动为原则﹐以免造成螺钉滑丝而无法卸除﹔ 11.在日常的工作中﹐经常会遇到使用一般架模方法而无法加工之工件﹐在这时就必须使用特殊的装夹治具﹕ (1)小型工件--压板无法架设时可虑使用正角器或麦石进行加工﹔ (2)如遇大斜度类工件--无法倾斜加工时﹐应采用正弦台或斜度垫块辅助倾斜的加工方法进行加工﹔ (3)多件加工时--可考虑采用正角器或麦石进行重迭加工 (4)在治具的使用过程中﹐应保证治具不受到损伤.(如:为方便架模而在切割中伤到治具等动作都是不可行的) 12.加工时应特别注意设备:电压表之电压是否在规定的标准范围内﹔ 13.加工中不能直接用手触摸工作物及铜线﹐落料时应注意料头卡机头的现象﹐料头较难取出时要小心设备和手指不受到伤害﹔ 14.在清洗加工物时﹐会用到草酸清洗液﹐在使用时应采用毛刷洗净加工物,而不应用双手直接接触草酸清洗工作物﹐从而减少草酸对手的腐蚀﹐切勿将草酸弄入眼睛﹐若有弄入应立即用清水清洗﹔ 15.线割机台操作人员加工后应注意勤洗手﹐特别在用餐前应洗净双手﹐避免杂质较多的加工液摄入危害身体﹔ 16.在电源柜内部或机床的电器件上进行各种维修和检测时﹐总开关必须设置于OFF位置﹐并设立标示牌(维修中勿开电源)﹔ 17.维修和检测时﹐必须遵守安全指示﹐任何维修工作之前必须查阅手册中相应章节﹔ 18.只有当控制柜切断电源后﹐才能触摸电子组件﹔ 19.拿组件时只能抓住把手﹐不要接触到印刷电路板的镀金线﹔ 21.应注意设备易损耗件的及时更换﹐以保持精度。 四﹑安全装置\ A﹑机器设备安全装备之介绍﹕ 1. 蜂鸣器的设置(可在发生停止或异常时自动报警)﹔ 2. 屏幕保护的设置(可在画面长时间不使用时﹐屏幕自动关闭减少辐射)﹔ 3. 紧急制动键的设置(可在发生突发异常时紧急制动)﹔ 4. 散热风扇的安装(主要负责主机箱的通风散热)﹔ B﹑安全装备操作使用方法﹕ 1. 蜂呜器的使用﹐蜂呜器的使用只有两种状态：当功能选择为“ON”时﹐蜂呜器会对出现的异常自动报警；当功能选择为“OFF”时﹐蜂呜器不起作用。蜂呜器主要起提示用﹐当机台暂停时﹐提醒加工者将机台继续加工处理﹔ 2. 屏幕保护的使用﹕沙迪克机型屏幕保护的设置﹐可利用参数的修改进行﹐选择是否启用屏幕保护﹐并可设置启用时间﹐如无使用时将之关闭即可﹔ 3. 紧急制动按钮的使用﹕当机台出现突发异常﹐加工者无法立刻想出正确的解决方法时﹐可按此键将机台制动﹔4. 散热风扇在主电源打开的情况下便会启用﹔ 五﹑急救逃生﹕ 1. 火灾发生﹕火灾发生时﹐应及出正确的消防处理﹐并立即上报主管﹐拨打火警“119”电话时 (必须有接到高级主管命令) ﹐要讲清着火单位名称详细地址﹐着火物质﹐火情大小及报警人的姓名与电话号码﹐并积极参与扑救初期火灾﹐防止火势蔓延﹐当火势难以控制时﹐就要镇定情绪﹐设法逃生。当被烟包围时﹐要用湿毛巾捂住口鼻﹐低姿势行走匍匐穿出现场﹐当逃生通道被烟火封住﹐可用湿棉被等披在身上弯腰冲过火场。当逃生通道被堵死时﹐可通过阳台排水管等处逃生﹐或在固定的物体上拴绳子﹐顺绳子逃离火场﹐如果上述措施行不通﹐则应退回室内﹐关闭通往火区的门窗﹐并向窗外浇水延缓火势蔓延﹐同时向窗外发出求救信号﹐总之﹐在任何情况下﹐都不要放弃救生的希望﹔ 2. 当发现有人触电后﹐应迅速展开急救工作﹐动作迅速。方法准确最为关键。无论在何时何地发现危重病人或意外事故﹐都可拨打“120”电话﹐请求急救中心进行急救。首先应迅速切断电源﹐若电源开关距离较远﹐可用绝缘物体拉开触电者身上的电线﹐或用带绝缘柄的工具切断电源﹐切勿用金属材料或潮湿物体作救护工具﹐更不可接触触电者身体﹐以防自己触电。当触电者脱离电源后﹐应根据其具体情况﹐迅速对症状救治。对伤势不重﹐神志清醒者﹐应使其安静休息一小时﹐再送往医院观察﹔对伤势较重﹐也失去知觉﹐但心脏跳动和呼吸还存在﹐应使其舒适﹐安静地平卧﹐并速请医生诊治或送往医院﹐对伤势严重﹐呼吸停止或心脏跳动停止﹐或二者都已停止﹐应立即施行人工呼吸及胸外挤压﹐并速送医院诊治 wuqiong 2006-05-29 23:30 快走丝线切割工作液的配制 线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。 从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O％～15％之间；30～lOOmm的中厚型工件，浓度大约在5％～1O％之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在3％～5％之间。 从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。 从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑，易造成短路。工作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。 总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加工表面质量。 subsist 2006-05-30 10:00 高速走丝线切割机的二次切割加工工艺 http://www./read.php?tid=1896&fpage=1 wuqiong 2006-05-30 20:46 电火花加工机床故障检修小结 故障检修是一个不断深化的认识过程,寻找故障的方法和程序既有一定规律, 但又不是一个固定不变的模式,根据不同的情况,灵活应用不同的方法,制订出一个可*而又周密的检修方案,才能收到事半功倍的效果。 (1) 机型:低速走丝线切割机CU T100D 故障现象:不能自动穿丝。 故障检修:自动穿丝时,从上机头喷嘴喷出的水流正常,但下机头喷嘴本应吸水,却向外喷水。检查水箱管路,发现节流阀(旁接一管可作吸水用) 下的阀门被关死了,打开后穿丝正常。但穿孔时发现穿孔机头上的电极一碰到工件,立即抬刀,不能放电加工。这有两种可能:放电板故障或连线故障。本着先易后难的原则先检查连线,发现有一负极连线已断, 连好后, 故障排除。在低速走丝线切割机CU T150HSS 上也发生类似故障,现象是不能放电加工。根据经验, 遇到这种情况,应优先考虑连线是否良好。放电板故障,只遇到过一次:是在低速走丝线切割机SPRINT20 上出现故障信息735 。经查是由于7 号放电板PMO211 灰尘太多造成的。 (2) 机型: 低速走丝线切割机CU T100D 故障信息: 104 。 故障现象: 机床回零点时,向U 轴负方向移动 机床至极限- 30. 50mm 处时,机床仍然不停(手压行程开关向U 轴正方向移动时,机床只能回到零点) ,直冲到- 36. 00mm 处被顶死,只得人为暂停。 故障检修:拆下行程开关,用万用表测WID282电路板J 5 插座21 、22 脚, + 20V 输入电压正常。关机,手压行程开关,用万用表测WID282 电路板J 5插座21 、22 脚,通断显示正常。初步断定是STB203 、IMC202 两块控制板有问题。将STB201 、STB202 、STB203 电路板( STB202 电路板与此故障无关,当时怕换乱了,就一齐换掉) 与SPRINT 20 机床的相同电路板互换。故障依旧。又换相关的DBE201 、IMC202 、DMC201 、DMC202 、SBC201电路板。这时向U 轴正方向能移动,却不能冲水了(STB202 电路板GL4 、GL6 指示灯不亮。SE5 中间 继电器线圈没有+ 24V 电压,水泵无法工作) 。考虑SPRINT20 冲水方式与CU T100D 不同,所以又把电路板统统换回,开机后出现450 信息,冷却系统出故障,且无冲水。按手动按钮(不论正负U 、V 、X 、Y 轴) 机床只能移动一下,又出现450 信息,然后死机。这种情况似乎与DWC205 板有关。于是更换DWC205 电路板,无效果。最后,把分站站长DMC202 板换掉(低速走丝线切割机单板机控制板有好几块,由主单板机(站长) 分别控制其下各级分单板机(分站站长) ,各分单板机把各分功能控制板的工作情况汇总给主单板机控制板) 。开机后,屏幕显示乱 码,遥控盒无显示。把电路板重插一遍后开机,乱码消除。出现信息123 、109 、421 、300 、301 、451 、486 、450 、108 , 系电源电路板故障, 经仔细察看, 发现L PS220 电源电路板指示灯全不亮,关机检查,发现该电源电路板没插牢。插紧后再开机,故障排除。 其实出现104 信息,可能只是STB01 或STB03 接触不良。 (3) 机型:低速走丝线切割机SPRINT 20 故障信息:421 , 123 。 故障现象:M2 送丝电机不转。 故障检修:上下移动配重,改变Rx2 磁敏电位器阻值,M2 电机没有转停动作。测DWC206 电路 板J 6 插座的3 、4 脚,无电压输出,拔下DWC206板,发现V5 场效应三极管BDW84D 已开路,更换后M2 电机正常转动。 (4) 机型:低速走丝线切割机SPRINT20 故障现象:机床M4 皮带驱动电机不转。 故障检修:M4 皮带驱动电机分别由三块电路板DWC205 、DMD212 、DMD215 控制,DWC205 电路板上有单板机是起控制作用的,负责输出电信号。DMD212 电路板承前启后,是前置放大板。DMD215电路板是功率驱动放大板。DMD215 电路板上的COMS 三极管直接驱动M4 皮带电机转动。根据DMD215 电路板GL1 指示灯不亮, 首先应检测DMD215 电路板发现前极没有电压信号加入。查其前级电路板DWC212 ,也没有发现有电压信号加入。最后查到DWC205 电路板的UA9638 输出放大器发现其已击穿。更换一新的后,故障排除。还有一 次M4 皮带驱动电机开机就自转不停,按停止按钮也停止不下来。在开机时,测量DMD212 电路板J 2插头11 、12 脚,有+ 2. 79V 电压,当机床自检完成后,变成20. 2V 振荡(在按手动穿丝按钮时,J 2 插头11 、12 脚有+ 2. 81V 电压。按停止按钮后,变成20.2V 振荡) 。继续从前向后往下查DMD215 电路板上SN75182 双差分线接收器4 脚, + 20V 高电平,光藕三极管C 极2. 3V。R 3 1 电位器0. 5V。V3IRF750 COMS 三极管B 极0. 75V ,C 极40V (按手动穿丝按钮时,C 极+ 45V) 。不难判定功率驱动V3 COMS 三极管有问题,拆下测量,V3 COMS 三极管已击穿。更换一新的后,故障排除。 7) 机型:电火花加工机床2U 故障信息:4247 , 349 , 4302 , 4493 , 4442。 故障现象:机床换油后,在加工过程中,出现以上信息后,循环油泵自动关闭,机床停止加工。疑 是换油时空气进入管道造成。将油泵气门打开放气也没效果(事后得知2U 机床由于油位低,换油后不用放气) 。为判断是控制柜故障还是油路故障,把S10 油量继电器短接( PM1 板上的AP1 接线排7 、8脚用导线连上) ,此时这路检测信号成开路状态,微机关闭油泵自动保护。(模具人才网欢迎您,网址http://www.)机床可进行完整加工。说明是油路故障。而且故障出在循环油泵电机上, 把油箱内的油放掉,卸下油泵,发现离心转子塞满了抹布,清理干净后,注意到油盖密封圈也开有一小油口,对准两油口装好,开机后机床正常。 (8) 机型:电火花加工机床1U 故障现象:按动主轴电极装夹按钮SE2 ,L2 电磁阀时有时无。致使电极装夹装置失灵,无法装夹。 故障检修:出现此故障应作以下4 部分检查: ①按扭接触是否好良好。②电磁阀是否有脏堵、卡住现象。③WID230 、PEC202 电路板是否出故障。④相关连线是否有接触不良现象。用手按SE2 按钮,PEC202 电路板GL2 、GL9 指示灯有亮度变化,说明信号送到,按扭无问题。用螺丝刀试电磁阀铁芯时,有时有磁有时无磁,是电没加上。故障属于3 、4 部分,拔下PEC202 电路板,外接+ 5V 电源于K14 继电器线圈两端,用万用表测量其常开触点,发现 wuqiong 2006-05-30 20:49 线切割高频电源使用方法说明 高频电源使用方法 电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。 （一）、调节原则 1、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。 2、 进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。 3、 在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。 4、 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。 （二）、短路电流测试 置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A （三）各个参数的选择 1．工作电压的选择 操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。 2．工作电流的选择 改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。 操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。 选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下： 高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。 高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级 ，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。 高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。 3．脉冲宽度的选择 操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下： 高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档； 高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档； 高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。 4．脉冲间隔的选择 操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。 高频电源常见故障分析 （一） 现象：保险丝断。 原因：功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿，短路。 （二） 现象：电源指示正常，无高频电流。 原因：1、输出线开路； 2、高频电流表内部开路； 3、控制回路故障：①换向行程开关SQ3常闭触点不通，②机床高频继电器线包断或触点不通，③控制器无12V输出。 4、振荡电路故障：①振荡板无12V电源，②NE555 IC损坏，③脉宽和间隔调节开关损坏。 （三） 现象：电源指示正常，高频短路电流异常偏大。 原因：1、NE555 IC损坏； 2、VMOS功率管击穿； 3、脉宽和间隔调节开关损坏。 wuqiong 2006-05-30 20:50 高速走丝线切割机断丝原因的分析及对策 断丝原因的分析及解决办法 1．1 与电极丝相关的断丝 （1）丝张力及走丝速度。对于高速走丝线切割加工，广泛采用?0．06～0．25mm的钼丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。丝张力的波动对加工稳定性影响很大。产生波动的原因是：贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样；工作一段时间后电极丝又会伸长，致使张力下降（一般认为张力在12～15N较合适人 张力下降的后果是丝振加剧，极易断丝。 随着走丝速度的提高，在一定范围内，加工速度也会提高。同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但欲速则不达，走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于10m／s为宜。 （2）电极丝的选择。电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子溢出功应小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好．丝本身不得有弯折和打结现象。其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。其中以钼丝和黄铜丝用得最多。采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。钼丝熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。钨钼丝（钨、钼各50％加工效果比前两种都好 故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在低速走丝线切割加工中使用较多。综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定。否则会常常引起断丝。 对于高速走丝线切割加工，一般电极丝直径在?0.06～0．25mm之间，常用的在?0．12～0．18mm之间。需获得精细的形状和很小的圆角半径时，则选择?0．04mm的电极丝。电极丝选择得当，会大大减少断丝的发生。 （3）新钼丝及钼丝自断。新钼丝表面有一层黑色氧化物，加工时切割速度快，工件表面呈粗黑色，这时电源能量太大，易断丝。因此对于新钼丝，加工电流需适当减小，等电极丝基本发白后，即可恢复正常电参数。 当机床较长时间未用，待使用时，发现钼丝已断。这是温差使材料热胀冷缩，加上钼丝本身的张力作用而绷断。若机床停用，应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。 1．2 与工件相关的断丝 （1）加工薄工件时的断丝。薄工件一般指其厚度在3mm以下。其断丝的主要原因是：线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm左右。当切割薄工件时，在高速走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响银丝易抖动。解决的办法是，可调整加工电压至50V左右；调整加工电流在0．3A左右，调整脉宽，使之小于10?m；减小钢丝抖动，如贮丝筒是直流电机拖动的，可改变电枢电压，降低转速；如是交流电机拖动的，则在三相的任意二相中串接一只10～15?、7 5W的线绕电阻，降低相电压，使其换向过渡时间稍长，实现软换向，可有效减少抖动；在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止钼丝抖动。这种方法较简便，而且不需调整加工电参数。 （2）加工厚工件时的断丝。厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给一产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。断丝的主要原因是： ①切割起始的断丝。从工件外进给切割刚产生火花就断丝。这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，由于钼丝没有阻尼而抖动，使钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，或过量的乳化液，造成绝缘电阻降低，灭弧性能不好，使放电间隙中包含了电弧放电而造成铜丝烧伤。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不佳，易形成电弧放电。而只要电弧集中于某一段，就会引起断丝。并且，短路电流越大，电弧对钼丝的烧伤越严重，断丝的可能性就越大。 ②切割过程中的断丝。当钼丝切人工件后，由于切缝窄，乳化液渗透困难，切缝中的电蚀物（碳黑与金属何不出来，使加工条件变坏，往往在切缝中二次。三次地放电加工，致使切缝变宽，和切割薄工件一样，间隙处于不佳状态，使脉冲形成电弧放电。如电弧放电集中于某一段，则很快会把钼丝烧断。 ③切割快完时的断丝。在快切割完而尚差几毫米，甚至几十微米时断丝。产生这种断丝的原因除上述原因外，还有工件的自重，工件材料的内应力导致的变形，造成夹丝拉断。解决的办法是，可自制简易的工装夹具，材料在加工前作必要的热处理。 （3）工件中夹有不导电物质引起的断丝。外观看似正常的材料在正常切割时，突然发生“短路”现象，不管怎样排除都不能奏效。这种情况多为在锻打或熔炼的材料中夹有杂质，这些杂质不具有良好的导电性，致使加工中不断短路，最终勒断钢丝。解决的办法是，可编制一段每进0．05～0．1mm便后退0．5～1mm的程序，在加工中反复使用，并加大冷却液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。 （4）线切割加工的工件多数都是在平磨以后，按正常的工艺，平磨后应退磁。若工件未退磁，线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，表面粗糙度值增大造成短路、断丝。 （5）线切割加工自动对中心时断丝。这是因为工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质，当电极丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向，工件将钼丝顶弯，最后勒断钢丝。因此加工前一定要将工艺孔清理干净。 1．3 与脉冲电源相关的断丝 （1）加工电流很大，火花放电异常，导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致。从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形，更换损坏的元件，使输出为合乎要求的脉冲波形时才能投入使用。 （2）输出电流超过限值断丝。在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电，电流超过限值，将钼丝烧断。用示波器测输人端和振荡部分都无波形输出。可判断故障出在振荡部分。检查发现有三极管的。立功极间内部开路，中极间内部击穿，更换此管，高频电源恢复正常。 另一种情况也是在加工过程中突然断丝，电流在限值以上。用示波器测量高频电源输出端，其波形幅值减小，并有负波，而脉冲宽度符合要求，测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求。判断故障在功放部分。检查功率管，测得其中一只管子的ce极间内部击穿，使末级电流直接加到钢丝与工件之间引起电弧烧断钼丝。换去该管，恢复正常。 （3）钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点，极易发生断丝现象。一般认为，这是粘附在电极丝上的加工屑（阳极物质）所为，该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，最后导致该处发生烧伤现象。 至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题，其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。解决的办法是，可提高脉冲电源的空载电压幅值，或采用双脉冲法门类似于通常所说的分组脉冲），这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性；加大冷却液流量，改善冷却条件。 （4）钼丝上出现烧蚀点发生断丝。在钢丝额中，每隔一段（约10mm左右）即有一个烧蚀点。轻微的像一个霉点，严重的可明显看到钼丝的烧蚀点。这是由于电极丝与工件间拉弧所造成的，因某种原因使工件上A点与钼丝上B点拉弧，电极丝在运动，A、B二点间的拉弧越拉越长，A点又与最接近的B’点开始拉弧，如此周而复始，即形成有规律间隔的蚀点，使电极丝的强度大大下降。产生这种现象的原因主要是进给系统末级输出不平衡，调整进给系统，这种现象即可消除。 1．4 与走丝装置及工作液相关的断丝 （1）与走丝装置相关的断丝，其根本原因还是该装置精度变差，尤其是异轮的磨损，会增加钼丝的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。可从3个方面去检查导轮机构的精度： ①导轮V形槽变宽。这会使电极丝在Y轴方向产生往复位移，表现在贮丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象； ②导轮V形槽的底径不圆。这是由于支撑导轮的轴承损坏，加工时钼丝没有进人导轮的V形槽或有污物将导轮卡死，钼丝拉出深槽所致，当用手摇动贮丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移位； ③导电轴与导电轮接触不好引起断丝。加工中发现电流表指针左右摆动大，进给速度快慢不均匀，有时电流表指针退回到零，控制台进给速度很快，因没有放电，最后将钼丝拉断。这时要更换新的导电轮和导电轴。 （2）对要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡一些约5％～8％的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。 （3）工作液脏污，时间用长后综合性能变差是引起断丝的重要原因。实践中，可这样来衡量工作液是否变差：当加工电流为2A左右，其切割速度为40mm2／min左右，每天工作8 h，使用两天后效果最好，继续使用8～10天则易断丝，须更换新的工作液。 （4）有研究认为，用高纯水配置的工作液加工时工作稳定，较少断丝。其原因是估计高纯水在离子交换提纯的过程中去除了某些有害于电蚀加工的离子，如钙离子、镁离子等，致使在加工过程中，虽有电蚀产物的介人，使工作液中混入了各种离子，但由于清除了有害离子而得以使加工稳定。 1．5 与材料相关的断丝 （1）一般认为未经过锻打、淬火、回火处理的金属易断丝。这是因钢材中碳化物分布不均匀，引起电加工性能不稳定造成电弧放电而断丝。钢材中所含碳化物颗粒大，并且聚集成团，而分布又不均匀。这样的材料加工中易开裂、变形夹牢钢丝，造成断丝。尤其是淬火件，淬火后，在无碳合金中约存在500～800MP。的内应力，在高碳钢中则可有达1600MPa的内应力，若经过磨削加工，还可引起70～80MP。的内应力，而放电加工会在其加工表面上形成白色的放电加工变质层，并产生约800MPa的拉应力。淬火应力、磨削应力、放电加工应力交互迭加引起应力集中是导致淬火件在线切割加工中开裂而导致断丝的直接原因。因此，为减少因材料引起的断丝，应选择锻造性能好、淬透性好。热处理变形小的材料，促使钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。如以线切割加工为主要工艺的冷冲模具；尽量选用 CrWMn、 Cr12Mo、GCr15等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。 1．6 其他 （1）在拆丝时，往往用剪刀将贮丝筒上的旧丝剪断，形成很多短头，若不注意清理会混到电器部位中或夹在走丝装置中，引起短路，造成断丝。 （2）加工完成后，应首先关掉加工电源，之后关掉工作液，让丝运转一段时间后再停机。若先关工作液，会造成空气中放电，形成烧丝；若先关走丝的话，因丝速太慢甚至停止运行，丝冷却不良，间歇中缺少工作液，也会造成烧丝。 （3）某些时候需要手动切割时（指手摇十字滑板），应眼观电流表，不得超过正常切割时的变频速度，否则极易断丝。 （4）实践中，有因污垢引起的断丝现象，这种现象往往在加工完工件后出现。检查时用万用表电阻挡测量出钢丝与机床外壳之间有30k?左右的电阻，且调换笔有充放电现象。进一步检查发现钼丝挡块螺钉与线架之间，断丝检测块与固定在线架上的螺钉之间有很多液渣污垢。 拆下挡块和检测块后充放电现象消失，电阻值上升。这是因液渣污垢使钢丝与机床外壳之间形成一电阻电容，并联在功放管输出端上（因外壳与功放管射级等电位），而使输出波形底部变宽，直流成分增加。当工件快加工完时钼丝与工件间的间隙加大使采样电位升高进给速度加快，这就使钼丝在加工完时易断丝。清洗污垢后，机床恢复正常。 wuqiong 2006-05-30 20:52 高速走丝线切割机电极丝花斑现象的起因及对策 http://www./read.php?tid-26578-fpage-2.html wuqiong 2006-05-30 20:53 高速走丝线切割机故障模式及其原因的分析 http://www./read.php?tid-26106-fpage-2.html wuqiong 2006-05-30 20:57 电火花加工工艺技术的基本矛盾及解决 1.工件与工具电极的电蚀量之间的矛盾。从工艺的观点出发，即成型精度与工具电极损耗之间的矛盾。 2.加工速度与表面质量之间的矛盾。 3.放电产物的产生与排除之间的矛盾。 目前，尚没有十分积极的解决办法，只有一些对症下药的办法来相对消极地进行处理。通常的办法有： 1.人工排屑排气。可以在工具电极上预钻若干小孔，以开辟排屑路径。还可以采用工具电极周期提升，来弥补产生与排除之间的不平衡。 2.采用强迫冲或抽油的方式促进产物的排除。 3.加速工作液的循环过滤。 4.提高脉冲空载电压，加大放电间隙，用以改善排屑条件。 5.两电极之间存在相对运动（例如成型加工中的旋转头、平动头，线切割加工中的走丝），都具有改善间隙屑性能的作用。 6.利用超声振动（或其它措施）与电火花加工的复合作用，对改善排屑条件有明显作用。 wuqiong 2006-05-30 21:11 浅谈慢丝操作 1、http://www./read.php?tid-22871-fpage-1.html 2、http://www./read.php?tid-22874-keyword-%C2%FD%CB%BF%B2%D9%D7%F7.html wuqiong 2006-05-30 21:32 线切割加工中工件余留部位切割的处理方法 近年来，随着高精度、高强度、高硬度和高复杂度模具的发展，电火花线切割加工越来越引起人们的高度重视。目前，各种电火花线切割机在现代模具制造中正发挥着越来越大的作用。由于电火花线切割机把作为工具电极的线电极(通常采用Φ0.1-Φ0.3mm铜丝或钼丝)接在负极，把被加工件接在正极，当两极间施加一定电压时，介于间隙中的电解液便产生放电现象，利用瞬时高温，使被加工部位材料融化和气化，因此可加工各种常规机械加工方法难以加工的材料，同时，由于线电极不断地边移动、边加工，这样即使线电极发生损耗，也能连续补充，因此能提高加工精度。正因为电火花线切割机具有这样突出的优点，所以电火花线切割机不仅用于穿透形冲裁模加工，还可用于特种材料零件和工具电极的加工，成为特种电加工的主力装备。 随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展，为了增强模具的耐磨性，人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料，这对提高模具的使用寿命极为有利，但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便。在教学和生产实践中发现，要实现模具高表面精度和高生产效率的要求，就必须尽可能减少线切割后的加工工作，而这就决定了人们不能采用一次性线切割加工方式而应该采用多次性线切割加工方式来处理工件余留部位的加工问题，这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度。特别是对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说，采用多次切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。? 1 处理方法 对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即使在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。? 为了实现上述目的，力图营造人为环境和条件来满足导电要求，可采用在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使得火花加工得以继续进行。其具体做法如下：? (1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定，保证线切割有良好的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量。 (2)在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片的目的是为了导电，填充导电铜片时应注意铜片的对称布置以及铜片应同时夹紧，并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面。 不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状, 都应该把小铜片制成圆弧形，保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过的表面。 2 结论 在采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时,按照上述方法和步骤进行线切割加工中工件余留部位的精密切割,是一种行之有效的方法,它经济简便、实用可行,从而为改善和提高精密线切割加工的质量和效率摸索出新的途径。 wuqiong 2006-05-30 21:36 线切割割多孔样板技巧 操作技巧： 使用《KS线切割编程系统》，只要在生成内孔时使用与生成外形时相反的的切割方向就可以了，但要注意一点，就是加工切入点同第一个孔连接线之间至少要有两条加工代码。 生成效果如上图： wuqiong 2006-05-30 21:43 电火花加工原理 电火花加工原理 电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。50年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60年代中期，出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。 到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。 进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。 在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。 紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。 工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。 按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征，可将电火花加工方式分为五类：利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；利用轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工；利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削；用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工；小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。 电火花加工能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；加工时无切削力；不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；工具电极材料无须比工件材料硬；直接使用电能加工，便于实现自动化；加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。 电火花加工的主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具 |
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